WARUNKI WYKONANIA I ODBIORU ROBÓT BUDOWLANYCH D.07.08.04 45233000-9 EKRANY AKUSTYCZNE CPV: Roboty w zakresie konstruowania, fundamentowania oraz wykonywania nawierzchni autostrad, dróg.
1. Wstęp 1.1. Przedmiot WWiORB Przedmiotem niniejszych Warunków Wykonania i Odbioru Robót Budowlanych (WWiORB) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z budową ekranów akustycznych w związku z budową obwodnicy Kościerzyny w ciągu drogi krajowej nr 20 Stargard Szczeciński Gdynia. 1.2. Określenia podstawowe 1.2.1. Ekran akustyczny - naturalna lub sztuczna przeszkoda na drodze rozprzestrzeniania się dźwięku od źródła do odbiorcy, powodująca zmniejszenie jego poziomu. W szczególności, ekrany akustyczne w formie parkanów, murów i tym podobnych konstrukcji stosowane są do ochrony ludzi i obiektów przed nadmiernym hałasem. 1.2.2. Ekran akustyczny dźwiękochłonny - ekran, którego powierzchnia zwrócona w kierunku źródła hałasu ma właściwości dźwiękochłonne. 1.2.3. Panel dźwiękochłonny (stosowana także nazwa dźwiękochłonno-izolacyjny) - segment w formie kasetonu z materiału sztywnego (blacha, tworzywo) perforowanego lub bez perforacji, wypełnionego materiałem mającym właściwości silnie dźwiękochłonne. 1.2.4. Belka podwalinowa - żelbetowy element prefabrykowany gr. 13 cm i wysokości od 75 cm do 200 cm. 1.2.5. Słupy stalowe - elementy konstrukcyjne wykonane ze stali 18G2A z dwuteowników szerokostopowych HEA wraz z dodatkowym żeberkiem wzmacniającym 1/2IPE300 1.2.6. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w WWiORB D-M.00.00.00 Wymagania ogólne". 1.3. Ogólne wymagania dotyczące robót Ogólne wymagania dotyczące robót podano w WWiORB D-M.00.00.00 "Wymagania ogólne". 2. Wyroby budowlane i materiały 2.1. Ogólne wymagania dotyczące materiałów i wyrobów Ogólne wymagania dotyczące materiałów i wyrobów, ich pozyskiwania i składowania podano w WWiORB D-M.00.00.00 "Wymagania ogólne". 2.2. Beton Beton do wykonania pali klasy C25/30, max w/c 0,60 i min 325 kg cementu na 1 m 3. Nie wymaga się badania mrozoodporności, ani nasiąkliwości betonu. Beton do wykonania głowic pali i podwalin żelbetowych Należy przygotować w wytwórni na podstawie zatwierdzonej przez Inżyniera receptury opracowanej zgodnie z normą PN-EN 206-1.
