Część B SIWZ opis szczegółowy

Transkrypt

1 Część B SIWZ opis szczegółowy 3. Przedmiot zamówienia 3.1. Przedmiotem zamówienia jest usługa budowy, instalacji i uruchomienia ciągu technologicznego wytwarzania włókien alginianowych metodą z roztworu na mokro. Ciąg technologiczny służyć będzie do wytwarzania różnego typu włókien alginianowych ze stężonych wodnych roztworów alginianu sodu Wyżej wymieniony ciąg technologiczny składać się powinien z następujących głównych elementów/podzespołów/urządzeń: 1) Urządzenie dozujące roztwór przędzalniczy (1 sztuka) 2) Urządzenia podająco-odbierające do rozciągu włókien (3 sztuki) 3) Urządzenie odbierające do formowania nawoju krzyżowego na szpulę 4) Wanny do realizacji procesu zestalania i rozciągu w kąpieli plastyfikującej (2 sztuki) 5) Pompy cyrkulacyjne zapewniające obieg kąpieli w wannach (2 sztuki) 6) Kriostaty/termostaty zapewniające założony poziom temperatury kąpieli w wannach (2 sztuki) 7) Urządzenie do realizacji procesu rozciągu włókien w przegrzanej parze wodnej (1 sztuka) 8) Podesty pod urządzenia 9) Urządzenie do płukania włókien wraz z prostym urządzeniem do formowania nawoju krzyżowego (1 sztuka) Szczegółowy opis elementów składowych ciągu technologicznego do wytwarzania włókien algnianowych metodą z roztworu na mokro ) Urządzenie dozujące roztwór przędzalniczy. Urządzenie powinno się składać ze: zbiornika na roztwór przędzalniczy, pompki zębatej, układu napędowego, układu filtracyjnego i głowicy przędzalniczej. Wydajność urządzenia: cm 3 /min. Rodzaj płynu przędzalniczego: wodny roztwór alginianu sodowego o lepkości dynamicznej pozornej w zakresie Pas. Głównym elementem dozującym roztwór przędzalniczy urządzenia powinna być pompka zębata (typ wiskozowy) o wydajności 1,2 cm 3 /obrót (typu: PW-1,2L produkcji PZL-Wrocław, SF69A-0-6Z produkcji Oerlikon Barmag, bądź równoważna tego typu).

2 Urządzenie powinno być wyposażone w napęd pompki zębatej, który zapewni stabilność podawania roztworu przędzalniczego w czasie oraz zapewni możliwość płynnej regulacji wydajności urządzenia w założonym zakresie (proponuje się wykorzystanie silnika trójfazowego i sterownika wyposażonego w falownik zasilany prądem jednofazowym; silnik powinien posiadać niezależny układ chłodzenia, dla zapewnienia odpowiedniej temperatury pracy przy niskich prędkościach obrotowych). Panel sterujący urządzenia powinien być wyposażony w wyświetlacz podający informację o obrotach pompki, przyciski start/stop, wyłącznik awaryjny oraz przyciski bądź potencjometr wieloobrotowy do nastawy prędkości obrotowej pompki). Urządzenie powinno być wyposażone w zbiornik na płyn przędzalniczy o objętości około 3000 cm 3 wykonany ze stali kwasoodpornej. Zbiornik powinien być wyposażony w złącze do przyłączenia przewodu ciśnieniowego w celu zapewnienia odpowiedniego ciśnienia roztworu zasilającego pompkę zębatą (ciśnienie do 5 barów.; przyłączenie kompresora za pomocą węża elastycznego ciśnieniowego z wykorzystaniem np. opaski zaciskowej). Układ filtracyjny punktu dozującego powinien być umiejscowiony za pompką zębatą. Układ filtracyjny powinien być wykonany ze stali kwasoodpornej dla zapobieżenia wystąpienia korozji w kontakcie z płynem przędzalniczym, bądź z kąpielą zestalającą (wodne roztwory soli chlorku wapnia, chlorku miedzi, chlorku cynku, których ph wynosi 2-5). Obecność metali i ich tlenków może powodować żelowanie roztworu przędzalniczego i zaburzenia procesu wytwarzania włókien. Układ filtracyjny powinien być wykonany jako filtr płaski, lub mały świecowy. Układ filtracyjny powinien być zaprojektowany i wykonany w sposób umożliwiający łatwą wymianę materiału filtracyjnego (siatka filtracyjna o około 9500 oczek/cm 2 ). W przypadku stosowania połączeń gwintowych materiał wykorzystany do wytworzenia układu filtracyjnego powinien dodatkowo charakteryzować się wysoką wytrzymałością mechaniczną, ze względu na częsty montaż i demontaż elementów urządzenia. Głowica przędzalnicza powinna być wykonana z materiałów analogicznych jak układ filtracyjny (odporność korozyjna na płyn przędzalniczy i kąpiel zestalającą, odpowiednia wytrzymałość mechaniczna). Głowica przędzalnicza powinna umożliwić montaż 4 dysz przędzalniczych o wymiarach: średnica kołnierza 18mm, średnica cylindra 12.5mm, wysokość cylindra 9.4mm, bądź zbliżonych. Szkic przykładowego rozwiązania filtra z fajką i głowicą przędzalniczą przeznaczonych dla jednej dyszy przędzalniczej przedstawiono poniżej.

