EC JANKOWICE. Warunki techniczne wykonania i odbioru warsztatowego e-filtru z kanałami spalin. Część konstrukcyjno-mechaniczna

Transkrypt

1 Dokumentacja warsztatowa EC JANKOWICE Warunki techniczne wykonania i odbioru warsztatowego e-filtru z kanałami spalin. Część konstrukcyjno-mechaniczna FUNCTION NAME UNIT DATE SIGNATURE Prepared: Beata Szkoda LB Checked: Approve: EDITION DESCRIPTION DATE PODPIS SIGNATURE (With possible number of chapter that might be changed) (Prepared by) (Main designer) ZAKŁAD ODPYLANIA SPALIN RAFAKO S.A. ul. Górnośląska 3A PSZCZYNA

2 Dokumentacja warsztatowa SPIS TREŚCI: 1. WSTĘP Podstawa opracowania Przedmiot warunków technicznych Zakres warunków technicznych Normy związane Dokumentacja warsztatowa WYMAGANIA TECHNICZNE Charakterystyka techniczna Podstawowe zespoły elektrofiltru Dokumentacja techniczno-konstrukcyjna Dokumentacja technologiczna Dokumentacja odbiorcza części z kooperacji Spis części urządzenia WYMAGANIA WYKONAWCZE I ODBIORCZE Wymagania dla materiałów, urządzeń i wyrobów gotowych Połączenia gwintowane i śrubowe Połączenia kołnierzowe Cięcie materiału - wymagania Prostowanie - wymagania Tolerancje i odchyłki wymiarów Kontrola międzyoperacyjna części Kontrola międzyoperacyjna Elementy i miejsca podlegające szczególnej uwadze przy odbiorach kontrolnych Gładkość powierzchni Wygląd zewnętrzny części elektrofiltra SPAWANIE WYMAGANIA, KONTROLA, ODBIORY Wymagania ogólne Czynności kontrolne przed spawaniem Kontrola przebiegu procesu spawania Wykonanie spoin Kontrola spoin badanie złącz spawanych Odbiór złączy spawalniczych... 39

3 Dokumentacja warsztatowa WYMAGANIA I ODBIÓR POSZCZEGÓLNYCH ZESPOŁÓW ELEKTROFILTRA Konstrukcja wsporcza I strefy i konstrukcja podporowa kanałów spalin elektrofiltru Komora elektrofiltra, dyfuzor, konfuzor, kanały spalin Leje zbiorcze z przeponami Klatki schodowe,schody, podesty, drabiny, poręcze Kraty podestowe Schody Poręcze Włazy, luki rewizyjne Elektrody zbiorcze Zawieszenie elektrod zbiorczych Elektrody ulotowe Zawieszenie elektrod ulotowych Ramy zawieszeniowe elektrod ulotowych Strzepywacze elektrod zbiorczych Napędy strzepywaczy Elementy kierujaco - dławiące Oszpilkowanie elementów elektrofiltra PRÓBNY MONTAŻ ELEKTROFILTRA KONTROLA ZABEZPIECZENIA ANTYKOROZYJNEGO OPAKOWANIA, ZNAKOWANIE I KONTROLA ZNAKOWANIA Znakowanie kontrolne Znakowanie półwyrobów i wyrobów z metali nieżelaznych Kontrola opakowania i wytyczne do wykonawstwa oraz pakowanie elementów DOKUMENTACJA ODBIORCZA Dokumentacja kontroli jakości WYSYŁKA CZĘŚCI Transport elementów ZAŁĄCZNIKI

4 Dokumentacja warsztatowa WSTĘP Elektrofiltr wraz z kanałami spalin wlotowymi i wylotowymi są zabudowane za blokiem energetycznym w EC JANKOWICE. Elektrofiltr ze względu na specyfikę swojej pracy oraz konieczność zapewnienia bardzo wysokiej dyspozycyjności i skuteczności odpylania musi być wykonany niezwykle starannie z bezwzględnym zachowaniem wymaganych tolerancji i wymogów klienta. Dla zapewnienia powyższych wymogów należy ściśle przestrzegać wytycznych zawartych w niniejszych WTWIOW. UWAGA! Podczas wykonawstwa bezwzględnie należy przestrzegać wszelkich uwag podanych na rysunkach zestawczych i wykonawczych poszczególnych zespołów, podzespołów, części (elementów) konstrukcyjnych elektrofiltru i kanałów spalin, oraz w dokumentach stanowiących załączniki do niniejszego opracowania. Wszelkie elementy powinny być wykonane wg wymiarów podanych na rysunkach i muszą się mieścić w polu tolerancji dla danego wymiaru nominalnego zalecanej klasy dokładności. Wszelkie zmiany powinny być zatwierdzone przez projektanta prowadzącego i uwierzytelnione jego podpisem i pieczątką. 1.1 Podstawa opracowania Niniejsze opracowanie zostało w oparciu o : Kontrakt z dnia

5 Dokumentacja warsztatowa SIWZ Obowiązujące przepisy i warunki techniczne 1.2 Przedmiot warunków technicznych Przedmiotem niniejszych WTWIOW jest elektrofiltr w zakresie części konstrukcyjno- mechanicznej. Zasadniczym celem WTWIOW jest ustalenie warunków technicznych wytworzenia i odbioru warsztatowego części i podzespołów elektrofiltru i kanałów spalin oraz ustalenie jednoznacznego oznakowania poszczególnych części do produkcji. Niniejsza instrukcja ustala przede wszystkim czynności kontrolno-pomiarowe przed zwolnieniem poszczególnych podzespołów do zabezpieczenia antykorozyjnego. Wszelkie odstępstwa od wymagań określonych niniejszymi warunkami są niedopuszczalne, tym samym personel produkcyjny i Dział Kontroli Jakości jest zobowiązany do natychmiastowego zgłaszania pełniącemu nadzór o stwierdzonych odstępstwach. Dokumenty związane: Instrukcja zabezpieczenia antykorozyjnego nr A95001A Wytyczne zawarte w niniejszych WTWIOW są dokumentem pomocniczym dla inspektorów fabrycznego nadzoru autorskiego, a także dla inspektorów nadzoru inwestorskiego zwłaszcza w zakresie warunków technicznych odbiorów dostaw oraz kontroli i badań w zakresie części konstrukcyjno-mechanicznej. Niniejsze warunki techniczne nie obejmują części elektrycznej, zasilania, sterowania i AKPiA dla elektrofiltru i kanałów spalin.

