WOJEWODA PODKARPACKI Rzeszów, ul. Grunwaldzka Rzeszów skr. poczt. 297 DECYZJA ŚR.IV /1/07

Transkrypt

1 WOJEWODA PODKARPACKI Rzeszów, ul. Grunwaldzka Rzeszów skr. poczt. 297 ŚR.IV /1/07 DECYZJA Działając na podstawie: art. 181 ust. 1 pkt 1, art. 183 ust. 1, art. 188, art. 201, art. 202, art. 204, art. 211, art. 224, art. 151, w związku z art. 378 ust. 2 pkt 1 ustawy z dnia 27 kwietnia 2001 r. Prawo ochrony środowiska (j.t. Dz. U. z 2006 r. Nr 129, poz. 902 ze zm.), art. 18 ust. 2 ustawy z dnia 27 kwietnia 2001 r. o odpadach (Dz. U. z 2007r. Nr 39 poz. 251), art. 122 ust. 1 pkt 10, ustawy z dnia 18 lipca 2001 r. Prawo wodne (Dz. U. z 2005 r. Nr 239, poz ze zm.), art. 104 ustawy z dnia 14 czerwca 1960 r. Kodeks postępowania administracyjnego (Dz. U z 2000 r. Nr 98, poz ze zm.), ust. 2 pkt 6 załącznika do rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 26 lipca 2002 r. w sprawie rodzajów instalacji mogących powodować znaczne zanieczyszczenie poszczególnych elementów przyrodniczych albo środowiska jako całości (Dz. U. Nr 122, poz. 1055), 2 ust. 1 pkt 14 rozporządzenia Rady Ministrów z dnia 9 listopada 2004 r. w sprawie określenia rodzajów przedsięwzięć mogących znacząco oddziaływać na środowisko oraz szczegółowych uwarunkowań związanych z kwalifikowaniem przedsięwzięć do sporządzenia raportu o oddziaływaniu na środowisko (Dz. U. Nr 257, poz ze zm.),

2 4 rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 27 września 2001r. w sprawie katalogu odpadów (Dz. U. Nr 112 poz. 1206), 2 ust. 1 rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 6 czerwca 2002 r. w sprawie dopuszczalnych poziomów niektórych substancji w powietrzu, alarmowych poziomów niektórych substancji w powietrzu oraz marginesów tolerancji dla dopuszczalnych poziomów niektórych substancji (Dz. U. Nr 87, poz. 796), 2 ust. 1 rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 5 grudnia 2002 r. w sprawie wartości odniesienia dla niektórych substancji w powietrzu (Dz. U. z 2003 r. Nr 1, poz. 12), 2 ust. 1, 4 ust. 2, 6 rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 27 lutego 2003 r. w sprawie rodzajów wyników pomiarów prowadzonych w związku z eksploatacją instalacji lub urządzenia, przekazywanych właściwym organom ochrony środowiska oraz terminu i sposobów ich prezentacji (Dz. U. Nr 59, poz. 529), 1 rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 10 listopada 2005 r. w sprawie substancji szczególnie szkodliwych dla środowiska wodnego, których wprowadzanie w ściekach przemysłowych do urządzeń kanalizacyjnych wymaga uzyskania pozwolenia wodnoprawnego (Dz. U. Nr 233, poz. 1988), załącznik nr 11 rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 8 lipca 2004 r. w sprawie warunków, jakie należy spełnić przy wprowadzaniu ścieków do wód lub do ziemi oraz w sprawie substancji szczególnie szkodliwych dla środowiska wodnego (Dz. U. Nr 168, poz. 1763), 1 i załącznika do rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 10 listopada 2005 r. w sprawie substancji szczególnie szkodliwych dla środowiska wodnego, których wprowadzanie w ściekach przemysłowych do urządzeń kanalizacyjnych wymaga uzyskania pozwolenia wodnoprawnego (Dz. U. Nr 233, poz. 1988), 1 i załącznik do rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 10 listopada 2005r. w sprawie wykazu substancji priorytetowych w dziedzinie gospodarki wodnej (Dz. U. 233, poz. 1987), po rozpatrzeniu wniosku FEDERAL-MOGUL Gorzyce S.A. z siedzibą w Gorzycach ul. Odlewników 52 przesłanego wraz z pismem z dnia 8 stycznia 2007 r. w sprawie wydania pozwolenia zintegrowanego dla instalacji do produkcji tłoków ŚR.IV /1/07 Strona 2 z 54

