03/2012. Kontrola jakości..3

Transkrypt

1 Numer 03/2012 (6)

2 Od Autora Spis treści To już szósty numer e-wydania które cieszy się coraz większą popularnością. Prace modernizacyjnie na stronie e-spawalnik.pl dobiegły końca. Wszelkie propozycje materiałów jakie powinny się znajdować w e- wydaniu proszę zgłaszać na maila znajdującego się na stronie Kontrola jakości..3 Szkolenia...6 Technologie Lutowanie piecowe...16 Informacje prasowe..28 Ocena radiograficzna spoin...38 R.G. 2

3 Przygotowanie próbek do metalografii 03/2012 Metaloznawstwo jest nauką o metalach i ich stopach. Celem metaloznawstwa jest poznanie budowy i własności metali oraz badanie zależności pomiędzy składem chemicznym metali, ich strukturą i własnościami. Metalografia jest działem metaloznawstwa i zajmuje się badaniami struktury metali i ich stopów. Badania metalograficzne należą do grupy badań niszczących ponieważ przygotowanie próbki jest związane z naruszeniem całości, czyli mniejszym lub większym uszkodzeniem badanego elementu. ZGŁAD to odpowiednio przygotowana próbka do badań metalograficznych makro- lub mikroskopowych. Podział badań metalograficznych: badania makroskopowe Polegają na obserwacji okiem nieuzbrojonym, lub przy niewielkich powiększeniach ( od około 25 30x ) odpowiednio przygotowanej powierzchni przekroju lub przełomu badanego elementu. Przyrządami i urządzeniami stosowanymi do badań makroskopowych są: - lupa ( szkło powiększające ) - mikroskop stereoskopowy ( wyposażony w aparaty fotograficzne analogowe bądź cyfrowe jak również multimedialne współpracujące z komputerem lub monitorem telewizyjnym) badania mikroskopowe Polegają na obserwacji odpowiednio przygotowanych powierzchni zgładów przy powiększeniach większych od 25 30x. Badania mikroskopowe SA najczęściej wykonywane przy pomocy optycznych mikroskopów metalograficznych, w zakresie powiększeń od x. Kontrola jakości Metalograficzne mikroskopy optyczne: mikroskop prosty (badana próbka jest umieszczona na stoliku roboczym pod obiektywem i każdorazowo jest poziomowana za pomocą praski ręcznej celu uzyskania prostopadłości kąta padania promienia oświetlającego w stosunku do badanej powierzchni) mikroskop odwrócony (badaną próbkę umieszcza się na stoliku znajdującym się ponad obiektywami w taki sposób, że obserwowana powierzchnia próbki jest skierowana ku dołowi, a to z kolei zapewnia, że promień światła oświetlającego zawsze pada prostopadle do jej powierzchni) 3

4 Procedurę procesu przygotowania próbek (zgładów) do badań przedstawia się następująco w tablicy Badania makroskopowe Badania mikroskopowe Kontrola jakości 1.Pobieranie próbek 2.Szlifowanie zgrubne 3.Szlifowanie dokładne 4.Trawienie 1.Pobieranie próbek 2.Szlifowanie zgrubne 3.Szlifowanie dokładne 4.Polerowanie 5.Trawienie Pobieranie próbek przeprowadza się stosunkowo niewielkich rozmiarów. Można je wycinać mechanicznie(piłą, przecinarką tarczową, przez nawiercanie), termicznie(palnikiem acetylenowo-tlenowym lub plazmą). Próbki złączy spajanych wycina się tak aby powierzchnia zgładu obejmowała spoinę, SWC, część rodzimego materiału. Po wycięciu próbki powierzchnię należy obrobić mechanicznie (struganie, frezowanie)na taką głębokość, aby usunąć nierówności cięcia i jakichkolwiek zmian strukturalnych Szlifowanie zgrubne dla uzyskania niezbędnej płaskości obrabianej powierzchni przeprowadza się na bocznej powierzchni tarczy szlifierskiej. W przypadku kiedy obróbce podlegają próbki o niewielkich rozmiarach, aby uzyskać niezbędną płaskość ich powierzchni i wykluczyć zaokrąglenie krawędzi, próbki umieszcza się w specjalnych uchwytach lub zalewa się specjalnymi żywicami (inkluduje) na zimno lub gorąco. Szlifowanie dokładne celem jest uzyskanie płaskiej powierzchni próbki przy jak najmniejszych uszkodzeniach, które łatwo można usunąć w możliwie jak najkrótszym czasie podczas operacji polerowania. Proces ten prowadzimy przy użyciu papierów ściernych o największej ziarnistości 80,100 aż do najniższej 150,180,500,itd. Oprócz szlifowania można również prowadzić proces tzw. Lappowania,czyli docierania powierzchni próbki. Proces ten może zastępować szlifowanie dokładne w przypadku gdy powierzchnie są kruche, pękające, łamliwe, łupliwe. Te trzy powyższe procesy podlegają wspólnie do badań makro- i mikroskopowych. Polerowanie należy do badań mikroskopowych i ma na celu nadanie powierzchni zgładu lustrzanej gładzi pozbawionej rys. Rozróżniamy następujące rodzaje polerowania (mechaniczne na wirującej tarczy pokrytej specjalnym suknem, na które nanosi się płynną zawiesinę tlenku glinu lub materiały ścierne na bazie diamentu, elektrolityczna oparta na wykorzystaniu zjawiska wygładzania (rozpuszczenia) powierzchni anody w czasie procesu elektrolizy czyli podczas przepływu prądu elektrycznego przez elektrolit w kierunku od anody do katody, chemiczna oparta na wyrównaniu (wygładzaniu i wybłyszczaniu) powierzchni zgładu zanurzonego w odpowiednim odczynniku chemicznym nagrzanym do odpowiedniej temperatury. Po każdym z opisanych sposobów polerowania, powierzchnia zgładu powinna być dokładnie wypłukana pod bieżącą wodą, następnie spłukana alkoholem (metanol) i niezwłocznie wysuszona w strumieniu ciepłego lub gorącego suchego powietrza. Trawienie próbek (występujące już u obydwóch metod) ma na celu ujawnienie makroi mikrostruktury badanego zgładu i jest następujące : ujawnianie makrostruktury możemy uzyskać po dobranym odczynniku metalograficznym odczynniki trawiące opracowane są głównie na bazie wodnych roztworów kwasów i soli, najpopularniejszym odczynnikiem 4