6 Dokumentacja warsztatowa Zakres warunków technicznych Warunki techniczne obejmują zakres czynności pomiarowo-kontrolnych obowiązujących w trakcie warsztatowego odbioru poszczególnych zespołów, podzespołów, części (elementów) elektrofiltru i kanałów spalin. Wymagania dla wykonawstwa obejmują: określenie klasy konstrukcji spawanej określenie klasy niezgodności spawalniczych określenie wymogów do spawania, nadzoru spawalniczego, personelu spawalniczego, kontroli spawów, protokołów odbiorczych spawania, określenie tolerancji geometrycznych, określenie wymogów materiałowych, atestów, dokumentów kontrolnych, określenie wymogów dla części złącznych i krat podestowych Czynności pomiarowo-kontrolne obejmują: odbiór elementów konstrukcyjnych, podzespołów z kooperacji, kontrola międzyoperacyjna i końcowa, odbiór na stanowisku próbnym określonych podzespołów, montaż próbny podzespołów kontrola konserwacji i malowania, sprawdzanie oznakowania, sprawdzanie opakowania, sporządzanie dokumentacji odbiorczej. W zakres zawartości dokumentacji czynności pomiarowo-kontrolnych wchodzą: zestawienie rysunków, spisów, wykazów części, specyfikacji (data zatwierdzenia dokumentacji), zestawienie świadectw spawalniczych lub zatwierdzonych uprawnień,

7 Dokumentacja warsztatowa kontrola procesu i zatwierdzona lista WPS i VP uprawnionych osób zgodnie z przepisami, dokumenty odbiorcze zgodnie z aktualnymi przepisami, zestawienie rezultatów wcześniejszych badań, potwierdzenie kontroli szczelności / ciśnienia (o ile jest wymagane) kontrola powierzchni ochronnych (gumowanie, powlekanie, ocynkowanie, ochrona antykorozyjna), protokół z pomiarów geometrycznych, protokoły z montażu próbnego podzespołów filtra, świadectwa materiałowe zgodnie z wytycznymi stosownych norm, wymagane potwierdzenie prób roboczych i dodatkowych kontroli, protokoły obróbki cieplnej, (o ile są wymagane) CE - deklaracja zgodności dla maszyn protokoły z montażu próbnego (zdjęcia) Zwolnienie do wysyłki poszczególnych części może nastąpić po stwierdzeniu przez osoby uprawnione zgodności wykonania z dokumentacją. Przedstawiciel Zleceniodawcy zastrzega sobie prawo ewentualnego uczestniczenia w odbiorach częściowych i końcowych. Forma zgłoszenia poszczególnych elementów konstrukcyjnych do odbioru i wymagania terminowe wyprzedzającego awizowania terminu odbioru zgodnie z zapisami kontraktowymi. 1.4 Normy związane PN EN A1:2012 P Wykonanie konstrukcji stalowych i aluminiowych Część 1: Zasady oceny zgodności elementów konstrukcyjnych

8 Dokumentacja warsztatowa PN-EN A1:2012 Wykonanie konstrukcji stalowych i aluminiowych -- Część 2: Wymagania techniczne dotyczące konstrukcji stalowych Kwalifikacje personelu PN-EN ISO : Egzamin kwalifikacyjny spawaczy - Spawanie - Część 1: Stale PN-EN ISO 9712:2012 Badania nieniszczące -- Kwalifikacja i certyfikacja personelu badań nieniszczących -- Zasady ogólne PN-EN ISO 14731:2008 Nadzór spawalniczy -- Zadania i odpowiedzialność Spawalnictwo, wymagania jakości PN-EN :2009 Spawanie -- Wytyczne dotyczące spawania metali -- Część 1: Ogólne wytyczne dotyczące spawania łukowego PN-EN :2004/A1:2005 Spawanie- Wytyczne dotyczące spawania metali- Część 2: Spawanie łukowe stali ferrytycznych PN-EN ISO :2007 Wymagania jakości dotyczące spawania materiałów metalowych -- Część 1: Kryteria wyboru odpowiedniego poziomu wymagań jakości PN-EN ISO :2007 Wymagania jakości dotyczące spawania materiałów metalowych -- Część 2: Pełne wymagania jakości PN-EN ISO :2007 Wymagania jakości dotyczące spawania materiałów metalowych -- Część 3: Standardowe wymagania jakości PN-EN ISO :2007 Wymagania jakości dotyczące spawania materiałów metalowych -- Część 4: Podstawowe wymagania jakości PN EN ISO : Wymagania jakości dotyczące spawania materiałów metalowych-- Część 5: Dokumenty konieczne do potwierdzenia zgodności z wymaganiami jakości ISO , ISO , ISO

9 Dokumentacja warsztatowa EN ISO 5817:2014 Spawanie -- Złącza spawane ze stali, niklu, tytanu i ich stopów (z wyjątkiem spawanych wiązką) -- Poziomy jakości według niezgodności spawalniczych PN-EN ISO :2009 Spawanie i procesy pokrewne -- Klasyfikacja geometrycznych niezgodności spawalniczych w metalach -- Część 1: Spawanie PN-EN ISO :2014 Spawanie i procesy pokrewne -- Zalecenia dotyczące przygotowania złączy -- Część 1: Ręczne spawanie łukowe, spawanie łukowe elektrodą metalową w osłonie gazów, spawanie gazowe, spawanie metodą TIG i spawanie wiązką stali PN EN ISO :2002- Spawanie i procesy pokrewne. Zalecenia dotyczące przygotowania złączy. Część 2- Spawanie stali łukiem krytym PN-EN ISO 13916:1999- Spawalnictwo- spawanie- wytyczne pomiaru temperatury podgrzania, temperatury międzyściegowej i temperatury utrzymania PN EN ISO 13920:2000- Spawalnictwo - Tolerancje ogólne dotyczące konstrukcji spawanych. Wymiary liniowe i kąty. Kształt i położenie PN-EN ISO 15607:2007 Specyfikacja i kwalifikowanie technologii spawania metali -- Zasady ogólne PN-EN ISO :2007 Specyfikacja i kwalifikowanie technologii spawania metali -- Instrukcja technologiczna spawania -- Część 1: Spawanie łukowe PN-EN ISO 15610:2006 Specyfikacja i kwalifikowanie technologii spawania metali -- Kwalifikowanie na podstawie zbadanych materiałów dodatkowych do spawania PN-EN ISO 15611:2006 Specyfikacja i kwalifikowanie technologii spawania metali -- Kwalifikowanie na podstawie wcześniej nabytego doświadczenia PN-EN ISO 15612:2006 Specyfikacja i kwalifikowanie technologii spawania metali -- Kwalifikowanie przez przyjęcie standardowej technologii spawania PN-EN ISO 15613:2006 Wymagania dotyczące technologii spawania metali i jej uznawanie -- Uznawanie na podstawie badania przedprodukcyjnego spawania

10 Dokumentacja warsztatowa PN-EN ISO :2008 Specyfikacja i kwalifikowanie technologii spawania metali -- Badanie technologii spawania -- Część 1: Spawanie łukowe i gazowe stali oraz spawanie łukowe niklu i stopów niklu PN-EN 10160:2001 Badanie ultradźwiękowe wyrobów stalowych płaskich grubości równej lub większej niż 6mm PN-EN 10164:2007 Wyroby stalowe o podwyższonych własnościach plastycznych w kierunku pozostałym do powierzchni wyrobu- warunki techniczne dostawy Materiały dodatkowe do spawania PN-EN ISO 2560:2010 Materiały dodatkowe do spawania -- Elektrody otulone do ręcznego spawania łukowego elektrodą metalową stali niestopowych i drobnoziarnistych -- Klasyfikacja PN-EN ISO 18275:2012 Materiały dodatkowe do spawania -- Elektrody otulone do ręcznego spawania łukowego stali o wysokiej wytrzymałości Oznaczenie PN-EN ISO 14171:2010 Materiały dodatkowe do spawania -- Druty lite oraz kombinacje drutów litych i proszkowych z topnikami do spawania łukiem krytym stali niestopowych i drobnoziarnistych Klasyfikacja PN-EN ISO 14174:2012 Materiały dodatkowe do spawania -- Topniki do spawania łukiem krytym -- Oznaczenie PN-EN ISO 14175:2009 Materiały dodatkowe do spawania -- Gazy i mieszaniny gazów do spawania i procesów pokrewnych PN-EN ISO 14341:2011 Materiały dodatkowe do spawania -- Druty elektrodowe i stopiwo do spawania łukowego elektrodą metalową w osłonie gazu stali niestopowych i drobnoziarnistych Klasyfikacja PN-EN ISO 16834:2012 Materiały dodatkowe do spawania -- Druty elektrodowe, druty, pręty i stopiwa do spawania łukowego w osłonie gazu stali o wysokiej wytrzymałości -- Klasyfikacja