3 orzekam: u d z i e l a m FEDERAL MOGUL Gorzyce S.A. z siedzibą w Gorzycach ul. Odlewników 52, Regon pozwolenia zintegrowanego na prowadzenie instalacji do produkcji tłoków, w skład której wchodzą urządzenia do wtórnego wytopu metali nieżelaznych z grupy Al (AK 12, AK, AlSi 12 i inne) o zdolności produkcyjnej do 40 Mg/dobę i ustalam: I. Rodzaj i parametry instalacji oraz rodzaj prowadzonej działalności I.1. Rodzaj instalacji oraz rodzaj prowadzonej działalności Instalacja przeznaczona do wtórnego wytopu metali nieżelaznych lub ich stopów w tym oczyszczania lub przetwarzania metali z odzysku, poza ołowiem i kadmem, o zdolności produkcyjnej powyżej 20 t/dobę. Przedmiotem działalności instalacji będzie produkcja aluminiowych stopów odlewniczych z grupy Al (AK 12, AK AlSi 12 i inne) - zdolność produkcyjna do 40 Mg/dobę. I.2. Parametry urządzeń i instalacji istotne z punktu widzenia przeciwdziałania zanieczyszczeniom I.2.1. Parametry urządzeń technologicznych I Piec indukcyjny typu PIT-1000 (2 szt.) pojemność 1,8 Mg moc max. 350 kw zużycie energii 500 kwh/1 Mg Al szybkość topienia 500 kg Al/h temp. wytopu o C I Piec indukcyjny typu MFT AL (2 szt.) pojemność 1,8 Mg moc max. 800 kw zużycie energii 585 kwh/1 Mg Al szybkość topienia 1400 kg Al/h temp. wytopu o C ŚR.IV /1/07 Strona 3 z 54

4 I Piec gazowy STRICO (4 szt.) pojemność 1,0 Mg max. moc cieplna 0,8 MW temp. pracy 840 o C szybkość topienia 1000 kg/h max. zapotrzebowanie gazu 179 m 3 /h I Piec gazowy PO 6000 (1 szt.) pojemność 6,0 Mg max. moc cieplna 1,2 MW temp. pracy 840 o C szybkość topienia 1000 kg/h max. zapotrzebowanie gazu 220 m 3 /h I Piec gazowy PANGBORN (3 szt.) pojemność 1,0 Mg max. moc cieplna 0,8 MW temp. pracy 840 o C szybkość topienia 1000 kg/h max. zapotrzebowanie gazu 180 m 3 /h I Zbiornik argonu objętość 8 m 3 ciśnienie robocze w zbiorniku 4 Atm. ciśnienie maksymalne 150 Atm. I Urządzenie do rafinacji FDU MARK 10 (1 szt.) czas rafinacji argonem 10 min. max. wydajność 4 zabiegi/godz. I Urządzenie do rafinacji RODOSTATIV (2 szt.) czas rafinacji mieszanką chlor-argon 5 min. max. wydajność 3 zabiegi/godz. I Piec gazowy JLS 5 szt. moc 0,10-0,25 MW liczba palników 1 lub 2 zakres pracy o C max. temp. 300 o C ŚR.IV /1/07 Strona 4 z 54

5 możliwość załadowania 4 pojemniki o pojemności ok szt. tłoków benzynowych i ok. 450 tłoków diesel czas operacji 11 godzin I Piec elektryczny Remix (2 szt.) zakres pracy ok. 230 o C max. temp. 250 o C możliwość załadowania 4 pojemniki o pojemności ok. 450 szt. tłoków benzynowych i ok. 240 szt. diesel czas operacji 11 godzin I Piec elektryczny Junker (2 szt.) zakres pracy ok. 230 o C możliwość załadowania 6 pojemników małych i 4 duże o pojemności ok. 450 szt./pojemnik liczba komór 2 komory pracujące niezależnie I Piec elektryczny Guinea (1 szt.) możliwość załadowania 7 pojemników o pojemności szt. tłoków temp. pracy ok. 500 o C przesycanie ok. 200 o C proces starzenia czas operacji 10 godzin I Piec do wygrzewania wkładek alfin Elino (1 szt.) temp. pracy 230 o C I Piaszczarka (3 szt.) medium ASILIKOS skład chemiczny: krzemionka tlenek aluminium tlenek żelaza tlenek wapnia tlenek potasu ciężar właściwy 2,5 g/cm 3 średnie zużycie 200 kg/m-c praca obieg zamknięty ŚR.IV /1/07 Strona 5 z 54