5 makroskopowym jest odczynnik ADLERA ujawnianie mikrostruktury również przeprowadza się na odpowiednio dobranym odczynniku, najpopularniejszym jest odczynnik NITAL Rozróżniamy następujące metody trawienia mikroskopowego: chemiczne poprzez zanurzanie powierzchni zgładu w odczynniku, elektrolityczne poprzez włączenie próbki w obwód prądu stałego, jako anodę, zanurza się w odczynniku w elektrolizerze i podaje się przez pewien czas działaniu prądu elektrycznego o odpowiednim napięciu i natężeniu. Wytrawiony zgład możemy łatwo uszkodzić w związku z powyższym zaleca się następujące sposoby jego przechowywania: - eksykatory szczelnie zamykane naczynia wyposażone w środki higroskopijne ( pochłaniacze wilgoci) lakierowanie pokrywanie powierzchni zgładów cienką warstewką bezbarwnego szybkoschnącego lakieru (w postaci aerozolu Kontrola jakości 5

6 Szkolenia NAJBLIŻSZE SZKOLENIA BRANŻOWE TÜV Akademia Polska należąca do międzynarodowego koncernu TÜV Rheinland zaprasza Państwa na specjalistyczne szkolenia. Seminarium spawalnicze - Wymagania spawalnicze dla wytwórców konstrukcji budowlanych, 12 kwietnia 2012 r., Warszawa Szkolenia techniczne - Norma EN 1090, marca 2012 r., Zabrze - Dyrektywa 97/23/WE (PED), kwietnia 2012 r., Zabrze Szkolenia z zakresu badań nieniszczących - Badania magnetyczno-proszkowe MT (1+2), marca 2012 r., Zabrze - Badania penetracyjne PT (1+2), kwietnia 2012 r., Zabrze - Badania radiograficzne RT 2, kwietnia 2012 r., Zabrze - Ocena zdjęć radiograficznych RT 2 FAS, kwietnia 2012 r., Zabrze Szkolenia z zakresu badań nieniszczących 3. stopnia - Badania radiograficzne RT 3, 27 marca-2 kwietnia 2012 r. - Badania wizualne VT 3, kwietnia 2012 r. - Badania penetracyjne PT 3, maja 2012 r. - Badania ultradźwiękowe UT 3, 29 maja-4 czerwca 2012 r. - Badania prądami wirowymi ET 3, czerwca 2012 r. Wszystkie szkolenia 3. stopnia odbywają się w ośrodkach zewnętrznych na terenie kraju. Więcej informacji na stronie pod numerem telefonu oraz adresami aleksandra.pieniazek@pl.tuv.com (seminarium spawalnicze i szkolenia techniczne) lub daria.hawrot@pl.tuv.com (szkolenia z zakresu badań nieniszczących). TÜV Akademia Polska Sp. z o.o. ul. Wolności Zabrze akademia@pl.tuv.com 6

7 Technologie Precyzja cięcia wodą czy szybkość cięcia plazmą - co wybrać? Przy wyborze odpowiedniej maszyny do cięcia i obróbki stajemy przed poważnym dylematem jaką technologię wybrać. Każda z aktualnie dostępnych na rynku ma bowiem swoje wady i zalety i zalecana jest do cięcia różnej grubości i rodzaju materiału. Którą z nich wybrać? A może istnieje jakaś korzystniejsza alternatywa? Charakterystyka obu metod Przed wyborem konkretnego rozwiązania należy przeanalizować, jakiej grubości materiały będą cięte, jaka precyzja jest wymagana i oczywiście należy wziąć pod uwagę aspekty ekonomiczne. Cięcie plazmą to metoda ekonomiczna i dobra jakościowo dla materiałów ze stali konstrukcyjnej oraz metali kolorowych o grubości poniżej 30 mm. Charakteryzuje ją niewielka strefa wpływu ciepła oraz minimalna ilość zgorzeliny powstającej w trakcie procesu cięcia. Dodatkowo zastosowanie technologii HIGH DEFINITION umożliwia uzyskanie bardzo dobrej jakości wycinanych krawędzi i zminimalizowanie ich ukosowania. Ponadto charakteryzuje się znacznymi prędkościami cięcia - 5 do 7 razy większymi niż w wypadku cięcia tlenowego. 7

8 Cięcie hydroabrazywne, czyli rozdzielanie materiału za pomocą strumienia wody z lub bez dodatku ścierniwa jest przeznaczony do każdego rodzaju materiałów. Dodatkowo jeżeli obrabiany materiał nie może zostać poddany działaniu wysokiej temperatury, to ze względu na brak wpływu strefy ciepła, cięcie hydroabrazywne jest jedyną możliwością. Brzegi ciętych elementów nie nadtapiają się, zachowując przy tym bardzo wysoką jakość krawędzi (nie wymagającą dodatkowej obróbki). Przykłady zastosowań cięcia strumieniem wody tworzyw sztucznych i materiałów: cięcie PMMA ( pleksi), PVC, gumy, gąbki, szkła, kamienia. Technologie Którą wybrać? Podsumowując technologia wodna zapewnia wysoką dokładność i precyzję cięcia bez wpływu temperatury. Natomiast cięcia plazmą wysoką prędkość. Firma Eckert wychodząc naprzeciw oczekiwaniom klientów, którzy potrzebują zarówno dokładności i doskonałej jakości wycinanych elementów oraz szybkości procesu cięcia opracowała i wdrożyła rozwiązanie zwiększające możliwości przecinarek typu Waterjet. Przecinarka Waterjet COMBO to urządzenie z powodzeniem wykorzystujące dwie nowoczesne technologie cięcia plazmową i wodną. Wycinając detal przy użyciu dwóch różnych technologii wykorzystujemy wszystkie zalety każdej z nich. Możemy zatem ciąć precyzyjnie i szybko praktycznie każdy materiał. Dzięki technologii kombinowanej możemy także znacząco skrócić czas obróbki i zredukować koszty wytworzenia detalu. Co więcej dzięki zaimplementowanemu oprogramowaniu przecinarka Waterjet COMBO może w pełni automatycznie przełączać się pomiędzy narzędziami tnącymi w trakcie wykonywania zadanego programu. Dzięki zastosowaniu stołu wodnego możliwe jest cięcie elementów pod wodą. W przypadku cięcia plazmą eliminuje to powstające pyły i zanieczyszczenia oraz znacząco ogranicza hałas. Sprawia to, że przycinarka posiada również walor ekologiczny. W końcu nie trzeba wybierać między precyzją wody i szybkością plazmy, gdyż te dwie technologie udało się doskonale połączyć. 8

