Nr 3(118) - 2015 Rynek Energii Str. 87 PRÓBY WYTWARZANIA BRYKIETÓW Z PYŁU KOKSOWEGO JAKO ALTERNATYWNEGO PALIWA STAŁEGO Jan J. Hycnar, Gabriel Borowski, Michał Bugajczyk Słowa kluczowe: pył koksowy, ług posulfitowy, brykietowanie, paliwo stałe Streszczenie. W artykule przedstawiono wyniki prób laboratoryjnych i przemysłowych wytwarzania brykietów z pyłu koksowego oraz ocenę przydatności tych brykietów w gospodarce jako alternatywnego paliwa stałego. Przeprowadzone prace miały na celu dobór odpowiedniego spoiwa, określenie warunków i technologii procesu brykietowania oraz ocenę wytrzymałości mechanicznej brykietów. Badano pyły koksowe z suchego i mokrego gaszenia koksu wraz z dodatkami związków nieorganicznych i organicznych jako spoiwa. Skutecznym spoiwem okazał się importowany z Czech ług posulfitowy w udziale masowym od 8% do 15%. Określono czas mieszania pyłu ze spoiwem, temperaturę oraz wilgotność wsadu. Zastosowana wielkość nacisku walcowej prasy brykietującej wynosząca 300 MPa umożliwiła uzyskanie brykietów o założonej wytrzymałości mechanicznej. Wykazano korzystny wpływ sezonowania na dalszy wzrost wytrzymałości oraz na zmniejszenie zawartości wody w brykietach. Stwierdzono możliwość zastosowania brykietów z pyłu koksowego jako zamiennika koksu wielkopiecowego w metalurgii lub koksu opałowego w energetyce. 1. WPROWADZENIE W polskim koksownictwie powstaje około 80 tysięcy ton pyłu koksowego w ciągu roku [13]. Znaczne ilości suchego pyłu koksowego powstają w procesie suchego chłodzenia koksu. Pył ten ma dobre właściwości sorpcyjne i można go wykorzystać m.in. w procesie oczyszczania ścieków [6]. Szczególnie przydatny okazał się do usuwania z oczyszczanych ścieków związków organicznych (m.in. silnie toksycznych wielopierścieniowych węglowodorów aromatycznych) oraz metali ciężkich [12]. W większości wypadków zagospodarowanie pyłu koksowego wymaga doprowadzenia do postaci zbrylonej stosując metodę granulowania lub brykietowania [7]. Zwarte i spójne aglomeraty ułatwiają proces załadunku, transportu i magazynowania. Istotne jest, aby bryłki z pyłu koksowego spełniały wymogi umożliwiające ich stosowanie jako paliwa stałego, w szczególności: zawartość wody max 0,5%, udział części lotnych max 0,7%, zawartość popiołu max 9,5%, zawartość siarki max 0,65%, zawartość fosforu max 0,065%, wartość opałowa min 28 500 kj/kg, wytrzymałość mechaniczna min 80%, ścieralność max 7%. Dodatek granulowanego pyłu koksowego prowadzi do poprawy podstawowych parametrów w procesie spiekania koksu, a jednocześnie nie wpływa na pogorszenie właściwości fizykochemicznych spieku, niezależnie od rodzaju stosowanego materiału wiążącego. Zmniejszają się również stężenia CO 2, CO i NO x emitowane podczas spiekania koksu z granulowanym pyłem koksowym [10]. W procesie granulowania głównym problemem jest dobór spoiwa. Wprowadzanie większej ilości spoiwa do mieszanki podstawowej z jednej strony poprawia właściwości wytrzymałościowe, ale z drugiej negatywnie wpływa na właściwości technologiczne (właściwości redukcyjne) produktu [9]. Brykietowanie części wsadu koksowniczego poprawia warunki procesu koksowania i przynosi efektywność ekonomiczną [4, 13]. Pyły koksowe należą do materiałów słabo poddających się brykietowaniu w naturalnej postaci, dlatego należy zastosować odpowiednie spoiwo. Należy zwrócić uwagę, aby spoiwo