Klasa C30/37 klasa ekspozycji XF4, max w/c 0,45 i min 340 kg cementu na 1 m 3. Od betonu C30/37 wymaga się ponadto: - mrozoodporność F150, - nasiąkliwość 4%, - wodoszczelność W8 2.3 Mieszanki betonowe Właściwy skład mieszanki powinna określać "Receptura mieszanki betonowej", zaakceptowana przez Inżyniera. Mieszanka betonowa powinna być tak zaprojektowana, aby w trakcie formowania pala nie doszło do oddzielania składników. Wymagania dla cementów, kruszyw i wody oraz dodatków do betonu powinny spełniać warunki podane w stosownych normach. Mieszanka betonowa do pali powinna spełniać następujące wymagania: - być odporna na segregację, wykazywać wysoką plastyczność i zdolność do samo zagęszczania. - mieć odpowiednią plastyczność przez czas wykonywania pala i wibrowania zbrojenia. - wodoszczelność betonu powinna wynosić co najmniej W6 Konsystencja mieszanek betonowych mierzona metodą stożka opadowego powinna wynosić: - dla pali 6-11 cm, - dla głowic pali 2-5 cm, Do betonu stosować cement wg PN-EN 197-1 marki min 45. Kruszywo winno spełniać wymagania PN-EN 12620 dla kategorii grube G c 90/15, f 1,5,, F 2, SI 20 i LA 25 oraz drobne G F 85 i f 3. Woda powinna spełniać wymagania PN-EN 1008. 2.4 Stal Słupy stalowe powinny być z dwuteowników szerokostopowych HEA z podstawą z blachy grubości zależnej od wysokości słupa wraz z dodatkowym żeberkiem wzmacniającym 1/2IPE300. Elementy stalowe należy wykonać ze stali 18G2A. Kotwienie słupów należy wykonać za pomocą 4 kotew wklejanych osadzonych w w głowicy pala. Stal kształtowa - kształtowniki walcowane i spawane zgodne z PN-H- 53460, blachy stalowe zgodne z PN-H-92126, śruby, wkręty i nakrętki zgodne z PN-M-82054. Wyroby stalowe muszą być zabezpieczone przed korozją przez: metalizację zanurzeniową cynkiem (ogniową) min 80 μm, powłoka malarska na ocynkowane powierzchnie stalowe wykonana z następujących farb o o dużej penetrowalności i zwilżalności podłoża (niskocząsteczkowej epoksydacji) zwanej sealerem (do wykonania powłoki technologicznej), o epoksydowej (na grunt i międzywarstwy) przystosowanej do nakładania na powierzchnie ocynkowane o min. czasie do nanoszenia następnej warstwy w temperaturze 20 C nie dłuższym niż 8h, bez ograniczonego czasu max. do następnego ocynkowania 60 μm, o farby nawierzchniowej alifatycznej, poliuretanowej bez wypełniacza płatkowego 100 μm,
Wymaga się aby zastosowany zestaw malarski posiadał minimum 10-cio letnia gwarancję trwałości wydaną przez producenta. Łączna grubość powłok malarskich min 190 μm. Pręty kotwiące powinny być min. klasy 5.8 Śruby do skręcania konstrukcji klasy 5 wykonane ze stali nierdzewnej. Kotwy stalowe słupów należy pokryć powłoką cynkową zanurzeniowa o grubości min 80 μm. Stal prętowa: - do zbrojenia pali należy używać pręty Ø25 ze stali AIII(BSt500S) i Ø6 ze stali A0(StOS). - do zbrojenia głowic pali należy używać pręty Ø12 i Ø6 ze stali AIII(BSt500S) Kształtowniki i pręty powinny mieć atest hutniczy. Zbrojenie powinno być wykonane zgodnie z Projektem Wykonawczym. 2.5 Belki podwalinowe Belki podwalinowe wykonane jako prefabrykaty powinny być zgodne z dokumentacją projektową i wymaganiami PN-EN 13369. Powierzchnie elementów powinny być gładkie, bez raków, pęknięć i rys. Dopuszcza się pory o głębokości do 5 mm jako pozostałości po pęcherzykach powietrza i wody. Po wbudowaniu elementów dopuszcza się wyszczerbienia krawędzi o głębokości do 10 mm i długości do 50 mm w liczbie 2 sztuk na 1 m krawędzi elementu, przy czym na jednej krawędzi nie może być więcej niż 5 wyszczerbień. 