9 Technologie Jedno urządzenie wiele korzyści Waterjet Combo jest przemyślanym rozwiązaniem, które zostało zaprojektowane w odpowiedzi na stale rosnące oczekiwania klientów. Jeżeli kontrola kosztów, różnorodność ciętych materiałów, odpowiednie zaplanowanie produkcji, a przede wszystkim doskonała jakość cięcia jest dla Państwa ważnym aspektem Waterjet Combo będzie idealnym rozwiązaniem. Aby dostosować właściwe rozwiązanie do Państwa potrzeb, przed zakupem przecinarki umożliwiamy przeprowadzenie w naszej fabryce praktycznych testów cięcia. ECKERT AS Spółka z o.o. ul. Pawicka 4c Legnica 9

10 15

11 Lutowanie piecowe Autor: procesowiec 2. NIEZGODNOŚCI ZŁĄCZY LUTOWANYCH W tym rozdziale skupimy się na niezgodnościach występujących w złączach lutowanych, myślę, że nie pominąłem niczego i w miarę dokładnie opisałem ww. niezgodności. Ten artykuł to naprawdę kompendium wiedzy w zakresie niezgodności dotyczących lutowania twardego piecowego. W połączeniach lutowanych na twardo występują różnego typu niezgodności, które w mniejszym lub większym stopniu, w zależności od wymagań użytkowych stawianych złączu, są szkodliwe i wpływają na pogorszenie jego własności wytrzymałościowych i eksploatacyjnych. Dlatego też poddaje się klasyfikacji niezgodności w złączu lutowanym, co jest dużo prostsze niż późniejsza próba oceny wpływu tych niezgodności na funkcjonowanie złącza w trakcie eksploatacji. O jakości lutowanego połączenia decyduje poprawne wypełnienie spoiwem szczeliny lutowniczej i utworzenie ciągłej lutowiny. Zdecydowana większość niezgodności w złączach lutowanych występuje w obszarze połączenia, a ich osie są równoległe do płaszczyzny połączenia. Z punktu widzenia niezgodności lutownicze można podzielić na: niezgodności płaskie (dwuwymiarowe), np. pęknięcia, tworzą karb, który inicjuje pękanie konstrukcji. W obszarze wierzchołka niezgodności dwuwymiarowej występuje koncentracja naprężeń rozciągających, prostopadłych do kierunku niezgodności, jak również naprężeń tnących, równoległych do kierunku niezgodności; niezgodności przestrzenne (trójwymiarowe), np. pęcherze gazowe i wtrącenia, nie tworzą karbu, tylko zmniejszają przekrój czynny złącza obniżając jego wytrzymałość. Typowe niezgodności występujące w złączach lutowanych przestawiono na rysunku

12 Lutowanie piecowe Rys Typowe niezgodności występujące w złączach lutowanych 2.1. KLASYFIKACJA NIEZGODNOŚCI WYSTĘPUJĄCYCH W POŁĄCZENIACH LUTOWANYCH PIECOWO W połączeniach lutowanych piecowo mogą wystąpić następujące niezgodności sklasyfikowane w grupach: Grupa I Pęknięcia; Grupa II Pustki; Grupa III Wtrącenia; Grupa IV Brak połączenia; Grupa V Niezgodności kształtu i wymiarów; Grupa VI Niezgodności różnorodne. Istnieje możliwość szerszego rozróżnienia niezgodności występujących lutowanych piecowo na zewnętrzne i wewnętrzne. w połączeniach 17

13 Niezgodności zewnętrzne Lutowanie piecowe pęknięcia; niecałkowite wypełnienie szczeliny lutowniczej; chropowatość powierzchni lutowiny; miejscowe przetopienie; porowatość powierzchni lutowiny; nieregularną wypływkę pachwinową lutowiny; zachowanie nadmiaru stopiwa lutowniczego na powierzchni elementów łączonych; barwy nalotowe; odpryski; erozję powierzchni materiału podstawowego Niezgodności wewnętrzne pęknięcia; wtrącenia stałe; brak wypełnienia spoiwem szczeliny złącza; pustki gazowe; przyklejenia; nadmierne przereagowanie spoiwa z materiałem podstawowym CHARAKTERYSTYKA NIEZGODNOŚCI WYSTĘPUJĄCYCH W POŁĄCZENIACH LUTOWANYCH PIECOWO Pęknięcia Pęknięcia lutownicze definiuje się jako ograniczone rozdzielenie materiału w wyniku występowania naprężeń rozciągających, przeważnie rozprzestrzeniające się w dwóch kierunkach. Pęknięcia mogą być podłużne oraz poprzeczne względem osi złącza. Na rysunku 2.2 przedstawiono możliwe miejsca usytuowania pęknięć w złączu lutowanym wraz z oznaczeniami według EN ISO Jak widać (rys 2.2) pęknięcia mogą występować w stopiwie lutowniczym(1a*aab), na granicy lutowiny i/lub w strefie dyfuzyjnej(1a*aac), w strefie wpływu ciepła materiału 18

14 Lutowanie piecowe podstawowego(1a*aad) oraz w materiale podstawowym poza strefą wpływu ciepła(1a*aae). * W przypadku pęknięć o charakterze międzykrystalicznym, drugi symbol A zastępuje się symbolem F a w przypadku pęknięć o charakterze transkrystalicznym, drugi symbol A zastępuje się symbolem H. Rys 2.2. Pęknięcia w połączeniu lutowanym i ich oznaczenia: 1AAAB pęknięcia w lutownie, 1AAAC pęknięcia na granicy lutowiny i/lub w strefie dyfuzyjnej, 1AAAD pęknięcia w strefie wpływu ciepła materiału podstawowego, 1AAAE pęknięcia w materiale podstawowym poza strefą wpływu ciepła Ze względu na mechanizm powstawania, pęknięcia w połączeniach lutowanych dzielą się na zimne, powstające podczas chłodzenia połączenia lutowanego w temperaturach do ok. 200 o C, i gorące występujące w wyższych temperaturach. Pęknięcia zimne występują na ogół w obrębie lutowiny i stref dyfuzyjnych złącza, a przyczyną ich powstawania jest najczęściej obecność kruchych faz, obniżających własności mechaniczne form międzymetalicznych lub eutektycznych (np. Fe-Al i Fe-Al.-Si). Pęknięcia te mogą być również wynikiem nadmiernej prędkości chłodzenia złącza po lutowaniu w warunkach istnienia dużej różnicy rozszerzalności cieplnej między łączonymi materiałami lub lutowiną i łączonym materiałem 19

