UK ADANIE PROFESJONALNE SPOINY O WYSOKIEJ ODPORNOÂCI CHEMICZNEJ Profesjonalny, zaawansowany technologicznie, dwuskładnikowy zestaw epoksydowy do wykonywania wodoszczelnych spoin o wysokiej odporności na agresję chemiczną oraz wysokich parametrach wytrzymałości mechanicznej. Do podłóg i ścian z gresu porcelanowego i marmurowego, mozaiki szklanej, płytek ceramicznych i kamieni naturalnych. Wykonywane spoiny od 2 do 15 mm. RG EN 13888 FUGABELLA EPOXY IDEALNA RÓWNOWAGA TIKSOTROPII I PŁYNNOŚCI Nowe rozwiązania technologiczne FUGABELLA EPOXY zapewniają utrzymanie wysokiego poziomu tiksotropii i łatwe rozprowadzanie zaprawy również w najbardziej ekstremalnych warunkach, wykonywania cienkich spoin ściennych i posadzkowych w mozaice szklanej i w chropowatych powierzchniach z gresu antypoślizgowego. Zastosowanie reaktywnych środków upłynniających i mikrowypełniaczy o wysokim wskaźniku czystości i stałej frakcji przesiewu, otrzymanych dzięki cyklom pneumatycznym, gwarantują pewność i profesjonalny poziom wykonania spoin. WYSOKA WYTRZYMAŁOŚĆ MECHANICZNA I ODPORNOŚĆ NA CZYNNIKI CHEMICZNE Podłogi i ściany obiektów przemysłowych i sektora spożywczego, środowiska wymagające zachowania wysokiego poziomu higieny i wytrzymałości mechanicznej, zbiorniki wód agresywnych chemicznie i baseny termalne wymagają zastosowania zaawansowanej technologii. FUGABELLA EPOXY dzięki użyciu mieszaniny termoutwardzalnych żywic o usieciowieniu zamkniętym i reaktywnych środków upłynniających gwarantuje utrzymanie wysokich parametrów chemiczno-mechanicznych uzyskanej spoiny. BRAK ROZPUSZCZALNIKA Wysoki poziom technologiczny zaprawy FUGABELLA EPOXY gwarantuje wyłączne zastosowanie termoutwardzalnych żywic epoksydowych i reaktywnych środków upłynniających bez dodatku rozpuszczalników. Zaprojektowano w Departamencie Badań i Rozwoju i gwarantowane przez Ośrodek Badawczy. Zgodny z Projektem CARE Ochrona Środowiska i Zdrowia: Układanie (Metoda M4 Procedura P305).
FUGABELLA EPOXY ZASTOSOWANIE Wykonywanie spoin o szerokości od 2 do 15 mm, hydrofobowych, o wysokiej wytrzymałości mechanicznej i odporności chemicznej oraz o dużej twardości. Materiały do spoinowania: - gres porcelanowy i marmurowy, płytki ceramiczne, klinkier, mozaika szklana i ceramiczna, wszystkie rodzaje i formaty - kamienie naturalne, kompozyty (materiały mieszane), marmury Przeznaczenie użytkowe Do ścian i podłóg, wewnątrz i na zewnątrz, do obiektów mieszkalnych, handlowych, przemysłowych i elementów architektury miejskiej mających stały lub przypadkowy kontakt z substancjami chemicznymi; do środowisk o dużym natężeniu ruchu; basenów, zbiorników i fontann z wodami termalnymi; również w środowisku podatnym na duże skoki temperatury i przemarzanie. Nie używać Do wykonywania spoin węższych niż 2 mm i szerszych niż 15 mm; do ścian i podłóg porowatych i wymagających specjalnej odporności