11 Dokumentacja warsztatowa PN-EN ISO 17632:2011 Materiały dodatkowe do spawania -- Druty elektrodowe proszkowe do spawania łukowego elektrodą metalową w osłonie gazu i bez osłony gazu stali niestopowych i drobnoziarnistych -- Klasyfikacja PN-EN ISO 18275:2012 Materiały dodatkowe do spawania -- Elektrody otulone do ręcznego spawania łukowego stali o wysokiej wytrzymałości -- Oznaczenie PN-EN ISO 18276:2008 Materiały dodatkowe do spawania -- Druty proszkowe do spawania łukowego w osłonie gazów i bez osłony gazowej stali o wysokiej wytrzymałości -- Klasyfikacja Badania nieniszczące PN EN ISO 5579: Badania nieniszczące. Ogólne zasady radiograficzne badań materiałów metalicznych za pomocą promieniowania X i gamma. PN EN ISO : Badania nieniszczące. Badania penetracyjne. Zasady ogólne PN EN ISO 16810: Badania nieniszczące. Badania ultradźwiękowe. Część 1. Zasady ogólne PN-EN ISO : : Badania nieniszczące złączy spawanych: Badania radiograficzne złączy spawanych PN-EN ISO 11666:2011 Badanie nieniszczące złączy spawanych -- Badania ultradźwiękowe złączy spawanych -- Poziomy akceptacji PN-EN ISO : Badania nieniszczące spoin -- Kryteria akceptacji badań radiograficznych -- Część 1: Stal, nikiel, tytan i ich stopy PN-EN ISO 17635:2010 Spawalnictwo -- Badania nieniszczące złączy spawanych -- Zasady ogólne dotyczące metali PN-EN ISO 17637:2011 Spawalnictwo -- Badania nieniszczące złączy spawanych -- Badania wizualne PN-EN ISO 23277: Badania nieniszczące spoin -- Badania penetracyjne -- Poziomy akceptacji

12 Dokumentacja warsztatowa PN-EN ISO 23278: Badania nieniszczące spoin -- Badania magnetyczno - proszkowe -- Poziomy akceptacji Wymogi jakościowe PN-EN 10204:2006 Wyroby metalowe -- Rodzaje dokumentów kontroli PN-EN :2007 Wyroby walcowane na gorąco ze stali konstrukcyjnych -- Część 1: Ogólne warunki techniczne dostawy PN-EN :2007 Wyroby walcowane na gorąco ze stali konstrukcyjnych -- Część 2: Warunki techniczne dostawy stali konstrukcyjnych niestopowych PN-EN :2007 Wyroby walcowane na gorąco ze stali konstrukcyjnych -- Część 3: Warunki techniczne dostawy stali konstrukcyjnych drobnoziarnistych spawalnych po normalizowaniu lub walcowaniu normalizującym PN-EN :2007 Wyroby walcowane na gorąco ze stali konstrukcyjnych -- Część 4: Warunki techniczne dostawy stali konstrukcyjnych drobnoziarnistych spawalnych po walcowaniu termomechanicznym PN-EN :2007 Wyroby walcowane na gorąco ze stali konstrukcyjnych -- Część 5: Warunki techniczne dostawy stali konstrukcyjnych trudno rdzewiejących Antykorozja PN-EN ISO 1461:2011 Powłoki cynkowe nanoszone na żeliwo i stal metodą zanurzeniową -- Wymagania i metody badań PN-EN ISO 2808:2008 Farby i lakiery -- Oznaczanie grubości powłoki PN EN ISO 4042:2001 Powłoki elektrolityczne - Części złączne -- Powłoki elektrolityczne PN-EN ISO 4624:2004 Farby i lakiery -- Próba odrywania do oceny przyczepności PN-EN ISO 7010:2012 Symbole graficzne -- Barwy bezpieczeństwa i znaki bezpieczeństwa -- Zarejestrowane znaki bezpieczeństwa

13 Dokumentacja warsztatowa PN-EN ISO :2008 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów -- Wzrokowa ocena czystości powierzchni -- Część 1: Stopnie skorodowania i stopnie przygotowania niezabezpieczonych podłoży stalowych oraz podłoży stalowych po całkowitym usunięciu wcześniej nałożonych powłok PN-EN ISO :2011 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów -- Wzrokowa ocena czystości powierzchni -- Część 2: Stopnie przygotowania wcześniej pokrytych powłokami podłoży stalowych po miejscowym usunięciu tych powłok PN-EN ISO :2008 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów -- Wzrokowa ocena czystości powierzchni -- Część 3: Stopnie przygotowania spoin, krawędzi i innych obszarów z wadami powierzchni PN EN ISO :2006- Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów- Badania służące do oceny czystości powierzchni. Część 2. Laboratoryjne oznaczanie chlorków na oczyszczonych powierzchniach PN EN ISO :2000- Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów- Badania służące do oceny czystości powierzchni. Część 3. Ocena pozostałośći kurzu na powierzchniach stalowych przygotowanych do malowania PN EN ISO :2000- Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów- Badania służące do oceny czystości powierzchni. Część 4. Wytyczne dotyczące oceny prawdopodobieństwa kondensacji pary wodnej przed nakładaniem farby PN EN ISO :2005- Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów- Badania służące do oceny czystości powierzchni. Część 5. Ocena chlorków na powierzchniach stalowych malowania. przygotowanych do

14 Dokumentacja warsztatowa PN EN ISO 4042:2001 Powłoki elektrolityczne - Części złączne -- Powłoki elektrolityczne PN EN ISO 10683: Powłoki nakładane nie elektrolitycznie. Nieelektrolityczne powłoki płatkowe Części złączne -- Nieelektrolityczne płatkowe powłoki cynkowe PN-EN ISO :2012 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów -- Charakterystyki chropowatości powierzchni podłoży stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej -- Wyszczególnienie i definicje wzorców ISO profilu powierzchni do oceny powierzchni po obróbce strumieniowo-ściernej PN-EN ISO :2012 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów -- Charakterystyki chropowatości powierzchni podłoży stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej -- Metoda stopniowania profilu powierzchni stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej -- Sposób postępowania z użyciem wzorca PN-EN ISO :2012 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów -- Charakterystyki chropowatości powierzchni podłoży stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej -- Metoda kalibrowania wzorców ISO profilu powierzchni do określania profilu powierzchni -- Sposób postępowania z użyciem mikroskopu PN-EN ISO :2012 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów -- Charakterystyki chropowatości powierzchni podłoży stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej -- Metoda kalibrowania wzorców ISO profilu powierzchni do określania profilu powierzchni -- Sposób postępowania z użyciem przyrządu stykowego PN-EN ISO :2006 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów -- Charakterystyki chropowatości powierzchni podłoży stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej -- Część 5: Metoda taśmy replikacyjnej oznaczania profilu powierzchni