3 Na wyposażeniu urządzenia (oprócz elementów integralnych takich jak silnik, sterownik, zbiornik na roztwór, itp.) powinny znajdować się: dwie pompki zębate o wydajności 1,2 cm 3 /obrót; dwie pompki zębate o wydajności 0,6 cm 3 /obrót; 8 dysz przędzalniczych o wymiarach 18/12.5x9.4x0.25mm bądź zbliżonych; liczba otworków w dyszy 500, kształt otworków kołowy, średnica otworków 0,08 mm, L/D 1; materiał dysz stop: złotoplatyna-rod lub platyna-rod; kompresor zapewniający odpowiednie ciśnienie zasilającego pompkę roztworu przędzalniczego). Materiały konstrukcyjne aparatury mające bezpośredni kontakt z roztworem przędzalniczym, kąpielami i włóknami w stanie mokrym Zalecane Niewskazane stale KO teflon polipropylen polietylen poliwęglany stale węglowe stopy miedzi stopy cynku stopy aluminium

4 powłoki ceramiczne gumy silikonowe odporne na środowisko kwaśne 3.2.2) Urządzenia podająco-odbierające do rozciągu włókien (3 sztuki) Urządzenie służyć będzie do realizacji procesu rozciągu włókien. Proponowany typ urządzenia trójwały o wszystkich galetach napędzanych (dwa urządzenia o układzie galet tworzących trójkąt skierowany ku dołowi; dwie górne galety o zgodnym kierunku obrotów, dolna galeta o kierunku obrotów przeciwnym do galet górnych; jedno urządzenie o odwrotnym układzie galet). Trzy galety o średnicy około cm wykonane ze stali kwasoodpornej (materiał analogiczny jak dla wcześniej wymienionych elementów) pokryte warstwą gumy (odporność na: wodne roztwory soli wapnia, miedzi i cynku, środowisko kwaśne, dwumetyloformamid, aceton, alkohol etylowy, chlorek metylenu; wyżej wymienione substancje nie powinny powodować rozpuszczania okrywy galet, ani znaczącego ich pęcznienia). Odległości pomiędzy galetami powinny wynosić około 2 cm. Zaleca się, aby ściana czołowa urządzenia wykonana była ze stali kwasoodpornej, a urządzenie wyposażone było w wannę ociekową do wyłapywania kąpieli skapujących z wałów urządzenia. Urządzenie powinno być wyposażone w silnik elektryczny, sterownik oraz przekładnię dobraną odpowiednio do założonego zakresu pracy urządzenia (proponuje się wykorzystanie silnika trójfazowego i sterownika wyposażonego w falownik zasilany prądem jednofazowym; silnik powinien posiadać niezależny układ chłodzenia, dla zapewnienia odpowiedniej temperatury pracy przy niskich prędkościach obrotowych). Panel sterujący urządzenia powinien być wyposażony w wyświetlacz podający informację o szybkości liniowej wiązki włókien, przyciski start/stop, wyłącznik awaryjny oraz potencjometr wieloobrotowy do nastawy prędkości urządzenia. Urządzenie powinno zapewniać stabilność prędkości na założonym poziomie. Dokładność nastawy prędkości liniowej wiązki włókien powinna wynosić >0,05 m/min. Zakres szybkości liniowej urządzeń (dla każdego z urządzeń inny zakres prędkości): 0,5-5 m/min. 1,5-15 m/min m/min.