15 Lutowanie piecowe Pęknięcia gorące, występujące zwykle w lutowinach, powstają na ogół w procesie krystalizacji lutowiny lub poniżej temperatury solidus podczas poligonizacji (wysokotemperaturowe zdrowienie) granic jej ziaren. Podstawową przyczyną pęknięć krystalicznych jest zbyt mała wytrzymałość i zdolność do odkształceń lutowiny lub występujących w niej niżej topliwych faz w warunkach obecności stosunkowo wysokich naprężeń podczas krzepnięcia. Pęknięcia w materiale lutowanym powstają natomiast przy lutowaniu materiałów o niskiej plastyczności i rozszerzalności cieplnej, dzięki dyfuzji lutu do materiału łączonego np. po granicach jego ziaren w warunkach słabej rozpuszczalności lutu w tym materiale Pustki Posiłkując się normą EN ISO można wyróżnić następujące pustki, które zostały zobrazowane na rysunku 2.3: pustki gazowe (2BAAA); pęcherze gazowe (2BGAA) rozmieszczone: równomiernie (2BGGA), w postaci gniazd (2BGMA), w postaci łańcuchów (2BGHA); obszerne pustki gazowe (2LIAA); pory powierzchniowe (2BALF); pęcherze powierzchniowe (2MGAF). Pustki i pęcherze gazowe powstają najczęściej w wyniku miejscowego braku zwilżenia powierzchni materiału łączonego przez ciekły lut, zmieniającej się szerokości szczeliny lutowniczej, wydzielania gazów z ciekłego lutu (wraz z obniżeniem temperatury zmniejsza się rozpuszczalność gazów w lucie) a niekiedy również w wyniku odgazowania materiałów łączonych w strefie przyległej do lutowny. Na występowanie pustek w połączeniach lutowanych odpowiada również: zbyt mała ilość lutu, zbyt wysoka temperatura i zbyt długi czas lutowania, nierównomierne nagrzewanie złącza oraz wadliwa konstrukcja połączeń, uniemożliwiająca całkowite wypchnięcie przez ciekły lut na zewnątrz powietrza ze szczeliny lutowniczej. 20

16 Lutowanie piecowe Rys Niezgodności lutownicze typu pustki i ich oznaczenia: 2BAAA pustki gazowe; 2BGAA pęcherze gazowe; 2LIAA obszerne pustki gazowe; 2BALF pory powierzchniowe; 2MGAF pęcherze powierzchniowe 21

17 Wtrącenia stałe Lutowanie piecowe Wtrącenia stałe występują w lutowinie (rys 2.4) i dzielą się na metaliczne i niemetaliczne. Należą do nich przede wszystkim : wtrącenia tlenkowe (3DAAA); wtrącenia obcych metali (3FAAA). Rys Wtrącenia stałe w połączeniu lutowanym i ich oznaczenia: 3AAA wtrącenie metali obcych lub cząstek niemetalicznych w stopiwie lutowniczym Wtrącenia tlenkowe występują zwykle przy granicach lutowiny, a ich źródłem są źle oczyszczone powierzchnie łączonych materiałów. W wyniku reakcji metalurgicznych pomiędzy reaktywnymi składnikami lutów i gazów z atmosfery, w lutowinie mogą występować wtrącenia węglików i azotków. Wtrącenia obcych metali mogą pochodzić z zewnątrz np. z elementów mocujących czy ustalających położenie łączonych części Brak połączenia Według normy EN ISO niezgodności typu brak połączenia dzielą się na: przyklejenie lutowiny brak lub niedostateczne połączenie pomiędzy stopiwem lutowniczym i materiałem podstawowym (4BAAA); brak wypełnienia lutem szczeliny złącza (4JAAA); niedolutowanie stopiwo lutownicze nie wpłynęło na wymaganą długość złącza (4CAAA). 22

18 Lutowanie piecowe Przyklejenie lutowiny jest spowodowane przede wszystkim brakiem właściwego zwilżenia przez lut jednej lub obydwu powierzchni łączonych materiałów. Sprzyja temu nieczyszczona z zanieczyszczeń tlenkowych lub organicznych powierzchnia łączonych materiałów, zbyt niska aktywność atmosfery kontrolowanej lub topnika w procesie lutowania, jak również zbyt niska temperatura i krótki czas lutowania. Brak wypełnienia szczeliny złącza oraz niedolutowanie może mieć być spowodowane błędami w konstrukcji złącza np.: przez nieodpowiednie dobranie szczeliny lutowniczej; zbyt dużej lub zbyt małej, zbyt długiej zakładki złącza jak również małej ilości topnika, czy niskiej temperatury i krótkiego czasu lutowania. Niezgodności te zobrazowano na rysunku 2.5. Rys Braki połączenia: 4BAAA przyklejenie lutowiny; 4JAAA brak wypełnienia lutem szczeliny złącza; 4CAAA niedolutowanie 23

19 Lutowanie piecowe Niezgodności kształtu i wymiarów Do niezgodności kształtu i wymiarów złącza należą (wg EN ISO 18279): nadmiar spoiwa lutowniczego (6BAA); niezgodności kształtu (5AAAA); przemieszczenie liniowe elementów złącza (5EIAA); przemieszczenie kątowe elementów złącza (5EJAA); odkształcenie złącza (5BAAA); miejscowe stopienie/przetopienie skrośne złącza lub materiału w przyległym obszarze (5FABA); nadtopienie powierzchni materiału podstawowego (7NABD); erozja powierzchni złącza lutem (7OABP); niedomiar lutu/wklęsła wypływka pachwinowa lutowiny (6GAAA); chropowatość powierzchni złącza (5HAAA); niedostateczna wypływka pachwinowa lutowiny (6FAAA); nieregularna wypływka pachwinowa lutowiny (5GAAA). Typowe niezgodności kształtu i wymiarów złącza przedstawiono na rysunku

20 Lutowanie piecowe Rys Typowe niezgodności kształtu i wymiarów połączeń lutowanych i ich oznaczenia: 6BAAA nadmiar lutu; 5EJAA przemieszczenie kątowe elementów złącza; 7OABP erozja powierzchni złącza lutem; 6GAAA niedomiar lutu/wklęsła wypływka pachwinowa lutowiny; 5EIAA przemieszczenie liniowe elementów złącza; 5GAAA nieregularna wypływka pachwinowa lutowiny; 6FAAA niedostateczna wypływka pachwinowa lutowiny 25

