Przewodnik po środkach obróbkowych Zebrane informacje na temat środków do obróbki metali

Przewodnik po środkach obróbkowych Zebrane informacje na temat środków do obróbki metali

Dobór prawidłowego środka obróbkowego jest równie ważny jak odpowiednio dobrane narzędzie. Powyższe stwierdzenie naświetla jak bardzo ważny jest wybór właściwego środka do obróbki metalu. Odpowiedni środek obróbkowy przyczynia się do zmniejszenia ilości nieplanowanych przestojów i wydłużenia okresu eksploatacji zarówno narzędzi, jak i samego produktu. To pozwala na zwiększenie stopnia wykorzystania technicznego, przez co jednostkowy koszt produkowanych elementów ulega zmniejszeniu. Przeprowadzanie odpowiedniej kontroli oraz właściwa konserwacja prawidłowo dobranego środka umożliwiają utrzymanie produkcji na stałym, wysokim poziomie zarówno pod względem jakości, jak i efektywności. W niektórych przypadkach można również zredukować jeden lub więcej etapów procesu produkcji i w ten sposób zaoszczędzić zarówno czas, jak i pieniądze. Innymi słowy, opłaca się sprawować stałą kontrolę nad działaniem chłodziw oraz odpowiednio się z nimi obchodzić. Statoil Lubricants oferuje środki do obróbki metalu odpowiednio dopasowane do różnego rodzaju potrzeb, a swoim klientom pomaga w znalezieniu optymalnych produktów dla każdego przedsiębiorstwa. W niniejszej broszurze postanowiliśmy podzielić się naszą wiedzą. Znajdują się tutaj wybrane zagadnienia na temat środków do obróbki: od ich składu i funkcji pełnionych przez różne dodatki po sposoby, dzięki którym wynik finansowy Twojej firmy może ulec poprawie. /Kenneth Borin Spis treści Z czego składa się środek obróbkowy? 4 Główne zadania środków obróbkowych 8 Porównanie wodorozcieńczalnego płynu obróbkowego i oleju obróbkowego 9 Jak wybrać odpowiedni środek obróbkowy? 10 Napełnianie układów środkami obróbkowymi 14 Konserwacja i postępowanie ze środkami obróbkowymi i układami 16 Porady i wskazówki 20 Zdrowie i środowisko naturalne 22 Nowe rodzaje produktów trendy 23 Słowniczek 26 Wstęp 3

Z czego składa się środek obróbkowy? Środki do obróbki metali można podzielić na środki wodorozcieńczalne (emulsje, środki półsyntetyczne i syntetyczne) i oleje obróbkowe. Wodorozcieńczalne płyny chłodząco-smarujące Obecnie najbardziej popularnym rodzajem środków wodorozcieńczalnych są emulsje. Emulsję tworzy się poprzez dodanie koncentratu do wody, skutkiem czego powstaje produkt przypominający mleko. Wygląd emulsji zależy od rodzaju produktu oraz wielkości kropli oleju. Większe krople oleju dają w efekcie kolor przypominający śmietanę, a mniejsze - bardziej przejrzystą emulsję przypominającą chude mleko. Istnieją również koncentraty, które w ogóle nie zawierają w swoim składzie oleju. Po dodaniu do wody tworzą przezroczyste emulsje, które nosz nazwę środków syntetycznych. Koncentrat środka obróbkowego składa się z oleju bazowego, estrów i kwasów tłuszczowych, emulgatorów, środków chroniących przed rdzą, dodatków regulujących wartość ph, biocydów i środków przeciwpieniących. Właściwości emulsji można zmieniać i różnicować zmieniając stężenie poszczególnych składników. Produkty zazwyczaj stosuje się w stężeniu 4 10%. Wodorozcieńczalne środki obróbkowe odznaczają się bardzo dobrymi właściwościami chłodzącymi. Zapotrzebowanie na produkty odznaczające się dobrymi zdolnościami chłodzącymi w branży przemysłowej wzrosło w ostatnim czasie, ponieważ nowoczesne maszyny pracujące przy wyższych prędkościach produkują większe ilości energii cieplnej. Oleje obróbkowe Produktów tego rodzaju nie miesza się z wodą, są one stosowane bezpośrednio od procesów obróbkowych. Oleje te są używane przede wszystkim w sytuacjach, w których wymagane są dobre właściwości smarne, np. do wiercenia głębokich otworów, gwintowania i rozwiercania. Oleje obróbkowe mają różną lepkość, tworzone są także przy zastosowaniu różnych olejów bazowych i dodatków w zależności od procesów oraz metali, jakie mają być poddane obróbce. Jako oleje bazowe stosuje się oleje mineralne, syntetyczne, oleje białe oraz estry. W celu ochrony przed zużyciem dodawane są także często tzw. oleje tłuste (tzn. oleje roślinne, zwierzęce lub estry). Niekiedy stosowane są również dodatki wysokociśnieniowe (tzw. dodatki EP, np. siarka, fosfor lub chlor). Ciecze tego rodzaju mają lepsze właściwości smarne niż wodorozcieńczalne płyny chłodząco-smarujące, lecz charakteryzują się słabszymi właściwościami chłodzącymi. Oleje obróbkowe są bardzo różnorodne - od technicznie nieskomplikowanych po bardzo złożone preparaty. Wadą olejów obróbkowych zawierających dodatki z aktywną siarką jest ich skłonność do odbarwiania mosiądzu i innych stopów miedzi. Produkty tego rodzaju (oleje obróbkowe) zapewniają zazwyczaj wysoce skuteczną ochronę przed korozją. Wodorozcieńczalne płyny chłodząco-smarujące są tanie w porównaniu z olejami obróbkowymi. Wadą wodorozcieńczalnych płynów chłodząco-smarujących jest fakt, że należy często poddawać je kontroli, aby mieć pewność, że w układzie panuje właściwe stężenie danego środka. Niewłaściwe stężenia prowadzi do obniżenia wydajności, problemów z korozją, a nawet rozwoju bakterii. Emulsja Oleje obróbkowe Emulsja skład: składnik bazowy - olej mineralny, estry, emulgator/surfaktant - sulfoniany, mydła, surfaktanty syntetyczne, ochrona przed korozją - sulfoniany, mydła, aminy, amidy kwasów tłuszczowych, dodatki regulujące wartość ph - aminy alkilowe, boroaminy, ochrona przed zużyciem - olej mineralny, estry, związki siarki i fosforu, produkty biobójcze (biocydy) - donory formaliny itd., środki przeciwpieniące - oleje silikonowe, emulsje woskowe, związki wapnia. Środki syntetyczne mają taki sam skład jak emulsje z tą różnicą, że nie są wytwarzane na bazie olejów mineralnych. Inhibitory korozji Środki konserwujące Pośredniki rozpuszczania Emulgatory Dodatki EP Olej polarny Olej bazowy Przeciwutleniacze Inhibitory korozji Dodatki EP Olej polarny Olej bazowy 4 Z czego składa się środek obróbkowy? Z czego składa się środek obróbkowy? 5