6 I Myjnia tunelowa MARR-GUYSON (1 szt.) pojemność komory myjącej ok l. pojemność komory płuczącej I ok l. (woda sanitarna) pojemność komory płuczącej II 500 l. (woda DEMI) środek myjący EMULSOL RN 1 (mieszanina środków powierzchniowo-czynnych niejonowych oraz inhibitora korozji) stężenie środka myjącego w kąpieli 1-2% stężenie oleju w komorze płuczącej max. 1,2% temperatura kąpieli o C temperatura nadmuchu o C I Urządzenie do fosforanowania OVB 13 (1 szt.) odtłuszczanie: skład kąpieli dietanoloamina detergenty stężenie preparatu 4-5% powierzchnia wsadu dm 3 czas wsadu 3 4 min. powierzchnia lustra kąpieli 1,2 m 2 liczba wanien procesowych 1 szt. pojemność wanny 0,5 m 3 fosforanowanie: skład kąpieli sole nieorganiczne kwas azotowy kwas fosforowy kwas borowy węglan wapnia węglan magnezu powierzchnia wsadu dm 3 czas wsadu 3 4 min. grubość pokrycia 0,8 1,5 µm powierzchnia lustra kąpieli 1,2 m 2 liczba wanien procesowych 1 szt. ŚR.IV /1/07 Strona 6 z 54

7 pojemność wanny 0,5 m 3 całkowita pojemność wanien procesowych 4,0 m 3, stężona pojemność wanien procesowych 1,0 m 3 (bez wód popłucznych) I Urządzenie do fosforanowania ZB-467 (1 szt.) odtłuszczanie: skład kąpieli dietanoloamina detergenty stężenie preparatu 4-5% powierzchnia wsadu dm 3 czas wsadu 3 4 min. powierzchnia lustra kąpieli 1,2 m 2 liczba wanien procesowych 1 szt. pojemność wanny 1,0 m 3 fosforanowanie: skład kąpieli sole nieorganiczne kwas azotowy kwas fosforowy kwas borowy węglan wapnia węglan magnezu powierzchnia wsadu dm 3 czas wsadu 3 4 min. grubość pokrycia 0,8 1,5 µm powierzchnia lustra kąpieli 1,2 m 2 liczba wanien procesowych 2 szt. pojemność wanny 2,0 m 3 całkowita pojemność wanien procesowych 9,0 m 3 stężona pojemność wanien procesowych 3,0 m 3 (bez wód popłucznych) I Linie do fosforanowania: GL2, DL-1, Dl-5 (3 szt.) odtłuszczanie: skład kąpieli dietanoloamina ŚR.IV /1/07 Strona 7 z 54

8 detergenty stężenie preparatu 4-5% powierzchnia wsadu 3,5 dm 3 czas wsadu 3 4 min. powierzchnia lustra kąpieli 1,0 m 2 liczba wanien procesowych 3 szt. pojemność wanny 0,6 m 3 fosforanowanie: skład kąpieli sole nieorganiczne kwas azotowy kwas fosforowy kwas borowy węglan wapnia węglan magnezu powierzchnia wsadu 3,5 dm 3 czas wsadu 3 4 min. grubość pokrycia 0,8 1,5 µm powierzchnia lustra kąpieli 1,5 m 2 liczba wanien procesowych 3 szt. pojemność wanny 1,0 m 3 całkowita pojemność wanien procesowych 11,4 m 3 stężona pojemność wanien procesowych 4,8 m 3 (bez wód popłucznych) I Linia do fosforanowania L50 Ritter (1 szt.) odtłuszczanie: skład kąpieli dietanoloamina detergenty stężenie preparatu 4-5% powierzchnia wsadu dm 3 czas wsadu 3 4 min. powierzchnia lustra kąpieli 2,5 m 2 liczba wanien procesowych 1 szt. pojemność wanny 3,0 m 3 ŚR.IV /1/07 Strona 8 z 54

9 fosforanowanie: skład kąpieli sole nieorganiczne kwas azotowy kwas fosforowy kwas borowy węglan wapnia węglan magnezu powierzchnia wsadu dm 3 czas wsadu 3 4 min. grubość pokrycia 0,8 1,5 µm powierzchnia lustra kąpieli 2,5 m 2 liczba wanien procesowych 1 szt. pojemność wanny 3,0 m 3 całkowita pojemność wanien procesowych 21,0 m 3 stężona pojemność wanien procesowych 6,0 m 3 (bez wód popłucznych) I Urządzenie do cynowania OVB 13 (1 szt.) odtłuszczanie: skład kąpieli dietanoloamina detergenty stężenie preparatu 4,0% - 5,0% powierzchnia wsadu dm 3 czas wsadu 1,5 3 min. powierzchnia lustra kąpieli 1,2 m 2 liczba wanien procesowych 1 szt. pojemność wanny 0,5 m 3 cynowanie: skład kąpieli wodorotlenek sodu cynian sodu powierzchnia wsadu dm 3 czas wsadu 1,5 3 min. grubość pokrycia 0,8 2 µm powierzchnia lustra kąpieli 1,2 m 2 ŚR.IV /1/07 Strona 9 z 54