15 Dokumentacja warsztatowa PN EN ISO :2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 1: Ogólne wprowadzenie PN EN ISO :2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 2: Klasyfikacja środowisk PN EN ISO :2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 3: Zasady projektowania PN EN ISO :2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 4: Rodzaje powierzchni i sposoby przygotowania powierzchni PN-EN ISO :2009 Farby i lakiery -- Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich -- Część 5: Ochronne systemy malarskie PN EN ISO :2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 6: Laboratoryjne metody badań właściwości PN EN ISO :2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 7: Wykonywanie i nadzór prac malarskich PN EN ISO :2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 8: Opracowanie dokumentacji dotyczącej nowych prac i renowacji PN EN ISO 10683: Części złączne -- Nieelektrolityczne płatkowe powłoki cynkowe PN-EN-ISO 10684:2006- Części złączne.powłoki cynkowe nanoszone metodą zanurzeniową

16 Dokumentacja warsztatowa Tolerancje wykonania PN-EN ISO 286-1:2011 Specyfikacje Geometrii Wyrobów (GPS) -- System kodowania ISO dla tolerancji wymiarów liniowych -- Część 1: Podstawy tolerancji, odchyłek i pasowań PN-EN ISO 286-2:2010 Układ tolerancji i pasowań ISO -- Tablice klas tolerancji normalnych oraz odchyłek granicznych otworów i wałków PN-EN ISO 9013:2008 Cięcie termiczne -- Klasyfikacja cięcia termicznego -- Specyfikacja geometrii wyrobu i tolerancje jakości PN EN ISO 10683: Powłoki nakładane nie elektrolitycznie. Nieelektrolityczne powłoki płatkowe Części złączne -- Nieelektrolityczne płatkowe powłoki cynkowe PN EN ISO 13920:2000- Spawalnictwo - Tolerancje ogólne dotyczące konstrukcji spawanych. Wymiary liniowe i kąty. Kształt i położenie PN-EN :1999 Tolerancje ogólne. Tolerancje wymiarów liniowych i kątowych bez indywidualnych oznaczeń tolerancji. PN-EN :1999 Tolerancje ogólne. Tolerancje geometryczne elementów bez indywidualnych oznaczeń tolerancji. Deklaracje zgodności PN - ISO 10005:2007; Systemy Zarządzania jakością - wytyczne dotyczące planów jakości PN EN ISO/IEC Terminologia i zasady ogólne PN EN ISO/IEC Ocena zgodności. Deklaracja zgodności składana przez dostawcę. Część 1 - Wymagania ogólne PN EN ISO/IEC Ocena zgodności. Deklaracja zgodności składana przez dostawcę. Część 2 - Dokumentacja wspomagająca 1.5 Dokumentacja warsztatowa W skład dokumentacji warsztatowej wchodzą:

17 Dokumentacja warsztatowa zatwierdzona dokumentacja warsztatowa część konstrukcyjnomechaniczna włącznie ze spisami rysunków warsztatowych, zatwierdzona statyka, zatwierdzone plany spawania (o ile wymagane) spisy części wysyłkowych, instrukcja zabezpieczenia antykorozyjnego, niniejsze WTWIOW, DTR zabudowanych urządzeń, obowiązujące normy, wymagania klienta dotyczące jakości wykonania zgodnie z zapisami kontraktowymi zatwierdzona lista dokumentów związanych z systemem zapewnienia jakości. 2. WYMAGANIA TECHNICZNE 2.1 Charakterystyka techniczna. Główne dane techniczne, opis konstrukcji poszczególnych zespołów, oraz ich przeznaczenie zawiera Dokumentacja Techniczno-Ruchowa (DTR), oraz dokumentacja warsztatowo- montażowa. 2.2 Podstawowe zespoły elektrofiltru. Elektrofiltr składa się z zespołów wyszczególnionych na rysunkach zestawieniowych. W skład modernizacji elektrofiltru wchodzą: Konstrukcja nośna w zakresie wynikającym z przeprowadzonej oceny stanu istniejącego oraz zaleceń dotyczących renowacji/wzmocnień ułożyskowanie

18 Dokumentacja warsztatowa Komora cz. I ( pas dolny) Leje zbiorcze z przeponami, Komora cz. II Komora część III ( dach gorący) Komora część IV ( dach zimny) wraz z oporęczowaniem i komorami WN Dyfuzor Konfuzor kanały wlotowe kanały wylotowe konstrukcja podporowa kanałów spalin w zakresie wynikającym z dokumentacji kompensatory konstrukcja nośna zespołów zasilających podesty pod lejami podesty na komorze wraz z klatkami schodowymi włazy i uziemienia, elektrody zbiorcze, zawieszenia elektrod zbiorczych, elektrody ulotowe, zawieszenia elektrod ulotowych, strzepywacze elektrod zbiorczych, strzepywacze elektrod ulotowych, napędy strzepywaczy elektrod zbiorczych, napędy strzepywaczy elektrod ulotowych, elementy kierująco-dławiące w dyfuzorach, elementy kierująco-dławiące w konfuzorach, króćce pomiarowe i technologiczne,

19 Dokumentacja warsztatowa Dokumentacja techniczno-konstrukcyjna System Jakości w trakcie wykonawstwa warsztatowego winien zapewniać sprawdzanie i odbiór części i podzespołów w techniczną, oraz niniejsze warunki techniczne. oparciu o dokumentację Dokumentacja techniczna jest tak opracowana, że uwzględnia już na poszczególnych rysunkach wykonawczych zespołów elektrofiltru i kanałów spalin podziały montażowe poszczególnych elementów na części do wysyłki. Dokumentacja konstrukcyjna, warsztatowa zawiera wszystkie niezbędne wymiary, przekroje oraz rozwinięcia potrzebne przy wykonawstwie i sprawdzaniu wykonanych części. Tolerancje i odchyłki wymiarów patrz pkt. 3 Wszelkie zmiany wymiarów są obowiązujące o ile są uwierzytelnione podpisem i pieczątką konstruktora dokonującego zmiany. Każdy rysunek zaopatrzony jest w specyfikacje materiałowe (wykazy części) Do dokumentacji konstrukcyjnej przynależne są spisy części urządzenia (wykaz elementów wysyłkowych) Wszelkie zmiany materiałowe są obowiązujące o ile są potwierdzone podpisem i pieczątką konstruktora, względnie Działu Technologicznego dokonującego zmiany. Dokumentacja konstrukcyjna nie określa naddatków technologicznych. Szczegółowe zalecenia dotyczące połączeń spawanych opracować winien Główny Spawalnik w oparciu o wymienione w poniższym opracowaniu obowiązujące normy EN i ISO, oraz ewentualne dodatkowe wymogi ujęte w zapisach kontraktowych Dział Techniczny Przygotowania Produkcji (Gł. Spawalnik) winien uwzględnić w procedurach wykonawczych obowiązek wykonania badań technologicznych zgodnie z obowiązującymi normami EN spoin