5 Proponowane zakresy szybkości liniowej urządzeń zakładają regulację szybkości poprzez falownik w zakresie 5-50 Hz. Zaleca się wykorzystanie falowników dających możliwość opcjonalnego zwiększenia częstotliwości pracy silnika (kosztem obniżenia dokładności nastawy). Falowniki powinny być wyposażone w odpowiedni moduł komunikacji zewnętrznej umożliwiający zastosowanie opcjonalnie dotykowego panelu sterowania, kontroli parametrów pracy i do obsługi wszystkich trzech urządzeń jednocześnie. Szkic proponowanego urządzenia przedstawiono na rysunku poniżej ) Urządzenie odbierające do formowania nawoju krzyżowego na szpulę Urządzenie odbierające do formowania nawoju krzyżowego na szpulę o średnicy około 10 cm i długości około 25 cm. Zakres szybkości pracy urządzenia 4-40 m/min. Wielkość wiązki około 300 tex, liczność około 2-3 tyś. Rodzaj nawoju nawój krzyżowy Naprężenie wiązki cn Odporność chemiczna elementów mających kontakt z wiązką włókien oraz obudowy urządzenia na składniki kąpieli zestalającej.

6 3.2.4) Wanny do realizacji procesu zestalania i rozciągu w kąpieli plastyfikującej (2 sztuki) Wanny do realizacji procesu zestalania i rozciągu w kąpieli plastyfikującej wykonane z materiałów odpornych chemicznie na składniki kąpieli. Wanny powinny być wyposażone w układy grzejne/chłodzące dla zapewnienia stabilizacji temperatury kąpieli. Proponuje się wykonanie wyżej wymienionych wanien jako koryt z płaszczami wodnymi w ściankach bocznych i dnie. Szkic proponowanego rozwiązania zamieszczono na rysunku. Materiał wanien powinien być odporny na składniki kąpieli zestalającej i jednocześnie powinien dobrze przewodzić ciepło. Proponuje się wykonanie wanienek ze stali kwasoodpornej i pokrycie ich powierzchni warstwą polimerową o wysokiej odporności chemicznej. Wymiary wewnętrzne wanienek: Długość około 1 m Wysokość około 8 cm (wysokość słupa kąpieli około 6 cm) Szerokość około 5 cm (w przypadku wanienki przeznaczonej dla realizacji procesu zestalania jej szerokość musi być wystarczająca dla umieszczenia w niej głowicy przędzalniczej) ) Pompy cyrkulacyjne zapewniające obieg kąpieli w wannach (2 sztuki) Pompy cyrkulacyjne dla zapewnienia obiegu w wannach zestalającej i plastyfikującej. Materiał przewodów i elementów mających kontakt z kąpielami musi wykazywać odporność chemiczną na długotrwały kontakt ze składnikami kąpieli oraz na temperaturę do 80 o C. Proponuje się wykorzystanie urządzeń cyrkulacyjnych wyposażonych w pompy zębate