to nie wpływało na zwiększenie zawartości popiołu i siarki, a także nie zmniejszało wartości opałowej brykietów [11]. Doświadczenia zagraniczne wskazują, że proces brykietowania pyłu koksowego najczęściej był oparty o stosowanie paku koksowego lub bitumów jako spoiwa i termiczną obróbkę mieszaniny przed jej brykietowaniem. Wycofanie stosowania paku koksowego, zwiększyło zainteresowanie stosowaniem melasy z dodatkiem tlenku wapnia jako spoiwa oraz ługu posulfitowego, wymagających również obróbki termicznej [5]. W Polsce prowadzono również badania brykietowania pyłu koksowego przy zastosowaniu spoiwa skrobiowego (klej LGT) z dodatkiem kwasu fosforowego. Znane są również praktyki brykietowania pyłu koksowego bez użycia spoiw i bez obróbki termicznej. W koksowni w Saarze (Niemcy) zainstalowano brykieciarkę dwuwalcową do brykietowania pyłu
Str. 88 Rynek Energii Nr 3(118) - 2015 koksowego i bezpośredniego zapełniania komór [1]. Interesujące są także badania nad wpływem dodatku węgli o niskim stopniu metamorfizmu do węgli koksowych podlegających brykietowaniu bez udziału spoiw [8]. Celem artykułu jest przedstawienie wyników prób laboratoryjnych i przemysłowych wytwarzania brykietów z pyłu koksowego oraz ocenę przydatności tych brykietów jako zamiennika koksu wielkopiecowego lub opałowego. Opisano procesy doboru odpowiedniego spoiwa, określenia warunków Parametr Jednostka Pył koksowy z suchego chłodzenia koksu z koksowni Przyjaźń i przebiegu procesu brykietowania oraz testowania wytrzymałości mechanicznej brykietów. 2. MATERIAŁ BADAWCZY W krajowych koksowniach produkowany jest pył koksowy z procesów gaszenia koksu w procesie suchym oraz mokrym. Podstawowe właściwości obu rodzajów pyłu koksowego przedstawiono w tabeli 1. Tabela 1. Właściwości fizykochemiczne dwóch rodzajów pyłu koksowego Pył koksowy z mokrego gaszenia koksu Zakłady Kombinat Koksownia Koksownicze Koksochemiczny Huty Zdzieszowice Zabrze S.A. Częstochowa Zawartość wody % 0,2 0,4 ~17 < 17 < 15 Zawartość popiołu % 9,4 11,5 ~12 < 11,5 < 11,5 Zawartość części lotnych % 0,4 0,7 < 2,0 2,0 < 1,5 Zawartość siarki % 0,56 0,68 < 0,8 < 0,6 < 0,72 Zawartość fosforu % 0,055 0,08 < 0,065 < 0,08 < 0,06 Zawartość nadziarna % 4,2 5,8 < 16 < 5,0 < 10 Wymiary ziarna mm 0 3 oraz 0 10 0 10 0 10 0 10 Wartość opałowa MJ/kg 28,6 29,6 27,8 23,0 > 24,0 Pył koksowy z procesów mokrego chłodzenia koksu zawiera około 17% wody, części lotnych zawiera od 1,5% do 2,5% oraz jego wartość opałowa zazwyczaj przekracza 23 MJ/kg. Pył koksowy z procesów suchego chłodzenia koksu zawiera natomiast mniejszą ilość wody poniżej 1%, także mniej części lotnych poniżej od 0,4 do 0,7%, zaś wartość opałowa jest większa i wynosi 28,6 29,6 MJ/kg. Oba rodzaje pyłu koksowego mają porównywalne zawartości popiołu, siarki i fosforu. Do prób badawczych procesu brykietowania wybrano pył koksowy z mokrego gaszenia koksu z Koksowni Dębieńsko o uziarnieniu 0 10 mm oraz pyły koksowe z suchego chłodzenia koksu z Koksowni Przyjaźń o uziarnieniu 0 3 mm i 0 10 mm, o składzie ziarnowym przedstawionym w tabeli 2. Pyły koksowe są proszkami o wyczuwalnym zapachu amoniaku, o barwach ciemnoszarych i szaropopielatych. Pyły te są nierozpuszczalne w wodzie i innych rozpuszczalnikach, w postaci silnie rozdrobnionej mogą tworzyć mieszaniny wybuchowe. Gęstość pozorna pyłu koksowego wynosi 900 1100 kg/m 