20 Dokumentacja warsztatowa Dokumentacja technologiczna Dokumentacja technologiczna winna zapewnić wykonanie części zgodnie z warunkami narzuconymi przez obowiązującą dokumentację konstrukcyjną, planami spawania oraz niniejszymi warunkami technicznymi. Karty technologiczne wraz z dokumentacją konstrukcyjną i planami spawania opracowanymi przez Głównego Spawalnika są podstawą do prowadzenia kontroli międzyoperacyjnych części po zakończeniu poszczególnych operacji. Dokumentacja technologiczna winna określać wymiar materiału wyjściowego, sposób wykonawstwa, rodzaj stosowanego oprzyrządowania oraz szablonów i przyrządów kontrolno- pomiarowych w trakcie odbioru. Uwaga: Dokumentacja technologiczna winna przewidywać i określać sposób montażu próbnego. Dokumentacja technologiczna powinna uwzględniać wytyczne przygotowania krawędzi pod spoiny montażowe. W zakresie wykonawstwa warsztatowego jest przygotowanie krawędzi konstrukcji stalowych do spawania na montażu. 2.5 Dokumentacja odbiorcza części z kooperacji Dla elementów wykonanych w kooperacji, a wchodzących w skład poszczególnych zespołów elektrofiltru i kanałów spalin odbioru dokonuje kontrola jakości wytwórcy-wystawiając stosowne protokoły odbioru. Uwaga: Prawidłowość wykonania elementów przez kooperanta może podlegać niezależnej weryfikacji przez kontrolę jakości Rafako SA.( za odrębnymi ustaleniami stron)

21 Dokumentacja warsztatowa Spis części urządzenia Ze względu na wysyłkę elektrofiltru i kanałów spalin poszczególnymi podzespołami, należy sprawdzić w oparciu o spis części urządzenia kompletność poszczególnych podzespołów. Podzespół nie może być uznany za gotowy, o ile nie zawiera wszystkich części określonych rysunkami wymienionymi w poszczególnych pozycjach spisu części urządzenia. Spis części urządzenia sporządza biuro wykonujące dokumentację. Wszelkie zmiany muszą być uwierzytelnione pieczątką i podpisem. 3. WYMAGANIA WYKONAWCZE I ODBIORCZE Wymagania ogólne: Nadzór spawalniczy wg EN ISO 14731:2008 Spawacze świadectwo egzaminu wg PN-EN ISO : Standardowe wymagania jakości w spawalnictwie wg: EN ISO :2007 EN ISO :2007/EN ISO EN ISO :2007AC Zatwierdzone dokumenty produkcyjne w tym: - spis rysunków warsztatowych wg wymagań klienta, - rysunki warsztatowe, - lista dokumentów związanych z systemem jakości, kontroli i odbiorów 3.1 Wymagania dla materiałów, urządzeń i wyrobów gotowych. Materiały użyte do wykonania części elektrofiltru i kanałów spalin powinny być zgodne z dokumentacją konstrukcyjną i związanymi z nią normami.

22 Dokumentacja warsztatowa Zastosowanie materiału zastępczego jest dopuszczalne, jeżeli własności mechaniczne lub eksploatacyjne materiału zastępczego nie są gorsze od własności materiału przewidzianego dokumentacją. Zmian materiałowych może dokonać tylko konstruktor. Przy zastosowaniu materiałów zastępczych należy brać pod uwagę rachunek ekonomiczny i możliwości technologiczne zakładu. Wszystkie materiały dostarczone do zakładu powinny być trwale oznakowane i posiadać stosowne atesty zgodnie z obowiązującymi normami EN w tym: dla dalszych stali wg EN A1:2009 -Świadectwo badania odbiorowego zgodnie z EN 10204:2006 Dla wyrobów ze stali gatunku S355 wg EN A1:2009; przeznaczonych na konstrukcje spawane w zamówieniu należy zażądać podania analizy wytopowej następujących 14 pierwiastków i zamieszczenia ich w świadectwie odbioru: C, Si, Mn, P, S, AL, N, Cr, Cu, Mo, Ni, Nb, Ti, V, przy tym dla grubości wyrobu równej lub poniżej 30mm w analizie wykopowej należy spełnić wymóg maksymalnej zawartości 0,18%C, jeżeli zawartość Ti, Nb lub V >0,03% przestemplowanie dla materiałów od EN 10204: skontrolowane świadectwa materiałowe, dopuszczenie mat. wg EN 10204:2006 Zasadniczy odbiór jakościowy materiałów przeznaczonych na wykonanie elektrofiltru i kanałów spalin, oraz ewentualnych części z kooperacji prowadzi Dział Kontroli Jakości dostawcy. Podstawowymi dokumentami odbioru są: zgodność z odpowiednimi normami, odpowiednie procedury Systemu Jakości, dowód dostawy oraz kopia zamówienia zawierająca:

23 Dokumentacja warsztatowa wykaz rysunków względnie norm, określających podstawowe cechy materiału lub półwyrobu, warunki techniczne odbioru, oraz żądane przez klienta dokumenty kontroli wyrobów stalowych wg załączników (np. świadectwa, atesty itp.) świadectwa materiałowe - dopuszczenie materiałów wg EN 10204:2006 W oparciu o powyższe dokumenty sprawdza się: a) materiały hutnicze pod względem wymiarów, kształtu i innych cech określonych w przedmiotowych normach, sprawdzenie występowania szkód transportowych, jakość powierzchni, wymaganych atestów, oraz zgodności oznaczeń z dowodem dostawy i dokumentem kontroli wyrobu stalowego, kontrola oznakowania b) inne materiały i półwyroby pod względem zgodności wymiarów w oparciu o katalogi, rysunki i warunki techniczne określone w zamówieniu i podanych normach, sprawdzenie występowania szkód transportowych, zgodności oznaczeń z dowodem dostawy względnie świadectwem jakości producenta kontrola oznakowania c) elementy z kooperacji pod względem zgodności dostawy z zamówieniem, wymiarów poprzez wykonanie pomiarów parametrów podanych w charakterystykach elementów oraz protokołach odbioru, sprawdzenie występowania szkód transportowych,