Dodatki smarujące Zasadniczo istnieją dwa rodzaje dodatków: przeciwzużyciowe (tzw. dodatki polarne) i dodatki wysokociśnieniowe (tzw. dodatki EP = Extreme Pressure). Dodatki przeciwzużyciowe (polarne) Kwasy tłuszczowe Estry Poliglikole Dodatki wysokociśnieniowe i wysokotemperaturowe (EP) Fosforany Chlor (obecnie stosowany rzadziej ze względu na wpływ na środowisko naturalne) Siarka Dodatki przeciwzużyciowe Kiedy powierzchnie elementów stykają się ze sobą w niewielkim stopniu (w przypadku smarowania mieszanego), zużycie można ograniczyć za pomocą dodatków czynnych powierzchniowo. Dodatki te budują powłokę na zewnętrznych powierzchniach elementów, które ślizgają się względem siebie. Typowym przykładem produktu zawierającego dodatki przeciwzużyciowe jest olej hydrauliczny. Proces Przy smarowaniu mieszanym i granicznym metalowe powierzchnie ocierają się o siebie nawzajem. Rezultat Zużycie, które prowadzi do skrócenia okresu eksploatacji. Funkcja dodatków Tworzą warstwę ochronną na metalowych powierzchniach, która zmniejsza ich zużycie. Dodatki wysokociśnieniowe - (z ang. Extreme Pressure, EP) Gdy powierzchnie elementów wchodzą z sobą w większy kontakt ze względu na duże obciążenia (w przypadku smarowania granicznego), w efekcie produkowana jest energia cieplna. Dzięki dodatkom wysokociśnieniowym, które w wysokich temperaturach są w stanie tworzyć związki chemiczne na powierzchni styku, można zmniejszyć niepożądane zużycie maszyn. Ciecze chłodząco-smarujące do bardziej wymagających procesów obróbki stali, aluminium lub tytanu prawie zawsze zawierają jakiś rodzaj dodatków EP. Proces Metalowe powierzchnie pod dużym obciążeniem mocno ocierają się o siebie. Energia kinetyczna zmienia się w cieplną, co prowadzi do gwałtownego wzrostu temperatury w punktach styku. Metale zgrzewają się ze sobą, a po pewnym czasie materiał oddziela się od drugiego elementu. Rezultat Skrócona żywotność narzędzi i większa ilość odpadów/braków z obrobionych elementów. Funkcja dodatków Gdy na skutek kontaktu między urządzeniem a przedmiotem obrabianym rośnie temperatura, dodatek zaczyna działać, wytwarzając ochronną warstwę chemiczną, która zapobiega zgrzewaniu. Dodatki EP - gdy na skutek kontaktu między narzędziem a elementem obrabianym wzrasta temperatura, dodatek zaczyna działać, wytwarzając ochronną warstwę chemiczną, która zapobiega zgrzewaniu. Narzędzie Obrabiany przedmiot Dodatki przeciwzużyciowe budują powłokę na zewnętrznych powierzchniach elementów ślizgających się względem siebie i tworzą warstwę przypominającą trawę morską o bardzo dobrych właściwościach poślizgowych. Zjawisko synergii między różnymi dodatkami Współczynnik tarcia 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 Olej mineralny Tłuszcze/ estry Chlor 0 0 200 400 600 800 Temperatura Fosfor Siarka Wszystkie dodatki W zależności od procesu i rodzaju obrabianego materiału potrzebne są dodatki różnego rodzaju. Ogólnie rzecz biorąc, podczas bardziej wymagających procesów obróbki w wysokich temperaturach olej powinien zawierać większą ilość dodatków, aby zachować opłacalność produkcji. Jeśli olej nie zawiera odpowiednich dodatków, konieczne może się okazać obniżenie tempa produkcji w celu zachowania odpowiedniej jakości. 6 Z czego składa się środek obróbkowy? Z czego składa się środek obróbkowy? 7