3, ciężar nasypowy wynosi 400 550 kg/m 3, temperatura zapłonu wynosi powyżej 550 C. Tabela 2. Skład ziarnowy pyłu koksowego z suchego chłodzenia koksu z Koksowni Przyjaźń Uziarnienie 0 3 mm Uziarnienie 0 10 mm frakcja ziarnowa, mm zawartość, % frakcja ziarnowa, mm zawartość, % <0,05 ok.1% <0,2 ok. 5% 0,05 0,1 ok. 8% 0,2 0,5 ok. 11% 0,1 0,2 ok. 17% 0,5 1,0 ok. 25% 0,2 0,5 ok. 49% 1,0 2,0 ok. 13% 0,5 1,0 ok. 21% 2,0 3,0 ok. 12% 1,0 2,0 ok. 3% 3,0 5,0 ok. 12% 2,0 3,0 ok. 0,5% 5,0 10,0 ok. 16% >3,0 ok. 0,5% >10,0 max 6% Dla zapewnienia wymaganej wytrzymałości brykietom przygotowano mieszanki pyłu koksowego z dodatkiem spoiwa. Stosowano następujące rodzaje spoiw: emulsja asfaltowa, żywica BK 88 z Zakładów w Pustkowie, ługi posulfitowe (odpad z fabryki mebli), cement portlandzki typ 52,5.
Nr 3(118) - 2015 Rynek Energii Str. 89 Emulsja asfaltowa zawierała około 70% asfaltu. Stosunek węgla do wodoru wynosił 0,71 do 0,82, więc zawartość części lotnych może wynieść od 18% do 29%, co jest zbyt dużą wartością w procesie spalania. Ług posulfitowy to produkt uboczny procesu produkcji celulozy na bazie drzew iglastych metodą posiarczynową. Jest gęstą cieczą koloru brunatnego o intensywnym słodkawym zapachu. Stosowany ług posulfitowy zawierał powyżej 50% suchej masy, w której stwierdzono zawartość cukru 5 10%; tlenku wapnia 0,3 10% oraz siarki 0,3 0,5%. Gęstość ługu wynosiła 1,27 1,3 Mg/m 3, a lepkość względna 3 5 o E. Wykorzystano ług posulfitowy importowany z Czech, który charakteryzował się znacznie większą siłą spajania brykietowanych ziaren niż ług krajowy. 3. OPIS INSTALACJI ORAZ METODYKA BADAŃ Laboratoryjne próby badawcze scalania wymienionych pyłów koksowych ze spoiwami prowadzono stosując typową brykieciarkę dwuwalcową o wydajności 8 Mg/h z grawitacyjnym układem podawania materiału. Uzyskane brykiety miały kształt baryłkowaty lekko spłaszczony o wymiarach 50 50 30 mm. Następnie wykonano próby brykietowania w instalacji przemysłowej celem weryfikacji uzyskanych wyników badań laboratoryjnych. Wykorzystano instalację znajdującą się w Hucie Miedzi Legnica, gdzie znajdują się trzy linie brykietowania o łącznej wydajności 150 Mg/h. Linia do brykietowania składa się z następujących urządzeń: przenośniki taśmowe doprowadzające materiał do mieszalnika, mieszalnik o średnicy ok. 2 m z mieszadłem planetarnym, przenośnik taśmowy podający mieszankę do leja zasypowego brykieciarki, brykieciarka dwuwalcowa pozioma zasilana grawitacyjnie, przenośnik taśmowy odbierający brykiety i podający je do kontenera zbiorczego, kontener zbiorczy na brykiety o wymiarach 1 1 1 m. Zastosowany sposób brykietowania polegał na: dodaniu do pyłu koksowego spoiwa oraz mieszaniu w mieszalniku z równoczesnym podgrzewaniu do około 60 o C; podsuszaniu uzyskanej mieszanki w suszarce bębnowej do zawartości wody 3,5 4,0%, podaniu materiału do zasobnika brykieciarki i zbrykietowanie w prasie walcowej; odsianiu brykietów od materiału nadmiarowego i oddzielenie uszkodzonych brykietów; zawracaniu podziarna do cyklu brykietowania. W prasie walcowej siła nacisku wywierana jest przez system hydrauliczny, który za pomocą czterech tłoków naciska na oś jednej z rolek (rolki przesuwnej) dociskając ją w kierunku drugiej, nieprzesuwnej rolki. Dostępne instalacje wyposażone były w prasy walcowe o siłach nacisku określonych przez ich producenta i