24 Dokumentacja warsztatowa zgodności oznaczeń z dowodem dostawy względnie świadectwem jakości producenta, certyfikat CE- deklaracja zgodności, kontrola oznakowania, d) wyroby gotowe pod względem zgodności dostawy z zamówieniem, specyfikacją techniczną określoną w dokumentacji technicznej, przedmiotowymi normami oraz danymi zawartymi w świadectwach jakości i protokołach odbiorowych producenta lub dostawcy. certyfikat CE- deklaracja zgodności sprawdzenie występowania szkód transportowych, kontrola oznakowania 3.2 Połączenia gwintowane i śrubowe. Elementy gwintowane winny ze sobą współpracować bez zakleszczeń lub nadmiernych luzów. Wymagane momenty dokręcenia śrub i nakrętek wg wymagań normy EN A1:2012 Konstrukcje stalowe budowlane. Warunki wykonania i odbioru wymagania podstawowe. Wszystkie śruby, nakrętki i podkładki dostarczyć z materiału podanego w dokumentacji technicznej z zaznaczoną cechą mechaniczną wytrzymałości i atestem. Wszystkie śruby, nakrętki i podkładki znajdujące się na zewnątrz muszą być ocynkowane ogniowo i posiadać zaznaczoną cechę własności mechanicznych oraz klasę dokładności wykonania (zgodnie z dokumentacją). Wszystkie śruby mające i mogące mieć kontakt ze spalinami wydać jako czarne. Dla śrub klas własności mechanicznych 8.8 i 10.9 własności wytrzymałościowe należy zawsze udokumentować świadectwem odbioru 3.1 wg EN 10204:2006

25 Dokumentacja warsztatowa Wymagania dodatkowe: Siły sprężania i momenty dokręcania dla metod sprężania momentem skręcającym i impulsem skręcającym dla zestawów śrubowych klasy własności mechanicznych 8.8 wg EN A1:2012, natomiast dla zestawów śrubowych klasy własności mechanicznych 10.9 EN A1:2012 Przygotowanie powierzchni styku połączeń śrubowych EN A1:2012. Rodzaj farby do zabezpieczenia powierzchni styków planowo sprężanych połączeń śrubowych konstrukcji wsporczej wg Instrukcji Zabezpieczeń Antykorozyjnych Połączenia gwintowane uszczelniać materiałem podanym na rysunku wykonawczym. Jeśli brak takiej informacji na rysunku dopuszcza się uszczelnienie taśmą teflonową lub nićmi LT55, LT 542, LT 577, LT 572. Uwaga ogólna : wszystkie części złączne mające kontakt z otoczeniem - ocynk ogniowy 3.3 Połączenia kołnierzowe. Kołnierze elementów łączonych z sobą owiercać wg wymiarów podanych na poszczególnych rysunkach wykonawczych elementów, lub rysunkach zestawczych. Przed ostatecznym zestawieniem kołnierzy z elementami do których przynależą, kołnierze wstępnie sczepić w stanie złożonym obydwu elementów odpowiadających rysunkowi zestawczemu. Powierzchnie przylgowe kołnierzy do uszczelnień powinny mieć powierzchnie gładkie, nie zwichrowane i nie pogięte. Uszczelki połączeń kołnierzowych wykonać zgodnie z wytycznymi podanymi w dokumentacji wykonawczej.

26 Dokumentacja warsztatowa Cięcie materiału - wymagania. Cięcie nożycami - dozwolone dla materiałów o grubości do 10mm z uwzględnieniem usuwania zgniecenia krawędzi powstałych na skutek cięcia, Cięcie termiczne dla materiałów o grubości ścianek powyżej 50mm zalecane wstępne podgrzanie przynajmniej do 100ºC, Unikać powstawania promieni na skutek stapiania krawędzi materiału. Promienie o wielkości poniżej 1,5mm niedopuszczalne Tolerancje cięcia : jakość I i dokładność A wg EN ISO 9013:2008, za wyjątkiem cięcia plazmowego dla, którego obowiązuje: jakość II i dokładność D Krawędzie materiału po cięciu zeszlifować Krawędzie wymagania prostokątności- klasa tolerancji f wg EN ISO :1999, tabela Prostowanie - wymagania. Powinno być ograniczone do min poprzez stosowanie odpowiedniej sekwencji spawania, Preferowane prostowanie na zimno W przypadku koniecznym: prostowanie poprzez nagrzewanie. Temperatura metalu podczas prostowania nie powinna przekraczać 600ºC, Stapianie powierzchni podczas podgrzewania niedozwolone Prostowanie poprzez nagrzewanie prowadzić małymi odcinkami Przy procesach prostowania na gorąco uwzględnić skurcz, występujący podczas prostowania

27 Dokumentacja warsztatowa Tolerancje i odchyłki wymiarów. W dokumentacji konstrukcyjno-warsztatowej podano na rysunkach wymagane wymiary nominalne, a dla elementów, które powinny spełniać szczególne wymagania podano także klasy dokładności wykonania, tolerancje i odchyłki graniczne wymiarów oraz tolerancje kształtu i położenia. Dla wymiarów nominalnych bez indywidualnych oznaczeń tolerancji obowiązują następujące tolerancje wykonania i odbioru: a) Konstrukcja wsporcza, konstrukcje podporowe kanałów spalin, słupy i stężenia komory część II dla kształtowników spawanych i elementów składowych konstrukcji wg normy EN A1:2012 Klasa konstrukcji spawanej - EXC3 wg PN-EN A1:2012 Wykonanie i odbiór konstrukcji wg normy jw. oraz Specyfikacji dokumentacyjnej Poziom jakości według niezgodności spawalniczych występujących w złączach spawanych wg EN ISO 5817: poziom jakości C Wykonanie i odbiór konstrukcji, dla wymiarów które na rysunkach nie posiadają indywidualnych oznaczeń tolerancji obowiązują tolerancje wg EN ISO 13920: wymiarów liniowych tolerancje: klasa A, - tolerancje dla wymiarów kąta : klasa A, - tolerancje prostolinijności, płaskości i równoległości: klasa E, b) Elementy obudowy e-filtra (pas dolny za wyjątkiem słupów), komora cz. II ( tylko ściany obudowy z wyłączeniem słupów), leje, przepony, dach

28 Dokumentacja warsztatowa gorący ( komora część III), dach zimny ( komora część IV), dyfuzory, konfuzory, elementy kierująco dławiące, belki i ramy zawieszeniowe), konstrukcja pod zespoły WN, schody, podest, poręcze, drabiny, klatki schodowe, kanały spalin, części stalowe pod kompensatory, przepustnice odcinające, króćce pomiarowe, osprzęt lejów Klasa konstrukcji spawanej - EXC2 konstrukcji ze stali S235 JR wg normy EN A1:2012 Poziom jakości według niezgodności spawalniczych występujących w złączach spawanych wg EN ISO 5817: poziom jakości C - wymagania średnie. Wykonanie i odbiór konstrukcji, dla wymiarów które na rysunkach nie posiadają indywidualnych oznaczeń tolerancji obowiązują tolerancje wg EN ISO 13920: wymiarów liniowych tolerancje: klasa B, - tolerancje dla wymiarów kąta : klasa B, tolerancje prostolinijności, - płaskości i równoległości: klasa F c) Elementy wyposażenia o wymiarach do 3150mm tolerancje wymiarów liniowych i kątowych w klasie średniodokładnej m wg PN EN :1999, tolerancje geometryczne w zakresie prostoliniowości, płaskości, walcowości, równoległości, w klasie L wg EN :1999 prostopadłości, w klasie H wg EN :1999 symetrii, współosiowości w klasie K wg normy EN :1993 tolerancje długości i rozstawu otworów w klasie dokładności IT12 wg EN :1996 i PN EN :1996, Ogólne tolerancje konstrukcji spawanych (klasa konstrukcji spawanej C):