chemicznej, różniącej się od wyszczególnionej w tabelach; do elastycznego wypełniania szczelin dylatacyjnych lub podziałowych; na podłoża niedostatecznie suche i narażone na kapilarne podciąganie wilgoci. PRZYGOTOWANIE PODŁOŻA Przed spoinowaniem upewnić się, czy materiał wykończeniowy został prawidłowo ułożony i czy płytki są idealnie związane z podłożem. Podłoże musi być idealnie suche. Spoiny wykonywać po czasie podanym w karcie technicznej stosowanego kleju. W przypadku układania materiału wykończeniowego na zaprawę należy odczekać ze spoinowaniem 7 14 dni, zależnie od grubości zastosowanej warstwy zaprawy, warunków klimatycznych otoczenia oraz nasiąkliwości układanego materiału i podłoża. Ewentualne podciąganie wody lub wilgoci przez podłoże może powodować powstawanie ciśnienia wywołującego odrywanie okładziny z powodu całkowitej nienasiąkliwości spoiny oraz samych płytek. Szczeliny należy oczyścić z pozostałości kleju, również tych związanych, aby zapewnić jednakowe wymiary układanej spoiny i osiągnięcie maksymalnej odporności chemicznej. Ponadto należy je oczyścić z pyłu i części kruchych za pomocą odkurzacza. Przed wykonywaniem spoin należy przeprowadzić próbę czyszczenia powierzchni, które może być utrudnione w przypadku materiałów porowatych. Dlatego zaleca się przeprowadzenie próby poza miejscem wykonania prac lub w mało widocznej części powierzchni. W takich przypadkach należy zastosować środki zabezpieczające materiał wykończeniowy, unikając powlekania wnętrza szczelin. WZÓR INFORMACJI TECHNICZNEJ DLA PROJEKTANTÓW Wykonywanie spoin o dużej wytrzymałości mechanicznej i odporności chemicznej w wyłożeniach z płytek ceramicznych, gresu porcelanowego, marmuru i kamieni naturalnych winno być realizowane z użyciem profesjonalnego, zaawansowanego technologicznie i nienasiąkliwego produktu o wysokiej twardości zgodnego z normą EN 13888 klasa RG na przykład FUGABELLA EPOXY produkcji Kerakoll. Szczeliny powinny być suche, pozbawione części kruchych i pozostałości kleju. Spoiny wykonywać pacą z twardej gumy lub metalu, ostateczne czyszczenie powierzchni wykonać odpowiednią gąbką zwilżoną czystą wodą. Szerokość spoiny równa mm i wymiary płytek x cm dają średnią wydajność kg/m 2. Zachować istniejące szczeliny dylatacyjne i podziałowe.
SPOSÓB UŻYCIA Przygotowanie FUGABELLA EPOXY przygotowuje się mieszając składniki A i B z zachowaniem proporcji wagowych opakowań (8 : 0,5) za pomocą wolnoobrotowego ( 400/min.) mieszadła śrubowego od dołu ku górze. Do wiadra ze składnikiem A dodać składnik B i mieszać dokładnie do uzyskania jednorodnej konsystencji i barwy mieszaniny. Należy przygotować taką ilość zaprawy, która zostanie zużyta w ciągu 1 godziny w temp. +23 C i 50% w.w. Przynajmniej 2 3 dni przed użyciem pojemniki z FUGABELLA EPOXY powinny być przechowywane w temp. +20 C. Temperatury wyższe powodują nadmierną płynność