21 Lutowanie piecowe Przyczyną wymienionych niezgodności mogą być zbyt duża ilość lutu lub niewłaściwa jego postać zastosowania do lutowania (6BAAA), źle zaprojektowane oprzyrządowanie pomocnicze do lutowania lub/i niedostateczne ustalenie położenia elementów lutowanych (5EIAA, 5EJAA, 5BAAA), nieodpowiednie dobrane parametry doprowadzenia ilości ciepła, zbyt wysoka temperatura i długi czas lutowania (5FABA, 7NABD, 7OABP), zbyt szeroka szczelina lutownicza oraz zbyt mała ilość lutu (6GAAA), niedostateczna zwilżalność, niedogrzanie lub przegrzanie złącza (5HAAA, 6FAAA, 5GAAA), nieregularne krzepnięcie i likwacja w lutowinie (5HAAA) Niezgodności różnorodne W tej grupie niezgodności wyróżniamy następujące rodzaje (wg EN ISO 18279): niezgodności różnorodne, które nie można zaklasyfikować do żadnej z grup od I do V (7AAAA); odpryski lutu na powierzchni łączonych elementów (7CAAA); cieplne barwy nalotowe/utlenienie (7SAAA); nadmierne przereagowanie lutu z materiałem podstawowym (7UAAC); nadmierne rozpłynięcie spoiwa lutowniczego (7QAAA); Typowe niezgodności różnorodne przedstawiono na rysunku 2.7. Rys Typowe niezgodności różnorodne i ich oznaczenia : 7CAAA odpryski lutu na powierzchni łączonych elementów; 7UAAC nadmierne przereagowanie lutu z materiałem podstawowym; 7QAAA nadmierne rozpłynięcie spoiwa lutowniczego 26

22 Lutowanie piecowe Część przyczyn powstawania wymienionych wyżej niezgodności została już omówiona w poprzednich grupach (od I do V) zatem przyczyną powstawania odprysków lutu na powierzchniach materiałów łączonych (7CAAA) mogą być zagazowanie i zawilgocenie, oraz jednoczesne przegrzanie lutu i niedogrzanie materiału łączonego. Cieplne barwy nalotowe i utlenienie złączy (7SAAA) wywoływać może zanieczyszczona atmosfera kontrolowana w procesie lutowania. Nadmierne przereagowanie lutu z materiałem podstawowym (7UAAC) może występować w przypadku dostarczenia nadmiernej ilości ciepła do złącza, stosowania zbyt długiego procesu lutowania lub nadmiernej ilości lutu. Nadmierne rozpłyniecie spoiwa lutowniczego (7QAAA) może wystąpić natomiast po przegrzaniu łączonych elementów lub jednego z nich, a także w przypadku użycia nadmiernej ilości lutu. LITERATURA: Wszystkie zdjęcia zamieszczone w tym artykule pochodzą z normy PN-EN ISO 18279:2003 [1] PN-EN ISO 18279:2003 Lutowanie twarde Niezgodności w połączeniach lutowanych, [2] Klimpel A.: Kontrola i zapewnienie jakości w spawalnictwie. Tom 1, Wydawnictwo Politechniki Śląskiej, Gliwice 1998, [3] Nowacki J., Chudziński M., Zmitrowicz P.: Lutowanie w budowie maszyn. Wydawnictwo Naukowo Techniczne, Warszawa 2007, [4] Praca zbiorowa, Poradnik inżyniera Spawalnictwo. Tom 1, Wydawnictwo Naukowo- Techniczne, Warszawa 2003, [5] Czuchryj J., Paskala H., Winiowski A.: Niezgodności w złączach spajanych. Instytut Spawalnictwa, Gliwice 2005, 27

23 Informacje prasowe Złoty Inżynier z Promotechu Zbigniew Gołąbiewski, założyciel i współwłaściciel białostockiej spółki Promotech został uhonorowany tytułem Złotego Inżyniera Przedsiębiorca z Podlasia zwyciężył w kategorii zarządzanie. Złoty Inżynier, określany również mianem technicznego Oskara, to honorowy tytuł przyznawany od 18 lat wybitnym postaciom środowiska technicznego w plebiscycie czytelników najstarszego polskiego pisma Przeglądu Technicznego, we współpracy z Federacją Stowarzyszeń Naukowo-Technicznych NOT. Zbigniew Gołąbiewski inżynier mechanik z Białegostoku jest założycielem i współwłaścicielem Promotechu, spółki produkującej opatentowane przez niego urządzenia. Firma specjalizuje się w produkcji m.in. innowacyjnych automatów, usprawniających proces spawania oraz wiertarek z podstawą elektromagnetyczną. Zbigniew Gołąbiewski założył Promotech w 1987 r.; zaczynał od warsztatu. Dziś ponad 95 proc. wyrobów spółki trafia na eksport i z powodzeniem konkuruje z zachodnimi technologiami. Honorowy tytuł jest dla podlaskiego biznesmena tym bardziej cenny, że zbiegł się z 25 rocznicą istnienia jego firmy. - Oczywiście cieszę się z tytułu, tym bardziej, że pochodzi od najbardziej kompetentnego w branży gremium mówi Zbigniew Gołąbiewski. - Ale 25 lat to wystarczająco dużo czasu, by zrozumieć, jak wielką rolę odgrywa zespół. Jeden inżynier, choćby wyjątkowy to za mało. Może być najwyżej dobrym rzemieślnikiem. Ten tytuł należy się wszystkim niezastąpionym inżynierom i konstruktorom Promotechu, z którymi budowaliśmy obecną pozycję spółki. Bez tego zespołu nie byłbyo ani Promotechu, ani tego tytułu. Traktuję go więc jako godne uwieńczenie naszej wspólnej pracy. Konkursowe jury przyznało Gołąbiewskiemu tytuł w kategorii zarządzanie; to właśnie dzięki tym umiejętnościom właściciela, Promotech jest dziś jednym z największych eksporterów narzędzi i automatów spawalniczych. Jak podkreśla laureat, pomogło mu w tym jego wcześniejsze doświadczenie. - Jako dyrektor produkcji w dawnych Uchwytach, obecnie Bison-Bialu, miałem okazję poznać poziom i znaczenie zachodniej techniki i technologii, stosowanych w branży - mówi. - Zrozumiałem wtedy, że tylko konfrontacja z zachodnimi wyrobami, z narzędziami z najwyższej światowej półki jest motorem rozwoju naszych technologii, tak by dorównały tym światowym, a nawet je przewyższały. Tą filozofią kierowałem się też tworząc własną firmą, a potem zarządzając nią wraz ze swoim wspólnikiem Bohdanem Zaleskim. Obecnie podstawową zasadą budowania strategii przetrwania i rozwoju Promotechu jest umiejętność dostosowania jego wyrobów do wymogów poszczególnych rynków. Firma działa na globalnym rynku, jest więc wystawiona na konkurencję z całego świata - i amerykańską, i azjatycką. Z jednej strony z Chinami stara się wygrywać jakością i rozsądnymi cenami, akceptowalnymi na danym rynku, a z drugiej wyrobami b. zaawansowanymi technicznie stara się konkurować na rynku amerykańskim. - A jednocześnie uczymy się od całego świata: od Niemców precyzji i staranności, od Amerykanów terminowości, a od innych dostosowania cen do potrzeb rynku. Jeździmy na targi, podglądamy konkurencję i projektujemy innowacyjne produkty, precyzyjnie dopasowane do zapotrzebowania. W efekcie klienci postrzegają nas, jako firmę elastyczną, potrafiącą zmienić projekt w zależności od specyficznych wymogów klienta mówi szef Promotechu. 28