wynoszących 180 MPa oraz 300 MPa. Brykiety uzyskane w linii przemysłowej były nieco większe od laboratoryjnych i miały rozmiary 75 70 50 mm oraz masę 380 400 g. Wytrzymałość mechaniczną brykietów badano w próbach kruszenia w teście Micum. W teście tym stosuje się bęben w formie walca wykonany z blachy stalowej o średnicy oraz wysokości 1 m. Wewnątrz walca znajdują się cztery dospawane do pobocznicy płaskowniki długości 100 mm każdy. Walec osadzony jest wzdłuż osi na łożyskach i obraca się z prędkością 25 obr/min. Wykonanie próby polega na odważeniu masy 50 kg brykietów i umieszczeniu ich w bębnie. Bęben z brykietami obraca się przez 4 minuty, a następnie zawartość przesiewa się na sitach o średnicy oczka 40 i 10 mm. Wartość wytrzymałości na kruszenie uzyskuje się określając procent masy pozostałości na sicie o średnicy oczka 40 mm i mnożąc przez 2. Wykonywano także próby zrzutu grawitacyjnego. Wytrzymałość brykietu na zrzut grawitacyjny oceniano poprzez procentowy ubytek masy po trzykrotnym zrzuceniu porcji brykietów z wysokości 2,0 m na stalową płytę o grubości 20 mm. Po każdym zrzucie przesiewano próbki przez sito o wymiarach oczek 8 8 mm, stanowiących minimalne wymiary kształtek wykorzystywanych w procesach metalurgicznych. Brykiety wykorzystywane do roztapiania w metalurgii lub spalania w energetyce powinny mieć wartość wytrzymałości na zrzut wynoszącą co najmniej 80% [3]. 4. WYNIKI BADAŃ W pierwszej serii badawczej stosowano wilgotny pył koksowy z Koksowni Dębieńsko o uziarnieniu 0 10 mm. W tabeli 3 przedstawiono wyniki testów oceniających wytrzymałość mechaniczną brykietów w relacji do zastosowanego rodzaju spoiwa oraz czasu sezonowania.
Str. 90 Rynek Energii Nr 3(118) - 2015 Tabela 3. Wyniki testów wytrzymałości mechanicznej pierwszej partii brykietów Wytrzymałość Nr próbki rodzaj Spoiwo udział, % mechaniczna, % brykiety świeże (do 24 h) brykiety sezonowane (144 h) I cement 5 10 15 II cement + woda 5 + 5 10 20 III cement + podziarno 5 + 20 40 60 IV cement + flot 5 + 20 40 20 V emulsja (podgrzana 60 o C) 10 5 10 VI emulsja (na zimno) 10 15 30 VII emulsja + cement 10 + 5 10 20 Analizując uzyskane wyniki stwierdzono trudności wytworzenia trwałych brykietów i doboru odpowiedniego spoiwa. Badania te wykazały nieodpowiedni skład ziarnowy pyłu koksowego, znacznie odbiegającego od wymaganego stosu ziarnowego. Najtrwalsze okazały się brykiety pyłu węgla koksowego z dodatkiem cementu oraz z 20-procentowym udziałem podziarna (przesiewu) pyłu koksowniczego przesianego na sicie o średnicy oczka 1 mm. Jednakże w żadnej próbie nie osiągnięto założonej 80-procentowej wytrzymałości w próbach kruszenia. We wcześniejszych badaniach stwierdzono, że w przypadku wykorzystania brykietów w hutnictwie niekorzystne jest stosowanie spoiwa cementowego, a także zawierającego fosfor, cynę, siarkę oraz gips [2]. Do brykietowania odpadów poszlifierskich stosowano melasę w ilości masowo ok. 8% oraz dosuszając mieszankę do wilgotności 4,5 5,5%. Uzyskane rezultaty potwierdziły przydatność tych brykietów w procesie wytapiania stali. Uwzględniając wyniki poprzednich doświadczeń w drugiej serii badawczej nie stosowano spoiwa cementowego. Do testów wybrano pył koksowy o uziarnieniu 0 3 mm. Wyniki testów wytrzymałości mechanicznej brykietów określonej w próbach kruszenia przedstawiono w tabeli 4. Analizując wyniki