2.6. Panele dźwiękochłonne Panele dźwiękochłonne powinny być z blachy aluminiowej o grubości 1,2 mm, tłoczonej i perforowanej otworami o średnicy 5 mm. Perforacja dotyczy jednej strony paneli. Blachy aluminiowe powinny być powleczone farbą poliestrową proszkową, natomiast blachy stalowe powinny być dodatkowo ocynkowane (ilość powłoki cynkowej minimum 275 g/m 2 ). Wypełnienie paneli powinno być wykonane z płyt z hydrofobizowanej wełny mineralnej o grubości 50 mm i gęstości 100 kg/m 3. Do uszczelnienia zamocowania paneli należy stosować uszczelki gumowe samoprzylepne lub wypełnienie silikonem. Kształt krawędzi paneli powinien pozwalać na układanie paneli jeden na drugim na pióro i wpust". Wymagane klasy akustyczne paneli : - klasa pochłaniania wg PN-EN 1793-1:2001 A4 (DL >11dB), - klasa izolacyjności wg PN-E 1793-2:2001 - B3 (DL R >24 db) Kolorystyka ekranów powinna być zgodna z kolorystyką ekranów przedstawioną w projektcie wykonawczym. Wykonawca robót musi dostarczyć od producenta paneli 10-letnią gwarancję na rzecz Inwestora wystawioną na karcie gwarancyjnej którą należy załączyć do odbioru ekranów akustycznych. 2.7. Zabezpieczenie antykorozyjne powierzchni betonowych Do zabezpieczenia powierzchni betonowych należy stosować powłoki malarskie z farb fotokatlicznych. Wytrzymałość na odrywanie od podłoża betonowego powinna wg PN-92/B-01814 wynosić: wartość średnia 1,5 MPa,
wartość minimalna 1,0 MPa. Grubość stosowanej powłoki powinna być zgodna z Wytycznymi stosowania" dla danego wyrobu i nie mniejsza niż 0,3 mm (jedna warstwa preparatu gruntującego i dać warstwę farby). Powierzchnię głowic i podwaliny stykająca się z gruntem należy zabezpieczyć dwuwarstwową izolacyjna powłoką bitumiczną (gruntowanie i dwukrotne smarowanie) o grubości min 1 mm. 3. Sprzęt 3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w WWiORB D-M.00.00.00 "Wymagania ogólne". 3.2 Sprzęt do wykonania ekranów koparka o pojemności łyżki min. 0,30 m 3, spycharka, żuraw samochodowy 5 ton, pompa do betonu, wibratory wgłębne (buławowe), wiertnicy do wykonania otworów do kotew, samochodów skrzyniowych do transportu elementów ekranu akustycznego, urządzenia do prostowania i gięcia stali, elektronarzędzia do robót montażowych, sprzęt pomiarowy dla bieżącej kontroli grubości powłok ochronnych i dekoracyjnych. Prefabrykowane elementy ekranu akustycznego można montować ręcznie bez użycia sprzętu ciężkiego. 3.3 Sprzęt do wykonania pali fundamentowych CFA Do wykonywania pali powinna być zastosowana specjalistyczna wiertnica z osprzętem do wiercenia pali świdrem ciągłym przelotowym. Narzędzia wiercące (świder) należy dostosować do warunków gruntowych, jego kształt i wymiary, powinny umożliwiać dostateczny przepływ betonu w czasie wyciągania go z otworu. Przewody wysokociśnieniowe doprowadzające beton od pompy do świdra powinny być w stanie gwarantującym bezpieczeństwo prowadzonych prac. 4. Transport 4.1. Ogólne wymagania dotyczące transportu Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w WWiORB D-M.00.00.00 "Wymagania ogólne". 4.2 Transport Transport sprzętu do formowania pali dowolnymi środkami transportowymi. Transport stali odpowiednimi środkami transportu uniemożliwiającymi trwałe odkształcenia lub zanieczyszczenie elementów stalowych i stali zbrojeniowej.