Główne zadania środków obróbkowych Środki obróbkowe używane są do: chłodzenia, smarowania i usuwania cząstek metalu, wiórów i opiłków oraz brudu z maszyny, które mogłyby zwiększyć zużycie maszyn i narzędzi. Pożądane właściwości Podstawowe właściwości techniczne: Środki obróbkowe mają za zadanie chłodzić i skutecznie smarować w procesie obróbki metalu. Ponadto mają utrzymywać maszyny i narzędzia w czystości, bez lepkich zanieczyszczeń. Wydajne chłodzenie i smarowanie Utrzymywanie maszyn i narzędzi w czystości Skuteczne usuwanie wiórów i opiłków Utrzymywanie tarczy szlifierskiej w czystości Drugorzędne właściwości techniczne: Istnieją również kolejne wymagania dotyczące właściwości technicznych. Oto kilka przykładów: Dobra ochrona przed korozją (ochrona przed rdzą) Niska tendencja do pienienia się Nieznaczna tendencja do emulgowania w niepożądanym oleju Brak szkodliwości w stosunku do maszyn lub obrabianych elementów Łatwe przygotowanie Proste metody kontroli Biostabilność Optymalnie dopasowany środek obróbkowy zwiększa wydajność produkcji i przyczynia się do: zwiększenia szybkości skrawania, zmniejszenia ilości odpadów, wydłużenia okresu eksploatacji narzędzi, doskonałego wykończenia powierzchni, lepszej dokładności wymiarowej, lepszego przenoszenia wiórów i opiłków, zmniejszonego zużycia energii. Wybór środka obróbkowego może niekiedy być skomplikowany, zwłaszcza jeśli pracuje się z różnymi rodzajami procesów i materiałów, które mają być poddane obróbce. Jeśli potrzebujesz pomocy lub porady, skontaktuj się z firmą Statoil Lubricants. Porównanie płynu chłodzącosmarującego i oleju obróbkowego Płyny chłodząco-smarujące - płyny wodorozcieńczalne Emulsje (emulsje zgrubne, makroemulsje) Płynami najczęściej stosowanymi do obróbki metali są emulsje. Emulsje tworzy się poprzez dodanie koncentratu do wody, nigdy na odwrót. Koncentrat składa się z oleju mineralnego i niekiedy z syntetycznego estru oraz emulgatorów i innych dodatków. Miesza się go z wodą, tworząc emulsję koloru mleczno białego. Koncentrat dodaje się do wody w różnych stężeniach w zależności od procesu oraz metalu, jaki ma być poddany obróbce. Produkty tego typu mogą się różnić między sobą od relatywnie prostych technicznie do bardzo zaawansowanych preparatów. Środki półsyntetyczne (mikroemulsje) Można zmieniać wielkość kropli oleju za pomocą różnych rodzajów emulgatorów i ich ilości. Dlatego też możliwa jest produkcja emulsji zawierających bardzo niewielkie cząstki oleju. Takie emulsje są klarowniejsze od zwykłych emulsji. Noszą one nazwę środków półsyntetycznych lub mikroemulsji. Ciecze syntetycznie (roztwory) Ciecze syntetyczne nie zawierają oleju mineralnego, składnikiem bazowym są w nich najczęściej glikole. Istnieją również ciecze syntetyczne, które nie zawierają żadnych składników o właściwościach smarujących. Stosowane są one jako ciecze do szlifowania. W odróżnieniu od emulsji, ciecze tego typu można całkowicie rozpuścić w wodzie. Dzięki temu powstaje roztwór, który zazwyczaj jest bardzo klarowny i przejrzysty. Oleje obróbkowe oleje nieemulgujące Opis ilustracji: Zasada obowiązująca dla układu zawierającego olej, wodę i emulgatory. Oleje obróbkowe odznaczają się szczególnie dobrą stabilnością. Zazwyczaj ich wymagania konserwacyjne są bardzo niewielkie ciecz wystarczy odfiltrować i odwirować w celu usunięcia cząstek i zanieczyszczeń. Częsta wymiana oleju obróbkowego nie jest konieczna, ponieważ w normalnych warunkach zużywa się on w trakcie procesu olej nieemulgujący przenosi się na przedmioty obrabiane oraz opiłki i dlatego przez cały czas należy go uzupełniać. Wyjątek stanowią sytuacje, w których olej zaczyna się utleniać lub jeśli zawartość cząstek metalu lub osady powodują problemy. Istnieje również metoda aplikacji o nazwie minimalne smarowanie. Polega ona na tym, że niewielka ilość oleju jest rozpylana w powietrzu, a następnie zostaje nanoszona pod wysokim ciśnieniem na miejsce obróbki. Do zalet należy tutaj bardzo niskie zużycie oleju oraz zmniejszenie potrzeb związanych z czyszczeniem. Wadami są: gorsze przenoszenie wiórów i opiłków oraz brak chłodzenia. Z tego względu smarowanie minimalne stosowane jest tylko w przypadku niektórych procesów i metali. Woda Kropla oleju Cząsteczka oleju Emulgator 8 Porównanie płynu chłodząco-smarującego i oleju obróbkowego Porównanie płynu chłodząco-smarującego i oleju obróbkowego 9

Jak wybrać odpowiedni środek obróbkowy? Wybierając większość środków smarowych można oprzeć się na określonych normach, specyfikacjach oraz zaleceniach dotyczących produktów zatwierdzonych przez producentów maszyn. Jednakże w przypadku środków obróbkowych rzadko kiedy podawane są informacje dotyczące norm czy zalecenia. Wybór środka obróbkowego zależy od materiału, który ma być poddany obróbce oraz rodzaju używanych maszyn. Większość maszyn działa znakomicie zarówno przy użyciu wodorozcieńczalnych płynów chłodząco smarujących, jak i olejów obróbkowych, zaś do pozostałych nadają się wyłącznie produkty jednego rodzaju. Aby wybrać prawidłowy środek obróbkowy, należy wziąć pod uwagę następujące czynniki: rodzaje materiałów, które zostaną poddane obróbce, rodzaj obróbki, środowisko pracy, obiekty, aspekty zdrowotne i środowiskowe. Materiały Obróbka żeliwa oraz stopów miedzi jest najłatwiejsza. Żeliwo zawiera grafit, a miedź sama z siebie zapewnia dobre własności smarowe dlatego też podczas obróbki wystarczy bardzo niewielkie smarowanie. Zupełnie inaczej wygląda sytuacja w przypadku stali wysokostopowej i stopów aluminium, które są trudnoobrabialne i wymagają zaawansowanych, wysoko-smarownych produktów. Wpływ materiału na środek obróbkowy Kiedy jednak spojrzymy na wpływ materiału na środek obróbkowy, na pierwszy plan wysuwają się żeliwo i stopy miedzi, podczas obróbki których powstają małe cząstki metalu, które mogą łatwo utknąć w zagłębieniach i zakamarkach, doprowadzając do zabrudzenia maszyny. Stąd wyższe wymagania dotyczące właściwości czyszczących środków stosowanych podczas obróbki tych materiałów. Niski stopień trudności obróbki Żeliwo Tytan lub stopy tytanu Niski wpływ Stopy miedzi Stopy niklu Stal automatowa Stal nierdzewna Stal niskostopowa Stopy aluminium Stal wysokostopowa Stal wysokostopowa Stopy aluminium Stal niskostopowa Stal nierdzewna Stal automatowa Wysoki stopień trudności obróbki Stopy niklu Tytan lub stopy tytanu Stopy miedzi Żeliwo Wysoki wpływ 10 Jak wybrać odpowiedni środek obróbkowy? Jak wybrać odpowiedni środek obróbkowy? 11