zaprawy i bardzo szybkie wiązanie, niskie zaś powodują trudniejsze rozprowadzanie gęstej mieszaniny po podłożu i spowalniają wiązanie, aż do jego zahamowania poniżej +10 C. Nakładanie FUGABELLA EPOXY nakłada się na powierzchnię w sposób równomierny za pomocą pacy z twardej gumy. Rozprowadzać zaprawę po całej powierzchni aż do całkowitego wypełnienia szczelin, wykonując ruchy po przekątnej płytek. Niezwłocznie usunąć nadmiar zaprawy, pozostawiając na powierzchni jedynie cienką powłokę. Czyszczenie powierzchni rozpocząć niezwłocznie po spoinowaniu. W celu ostatecznego oczyszczenia powierzchni należy użyć zwilżonej czystą wodą sztywnej gąbki o dużych wymiarach, zapobiegających wybieraniu materiału ze spoin. Kolistymi ruchami zetrzeć z powierzchni płytek pozostałą, cienką warstwę zaprawy i dotrzeć powierzchnie spoin. Specjalne polimery o dużym stopniu zdyspergowania zapewniają usunięcie pozostałości zaprawy z użyciem mniejszej ilości wody, która może wpływać ujemnie na ostateczną odporność chemiczną spoiny. Ważne jest częste płukanie gąbki, używanie odpowiednich naczyń z kratką i wałkami do czyszczenia gąbki oraz, w miarę potrzeby, wymiana gąbki lub tarczy filcowej nasiąkniętych materiałem do spoinowania. Dokończyć czyszczenie powierzchni stosując ruchy po przekątnej płytek, aby uniknąć wybierania materiału ze spoin. Ewentualne pozostałości fugi można usunąć z powierzchni płytek przed jej stwardnieniem roztworem wody i alkoholu o stężeniu 10 20 %. Czyszczenie Pozostałości zaprawy usuwa się z narzędzi za pomocą wody przed ostatecznym stwardnieniem produktu WYDAJNOŚĆ g/m 2 g/m 2 Format Grubość szerokość spoiny szerokość spoiny płytki 1 mm 2 mm 5 mm 10 mm Mozaika 2x2 cm 3 mm 555 1110 2775 5550 5x5 cm 4 mm 305 610 1525 3050 Płytki 10x10 cm 7 mm 270 540 1350 2700 Marmur 15x15 cm 7 mm 180 360 900 1800 20x20 cm 8 mm 155 310 775 1550 30x30 cm 9 mm 120 240 600 1200 40x40 cm 10 mm 100 200 500 1000 50x50 cm 10 mm 80 160 400 800 20x20 cm 14 mm 270 540 1350 2700 30x30 cm 14 mm 180 360 900 1800 Cotto 30x30 cm 15 mm 195 390 975 1950 Klinkier 12,5x24,5 cm 12 mm 280 560 1400 2800 INNE WSKAZÓWKI Przy spoinowaniu dużych powierzchni z zastosowaniem FUGABELLA EPOXY można przyspieszyć czas układania spoin i czyszczenia powierzchni materiału wykończeniowego przez użycie odpowiedniego urządzenia elektrycznego. Szczególnie użycie elektrycznej szczotki ze sztywną tarczą filcową jest bardzo łatwe, gwarantuje wydajność pracy i uzyskanie idealnego, estetycznego wyglądu. Resztki związanej zaprawy do spoinowania można usunąć z nienasiąkliwego materiału poprzez użycie tiksotropowego żelu KERAGEL, zgodnie z instrukcją zastosowania. FUGABELLA EPOXY podnosi moduł elastyczności do poziomu jaki posiadają spoiny cementowe z dodatkiem lateksu elastomerowego lub produkt FUGABELLA FLEX, dlatego możliwe jest zwiększenie powierzchni pól dylatacyjnych.