24 Informacje prasowe Firma przeszła obronną ręka przez dwa kryzysy i ten z początku lat 90., i ten z 2009r., utrzymując większość załogi. Zbigniew Gołąbiewski podkreśla, że było możliwe tylko dzięki dobrym i uczciwym relacjom z pracownikami. - Pracownicy zawsze wiedzieli, jaka jest prawdziwa sytuacja spółki - i wtedy, kiedy było dobrze, i w kryzysie opowiada. - Kiedyś w 1992 r., kiedy padali nasi kontrahenci i nie płacili należności, powiedziałem ludziom: w czerwcu 1993 r. wyjdziemy na prostą. I tak się stało w drugiej połowie 1993r. pensje w Promotechu wzrosły o 37 proc. Podobnie było w 2009 kiedy z obecnym prezesem Markiem Siergiejem szczegółowo informowaliśmy załogę o sytuacji, o możliwościach wyjścia z impasu, ale i o wyrzeczeniach, które trzeba ponieść. I tym razem ludzie nam zaufali, zgodzili się na czasowe ograniczanie etatów, mniejsze pieniądze. Tylko dzięki temu zaufaniu i skutecznej realizacji programu wychodzenia z kryzysu teraz jesteśmy na prostej, a nasze produkty z powodzeniem konkurują z zachodnimi. W najbliższym czasie Promotech chce zaskoczyć kontrahentów nowymi wynalazkami z dziedziny automatyzacji spawania: takie są założenia planu rozwoju na najbliższe pięć lat. - Ze względu na konkurencję nie mogę jeszcze mówić o konkretach dodaje Zbigniew Gołąbiewski.- Ale postaramy się uwodnić, że zasłużyliśmy na tytuł Złotego Inżyniera. Ogłoszenie wyników plebiscytu odbyło się w ubiegły piątek w Warszawskim Domu Technika NOT. Oprócz tytułów Złotego i Srebrnego Inżyniera przyznano też honorowy tytuł Diamentowego Inżyniera. Otrzymał go prof. Jerzy Buzek. 29

25 Informacje prasowe POLSKIE TOWARZYSTWO SPAWALNICZE Oddział w Opolu POLITECHNIKA OPOLSKA w Opolu informuje o organizacji XVIII KONFERENCJI SPAWALNICZEJ SPAWANIE W ENERGETYCE W dniach od 24 do 26 kwietnia 2012 r w Ośrodku Ziemowit w Jarnołtówku. Referaty o maksymalnej objętości 8 stron zostaną opublikowane w Przeglądzie Spawalnictwa Zgłoszenia uczestnictwa w konferencji należy przesłać do , a referaty do na adres: POLSKIE TOWARZYSTWO SPAWALNICZE ODDZIAŁ W OPOLU ul. A. Struga 10, OPOLE. (fax: ) Wszystkich zainteresowanych udziałem w konferencji zapraszamy do skontaktowania się z Polskim Towarzystwem Spawalniczym oddział w Opolu. Dodatkowe informacje: Anna Pocica, tel , a.pocica@po.opole.pl Tomasz Derwich, tel , tomasz.derwich@esab.pl 30

26 Informacje prasowe KOMUNIKAT PRASOWY THERMADYNE NOWA STRONA INTERNETOWA THERMADYNE DOSTĘPNA JEST OBECNIE W 9 JĘZYKACH EUROPEJSKICH Thermadyne z przyjemnością informuje, że rekonstrukcja naszej strony internetowej została zakończona i jest ona obecnie dostępna w dziewięciu głównych języków europejskich. Mamy świadomość, że nasi dystrybutorzy i użytkownicy końcowych doceniają łatwy dostęp do odpowiednich produktów i informacji na temat usług, które pozwalają im na bardziej trafne podejmowanie decyzji w sprawie zakupu i lepsze spełnienie ich potrzeb biznesowych. Nowa strona internetowa skupia się na produktach Thermadyne i markach, które są dostępne w Europie a intuicyjna konstrukcja menu witryny umożliwia odwiedzającym łatwo znaleźć dane techniczne, publikacje dotyczące danego produktu, instrukcje obsługi raz informacje dotyczące bezpieczeństwa produktu. Poruszanie się na nowej stronie internetowej jest dużo łatwiejsze a znacznie większa ilość zasobów jest korzystna dla naszych klientów. W przeszłości strona była dostępna wyłącznie w języku angielskim, jednak dla zapewnienia łatwiejszego dostępu wprowadziliśmy następujące języki: Polski Włoski Niemiecki Angielski Francuski Hiszpański Czeski Holenderski Rosyjski Dostęp do europejskiej witryny można uzyskać, wybierając Europa na stronie głównej Thermadyne lub bezpośrednio na Thermadyne, z siedzibą w St. Louis, Missouri, USA, jest wiodącym ogólnoświatowym producentem sprzętu i akcesoriów do cięcia i spawania metali, które są znane pod czołowymi i nagradzanymi nazwami firmowymi, jak Victor, Tweco / Arcair, Thermal Dynamics, Thermal Arc, Stoody, TurboTorch, 31