Zalety i wady różnych rodzajów środków obróbkowych Powolne działanie = wysokie wymagania dotyczące smarowania = Olej obróbkowy Szybkie działanie = wysokie zapotrzebowanie dotyczące chłodzenia = Wodorozcieńczalny płyn chłodząco smarujący Olej obróbkowy Wymagania: wysokie wymagania dotyczące smarowania, wysokie wymagania dotyczące określonej jakości powierzchni, materiały trudnoobrabialne, nie wymaga częstej obsługi. Przykłady: szlifowanie twardych metali, wiercenie głębokich otworów, gwintowanie trudnoobrabialnych materiałów, skrawanie zębów, maszyny ze stołem obrotowym. Wady: gorsze chłodzenie, lepkie ślady na maszynie i wokół niej, zagrożenie pożarem. Płyn obróbkowy - wodorozcieńczalny środek obróbkowy Wymagania: wysokie wymagania dotyczące chłodzenia, wysokie prędkości skrawania, możliwość obróbki większości materiałów. Przykłady: toczenie, frezowanie, wiercenie, szlifowanie. Wady: wymaga częstej kontroli / obsługi technicznej, konieczność wymiany zawartości układu, większe ryzyko wystąpienia alergii itp. Właściwości Olej Emulsja Środek obróbkowy syntetyczny Smarowanie ++ + Chłodzenie + ++ Utrzymywanie w czystości + ++ Przenoszenie wiórów ++ + i opiłków Ochrona przed korozją ++ + Działanie antybakteryjne ++ + Działanie przeciwpleśniowe/ ++ + grzybobójcze Porównanie właściwości olejów obróbkowych, emulsji i środka syntetycznego. Symbol + oznacza, że rodzaj produktu w lepszy sposób odpowiada danej właściwości. Oleje obróbkowe mają najlepsze właściwości smarne oraz najpełniej chronią przed korozją. Właściwości smarne i przeciwrdzewne emulsji są lepsze niż w przypadku środków syntetycznych. Środki syntetyczne charakteryzują się najlepszymi właściwościami chłodzącymi i czyszczącymi. Optymalizacja środków obróbkowych w przypadku zmiany warunków Znalezienie optymalnie dopasowanego środka obróbkowego, który doskonale sprawdza się w wielu procesach różnego typu i podczas obróbki różnorodnych materiałów, jest najczęściej niełatwym zadaniem. Z myślą o naszych klientach firma Statoil opracowała różne dodatki służące do zmiany właściwości naszych środków obróbkowych w celu lepszego dopasowania ich do konkretnych zadań w ramach określonego procesu produkcyjnego w zakładzie klienta. Przykład stanowią tutaj nasze dodatki smarujące, których zadaniem jest polepszenie smarowania produktów w przypadku, jeśli klient zacznie pracować z nowym, trudnoobrabialnym materiałem. Gdy układ zostaje napełniony dodatkiem smarującym, produkt zaczyna wykazywać lepsze właściwości smarne bez konieczności zatrzymania maszyny i wstrzymywania produkcji. 12 Jak wybrać odpowiedni środek obróbkowy? Jak wybrać odpowiedni środek obróbkowy? 13

15 Napełnianie układów środkami obróbkowymi Napełnianie wybranym środkiem obróbkowym Po wyborze środka obróbkowego i przed napełnieniem układu nowym produktem procedura jest bezproblemowa, jeśli maszyna jest nowa. W przeciwnym przypadku jeśli w maszynie znajduje się już środek obróbkowy procedurę można przeprowadzić na kilka różnych sposobów Wymiana oleju obróbkowego Jeśli w układzie znajduje się olej obróbkowy i jest on w dobrym stanie, wymianę można przeprowadzić poprzez dodanie nowego oleju do starego. Przed dodaniem nowego oleju obróbkowego do starego, należy najpierw przeprowadzić laboratoryjny test mieszalności nowego produktu ze starym w celu upewnienia się, że podczas mieszania nie pojawią się żadne problemy związane z powstawaniem piany lub wytrącaniem się osadów.. Stosunek zmieszania produktów, które mają być poddane testowi, powinien wynosić 10:90, 50:50 i 90:10. W ten sposób zostanie przeprowadzona symulacja sytuacji początkowej, kiedy to w układzie znajduje się 10% nowego produktu i 90% starego. Następnie w połowie procesu wymiany w układzie znajduje się po 50% każdego produktu, a gdy proces jest już niemal zakończony 90% nowego produktu i 10% starego. Typowe problemy zwykle powstają w momentach, w których stosunek zmieszania wynosi 10:90 lub 90:10. Jeśli testy laboratoryjne zakończą się pomyślnie, podczas wymiany nie powinny się pojawić żadne poważniejsze problemy. 2. Częściowe opróżnienie układu W tym przypadku układ opróżnia się z pewnej ilości starego środka i zastępuje się go nowym, a następnie do układu dodaje się niewielkie ilości nowego produktu. Istnieje ryzyko oddzielenia od powierzchni starych osadów, jest ono jednak dużo mniejsze niż w przypadku wariantu nr 1, o ile równocześnie nie wymyto dokładnie wszystkich zbiorników i instalacji. 3. Dodawanie nowego produktu do układu Podczas dodawania nowego produktu w niewielkich ilościach stopniowo wzrasta zdolność układu do czyszczenia, a filtry bez problemu i na czas zajmują się brudem. Oddziela się on bardzo wolno w porównaniu z sytuacją, w której dochodzi do wymiany całej zawartości układu. Dzięki temu zapewnione jest płynne przejście na nowy produkt przy mniejszej liczbie przestojów. Sprawdzenie mieszalności jest bardzo ważne. Wymiana wodorozcieńczalnych płynów obróbkowych (emulsji) 1. Wymiana całej zawartości układu Podczas wymiany całej zawartości układu ze środkiem obróbkowym (emulsją) przed jego opróżnieniem najlepiej zacząć od zastosowania środka do czyszczenia układu. (Patrz rozdział: Obsługa i postępowanie ze środkami obróbkowymi.) Następnie należy usunąć łączniki i przeprowadzić czyszczenie instalacji myjką ciśnieniową, jak również mechaniczne czyszczenie zagłębień i zakamarków. Jeśli instalacja i zbiorniki nie zostaną dokładnie wyczyszczone, istnieje spore ryzyko, że brud i resztki środka obróbkowego zostaną wymyte podczas napełniania układu nowym środkiem. Jest to szczególnie istotne w przypadku, jeśli nowy środek ma lepsze właściwości myjące może to doprowadzić do sytuacji, w której filtry zostaną zatkane i dojdzie do zalania. Problemy ustępują zwykle po pewnym okresie użytkowania układu. W przypadku wymiany całej zawartości układu i napełnienia go nowym produktem oraz miękką wodą, wzrasta ryzyko wystąpienia problemów związanych z powstawaniem piany. 14 Napełnianie układów środkami obróbkowymi