Elementy betonowe należy transportować po osiągnięciu przez beton wytrzymałości minimum 80% wytrzymałości projektowanej. W trakcie transportu niedopuszczalne są uderzenia lub wstrząsy mogące spowodować mechaniczne uszkodzenia krawędzi. Podczas podnoszenia prefabrykaty powinny być zawieszone w miejscach oznaczonych w Projekcie Wykonawczym. Transport paneli ekranów w pakietach przygotowanych do przeładunku za pomocą podstawowego sprzętu. Panele powinny być ułożone w pozycji pionowej i chronione przed uderzeniami. Beton transportowany samochodami przeznaczonymi do transportu betonu. 5. Wykonanie robót 5.1. Ogólne zasady wykonania robót Ogólne zasady wykonania robót podano w WWiORB D-M.00.00.00 "Wymagania ogólne". Ekran należy wykonać zgodnie z dokumentacją projektową, WWiORB oraz z Projektem Wykonawczym, którego opracowanie leży w gestii Wykonawcy. W przypadku stwierdzenia istotnych niezgodności warunków gruntowych z podanymi w projekcie należy odpowiednio skorygować parametry pali w celu spełnienia wymagań projektu. Czynność tą należy przeprowadzić w uzgodnieniu z Projektantem. Podobnie należy postąpić przy natrafieniu w trakcie wykonywania pali na nieprzewidziane przeszkody (kamienie, kłody drewna). 5.2. Wytyczne dotyczące projektu do opracowania przez Wykonawcę Projekt powinien zawierać wszelkie elementy pozwalające na prawidłowe wykonanie ekranów akustycznych. Wymaga się, aby projekt zawierał m. in.: dla danego ekranu akustycznego współrzędne geodezyjne każdego pala; rysunek poglądowy przedstawiający kolorystykę danego ekranu akustycznego profile podłużne każdego projektowanego ekranu akustycznego (w czytelnej skali) na którym powinny znaleźć się m.in.: rzędna głowicy pala; rzędna projektowanego terenu oraz krawędzi jezdni przy której dany ekran będzie się znajdował bo od niego zależy lokalizacja góry głowicy o czym mowa w rozdziale 7.2 w części dotyczącej głowic (TOM K - Branża konstrukcyjna - Projekt ekranów akustycznych I. część opisowa); oprócz kilometraża początku i końca ekranu co np.; 50 m kilometraż względem obwodnicy. 5.3. Wykonanie pali 5.3.1. Wyznaczenie osi pali punkty wyznaczające osie pali i osie fundamentów powinny być oznaczone na gruncie w sposób trwały. Szkic geodezyjny należy włączyć do dokumentacji budowy z podaniem oznaczeń, odległości pomiarowych oraz lokalizacji kolizji podziemnych i nadziemnych. 5.3.2. Sprawdzenie terenu w przypadku uzasadnionych przesłanek napotkania w podłożu niezinwentaryzowanych urządzeń podziemnych należy wykonać ręczne wykopy kontrolne. Należy sprawdzić również, czy zachowane są bezpieczne odległości od zewnętrznych urządzeń nadziemnych.
5.3.3. Wiercenie otworu wiercenie otworu powinno odbywać się świdrem ślimakowym w sposób ciągły bez wyjmowania świdra. Długość świdra powinna być większa od długości pala. Ciągłe wiercenie zapewnia wypełnienie przestrzeni między zwojami urobkiem i dzięki temu zostanie utrzymana stateczność otworu. Rozpoczęcie wiercenia powinno nastąpić po upewnieniu się, że przygotowana ilość betonu wystarcza na wypełnienie otworu jednego pala. 5.3.4. Formowanie pali formowanie trzonu pali powinno się rozpocząć bezpośrednio po osiągnięciu przez świder zamierzonej głębokości. Wtedy należy rozpocząć podciąganie świdra z jednoczesnym tłoczeniem