7 wykonane z tworzywa odpornego na składniki kąpieli zestalającej oraz niewykazującego pęcznienia w rozpatrywanym zakresie temperatur. Wydajność urządzenia cm 3 /min. Wysokość tłoczenia około 1 m ) Kriostaty/termostaty zapewniające założony poziom temperatury kąpieli w wannach (2 szt.) objętość l zakres regulacji temperatury (-20 o C) (+100 o C) cyfrowa regulacja temperatury z dokładnością do 0,1 o C zewnętrzna cyrkulacja cieczy chłodzącej 3.2.7) Urządzenie do realizacji procesu rozciągu włókien w przegrzanej parze wodnej Urządzenie do realizacji procesu rozciągu włókien w przegrzanej parze wodnej w zakresie temperatur o C o długości strefy ogrzewanej ok. 0,8 m. Dokładność nastawy temperatury 1 o C. Cyfrowy odczyt temperatury w strefie roboczej z dokładnością do 0,1 o C realizowany w dwóch punktach. Jako źródło pary wodnej proponuje się wykorzystanie ogólnie dostępnych na rynku małych wytwornic pary, np. takich jak stosowane w przemyśle tekstylnym jako źródła pary dla żelazek Wydajność urządzenia 1-2 kg pary wodnej/godzinę. Dogrzewania pary do założonej temperatury poprzez nagrzewanie płaszczowe elektryczne ) Podesty pod urządzenia Poszczególne elementy przędzarki powinny być zamontowane na podestach, tak aby wanienki na kąpiel zestalającą i plastyfikującą znajdowały się na wysokości około 1m (jeden podest na jeden moduł) Poszczególne podesty powinny być wyposażone w kółka w celu zapewnienia możliwości przemieszczania urządzeń. Szczegółowe informacje dotyczące wysokości podestów zostaną sprecyzowane na etapie ich wykonywania.

8 3.2.9) Płukanie włókien Urządzenie służące do usuwania pozostałości kąpieli zestalającej/plastyfikującej z włókien połączone z urządzeniem odbierającym włókna w postaci nawoju krzyżowego na szpulę. Sposób płukania ciągły Medium płuczące woda Temperatura temperatura otoczenia Czas płukania 9 10 minut Kierunek przepływu wody przeciwny do rozkładu opasań wałów Proponowane urządzenia: skośne wały, z których dolny zanurzony jest w wannie z wodą, a górny zraszany wodą (napęd wałów: silnik trójfazowy ze sterownikiem wyposażonym w falownik; prędkość liniowa włókien około 5m/min.) proste urządzenie do tworzenia nawoju krzyżowego pracujące w zakresie szybkości odpowiadającej szybkości płukania włókien. Uwagi dotyczące budowy urządzenia Wszystkie urządzenia powinny być zasilane prądem jednofazowym (napięcie 230 V, częstotliwość 50 Hz). Do budowy urządzenia zaleca się wykorzystanie możliwie jak największej ilości podzespołów dostępnych na rynku jako wyroby gotowe, które w razie awarii urządzenia będzie można łatwo wymienić skracając tym samym okres niesprawności urządzenia. Po wykonaniu urządzenia wykonawca zobowiązuje się do przekazania dokumentacji technicznej dotyczącej budowy urządzenia (dokumentacja stanowi własność zleceniodawcy). Do urządzenia powinna być dołączona dokumentacja projektowa oraz dokumentacja techniczno-ruchowa. 4. Etapy realizacji: Etap I - Projekt i opis techniczny urządzenia. Etap II - Końcowy montaż, uruchomienie i testowanie urządzenia u Zamawiającego

9 5. Wymagania dodatkowe: Czas reakcji na zgłoszenie usterki-48 godzin Czas likwidacji usterki 14 dni W sytuacji braku możliwości usunięcia usterki w czasie 14 dni lub konieczności przeprowadzenia zmian w konstrukcji urządzenia, Wykonawca poinformuje Zamawiającego o zaistniałej sytuacji i przedstawi do akceptacji ostateczny termin oddania sprawnego urządzenia do użytku. Okres gwarancji - 12 miesięcy od daty podpisania protokołu zdawczo odbiorczego, na zbudowane urządzenie jak również użytych podzespołów od dostawców. Szkolenie instruktażowe. Zamówienie realizowane jest na potrzeby Katedry Włókien Sztucznych Politechniki Łódzkiej finansowane przez NCBiR z projektu rozwojowego nr 0957/R/T02/2010/10 Osoba wyznaczona do kontaktów z Wykonawcą mgr inż. Grzegorz Szparaga tel grzegorz.szparaga@gmail.com Uwaga! 1. Wszystkie nazwy własne znajdujące się w specyfikacjach dotyczące urządzeń i podzespołów zostały przywołane jedynie przykładowo i nie mogą być w żaden sposób traktowane jako rekomendacja ich nabycia. 2. Powołanie przykładowej nazwy własnej nie może być interpretowane jako ocena właściwości danego urządzenia czy podzespołu, ani tym bardziej jako przesłanka uznania ich za lepsze od innych analogicznych urządzeń czy podzespołów.