drugiej serii testów stwierdzono przydatność ługu posulfitowego w 20-procentowym udziale masowym. Należy dodać, że ług posulfitowy jest powszechnie stosowany jako lepiszcze koncentratu miedzi w technologii pieców szybowych krajowych hut miedzi. Wytrzymałość brykietów wynosiła blisko 80% po co najmniej 9 dniach sezonowania. Zastosowanie emulsji asfaltowej oraz żywicy BK 88 nie przyniosło spodziewanych efektów i nie uzyskano brykietów o wystarczającej wytrzymałości z tymi spoiwami. Nr próbki Tabela 4. Ocena wytrzymałości mechanicznej drugiej partii brykietów Wytrzymałość Spoiwo rodzaj udział, % mechaniczna, % brykiety świeże (do 24 h) brykiety sezonowane (220 h) I Emulsja (podgrzana 60 o C) 13 33 50 II Emulsja (podgrzana 60 o C) 18 43 67 III Żywica BK 88 10 10 20 IV Ług posulfitowy 10 15 25 V Ług posulfitowy 20 55 78 Przeprowadzono także pomiary zmiany wilgotności brykietów z dodatkiem ługu posulfitowego w procesie dosuszania (tabela 5). Tabela 5. Zmiana wilgotności brykietów w procesie dosuszania Czas suszenia, min 0 60 90 120 150 Zawartość wody, % 12,98 7,61 6,55 3,81 1,83 Stwierdzono dobrą podatność brykietów na zmniejszenie zawartości wody i możliwość uzyskania wymaganej wilgotności wynoszącej 0,5% w wyniku procesu dosuszania lub sezonowania. Istnieje także możliwość stosowania w procesach hutniczych brykietów o wilgotności 1% pod warunkiem odpowiedniego ich udziału w masie wsadu [2]. Dotychczasowe prace badawcze przedstawiają receptury otrzymywania brykietów zawierających pył koksowy, zmielony kamień wapienny oraz spoiwo pakowe [Kubica i in. 2004]. Otrzymane brykiety miały większą gęstość pozorną w porównaniu z koksem oraz większą zawartość części lotnych, co wpływało korzystnie na przebieg procesu roztapiania żużla. Zaobserwowano dużą przydatność spoiw organicznych do wytwarzania brykietów na przykład z sedymentu węglowego, które wymaganą wytrzymałość uzyskały po trzech dniach sezonowania. Brykiety ze spoiwem nieorganicznym uzyskały wymaganą wytrzymałość dopiero po 14 dniach, a ze spoiwem dwuskładnikowym (organiczne + nieorganiczne) w czasie sezonowania nie uzyskały wymaganej wytrzymałości [3].
Nr 3(118) - 2015 Rynek Energii Str. 91 5. WYNIKI PRÓB PRZEMYSŁOWYCH Wyniki badań doświadczalnych weryfikowano w próbach przemysłowych. Przeprowadzono je w Hucie Miedzi Legnica stosując poziomą brykieciarkę dwuwalcową (d walca = 100 cm) o wydajności 50 Mg/h. Do prób przygotowywano od 80 do 120 kg wsadu pyłu koksowego o uziarnieniu 0 10 mm i początkowej zawartości wody 18,5% zmieszanego z dodatkiem 8 15% czeskiego ługu posulfitowego. Pył koksowy z ługiem mieszano do 100 minut wraz z podgrzewaniem, co skutkowało obniżeniem wilgotności mieszaniny do wartości 1,83% (tab. 6). Tabela 6. Zmiana zawartości wody podczas mieszania i podgrzewania mieszaniny pyłu koksowego z ługiem posulfitowym Czas ogrzewania, min 0 20 60 90 100 Zawartość wody, % 18,51 14,50 9,88 2,42 1,85 W pierwszej próbie przemysłowej gorącą mieszankę podawano taśmociągiem do zbiornika nad brykieciarką i prowadzono proces brykietowania pod naciskiem prasy 180 MPa. Uzyskane brykiety charakteryzowała mała wytrzymałość mechaniczna samoistnie rozsypywały się oraz były niekompletne. Przepad i niepełne brykiety zebrano oraz ponownie brykietowano, uzyskując kształtki o większej wytrzymałości na skutek większego zagęszczenia masy. Wytrzymałość