Obsługa i postępowanie ze środkami obróbkowymi i układami Należy regularnie czyścić układ z olejem obróbkowym. Podczas przerwy letniej lub świątecznej należy wypompować olej, usunąć wióry i opiłki oraz wszelkie resztki z dna zbiornika. Należy również wyczyścić przenośnik, zbiornik i maszynę, a następnie przefiltrować olej z powrotem do układu. Zazwyczaj potrzebne jest dopełnienie zawartości układu niewielką ilością nowego oleju.. Należy oczyścić układ z emulsją za pomocą skutecznego środka do czyszczenia układu. (np. CoolWay System Cleaner 1) Środek do czyszczenia układu zwykle dodaje się na 1-2 dni przed wymianą środka obróbkowego. Można też zastosować środek czyszczący o wyższym stężeniu przez krótszy czas, około 6-8 godzin, pod warunkiem, że żaden operator nie pracuje właśnie na maszynie. Sposób postępowania zależy od warunków produkcji podczas wymiany. Następnie układ należy opróżnić (usuwając także wióry i opiłki oraz inne zanieczyszczenia) i przepłukać go wodą. Środek do czyszczenia układu należy stosować wyłącznie podczas wymiany emulsji. Pozbywanie się zużytego środka obróbkowego Środek należy zneutralizować w sposób mający jak najmniejszy wpływ na środowisko naturalne. Zużytą emulsję można odparować albo doprowadzić do jej rozpadu za pomocą kwasu. Emulsję odparowuje się do ok. 10% zanim zostanie przekazana do utylizacji. Jeśli przeprowadzany jest rozpad emulsji przy pomocy kwasu, przekazana do utylizacji zostaje faza olejowa. Fazę wodną należy oczyścić i użyć ponownie lub zneutralizować i przekazać do oczyszczalni, jeżeli na takie działanie zezwalają władze lokalne. Mieszanie emulsji Najlepsze rezultaty osiąga się przy użyciu mieszalnika. Aby uzyskać stabilną emulsję, należy zawsze dodawać koncentrat do wody, nie zaś na odwrót. Dzięki temu emulgowanie w wodzie zostanie przeprowadzone pomyślnie, przez co uzyskuje się stabilną emulsję. W przypadku dodania wody do koncentratu, istnieje ryzyko, że emulsja zostanie odwrócona, tzn. w oleju pojawią się krople wody zamiast kropli oleju w wodzie. W takiej sytuacji emulsja nie będzie działać prawidłowo. Kontrola środka obróbkowego i układu Kontrola stężenia emulsji. Aby zapewnić optymalne działanie emulsji, stężenie powinno być utrzymywane na zalecanym poziomie (wartość procentowa). Jeśli stężenie jest zbyt wysokie, powstają lepkie zanieczyszczenia, wzrasta ryzyko wystąpienia problemów skórnych, jak również zużycie środka obróbkowego. Jeśli stężenie jest zbyt niskie, pojawiają się bakterie, grzyby, korozja, problemy związane z niewystarczającym smarowaniem, a okres eksploatacji narzędzi i układu zostaje skrócony. W związku z tym należy regularnie mierzyć stężenie, najlepiej codziennie lub co najmniej jeden do dwóch razy w tygodniu. Jak mierzyć stężenie? Stężenie można mierzyć przy pomocy refraktometru (jest to najłatwiejsza metoda) lub poprzez miareczkowanie. Refraktometr: Refraktometr należy przed użyciem skalibrować korzystając z tej samej wody, której użyto do rozcieńczenia środka obróbkowego. Wartość wskazaną przez refraktometr należy pomnożyć przez współczynnik refraktometryczny odnoszący się do używanego wodorozcieńczalnego środka obróbkowego. Współczynnik określony został w karcie charakterystyki produktu lub na etykiecie opakowania. Refraktometr mierzy całkowitą zawartość oleju w cieczy. Oznacza to, że wartość, która pojawia się na refraktometrze, zawierać będzie również ewentualny olej niepożądany, który przedostał się do układu. Jeśli odczytanie wartości na refraktometrze jest trudne, oznacza to, że do układu przedostał się niepożądany olej. Miareczkowanie: W przeciwieństwie do refraktometru, miareczkowanie nie mierzy zawartości oleju, lecz zawartość składników środka obróbkowego. Należy przygotować następujące wyposażenie: biuretę, kolbę stożkową, słaby roztwór kwasu solnego (0,5 M HCL) oraz oranż metylowy jako wskaźnik. Stężenie = objętość w ml kwasu solnego (HCL) zużytego podczas miareczkowania x współczynnik odnoszący się do konkretnego środka obróbkowego. Pomiar zawartości niepożądanego oleju Zawartość niepożądanego oleju można zmierzyć w następujący sposób: Stężenie (refraktometr) stężenie (miareczkowanie) = zawartość niepożądanego oleju Niepożądany olej można usunąć za pomocą urządzenia typu skimmer lub odolejacza. Po dokonaniu pomiaru należy odpowiednio dostosować stężenie. Zazwyczaj do napełnienia układu stosuje się nieco słabsze stężenie wynoszące 1 2%. 16 Obsługa i postępowanie ze środkami obróbkowymi i układami Obsługa i postępowanie ze środkami obróbkowymi i układami 17

Kontrola wartości ph Kontrolowanie wartości ph w układzie jest niezwykle ważne. Jeśli wartość ph spada, mamy do czynienia ze zbyt niskim stężeniem albo atakiem bakterii. Wartość ph w przypadku większości środków obróbkowych powinna wynosić co najmniej 9.0. Wartość ph można sprawdzać za pomocą ph-metru lub papierka uniwersalnego.. Opis do tabeli ph Wartość ph większości środków obróbkowych wynosi 9 9,6. Istnieją jednak również produkty, które podczas ich stosowania mają niższe ph. Pomiar zawartości bakterii w emulsji. Problem z bakteriami polega na tym, że żywią się one składnikami środka obróbkowego i wydalają substancje kwasowe, co prowadzi do spadku wartość ph. Powoduje to problemy z korozją i nieprzyjemnym zapachem. W przypadku ataku bakterii w obrębie układu mnożą się one bardzo szybko. dlatego bardzo ważne jest dokonywanie pomiarów zawartości bakterii w układzie raz w tygodniu. Pomiar zawartości bakterii można przeprowadzić najprościej za pomocą metody dipslide. Należy pamiętać, że wynik uzyskuje się po 1-2 dniach w przypadku bakterii lub nawet po 4 dniach w przypadku pleśni i grzybów. Przy pomocy bardziej skomplikowanych urządzeń można również zmierzyć zawartość środków bakteriobójczych w układzie. Pomiar zawartości bakterii i grzyba za pomocą metody dipslide. Im więcej kropek tym wyższa aktywność biologiczna. Bakterie Grzyb drożdżowy Grzyb pleśniowy Skontaktuj się ze Statoil Lubricants lub przeprowadź zwykłą procedurę obsługi, jeśli wartość ph jest niższa niż zalecana wartość lub jeśli zawartość bakterii utrzymuje się na poziomie 106 na mililitr mimo podjęcia prób jej obniżenia. Kwas żołądkowy Coca-cola Sok Piwo Woda Mleko Mydło Alugastrin Ług sodowy ph 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Kwaśne Obojętne Zasadowe 18 Obsługa i postępowanie ze środkami obróbkowymi i układami Obsługa i postępowanie ze środkami obróbkowymi i układami 19