27 Informacje prasowe KOMUNIKAT PRASOWY TWECO NOWE UCHWYTY SPAWALNICZE MIG TWECO WELDSKILL 180 AMPERÓW DO 220 AMPERÓW Thermadyne z przyjemnością przedstawia poszerzoną linię TWECO WeldSkill uchwytów MIG o dużym natężeniu prądu, które oferują wydajność godną lidera, jakim jest TWECO w tej dziedzinie i które charakteryzują się nową konstrukcją, ergonomicznym palnikiem i przystępną ceną. Tweco poszerza swoją linię produktu WeldSkill o serię trwałych uchwytów będących w trakcie procedury patentowej, które zapewniają spawaczom atrakcyjną alternatywę w stosunku do cięższych i kosztowniejszych uchwytów MIG. Nowe uchwyty 180 amperów i 220 amperów są doskonałe do pracy w gospodarstwach rolnych, garażach, do pracy hobbystów i majsterkowiczów, w metaloplastyce, w niewielkich warsztatach, do wykonywania napraw i konserwacji. Są one dostosowane do spawania wykonywanego przez użytkowników nieprzemysłowych. Uchwyt ergonomiczny ma nieznaczną krzywiznę mającą na celu ułatwienie manewrowania w różnych pozycjach wymaganych w małych warsztatach lub spawania niewielkich przedmiotów. Wewnątrz uchwytów nie ma bloków mosiężnych, więc są lekkie i wygodniejsze dla operatora oraz łatwiejsze w obsłudze w różnych zastosowaniach i pozycjach spawania. Uchwyty są wyposażone w trwałe grubościenne rury mosiężne z płaszczem w celu zapewnienia trwałości i odporności na uszkodzenia przewodu spawalniczego Cablehoz oraz uwolnienia naprężeń pochodzących od sprężyny stalowej u podstawy. Wyzwalacze o dużej żywotności na uchwytach wytrzymują ponad 1,2 miliona cykli. Te uchwyty są w pełni kompatybilne z standardowymi materiałami eksploatacyjnymi TWECO i są dostarczane z złączami palnika wzór Euro dla zapewnienia pełnej kompatybilności z większością systemów spawalniczych MIG dostępnych obecnie na rynku. Thermal Arc jest marką St. Louis bazującą na Thermadyne Industries Inc., która dostarcza produkty do spawania i cięcia na całym świecie. Linia Tweco obejmuje obszerny asortyment produktów począwszy od podstawowych ręcznych narzędzi i akcesoriów spawalniczych i skończywszy na uchwytach MIG, elektrodach spawalniczych i pełnym wyborze produktów do precyzyjnego spawania zrobotyzowanego. 32

28 Informacje prasowe Air Products dostarczyło technologię do nowo otwartej komercyjnej stacji paliwa wodorowego Instytutu Systemów Energii Słonecznej Fraunhofera we Freiburgu w Niemczech Warszawa, 13 marca 2012 r. Firma Air Products, największy dostawca gazów technicznych w Polsce, dostarczyła technologię do właśnie otwartej, pierwszej stacji paliwa wodorowego, która została uruchomiona przez Instytut Systemów Energii Słonecznej Fraunhofera (Fraunhofer Institute for Solar Energy Systems) we Freiburgu w Niemczech. Stacja integruje dwie najbardziej obiecujące technologie używane do produkcji wodoru, który jest wykorzystywany jako paliwo napędowe: technologię Air Products do kompresji, składowania i dystrybucji wodoru pod ciśnieniem do 700 bar oraz elektrolizer Hogen Proton Exchange Membrane (PEM) wyprodukowany przez firmę Proton OnSite. Do produkcji wodoru elektrolizer wykorzystuje energię generowaną przez baterie fotowoltaiczne. Stacja paliwa wodorowego o nazwie SmartFuel składa się ze stacji kompresji, magazynu pozwalającego na składowanie wodoru pod średnim i wysokim ciśnieniem oraz w pełni zautomatyzowanego dystrybutora umożliwiającego tankowanie pojazdów pod ciśnieniem 350 lub 700 bar. Zróżnicowane ciśnienie wodoru podczas napełniania baku pojazdu tym paliwem umożliwia pokonywanie większych odległości pomiędzy tankowaniami. Ponadto dzięki szybkiemu procesowi tankowania pojazdów, podczas którego wodór schładzany jest do temperatury -40 C, bak samochodu napędzanego wodorem można napełnić w zaledwie trzy minuty, czyli w takim samym czasie, jaki potrzebny jest do zatankowania pojazdu paliwem konwencjonalnym (benzyną lub ropą). Ten opatentowany przez Air Products proces napełniania pojazdów paliwem wodorowym zapobiega przepełnieniu i przegrzaniu baku, zgodnie z protokołem SAE J2601 A70. Stacja paliwa wodorowego SmartFuel może obsługiwać wiele rodzajów pojazdów, od samochodów po autobusy i rowery wyposażone w ogniwa paliwowe, a także zbiorniki przeznaczone do użytku stacjonarnego. Dr Christopher Hebling, szef działu technologii wodorowych Instytutu Systemów Energii Słonecznej Fraunhofera, podkreśla, że taka elastyczność jest niezbędna: Marka Fraunhofer jest synonimem projektów mających praktyczne zastosowanie. Dla nas nowa stacja paliwa wodorowego stanowi zarówno platformę do badań nad głównymi kierunkami rozwoju technologii w przyszłości, jak również krok naprzód w procesie rozwoju infrastruktury wodorowej, która może być obsługiwana bezpośrednio przez użytkowników końcowych. Dlatego wybierając dostawcę tej technologii zwracaliśmy baczną uwagę na praktyczne aspekty jej codziennego użytkowania. Firmy Air Products i Diamond Lite/Proton OnSite okazały się dla nas idealnymi partnerami. Uruchomiona we Freiburgu stacja paliwa wodorowego stanowi dla Air Products kolejny technologiczny krok milowy i ma dla naszej firmy przełomowe znaczenie powiedziała Diana Raine, menadżer Air Products odpowiedzialna za energię wodorową w Europie. Dotychczas technologia łącząca elektrolizę PEM z tankowaniem paliwa wodorowego pod wysokim ciśnieniem była niedostępna w Niemczech. 33