29 Dokumentacja warsztatowa klasa tolerancji wymiarów liniowych B, - klasa tolerancji wymiarów kątowych B, - klasa tolerancji dla prostoliniowości, płaskości i równoległości: F. d) Elementy wyposażenia o wymiarach powyżej 3150mm Wykonanie i odbiór konstrukcji niespawanych, dla wymiarów które na rysunkach nie posiadają indywidualnych oznaczeń tolerancji obowiązują tolerancje wg EN ISO 13920:1996 (PN EN ISO 13920:2000) - wymiarów liniowych tolerancje: klasa A, - tolerancje dla wymiarów kąta : klasa A, - tolerancje prostolinijności, płaskości i równoległości: klasa E, Ogólne tolerancje konstrukcji spawanych (klasa konstrukcji spawanej C): - klasa tolerancji wymiarów liniowych B, - klasa tolerancji wymiarów kątowych B, - klasa tolerancji dla prostoliniowości, płaskości i równoległości: F. Dla elektrod ulotowych i zbiorczych oraz młotków tolerancje i odchyłki od wymiarów nominalnych podano w dokumentacji konstrukcyjno-warsztatowej i w pkt 5 niniejszego opracowania. e) Elementy na styku granic dostaw (kołnierze lejów, kanałów spalin) Klasa konstrukcji spawanej - EXC2 wg PN-EN A1:2012 Wykonanie i odbiór konstrukcji wg normy jw oraz Specyfikacji dokumentacyjnej Poziom jakości według niezgodności spawalniczych występujących w złączach spawanych wg EN ISO 5817: poziom jakości C

30 Dokumentacja warsztatowa Wykonanie i odbiór konstrukcji,dla wymiarów które na rysunkach nie posiadają indywidualnych oznaczeń tolerancji obowiązują tolerancje wg EN ISO 13920: wymiarów liniowych tolerancje: klasa B, - tolerancje dla wymiarów kąta : klasa B, - tolerancje prostolinijności, płaskości i równoległości: klasa F, 3.7 Kontrola międzyoperacyjna części Kontrola międzyoperacyjna. Obejmuje sprawdzenie wymiarów i jakości wykonania części po poszczególnych operacjach. Kontroli należy poddać wszystkie sztuki w partii o wielkości do 40 szt. W partiach o wielkości powyżej 40 szt. sprawdzać: wykonanie pierwszej sztuki, a następnie wyrywkowo w trakcie wykonawstwa nie mniej jednak niż co piątą Elementy i miejsca podlegające szczególnej uwadze przy odbiorach kontrolnych. Szczególną uwagę przy czynnościach odbiorowych i kontroli należy poświęcić: mechanizmom strzepywaczy w zakresie wykonania wałów, młotków, osadzenia i jakości obróbki tulejek, sprzęgieł i łożysk, izolatorów wsporczych w zakresie tolerancji kształtów i uszkodzeń mechanicznych porcelany, oraz gładkości i falistości powierzchni docisku, izolatorów napędowych w zakresie uszkodzeń porcelany, osiowości, tolerancji i poprawności osadzenia okuć stalowych i wymiarów otworów i wycięć,

31 Dokumentacja warsztatowa łożysk podporowych w zakresie jakości powierzchni obrabianych i tolerancji kształtu, otworów pod owiercenia dla śrub konstrukcyjnych w zakresie tolerancji, średnic i rozstawu, gwintów nacinanych warsztatowo pod względem gładkości i wymiarów, elektrod zbiorczych i ulotowych pod względem tolerancji kształtu i wymiarów, połączeń spawanych w zakresie wadliwości spoin i wymaganej szczelności, elementów wyposażenia wewnętrznego pod względem usunięcia zadziorów, obróbki ostrych krawędzi i wszystkich innych nierówności i ostrzy, które mogą być przyczyną niepożądanych przebić elektrycznych. UWAGA: Dla spoin montażowych krawędzie elementów należy przygotować na warsztacie (wykonać ukosowania fazowania itp.) a następnie zabezpieczyć taśmą samoprzylepną. Ukosowania nie są oznaczane na dokumentacji. Sposób ukosowania określa spawalnik na warsztacie na podstawie założonej spoiny montażowej. W przypadku niejasności należy skontaktować się z projektantem prowadzącym. Należy zwrócić szczególną uwagę w tym zakresie podczas odbiorów kontrolnych Gładkość powierzchni. Musi odpowiadać wymogom dokumentacji technicznej zgodnie z przewidzianym procesem technologicznym wykonawstwa. Szczelina pomiędzy powierzchniami styku połączeń śrubowych sprężanych w płytach doczołowych konstrukcji wsporczej nie może nigdzie przekraczać 1mm, pozostałe wymagania wg normy EN A1:2012

32 Dokumentacja warsztatowa Wygląd zewnętrzny części elektrofiltra. powierzchnie części stalowych i innych nie mogą wykazywać pęknięć, zawalcowań, wżerów, wgłębień, uszkodzeń mechanicznych, rdzy itp. ostre krawędzie powinny być stępione, zaś zadziory i inne pozostałości obróbki usunięte i wygładzone, gwinty powinny być gładkie, bez wyrw i naderwań, podtoczenia wałów i czopów nie mogą być wykonane nożem o promieniu mniejszym niż 0,5 mm, zatępienie ostrych krawędzi należy wykonać nie mniejszym promieniem niż 1 mm, powierzchnie nieobrobione elementów ruchowych należy odpowiednio oczyścić ręcznie lub maszynowo dla przygotowania ich do konserwacji trwałej. 4. SPAWANIE WYMAGANIA, KONTROLA, ODBIORY Dokumentacja konstrukcyjna podaje podstawowe wymagania i parametry spoin dla wszystkich spawanych elementów elektrofiltru i kanałów spalin. Dobór materiałów do spawania i szczegółowe wymagania, oraz warunki wykonania określa Główny Spawalnik wytwórcy w oparciu o wymagania klienta stosownie do podanej klasy konstrukcji, typu spoiny i zastosowanej metody spawania. 4.1 Wymagania ogólne. a) Wszystkie połączenia spawane należy wykonać w oparciu o wymagania określone w przytoczonych normach, z jednoczesnym uwzględnieniem wymagań Zamawiającego. W szczególności dotyczy to: doboru elektrod lub drutu spawalniczego stosownie do łączonych materiałów,

33 Dokumentacja warsztatowa doboru parametrów spawania, stosowanego sprzętu i urządzeń spawalniczych, kwalifikacji spawaczy, warunków spawania, metodyki kontroli itp. b) Aktualne świadectwo kwalifikacji dla materiałów i procesów spawalniczych wg EN ISO :2007 EN ISO :2007 EN ISO :2007 EN ISO : c) Aktualne świadectwa spawalnicze (Lista wykonujących prace spawaczy) wg PN-EN ISO : d) Aktualne świadectwa i badania dokumentujące proces techn. wg: EN ISO 15607:2007 EN ISO :2007 EN ISO :2008 EN ISO 15612:2006 e) Nadzór spawalniczy zgodnie z EN ISO 14731:2008 f) Personel badań nieniszczących zgodnie z EN ISO 9712 g) Technologia spawania łukowego wg EN ISO 15607:2007, EN ISO :2007 h) Materiały dodatkowe do spawania zgodnie z EN między innymi EN ISO 14175:2009 EN ISO 14341:2011 EN ISO 14171:2010 EN ISO 18275:2012 EN ISO 17632:2011 EN ISO 14174:2012