betonu przez jego rurę rdzeniową Prędkość podciągania świdra powinna być dostosowano do ciśnienia betonu. Ciśnienie betonu jest stale obserwowane przez operatora i w początkowej fazie powinno wynosić nie mniej niż 0,2 MPa, a następnie powinno być utrzymywane w granicach 0,05 0,1 MPa. Utrzymanie tego ciśnienia zapewni właściwe uformowanie pali, może jednak prowadzić w słabych warunkach gruntowych do zwiększenia zużycia betonu. Po wprowadzeniu zbrojenia należy uzupełnić beton i utrzymywać stały wymagany poziom. 5.3.5. Montaż zbrojenia zbrojenie jest wykonane ze stali z prętów zbrojeniowych z przyspawanymi prowadnicami. Zbrojenie należy wkładać do świeżego betonu, bezpośrednio po zakończeniu tłoczenia betonu i oczyszczeniu z urobku górnej części otworu. Zbrojenie może być wciskane statycznie. 5.3.6. Głowice pali Przed wykonaniem głowic należy rozkruszyć nadmierną objętość betonu pali i wykonać wokół nich podłoże o szerokości 30 cm i grubości 5 cm z betonu klasy C8/10. Głowice wykonać w deskowaniu z betonu klasy C30/37. Górną powierzchnie głowic należy pokryć warstwą izolacyjną o grubości 3 mm z żywicy metakrylowej. Kotwienie słupa wykonać za pomocą 4 kotew wklejanych do dużych obciążeń osadzonych w głowicy pala. Przestrzeń między powierzchnią głowicy i płytą podstawy słupa należy wypełnić podlewką o gr. 30 mm z zaprawy niskoskurczowej o wytrzymałości na ściskanie 37 MPa. 5.4. Montaż słupów Montaż należy prowadzić przy udziale środków, które zapewnią osiągnięcie projektowanej wytrzymałości i stateczności, układu geometrycznego i wymiarów konstrukcji. Kolejne elementy mogą być montowane po wyregulowaniu i zapewnieniu stateczności elementów uprzednio zmontowanych. Przed przystąpieniem do prac montażowych należy: - sprawdzić stan fundamentów, kompletność i stan śrub fundamentowych oraz reperów wytyczających osie i linie odniesienia rzędnych obiektu, - porównać wyniki pomiarów z wymiarami projektowymi, - naprawić uszkodzenia elementów powstałe podczas transportu i składowania. 5.5. Montaż podwalin, paneli i wypełnienia ekranów akustycznych Montaż podwalin i paneli akustycznych powinien zostać wykonany zgodnie z Instrukcją Producenta, która zostanie zaakceptowana przez Inżyniera Budowy. Podwaliny powinny być tak zamontowane, aby nie było wolnej przestrzeni pomiędzy ziemią, a podwalinami żelbetowymi. Montaż paneli wykonywać wyłącznie przy użyciu żurawia samochodowego.
Wszelkie załamania ekranów w planie i w przekroju podłużnym muszą być wykonane zgodnie z warsztatowymi projektem wykonawczym opracowanymi przez Wykonawcę i zatwierdzonymi przez Inżyniera. 6. Kontrola jakości robót 6.1. Ogólne zasady Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w WWiORB D-M.00.00.00 "Wymagania ogólne". 6.2 Kontrola prawidłowości robót palowych 6.2.1. Metryka pala wykonawca w czasie robót powinien dla każdego pala sporządzić metrykę zawierającą następujące dane: lokalizacja pala, termin wykonania, średnica pala, długość pala, rodzaj zbrojenia, rzędna góry zbrojenia, warunki gruntowe. 