29 Informacje prasowe Ma ona zasadnicze znaczenie dla wytwarzania wodoru z wykorzystaniem odnawialnej energii oraz posiada praktyczne zastosowanie. Umożliwia także przejście na wykorzystywanie takiego źródła energii w przyszłości. Bardzo cieszymy się, że mamy okazję współpracować nad tym obiecującym projektem z Instytutem Systemów Energii Słonecznej Fraunhofera dodała Diana Raine. Czystość wodoru wykorzystywanego w ogniwach paliwowych ma kluczowe znaczenie. Elektrolizer Hogen PEM zapewnia wydajność do sześciu metrów sześciennych wysokiej czystości wodoru na godzinę. Dodatkową zaletą technologii PEM jest szeroki zakres ładunku od 0 do 100%, wyjaśnia Hansjoerg Vock, prezes firmy Diamond Lite, która pracowała nad integracją systemu: Nawet przy dużych wahaniach natężenia prądu, w wyniku np. warunków pogodowych, aparatura działa niezwykle sprawnie i wydajnie. Ciśnienie o mocy 30 bar wytwarzane podczas elektrolizy jest pomocne podczas kompresji i składowania wodoru oraz podnosi wydajność instalacji. Air Products jest światowym liderem w opracowywaniu technologii wodorowych służących do napędzania pojazdów oraz w produkcji paliwa wodorowego, które ma stanowić alternatywne paliwo przyszłości na świecie. Dowodem na to jest między innymi ponad 50 patentów Air Products związanych z technologią napełniania pojazdów wodorem. Firma oferuje technologie oraz infrastrukturę niezbędną do napędzania i napełniania wodorem samochodów, autobusów, ciężarówek, samolotów, pociągów, wózków widłowych, wież nadawczych, a nawet łodzi podwodnych. Air Products dostarczył stacje paliwa wodorowego obsługujące autobusy dowożące widzów podczas Igrzysk Olimpijskich w Pekinie w 2008 roku oraz technologię ogniw paliwowych wykorzystujących wodór, którą zastosowano w pięciu autobusach w Londynie. Wkrótce 15 czarnych taksówek oraz 5 skuterów Suzuki Bergmann wożących pasażerów w Londynie będzie napędzanych paliwem wodorowym Air Products. Obecnie w Londynie działają 2 stacje paliwa wodorowego Air Products, a w planach jest uruchomienie kolejnej. Firma stworzyła także największą sieć stacji paliwa wodorowego w Wielkiej Brytanii. Air Products zapewnia również niemieckiej marynarce wojennej kompletną infrastrukturę wodorową wykorzystywaną do napędzania łodzi podwodnych. Firma ma bogate doświadczenie w dostarczaniu i obsłudze ponad 130 stacji paliwa wodorowego w 19 krajach, w tym ponad 120 stacji wodorowych w Stanach Zjednoczonych. Liczba napełnień wodorem w stacjach Air Products wynosi 350 tys. rocznie i szybko rośnie. Air Products oferuje wodór w postaci ciekłej i gazowej oraz HCNG (mieszaninę sprężonego gazu ziemnego i wodoru). Ponadto firma opracowała szeroką gamę urządzeń oraz protokołów stosowanych w procesie napełniania pojazdów wodorem pod różnym ciśnieniem. Wodór dowożony jest do stacji paliwowych ciężarówkami, a powstaje w procesie reformingu gazu ziemnego, konwersji biomasy lub elektrolizy, w tym elektrolizy przeprowadzanej z wykorzystaniem energii odnawialnej (słońca i wiatru). Dodatkowe informacje na temat technologii wodorowej Air Products są dostępne na stronie: 34

30 Informacje prasowe Stacja paliwa wodorowego we Freiburgu_technologia Air Products 35

31 Informacje prasowe Urządzenia z rodziny Kempact RA powstały z myślą o potrzebach nowoczesnych warsztatów spawalniczych. Charakteryzują się unikalnym, eleganckim, a zarazem praktycznym wzornictwem. Zostały skonstruowane z wykorzystaniem nowoczesnych rozwiązań i z myślą o spełnianiu potrzeb klienta, a wszystko po to, żeby spawanie było wydajne, precyzyjne i efektywne. Ich konstrukcja powstała na bazie najnowszych rozwiązań Kemppi w zakresie budowy źródeł spawalniczych, dzięki czemu oferują wysoką jakość spawania i maksymalne wykorzystanie energii. Do wyboru jest 11 modeli o maksymalnym prądzie spawania 180 A, 250 A i 320 A. Istnieje również możliwość wyboru pomiędzy wersją sterowaną ręcznie (R) i adaptacyjnie (A). Dzięki różnorodnym modelom maszyna ta zaspokaja szeroki wachlarz potrzeb zakładów zajmujących się obróbką metali. W zestawie znajduje się uchwyt spawalniczy i kabel masy. Dzięki zaawansowanej technologii udało nam się zredukować koszty energii o 10% w porównaniu do konwencjonalnych, skokowo regulowanych źródeł spawalniczych. Maszyna posiada też szereg innowacyjnych rozwiązań: oświetlenie komory szpuli Brights, ułatwiające wymianę drutu w miejscach słabo oświetlonych, wskaźnik serwisu WireLineTM sygnalizujący potrzebę przeglądu układu podającego drut oraz zintegrowane podwozie GasMate, ułatwiające montaż butli z gazem i przemieszczanie maszyny przy jednocześnie zwiększonym bezpieczeństwie personelu. Niezależnie od wybranego modelu, urządzenie Kempact RA zapewnia wykonanie każdego zadania spawalniczego z najwyższą jakością. Urządzenie Kempact RA powstało z myślą o przyszłym użytkowniku. Wszystko, od czytelnego i łatwego w obsłudze panelu sterowania LCD, umieszczonego na optymalnej wysokości, poprzez innowacyjną konstrukcję podwozia, wbudowane szufladki na części zapasowe i oświetlenie komory szpuli przy pomocy diod LED, sprawia, że praca z maszyną Kempact RA to czysta przyjemność. 36

32 Informacje prasowe Modele ze sterowaniem ręcznym (oznaczenie R) umożliwiają ręczną regulację napięcia i prędkości podawania drutu. Są wyposażone w bogatą gamę funkcji standardowych, w tym wybór rodzaju GAZU, przełącznik 2T/4T, funkcja SPOT/ CYCLE ARC i HOT SPOT, specjalistyczną funkcję punktowego podgrzewania blachy przeznaczoną dla profesjonalnych blacharzy i warsztatów samochodowych. Modele sterowane adaptacyjnie (oznaczenie A) posiadają wszystkie funkcje standardowe, a także kanały pamięci i tryb adaptacyjnej regulacji parametrów spawania, w którym moc spawania automatycznie dopasowuje się do zadanej grubości spawanego materiału. 37

33 Ocena radiograficzna spoin W tym wydaniu prezentujemy niezgodność spawalniczą.?? Ocenę radiograficzną zostawiam czytelnikom. Informacje należy przesyłać na maila: info@e-spawalnik.pl. Jesteśmy firmą zajmującą się digitalizacją zdjęć radiograficznych (błon RTG), archiwizacją na nośnikach cyfrowych. Oferta kierowana jest dla laboratoriów badań nieniszczących, zakładów wykonujących konstrukcje, urządzenia ciśnieniowe, placówek i instytucji medycznych... Zeskanowane zdjęcia otrzymujesz na wybranym nośniku, może to być płyta CD, DVD, PenDrive po wcześniejszym uzgodnieniu. Maksymalny rozmiar skanowania filmów: Szerokość - od 18 cm - 35 cm (7"-14") Długość - od 18 cm - 90 cm (7"-36") Tel