Porady i wskazówki 1. Należy wyznaczyć osobę odpowiedzialną za emulsję. Do jej zadań należy: kontrola prawidłowego stężenia w układach, wpisywanie danych dotyczących stężenia i wartości ph do dziennika. Aby zachować optymalne właściwości płynu, należy przeprowadzić odpowiednie działania korygujące. Rys. 1. Dozowanie pomocnicze Odnosi się on do tekstu znajdującego się powyżej, punkt 6. Należy zmienić słowa Wymiana kąpieli na powyższej ilustracji na Wymiana zawartości układu. Wydajność produktu Układ z dozowaniem pomocniczym Zatwierdzony wynik Proces tradycyjny 2. Należy oznaczyć maszyny. W przypadku korzystania z różnych środków obróbkowych w procesach obróbki różnego rodzaju, należy oznaczyć maszyny umieszczając na nich informację na temat rodzaju używanego w danej maszynie środka. Dzięki temu można uniknąć pomyłek, które mogą doprowadzić do pogorszenia właściwości środka obróbkowego. Wymiana kąpieli Wymiana kąpieli Czas 3. Należy zminimalizować liczbę martwych przestrzeni w układzie, w których środek obróbkowy może pozostawać bez ruchu. 4. Konieczne jest kontrolowanie stężenia, aby mieć pewność, że znajduje się ono na właściwym poziomie. 5. Należy równomiernie dopełniać układ koncentratem/wodą. 6. Konieczne jest kontrolowanie wartości ph, aby mieć pewność, że znajduje się ona na właściwym poziomie. Ewentualne dozowanie pomocnicze regulatora ph, środków konserwujących patrz Rysunek 1 poniżej. 7. Środek należy utrzymywać w jak najlepszej czystości. 8. Należy zminimalizować ilość niepożądanego oleju obcego przy pomocy urządzeń typu skimmer oraz oddzielaczy. 9. Należy usuwać wióry i opiłki w sposób ciągły. 10. Należy również dążyć do minimalizacji liczby przestojów układu. Podczas przestoju wartość ph wzrasta o 0,2-0,3 jednostki. W przypadku dłuższego przestoju, np. podczas przerwy letniej, może zaistnieć potrzeba dodania środka bakteriobójczego. Należy włączać cyrkulację układu w regularnych odstępach czasu lub przeprowadzać napowietrzanie. W przypadku mniejszych układów wystarcza niewielka pompka akwariowa. 11. Planowane wymiany środków obróbkowych. Dzięki dobrej kontroli układu można uniknąć nieplanowanych i kosztownych procesów wymiany jego zawartości. 12. Środki do czyszczenia układu należy stosować wyłącznie podczas wymiany. Produkty pomocnicze Produkty pomocnicze stosowane są w celu utrzymania wydajności środków obróbkowych i zaradzenia różnego rodzaju problemom. Środki do czyszczenia układu Produkty tego typu to rozpuszczalne w wodzie detergenty i środki dyspergujące do emulsji i roztworów. Środki do czyszczenia układu używane są wyłącznie podczas wymiany emulsji i nie są częścią procesu regularnej konserwacji. Środki do czyszczenia układu mają właściwości bakterio- i grzybobójcze, oddzielają także od powierzchni szlam i osady mikrobiologiczne.. Biocydy Biocydy stosuje się, aby zapobiec niekontrolowanemu wzrostowi bakterii i grzybów. Środki przeciwpieniące Płyny do obróbki metali zazwyczaj nie wykazują problemów związanych z powstawaniem piany. Jeśli mimo to tworzy się piana, wskazuje to na problem mechaniczny (np. pompa zasysająca powietrze) lub na zanieczyszczenie płynu do obróbki metalu innym płynem. Przyczyny problemów związanych z tworzeniem się piany to: miękka woda, emulsja pod nadmiernym ciśnieniem, złe dysze lub zbyt małe zbiorniki w układzie. Środki przeciwpieniące dodawane do środka obróbkowego w małych ilościach rozwiązują problem jedynie tymczasowo. Znalezienie przyczyny powstawania piany i zlikwidowanie jej jest niezwykle ważne. W przeciwnym razie problem wkrótce powróci. Środki korygujące wartość ph Służą do podniesienia wartości ph emulsji. Proces ten należy zawsze przeprowadzać podczas przestoju i przed zastosowaniem biocydów. 20 Porady i wskazówki Porady i wskazówki 21

Zdrowie i środowisko naturalne Nowe rodzaje produktów trendy Oleje obróbkowe Z myślą o zapewnieniu optymalnych warunków w środowisku pracy, w którym używane są oleje obróbkowe, opracowaliśmy kompletną linię produktów opartą na syntetycznych olejach bazowych i estrach. Stosowanie syntetycznych olejów bazowych i estrów charakteryzujących się wysoką temperaturą zapłonu i niewielką lotnością, ogranicza do minimum powstawanie mgły olejowej. Powyższe płyny bazowe oprócz niewielkiej lotności zachowują niezwykłą czystość i zawierają minimalne ilości szkodliwych substancji. Wodorozcieńczalne środki obróbkowe Dokonując wyboru chłodziwa lub środka smarowego oprócz parametrów technicznych niezwykle ważne jest zwrócenie uwagi na właściwości środowiskowe, szczególnie w odniesieniu do środowiska pracy. W dzisiejszych czasach nie wystarczy, że produkt jest technicznie doskonały, powinien on także zawierać jak najmniejszą ilość składników szkodliwych dla zdrowia i środowiska. Z myślą o zapewnieniu optymalnych warunków w środowisku pracy można tworzyć różne środki obróbkowe, a także obchodzić się z nimi na wiele sposobów. Najlepszym wyborem jest często dążenie do wydłużenia okresu eksploatacji takiego środka, ponieważ zmniejszeniu ulega w ten sposób jego ilość przekazywana do utylizacji, jak również stosowanie pomocniczych substancji chemicznych. W celu utrzymania parametrów technicznych środka należy unikać sytuacji, w których dochodzi do ataków bakterii i grzybów. Istnieją różne strategie prowadzące do zminimalizowania występowania takich sytuacji. Można wybrać produkt zawierający biocyd lub ewentualnie dodawać środek biobójczy na miejscu, w razie potrzeby. Często jest to nieco bardziej skomplikowane, ale w celu zminimalizowania występowania grzybów i bakterii można również wybrać rozwiązanie techniczne, na przykład stosując światło ultrafioletowe lub ozon. W niektórych przypadkach przeprowadzając drobiazgowe kontrole układu można sobie radzić bez konieczności stosowania biocydów, lecz zależy to od obrabianego materiału i konstrukcji układu. Spójnym źródłem prawa w obrębie UE dotyczącym substancji chemicznych na rynku wewnętrznym UE jest rozporządzenie REACH (1907/2006). Poddawane jest ono obecnie dużym zmianom związanym z wycofywaniem substancji chemicznych oraz zmianą klasyfikacji wielu substancji. Skutkiem tego zapotrzebowanie na nowe rodzaje środków obróbkowych zaczęło rosnąć. Jeśli chodzi o oleje obróbkowe, granica lepkości dotycząca niewielkiego wpływu w przypadku wdychania została zmieniona z >7 cst na >20,5cSt. Z tego powodu popyt na produkty o lepkości wynoszącej powyżej 20,5 cst wzrośnie, ponieważ nie są one objęte klasyfikacją. Możemy się spodziewać zwiększonego popytu na produkty na bazie estrów, gdyż nie są one tak lotne jak produkty na bazie oleju, nie są także objęte klasyfikacją, mimo iż ich lepkość wynosi poniżej 20,5 cst. W przypadku wodorozcieńczalnych środków obróbkowych zmiana oceny oraz klasyfikacji substancji chemicznych oznaczać będzie wzrost popytu na produkty niezawierające boru oraz bakteriocydy uwalniające formaldehyd. Wymagany będzie większy zakres kontroli oraz nowe podejście do obsługi układów ze środkami obróbkowymi. Drugą możliwością będzie powrót do starych technologii opartych o biocydy zawierające substancje alergenne, które nie uwalniają formaldehydu. To z kolei doprowadzi do konieczności posiadania odpowiedniej wiedzy na temat substancji chemicznych oraz do zwiększenia kontroli nad wodorozcieńczalnymi środkami obróbkowymi. Wysiłki mające na celu ograniczenie stosowania niektórych substancji chemicznych będą napędzać rozwój nowych rodzajów środków obróbkowych. Zalety i wady biocydów Biocydy dodaje się do układu w celu pozbycia się grzybów i bakterii. Mają pozytywny wpływ na zawartość układu, ale nieprawidłowe obchodzenie się z nimi może powodować skutki uboczne, najczęściej w postaci reakcji alergicznych występujących u operatorów i techników serwisowych. Ryzyko wzrasta, jeśli decyzja o dodaniu środków biobójczych podjęta została na miejscu, zaś dawkowanie lub obchodzenie się z chemikaliami przeprowadzane jest w niepoprawny sposób. Ryzyko wystąpienia działań niepożądanych można zminimalizować wybierając środek obróbkowy, który zawiera biocydy, a także przestrzegając instrukcji postępowania znajdującej się na produkcie. Firma Statoil opracowała kilka rodzajów wodorozcieńczalnych środków obróbkowych w celu zminimalizowania na różne sposoby ryzyka wystąpienia działań niepożądanych, problemów z bakteriami i grzybami. 22 Zdrowie i środowisko naturalne Nowe rodzaje produktów trendy 23