mechaniczną brykietów określono w próbie zrzutu grawitacyjnego z wysokości 2 m na płytę stalową. Sezonowane przez 194 godziny kształtki ulegały zniszczeniu po 5-ciokrotnym powtórzeniu próby zrzutu. Wyniki przeprowadzonej próby wskazały zatem na możliwość uzyskania wytrzymałych brykietów po podwójnym scaleniu w prasie oraz wydłużeniu czasu ich sezonowania. Stwierdzono konieczność stosowania większego nacisku prasy walcowej do brykietowania. Drugą próbę przemysłową brykietowania pyłu koksowego prowadzono przy nacisku prasy wynoszącym 300 MPa. Otrzymano 90-procentowy uzysk kompletnych brykietów w trakcie pierwszego scalania. Testy zrzutu grawitacyjnego z wysokości 2 m wykazały, że: brykiety in statu nascendi uzyskiwały wymaganą wytrzymałość wynoszącą ok. 80% w pierwszej próbie zrzutu grawitacyjnego, po 76 godzinach sezonowania ich wytrzymałość wzrastała do trzykrotnego powtórzenia próby zrzutu, po 194 godzinach sezonowania nastąpił dalszy wzrost wytrzymałości do pięciokrotnego powtórzenia próby zrzutu. W przeprowadzonym teście brykietowania z podwyższonym naciskiem prasy uzyskano zatem prawidłowe i wytrzymałe brykiety bez konieczności powtarzania procesu scalania. Potwierdzono również korzystny wpływ 15-procentowego udziału ługu posulfitowego oraz sezonowania brykietów dla dalszego zwiększenia wytrzymałości mechanicznej. 6. WNIOSKI Na podstawie przedstawionych wyników badań oraz weryfikacji brykietowania w linii przemysłowej można sformułować następujące wnioski: pyły koksowe z suchego i mokrego gaszenia koksu tworzą trwałe brykiety, pod warunkiem doboru odpowiedniego spoiwa i warunków ich brykietowania, spośród przebadanych związków nieorganicznych i organicznych, dla pyłów koksowych najbardziej skutecznym spoiwem okazał się importowany z Czech ług posulfitowy; optymalny udział spoiwa wynosi 8 15%, dobierając warunki brykietowania należy uwzględnić temperaturę i wilgotność wsadu oraz nacisk prasy brykietującej; przy nacisku wynoszącym 300 MPa otrzymano duży uzysk brykietów o założonej wytrzymałości mechanicznej, wykazano korzystny wpływ sezonowania na dalszy wzrost wytrzymałości mechanicznej, oraz na zmniejszenie zawartości wody. Istnieje możliwość spełnienia wymaganych kryteriów dopuszczenia brykietów z pyłu koksowego jako dodatku w procesach metalurgicznych, uzyskane brykiety mogą z powodzeniem stanowić zamiennik dla koksu opałowego również w energetyce. LITERATURA [1] Ahland E., Lehmann J.: Technische Aspekte der Steinkohlenkompaktierung. Erdöl und Kohle, Erdgas, Petrochemie, 9, 1981, 167 174.
Str. 92 Rynek Energii Nr 3(118) - 2015 [2] Borowski G, Kuczmaszewski J.: Investigation on briquetting of metal waste from bearing industry. Waste Management & Research, 23(5), 2005, 473 478. [3] Giemza H., Gruszka G., Hycnar J.J., Józefiak T., Kiermaszek K.: Optymalizacja zagospodarowania sedymentu węglowego technologia brykietowania sedymentu. Polityka Energetyczna, 10(2), 2007, 417 429. [4] Hycnar J.J.: Aspekty ekologiczne procesu zgazowania paliw. Polityka Energetyczna, 10(2), 2007, 177 187. [5] Industrial charcoal making. FAO Forestry Paper 63, 1985, ISBN 92-5-102307-7. [6] Karcz A.; Charakterystyka jakości pyłów koksowych powstających w procesie suchego chłodzenia koksu oraz kierunki ich wykorzystania. Karbo, 4, 2004, 219 223. [7] Karcz A., Strugała A.: Zwiększenie szans