6.2.2. Dopuszczalne odchylenie osi głowicy pala względem osi pala: w płaszczyźnie ekranu do 20 mm, w płaszczyźnie prostopadłej do płaszczyzny ekranu do 30 mm. 6.2.3. Dopuszczalne odchyłki słupów i rozstawu słupów: a. w płaszczyźnie ekranu: rozstaw słupów musi się mieścić w granicach ± 6 mm, odchylenie góry słupa od pionu ± 5 mm, b. w płaszczyźnie prostopadłej do płaszczyzny ekranu: odchylenie góry słupa ± 3 mm. 6.2.4. Dopuszczalne odchyłki lokalizacji słupa: a. w płaszczyźnie ekranu (wzdłuż ekranu): odchylenie od osi głowicy maksymalnie do 7 mm, b. w płaszczyźnie prostopadłej do płaszczyzny ekranu (maksymalne przesunięcie słupa względem głowicy pala): odchylenie maksymalne od osi głowicy pala 12 mm. 6.2 5. Badania w trakcie wykonywania robót: sprawdzenie jakości wyrobów, sprawdzenie podłoża gruntowego, sprawdzenie głębokości pogrążania świdra, kontrola ciśnienia podawanego zaczynu betonu, kontrola grubości powłok antykorozyjnych. 6.3 Kontrola jakości mieszanki betonowej i betonowania 6.3.1. Zakres kontroli
Kontroli podlegają następujące właściwości mieszanki betonowej i betonu, badane wg PN- 88/B-06250: konsystencja mieszanki betonowej, wytrzymałość betonu na ściskanie, nasiąkliwość betonu, odporność betonu na działanie mrozu, przepuszczalność wody przez beton. 6.3.2. Sprawdzenie konsystencji mieszanki betonowej Sprawdzenie konsystencji przeprowadza się podczas projektowania składu mieszanki betonowej i następnie przy stanowisku betonowania, co najmniej 2 razy w czasie jednej zmiany roboczej. Różnice pomiędzy przyjętą konsystencją mieszanki a kontrolowaną nie powinny przekroczyć: 20% ustalonej wartości wskaźnika Ve-Be, 1cm - wg metody stożka opadowego, przy konsystencji plastycznej. 6.3.3. Sprawdzenie wytrzymałości betonu na ściskanie (klasy betonu) W celu sprawdzenia wytrzymałości betonu na ściskanie (klasy betonu) należy pobrać próbki w ilości określonej w planie kontroli jakości, lecz nie mniej niż:, 1 próbkę na 50m3, 1 próbkę na zmianę roboczą oraz 3 próbki na partię betonu. Próbki pobiera się przy stanowisku betonowania, losowo po jednej, równomiernie w okresie betonowania, a następnie przechowuje się i bada zgodnie z PN-88/B-06250 6.4 Kontrola prawidłowości wykonania ekranu akustycznego 6.4.1. Dopuszczalne odchyłki sytuacyjne osi ekranu dopuszczalne odchylenie sytuacyjne wytyczonej osi ekranu nie może być większe niż 10 cm. 6.4.2. Dopuszczalne odchyłki dla wymiarów konstrukcji i rzędnych posadowienia wymiary wykonanych konstrukcji oraz rzędne spodu i góry ekranu nie mogą różnić się w stosunku do podanych w projekcie wykonawczym (opracowanym prze Wykonawcę) o więcej niż 5 cm. 6.4.3. W czasie montażu elementów ekranu należy zadbać o poprawność zabezpieczeń antykorozyjnych oraz o poprawność mocowania paneli i belek podwalinowych pomiędzy słupami stalowymi. Panele uszkodzone powinny być przed montażem eliminowane, a ich wbudowanie będzie możliwe po naprawie i po zaakceptowaniu naprawionych elementów przez Inżyniera Budowy. 6.4.4. Kontrola znaków CE lub budowlanych wraz z wymaganymi informacjami 6.4.5. Badanie wytrzymałości betonu: 1 badanie na 5 pali, 1 badanie na 5 głowic, 1 badanie na 10 podwalin. 6.5 Kontrola jakości elementów wypełnienia ekranu panele 6.5.1. Do wbudowania dopuszcza się panele spełniające wymagania polskiej normy lub aprobaty technicznej, zwłaszcza w zakresie: dopuszczalnych odchyłek wymiarowych,