Notatki

Słowniczek Extreme Pressure (EP) - dodatki wysokociśnieniowe: Dodatki wysokociśnieniowe (dodatki EP) w wysokich temperaturach są w stanie tworzyć związki chemiczne na powierzchni styku, przez co można zmniejszyć szkodliwe zużycie maszyn. Ciecze chłodząco-smarujące do bardziej wymagających procesów obróbki stali, aluminium lub tytanu prawie zawsze zawierają jakiś rodzaj dodatków EP. Przykładami dodatków EP są: siarka, fosfor i chlor. Antiwear (AW) - dodatki przeciwzużyciowe (polarne): Dodatki te budują powłokę na zewnętrznych powierzchniach elementów, które ślizgają się względem siebie. Przykładami dodatków przeciwzużyciowych są: kwasy tłuszczowe, estry i poliglikol. Oleje bazowe: Ciecze chłodząco-smarujące składają się z jednego lub więcej olejów bazowych. Mogą to być oleje mineralne, syntetyczne, oleje białe lub estry. Biocydy: Produkty biobójcze, biocydy, dzieli się na dwie główne grupy: bakteriocydy (produkty bakteriobójcze) i fungicydy (produkty grzybobójcze). Istnieją dwa rodzaje bakteriocydów: uwalniające formaldehyd i nieuwalniające formaldehydu. Zawartość bakterii i grzybów: Mierzy się ją za pomocą metody dipslide. Uzyskanie wyniku trwa 24 48 godzin. Zawartość bakterii w normalnych warunkach powinna być niższa niż 105 na mililitr (w zależności od produktu), a zawartość grzybów powinna być niższa od poziomu niska zawartość. Jeśli zawartość bakterii wyniesie 106 na mililitr lub więcej, jak również gdy zawartość grzybów będzie wyższa od poziomu średnia zawartość, należy zastosować biocydy w celu zmniejszenia zawartości bakterii w płynie. W przypadku ataku grzybów lub pleśni należy zastosować fungicydy lub wymienić cały układ i oczyścić maszynę. Dodatki zawierające bor: Dodatki zawierające bor działają jako emulgatory, hamują korozję i rozwój bakterii, a także odznaczają się pojemnością buforową służącą do utrzymania prawidłowej wartości ph. Kwas borowy sklasyfikowany jest jako związek toksycznie wpływający na rozrodczość (szkodliwy dla ludzkiej płodności). W wodorozcieńczalnych środkach obróbkowych kwas borowy reaguje z aminami tworząc boroaminy, co oznacza, że kwas borowy jest obecny wyłącznie w bardzo niskich stężeniach. Karta charakterystyki (SDS): Kartę charakterystyki nazywa się też arkuszem danych bezpieczeństwa materiału. Dostawca jest zobowiązany do przekazania kart charakterystyki wszystkich produktów objętych klasyfikacją (np. produkty niebezpieczne dla środowiska lub zawierające substancje alergenne). Pracodawcy stosujący produkty objęte klasyfikacją mają obowiązek stworzenia metod pracy dostosowanych do lokalnych warunków na podstawie kart charakterystyki. Stężenie: Stężenie mierzone jest zazwyczaj przy pomocy refraktometru. Zbyt wysokie stężenie może prowadzić do tworzenia się lepkich zanieczyszczeń na maszynach i materiałach, powstawania dymu, piany, a nawet wysypki na dłoniach u osób zajmujących się środkiem obróbkowym. Zbyt niskie stężenie prowadzi do niezadowalającego wykończenia powierzchni oraz zwiększenia ryzyka ataku bakterii i grzybów, co przyczynia się do zmniejszenia trwałości środka obróbkowego. Materiały i narzędzia mają gorszą ochronę antykorozyjną. Właściwe stężenie określone jest w opisie produktu. Zawartość niepożądanego oleju obcego: Zawartość oleju obcego można zmierzyć w następujący sposób: Stężenie (refraktometr) stężenie (miareczkowanie) = zawartość oleju obcego Olej obcy można usunąć za pomocą urządzenia typu skimmer lub odolejacza. Można również uzyskać wartość przybliżonej zawartości oleju niepożądanego dokonując pomiaru wolnego oleju (poziom oleju widoczny ponad emulsją). Przy pomocy tej metody nie można jednak przeprowadzić pomiaru zawartości oleju obcego, który uległ już emulgacji. Olej obcy to wspólne określenie olejów, które zanieczyszczają emulsję. Olej taki może składać się z oleju do prowadnic, pochodzącego z materiału oleju chroniącego przed rdzą, oleju hydraulicznego oraz oleju przekładniowego. Bakterie namnażają się w warstwie granicznej między olejem obcym a emulsją dlatego właśnie olej ten należy usuwać codziennie. Najlepiej skorzystać z urządzenia typu skimmer dowolnego rodzaju lub oddzielacza. Żadna emulsja nie może być pokryta niepożądanym olejem obcym przez dłuższy czas. Wartość ph: Mierzona jest za pomocą papierka uniwersalnego lub ph-metru. Wartość ph zależy od produktu i zwykle wynosi między 9,0 a 9,6 w przypadku nowej emulsji. Jeśli wartość ph zaczyna spadać (należy ją mierzyć co najmniej jeden raz w tygodniu), oznacza to, że emulsja zaczyna się rozpadać nadszedł czas na przeprowadzenie konserwacji układu. Przykładowymi skutkami spadku wartości ph są: atak bakterii oraz korozja materiału i