DANE CHARAKTERYSTYCZNE Wygląd Składnik A barwiona pasta / Składnik B słomkowa ciecz Ciężar właściwy Składnik A 1,72 kg/dm 3 / Składnik B 0,99 kg/dm 3 UEAtc Skład mineralogiczny kruszywa Kryształy krzemianowe (Składnik A) Baza chemiczna Żywica epoksydowa Frakcja uziarnienia 0 200 µm CARE Metoda M4 Procedura P305 Przechowywanie 12 miesięcy w oryginalnym opakowaniu Uwagi Chronić przed mrozem Chronić przed bezpośrednim nasłonecznieniem i źródłami ciepła Opakowanie Składnik A Wiadro 8 kg / Składnik B Butelka 0,5 kg Składnik A Wiadro 4,7 kg / Składnik B Butelka 0,3 kg DANE TECHNICZNE wg Normy Jakości Kerakoll Proporcje mieszania składników Składnik A : Składnik B = 8 : 0,5 Ciężar właściwy mieszanki 1,61 kg/dm 3 Czas gotowości do pracy przy +23 C 1 h Temperatura użycia od +10 C do +30 C Szerokość fugi od 2 do 15 mm Ruch pieszy 24 h Spoinowanie: - ściany 3 8 h - podłogi: kleje normalnie wiążące 24 48 h kleje szybkowiążące 3 6 h zaprawa cementowa 7 14 dni Pełna wytrzymałość 3 dni (wytrzymałość mechaniczna) 4 dni (odporność chemiczna) Wydajność patrz tabela wydajności Dane uzyskane w temp. +23 C, przy wilgotności względnej 50% i przy braku wentylacji. Dane mogą ulec zmianie w zależności od warunków panujących na budowie: temperatury, wentylacji, nasiąkliwości podłoża i układanego materiału. PARAMETRY KOŃCOWE Statyczny moduł elastyczności 4500 N/mm 2 UNI 6556 Wytrzymałość na zginanie po 28 dniach 30 N/mm 2 EN 12808-3 Wytrzymałość na ściskanie po 28 dniach 45 N/mm 2 EN 12808-3 Wytrzymałość na ścinanie po 7 dniach 4 N/mm 2 EN 12003 Odporność na ścieranie 250 mm 3 EN 12808-2 Absorpcja po 240 min. 0,1 g EN 12808-5 Odporności chemiczne patrz tabela odporności chemicznej Temperatura eksploatacyjna od -40 C do +110 C Zgodność RG EN 13888 Dane uzyskane w temp. +23 C, przy wilgotności względnej 50% i przy braku wentylacji. Dane mogą ulec zmianie w zależności od warunków panujących na budowie. UWAGI - Produkt do użytku profesjonalnego - stosować w temperaturze od +10 C do +30 C; - używać produktów składowanych w temp. +20 C na 2 3 dni przed zastosowaniem - zachować proporcje wagowe mieszaniny 8 : 0,5; dla mniejszych porcji staranie odmierzać obydwa składniki - czasy obrabialności są zmienne zależnie od warunków otoczenia i temperatury płytek - chronić spoinę przed opadami deszczu i bezpośrednim nasłonecznieniem przez co najmniej 12 godzin od ułożenia - nie stosować na podłoża niedostatecznie suche lub narażone na kapilarne podciąganie wilgoci - w razie potrzeby zażądać karty bezpieczeństwa - w przypadku innych wątpliwości prosimy o kontakt z Kerakoll Worldwide Global Service tel. 042.225.17.00
ODPORNOÂå CHEMICZNA KWASY Stężenie Kontakt Kontakt Octowy 2,5% 5% 10% Solny 37% Cytrynowy 10% Mrówkowy 2,5% 10% Fosforowy 50% 75% Mlekowy 2,5% 5% 10% Azotowy 25% 50% Oleinowy 100% Siarkowy 50% 100% Garbnikowy 10% Winowy 10% Ocet Owoce cytrusowe Alkohol etylowy Piwo Masło Kawa Kazeina Chlor Glukoza Tłuszcz zwierzęcy Świeże mleko Słód Margaryna Oliwa z oliwek Olej sojowy Pektyna Pomidor Jogurt Cukier SUBSTANCJE SPOŻYWCZE Główne substancje spożywcze (kontakt czasowy) ALKALIA I SOLE Stężenie Kontakt Kontakt Woda 10% utleniona 25% Amoniak 25% Chlorek wapnia Roztwór nasycony Chlorek sodu Roztwór nasycony Podchloryn sodu 0,63% (aktywny