wykorzystania krajowej bazy węgli koksowych przez działania technologiczne w zakresie przygotowania mieszanek wsadowych. Gospodarka Surowcami Mineralnymi, 24(1/1), 2008, 5 18. [8] Kosturkiewicz B., Janewicz A., Magdzierz A., Hryniewicz M., Bębenek M., Gara P.: Zagadnienie brykietowania węgla kamiennego koksowego. Rynek Energii, 2(111), 2014, 104 109. [9] Kubica K., Robak Z., Robak J.: Granulowane materiały pomocnicze dla metalurgii w badaniach ICHPW. Archiwum Odlewnictwa, 4(13), 2004, 145 150. [10] Stecko J., Niesler M.: Ocena wpływu granulowania podziarna koksiku na parametry procesu spiekania i emisje spalin. Prace Instytutu Metalurgii Żelaza, 1, 2010, 185 188. [11] Stelmach S., Jastrząb K.: Porównanie właściwości komercyjnych koksów aktywnych. Inżynieria i Ochrona Środowiska, 16(3), 2013, 373 383. [12] Wasielewski R. Sobolewski P. Kosewska M. Wróblewska K.: Badania termicznej utylizacji odwodnionych osadów ściekowych w procesie koksowania węgla. Archiwum Gospodarki Odpadami i Ochrony Środowiska, 2, 2005, 9 16. [13] Żarczyński P., Sikorski C., Strugała A.: Określenie strategicznych kierunków rozwoju technologicznego koksowni w Polsce na podstawie prognozy bazy surowcowej oraz oczekiwań odbiorców koksu. Polityka Energetyczna, 15(4), 2012, 269 283. TRIAL PRODUCTION OF BRIQUETTES FROM DUST COKE AS AN ALTERNATIVE SOLID FUEL Key words: coke dust, sulphite liquor, briquetting, solid fuel. Summary. The article presents the results of laboratory and industrial production tests of coke dust briquettes to evaluate the economy of its usefulness as an alternative solid fuel. The work aimed at the choosing a suitable binder, the terms and briquetting process technology as well as evaluating the mechanical toughness of the briquettes. Coke dusts were tested of dry and wet quenching of coke with additives of inorganic and organic compounds as a binder. Sulphite liquor imported from the Czech Republic proved to be an effective binder in the mass fraction of 8% to 15%. The mixing time of dust with a binder, the temperature and humidity of the charge were evaluated. Quantity of pressure for roller briquetting press is equal to 300 MPa and allowed to obtain pellets of predetermined mechanical toughness. A beneficial effect of seasoning on increasing toughness and reducing water content of the briquettes has been shown. The possibility of the use of coke dust briquettes as a substitute for metallurgical coke or fuel coke in power engineering were confirmed. Jan J. Hycnar, dr inż., jest właścicielem firmy Ecocoal Consulting Center w Katowicach. Wcześniej pełnił funkcję dyrektora Przedsiębiorstwa Zagospodarowania Odpadów Elektrownianych w Katowicach. Autor licznych opracowań projektowych i badawczych zagospodarowania odpadów pylistych, które następnie zostały wdrożone do realizacji. Gabriel Borowski, dr hab. inż., jest profesorem nadzwyczajnym Politechniki Lubelskiej w Wydziale Podstaw Techniki. Zajmuje się zagadnieniami inżynierii środowiska, a w szczególności aspektami przetwarzania oraz zagospodarowania surowców i odpadów. Jest redaktorem naczelnym czasopisma Journal of Ecological Engineering oraz prezesem Lubelskiego Oddziału Polskiego Towarzystwa Inżynierii Ekologicznej. Michał Bugajczyk, mgr inż., jest właścicielem firmy Divites Żywiec, zajmującej się zbieraniem i przetwarzaniem odpadów przemysłowych.