34 Dokumentacja warsztatowa EN ISO 16834:2012 EN ISO 18276:2008 lub ewentualnie innymi zastrzeżonymi w kontrakcie, i) Wymagania dotyczące jakości w spawalnictwie wg: EN ISO :2007, EN ISO :2007, EN ISO :2007, EN ISO : j) Wszelkie połączenia spawane winny być wykonane zgodnie z wymaganiami podanymi na odpowiednich rysunkach, k) Miejsca wokół spoin dokładnie oczyścić z odprysków, zaś wszelkiego rodzaju nadlewy zeszlifować na przylgach przyłączeniowych, l) Klasa konstrukcji spawanej: EXC2 / EXC 3wg normy EN A1:2012. m) Poziom jakości według niezgodności spawalniczych występujących w złączach spawanych wg EN ISO 5817: poziom jakości B / C n) do spawania stali wykonać zgodnie z EN ISO :2014 EN ISO :2002 EN ISO :2004 Uwaga: w zakresie warsztatu jest przygotowanie krawędzi konstrukcji dla spawania montażowego o) elektrody do spawania wg EN ISO 2560:2010 p) gatunki elektrod dobierać w zależności od spawanego materiału. 4.2 Czynności kontrolne przed spawaniem. Kontrola materiałów spawanych - obejmuje sprawdzenie stanu technicznego oraz zgodności gatunku i materiałów z dokumentacją techniczną, znakami identyfikacyjnymi na materiale oraz atestami producenta.

35 Dokumentacja warsztatowa Kontrola kwalifikacji spawaczy. Do spawania winni być dopuszczeni tylko wykwalifikowani spawacze, posiadający odpowiednie uprawnienia Ważność uprawnień powinna być potwierdzona w Książce Spawacza lub Świadectwie Egzaminu Uprawniającego. Dla spawaczy obowiązuje jako minimalny wymóg PN-EN ISO : Kontrola przygotowania materiałów (konstrukcji) do spawania - obejmuje sprawdzenie zgodności wykonania rowków do spawania w zakresie metody, rodzaju i ukosowania, odchyłek wymiarowych, jakości powierzchni z wymaganiami dokumentacji technicznej, stanu oczyszczenia brzegów rowka z rdzy, farb, smarów, zawilgocenia, prawidłowości złożenia elementów do spawania zgodnie z planami spawania oraz między innymi zgodnie z: -EN ISO 9013:2008 -EN ISO :2014, -EN ISO :2002, -EN ISO :2004, Kontrola spoin sczepnych - obejmuje sprawdzenie kolejności wykonania spoin sczepnych, rozmieszczenia, ilości, grubości i długości spoin sczepnych, jakości, ze szczególnym uwzględnieniem pęknięć. 4.3 Kontrola przebiegu procesu spawania. Obejmuje sprawdzenie: parametrów spawania zgodnie z Kartami technologicznymi spawania i zatwierdzonymi planami spawania, kolejności układania ściegów i spoin, czyszczenia poszczególnych warstw, parametrów procesu spawania, w szczególności: temperatury podgrzewania, temperatury warstwy pośredniej, energii rozciągania, jakości wykonywanych warstw i spoin,

36 Dokumentacja warsztatowa znakowania spoin przez spawaczy 4.4 Wykonanie spoin. Wymagania dotyczące jakości spoin spawalniczych wg EN ISO 5817: poziom B/C, w zależności od rodzaju konstrukcji, o ile karty kontrolne nie zawierają żadnych dalszych obostrzeń. 4.5 Kontrola spoin badanie złącz spawanych. Badanie złącz spawanych prowadzić w oparciu o: PN-EN ISO 17637:2011 Spawalnictwo -- Badania nieniszczące złączy spawanych -- Badania wizualne PN-EN ISO 23277: Badania penetracyjne - PN-EN ISO 17638:2010 Badania magnetyczno-proszkowe PN-EN ISO 17640:2011 Badania ultradźwiękowe - klasa badania B PN-EN ISO : Badania rentgenograficzne klasa badania A Elementy elektrofiltra i kanałow spalin (klasa EXC2) Wszystkie złącza spawane przed nałożeniem powłok ochronnych poddać wymaganym badaniom. Oględzinom zewnętrznym wizualnym ( VT) poddać 100% złączy spawanych. Podczas kontroli wizualnej sprawdzać: strukturę utworzenia spoiny, wygląd zewnętrzny, wymiar a spoin pachwinowych - klasa B wg PN-EN ISO 5817:2014 Spoiny poprzeczne pachwinowe rozciągane lub ścinane - Badania PT lub MT oraz RT lub UT zgodnie z normą PN-EN pkt , tablica 24 "Zakres dodatkowych badań NDT" Spoiny poprzeczne czołowe z pełnym i niepełnym przetopem (złącza krzyżowe i "T") - Badania PT lub MT oraz RT lub UT zgodnie z normą PN-EN pkt , tablica 24 "Zakres dodatkowych badań NDT"

37 Dokumentacja warsztatowa Spoiny czołowe poprzeczne rozciągane z pełnym i niepełnym przetopem - Badania PT lub MT oraz RT lub UT zgodnie z normą PN-EN pkt , tablica 24 "Zakres dodatkowych badań NDT" Spoiny gazoszczelne: 100% całkowitej długości spoin włącznie ze wszystkimi stykami teowymi i krzyżowymi : PT lub MT Spoiny technologiczne: wymagają zgody projektanta konstrukcji, który określa warunki wykonania spoin Badanie produktów stalowych o podwyższonych własnościach plastycznych prostopadle do powierzchni wyrobu przy obciążeniach działających w kierunku grubości - jeśli wymagane dokumentacją - Wykonać zgodnie z norma PN EN Wymagana próba Z, klasa badania Z15 Badania ultradźwiękowe "S2" wg PN EN jeśli wymagane dokumentacją Wymagania jakości spawania wg PN EN ISO Elementy elektrofiltra i kanałów spalin (klasa EXC3) Wszystkie złącza spawane przed nałożeniem powłok ochronnych poddać wymaganym badaniom. Oględzinom zewnętrznym wizualnym ( VT) poddać 100% złączy spawanych. Podczas kontroli wizualnej sprawdzać: strukturę utworzenia spoiny, wygląd zewnętrzny, wymiar a spoin pachwinowych - klasa B wg PN-EN ISO 5817:2014 Spoiny poprzeczne pachwinowe rozciągane lub ścinane - Badania PT lub MT oraz RT lub UT zgodnie z normą PN-EN pkt , tablica 24 "Zakres dodatkowych badań NDT" Spoiny poprzeczne czołowe z pełnym i niepełnym przetopem (złącza krzyżowe i "T") - Badania PT lub MT oraz RT lub UT zgodnie z normą PN-EN pkt , tablica 24 "Zakres dodatkowych badań NDT"