chlor) 13% Soda kaustyczna 50% Siarczan glinu Roztwór nasycony Wodorotlenek potasu 50% Nadmanganian 5% potasu 10% ROZPUSZCZALNIKI Kontakt Kontakt Aceton Alkohol etylowy Benzol Chloroform Chlorek metylenu Glikol etylenu Perchloroetylen Czterochlorek węgla Tetrahydrofuron Toluen Trichloroetylen Ksylen PALIWA I OLEJE Kontakt Kontakt Benzyna Olej napędowy Olej smołowy Olej mineralny Ropa Żywica mineralna Terpentyna EN 12808-1 ZGODNE Norma Europejska Odporność chemiczna Odporność chemiczna: Bardzo dobra Dobra Niska Odczyt danych: - otoczenie +23 C 50% W.W. - środek chemiczny +23 C
FUGABELLA EPOXY GLOBALNY SERWIS KERAKOLL Gdziekolwiek jesteście i jakikolwiek by był Wasz projekt możecie zawsze zaufać serwisowi Kerakoll: dla nas globalna i perfekcyjna obsługa jest tak ważna, jak jakość naszych produktów. Technical Service 042.225.17.00 - Konsultacje techniczne w czasie rzeczywistym Customer Service - Doradztwo techniczne na budowie w ciągu 24 godzin Training Service - Profesjonalne szkolenia wspomagające osiąganie wysokiej jakości Guarantee Service - Gwarancja każdorazowej, wyjątkowej jakości produktów Kerakoll.com - Preferencyjny kanał dla Waszych projektów NORMA JAKOŚCI KERAKOLL We wszystkich zakładach Grupy Kerakoll, przed dopuszczeniem do produkcji, produkty są poddawane odbiorowi technicznemu o najwyższym standardzie, który jest nazywany Normą Jakości Kerakoll, w jego ramach Ośrodek Technologii Stosowanych nadzoruje, przy użyciu najnowszej aparatury, pracę Naukowców: dzięki temu można rozłożyć każdą mieszaninę na pojedyncze składniki, określić jej słabe punkty, poprzez zasymulowanie warunków panujących na placu budowy i wreszcie usunąć je. Po tych cyklach prób nowe produkty są poddawane najbardziej ekstremalnym obciążeniom: Safety-Test. ZGODNOŚĆ Z NORMAMI EUROPEJSKIMI Metody prób i etapy kontroli jakości Kerakoll spełniają warunki przewidziane przez nowe Normy Europejskie, które wyznaczają następny krok, od dawna wymagany, ku ujednoliceniu aktualnego europejskiego systemu normatywnego. Zgodność z nowym standardem w sektorze klejów i mas do płytek ceramicznych oraz kamienia naturalnego jeszcze raz potwierdza przewagę technologiczną Kerakoll. BEZPIECZEŃSTWO ZDROWIE ŚRODOWISKO Dla przemysłowego systemu jakim jest Kerakoll zwracanie uwagi na bezpieczeństwo pojmowane jako ochrona zdrowia człowieka i ochrona środowiska jest przede wszystkim przejawem troski, którą widać w precyzyjnych regułach i metodach stosowanych na każdym poziomie organizacyjnym. Projekt CARE powstał w celu zagwarantowania powstawania bezpiecznych produktów w bezpiecznym środowisku pracy z zastosowaniem procesów chroniących środowisko i zdrowie przed w trakcie i po ich zastosowaniu. Powyższe informacje oparte są na naszej najlepszej wiedzy technicznej i praktycznej. Ponieważ jednak nie możemy bezpośrednio wpływać na warunki budowy i sposób wykonywania prac zastrzegamy, że są to wskazówki o charakterze ogólnym, które nie zobowiązują w żaden sposób naszej firmy. Dlatego zalecamy przeprowadzenie próby w celu sprawdzenia przydatności produktu do przewidzianego zastosowania. Kerakoll is a trademark owned by Kerakoll International Rotterdam - The Netherlands Code P308/2006-PL-I T 042.225.17.00 F 042.225.17.01 E info@kerakoll.pl W www.kerakoll.com