wymaganej klasy pochłaniania i izolacyjności, grubości powłok antykorozyjnych, impregnacji i modyfikacji wełny kamiennej, zabezpieczeniu p/pylne dla ekranu w stanie powietrzno-suchym, gwarancji jakości i trwałości paneli, potwierdzonych stosownym dokumentem (kaucja, gwarancja bankowa) na okres min 10 lat. 6.6 Kontrola szczegółowa paneli ekranu akustycznego Obowiązkiem Wykonawcy jest dostarczenie oświadczenia zgodności wykonania paneli z aprobatą techniczną wydaną przez IBDiM. Badaniu po wbudowaniu części nadziemnej ekranu podlega: pomiar grubości powłok antykorozyjnych, pomiar skuteczności zabezpieczenia p/pylnego ekranu wykonanego w odległości 2,10 i 25 m od ekranu. 7. Obmiar robót Nie dotyczy. 8. Odbiór robót 8.1. Ogólne zasady odbioru robót Ogólne zasady odbioru robót podano w WWiORB D-M.00.00.00 "Wymagania ogólne". Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową i WWiORB i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji według punktu 6 dały wynik pozytywny. Do odbioru robót Wykonawca zobowiązany jest przedstawić: rysunki z naniesionymi w projekcie zmianami dokonanymi w trakcie robót, metryki pali, atesty użytych materiałów, wyniki badania próbek betonu, wyniki innych badań zleconych przez nadzór, 10-letnią gwarancję na rzecz Inwestora wystawioną przez producenta paneli akustycznych Inżynier zleci Wykonawcy lub niezależnemu laboratorium przeprowadzenie uzupełniających badań i pomiarów wtedy, gdy: zakres lub częstotliwość badań Wykonawcy są niezgodne ze WWiORB, koszty tych badań pokrywa Wykonawca, istnieją jakiekolwiek wątpliwości, co do jakości robót lub rzetelności badań Wykonawcy, koszty tych badań ponosi Wykonawca tylko w razie stwierdzenia usterek. W przypadku stwierdzenia wad Inżynier ustali zakres wykonania robót poprawkowych lub poleci rozbiórkę i ponowne wykonanie robót, wg zasada określonych w niniejszych WWiORB. 9. Podstawa płatności Nie dotyczy.
10. Przepisy związane 10.1 Normy 1. PN-EN 1793-1:2002 Drogowe urządzenia przeciwhałasowe Metoda badania w celu wyznaczenia właściwości akustycznych Część 1: Właściwa charakterystyka dźwięku. 2. PN-EN 1793-2:2002 Drogowe urządzenia przeciwhałasowe Metoda badania w celu wyznaczenia właściwości akustycznych Część 2: Właściwa charakterystyka izolacyjności od dźwięków powietrznych. 3. PN-EN 20140-3:1999 Akustyka Pomiar izolacyjności akustycznej w budynkach i izolacyjności akustycznej elementów budowlanych. Pomiary laboratoryjne izolacyjności od dźwięków powietrznych elementów budowlanych. 4. PN-EN 20354:2000 Akustyka Pomiar pochłaniania dźwięku w komorze pogłosowej. 5. PN-EN ISO 717-1:1999 Akustyka Ocena izolacyjności akustycznej w budynkach i izolacyjności akustycznej elementów budowlanych. Izolacyjność od dźwięków powietrznych. 6. PN-EN ISO 1461:2000 Powłoki cynkowe nanoszone na stal metodą zanurzeniową (cynkowanie jednostkowe). Wymagania i badania. 7. PN-77/B-02011 Obciążeniem wiatrem. 8. PN-EN 197-1:2002 Cement. 9. PN-63/B-06251 Roboty betonowe i żelbetowe. Wymagania techniczne. 10. PN-EN 12620 Kruszywa do betonu. 11. PN-75/B-23100 Materiały do izolacji cieplnej z włókien nieorganicznych. Wełna mineralna. 12. PN-H-93460.07:1973 Kształtowniki stalowe gięte na zimno. 13. PN-EN 206-1 Beton. 14. PN-EN 13369 Wspólne wymagania dla prefabrykatów z betonu. 10.2 Inne dokumenty 15. Katalog przeciwhałasowych ekranów urbanistycznych, Instytut Techniki Budowlanej, Warszawa 1990.