narzędzi. Wzrost wartości ph jest rzadkim zjawiskiem, jednak może do niego dojść w przypadku obecności w układzie alkalicznego płynu pochodzącego np. z procesu odtłuszczania. Karta danych produktu: Powinna zawsze znajdować się w miejscu pracy. Opisuje zastosowanie poszczególnych produktów, proporcje mieszania, współczynnik refraktometryczny, wartość ph emulsji itp. Piana: Środki obróbkowe zazwyczaj nie wykazują problemów związanych z powstawaniem piany. Piana może początkowo powstawać w procesie wymiany zawartości układu, ale zwykle zanika po 1-2 dniach. Jeśli w układzie powstaje piana, wskazuje to albo na problem mechaniczny, np. pompa zasysająca powietrze lub wzrost ciśnienia, albo na zanieczyszczenie środka obróbkowego innym płynem. Zanieczyszczonym środkiem jest zazwyczaj alkaliczny środek odtłuszczający lub produkt chroniący przed korozją, który został nałożony na materiał. Niekiedy do środka obróbkowego dodaje się niewielkie ilości środka przeciwpieniącego w celu uniknięcia tego problemu. Temperatura: Najlepsza temperatura dla emulsji to temperatura poniżej 25 C. Dlatego też zbiornik powinien być stosunkowo duży. 2/3 energii elektrycznej zużywanej przez urządzenie przesyłane jest w praktyce w postaci energii cieplnej do emulsji podczas obrabiania materiałów. Zbyt wysoka temperatura oznacza korzystniejsze warunki dla rozwoju bakterii, a odparowywanie wody z emulsji przebiega na większą skalę, przez co konieczne jest dodanie większej ilości emulsji o niższym stężeniu. UWAGA! Nie należy dodawać samej wody, zamiast niej należy dodać emulsję o niskim stężeniu. Sama woda nie posiada żadnych właściwości ochronnych ani smarujących, co oznacza, że rośnie zużycie narzędzi oraz ryzyko wzrostu skażenia bakteryjnego. Zanieczyszczenia: Cząstki usuwane są na skutek filtracji. Cząstkami tymi mogą być np. niewielkie wiórki lub opiłki metalu albo grafit. Zanieczyszczeniami mogą być również np. niedopałki papierosów, popiół z papierosów, guma do żucia lub kawa. Wszystkie zanieczyszczenia skracają trwałość emulsji, ponieważ zapewniają one korzystne warunki dla rozwoju bakterii i grzybów. Jakość wody: Jakość wody jest mierzona za pomocą papierka lakmusowego. Twardość wody określa się w ppm CaCO3 lub w stopniach twardości dh. W niektórych miejscach ze względów higienicznych do wody z kranu dodawany jest chlor. Dzieje się tak zwłaszcza w okresie letnim, gdy wykorzystuje się większą ilość wód powierzchniowych, ponieważ zawierają one więcej bakterii i glonów. Większa zawartość chloru może powodować korozję. Jeśli woda odznacza się wysoką twardością, emulsja może stać się niestabilna; prowadzi to również do skrócenia jej okresu eksploatacji. Ponadto mogą powstawać osady oraz mydło wapniowe. Miękka woda: Wody z niską zawartością minerałów. Występuje naturalnie na niektórych obszarach w zależności od rodzaju podłoża skalnego. Woda demineralizowana: Nazywana również wodą dejonizowaną (wodą po wymianie jonowej). W odsalarni woda zostaje poddana obróbce kationitami i anionitami. Kiedy przepływa ona przez układ, rozpuszczone sole zostają wymienione na jony wodorowe i hydroksylowe. W rezultacie powstaje woda wysokiej jakości wolna od soli. Woda demineralizowana jest powszechnie stosowana w emulsjach w obszarach, gdzie naturalnie występuje twarda woda. Woda z odwróconej osmozy: Naturalny proces osmozy ma miejsce, gdy dwa płyny o różnych stężeniach soli są oddzielone membraną osmotyczną (membrana w postaci cienkiej folii poliamidowej). Molekuły wody z płynu o niskiej zawartości soli przechodzą przez membranę do momentu, aż zawartość soli jest taka sama po jej obu stronach. To zjawisko fizyczne wykorzystywane jest w procesie odwróconej osmozy. Płyn o wysokiej zawartości soli jest poddawany działaniu ciśnienia, przez co cząsteczki wody przepływają w przeciwnym kierunku i wymuszone zostaje przejście wody demineralizowanej przez membranę. Woda z procesu odwróconej osmozy szczególnie nadaje się do stosowania w emulsjach, ponieważ proces ten oczyszcza równocześnie wodę z bakterii, glonów i innych zanieczyszczeń Woda destylowana: Powstaje w procesie kondensacji pary wodnej. Może to być klinicznie czysta woda, w zależności od temperatury wytwarzania. Woda destylowana doskonale nadaje się do zastosowania w emulsjach, lecz metoda jej produkcji jest dość kosztowna. 26 Słowniczek Słowniczek 27

2014.04 GRANATH HAVAS WORLDWIDE Aby uzyskać więcej informacji, prosimy o kontakt: www.statoil.pl/lubricants Siedziba firmy: Statoil Fuel & Retail Lubricants Poland Sp z o.o. Ul. Lublańska 38 31-476 Kraków Tel 48 12 415 71 00 Zamówienia i dostawy: tel. 48 12 415 70 00 faks 48 12 415 71 00 olejesmarowe@statoil.com