10 liczba wanien procesowych 1 szt. pojemność wanny 0,5 m 3 całkowita pojemność wanien procesowych 4,0 m 3 stężona pojemność wanien procesowych 1,0 m 3 (bez wód popłucznych) I Liniie do cynowania: GL1 i GL3 (2 szt.) odtłuszczanie: skład kąpieli dietanoloamina detergenty stężenie preparatu 4 5% powierzchnia wsadu 3 4 dm 2 czas kąpieli 2 3 min. powierzchnia lustra kąpieli 1,0 m 2 liczba wanien procesowych 1 szt. pojemność wanny 0,6 m 3 cynowanie: skład kąpieli wodorotlenek sodu cynian sodu powierzchnia wsadu 3 4 dm 2 grubość pokrycia 0,8 2 µm czas kąpieli 2 3 min. powierzchnia lustra kąpieli 1,5 m 2 liczba wanien procesowych 1 szt. pojemność wanny 0,8 m 3 całkowita pojemność wanien procesowych 7,2 m 3 stężona pojemność wanien procesowych 2,8 m 3 (bez wód popłucznych) I Urządzenie do grafitowania ATMA (1szt.) oraz linie do grafitowania GL2, GL3, DL1, DL5, L50, L 51 typy stosowanych past AV 11D, AV 11, AV13D, AV13, AL 05, Molykote D10 skład past mieszanka żywic i grafitu (w przypadku past AV11, AV13, AL05, D10 również rozpuszczalników) ŚR.IV /1/07 Strona 10 z 54

11 I Urządzenie do anodowania Gammat Vario HA20 (1 szt.) trawienie skład elektrolitu kwas siarkowy kwas szczawiowy powierzchnia wsadu 2 dm 3 czas wsadu 0,5 min. powierzchnia lustra kąpieli 1,8 m 2 liczba wanien procesowych 1 szt. pojemność wanny 1 m 3 anodowanie sposób załadunku ręczny skład elektrolitu kwas siarkowy kwas szczawiowy powierzchnia wsadu 2 dm 3 czas wsadu 1 min. grubość pokrycia 15 µm powierzchnia lustra kąpieli 1,8 m 2 liczba wanien procesowych 1 szt. pojemność wanny 1 m 3 całkowita pojemność wanien procesowych 6,0 m 3 stężona pojemność wanien procesowych 2,0 m 3 (bez wód popłucznych) I Kokilarki (69 szt.) wydajność: dla typu FATA benzyna: szt./godz. (linie GL1, GL3, GL4 i L31) ok. 94 szt./godz. (linie GL2, GL5) dla typu Fata diesel ok. 70 szt./godz. dla typu MLDB ok. 72 szt./godz. (dla tłoków o ø<100 mm) ok. 36 szt./godz. (dla tłoków o ø >100 mm) dla typu AF ok. 18 szt./godz. dla typu MLEB ok. 10 szt./godz. masa odlewanych tłoków ok ton/m-c ŚR.IV /1/07 Strona 11 z 54

12 zużycie sprężonego powietrza ok. 0,2 m 3 /h zużycie wody do chłodzenia ok. 1,5 m 3 /h I Piece podgrzewcze indukcyjne (ok. 130 szt.) I Piły (14 szt.) I Płuczka do wymywania rdzeni solnych (5 szt.) I Wiertarki (36 szt.) I Tokarki (ok. 100 szt.) I Wytaczarki (22 szt.) I Frezarki (24 szt.) I Obrabiarki (ok. 100 szt.) I Linie automatyczne (14 szt.) I Urządzenia filtracyjne (9 szt.) I Urządzenia kontrolne (ok. 110 szt.) I.2.2. Parametry procesów produkcyjnych prowadzonych w instalacji I Przebieg procesu topienia Gotowe suche stopy aluminium (AK 12, AK AlSi 12 i inne) o wielkości i gestości dostosowanej odpowiednio do rodzaju i parametrów stosowanych pieców poddawane będą procesowi przetapiania w temperaturze ok. 800 o C 880 o C w piecach indukcyjnych bądź gazowych z kontrolą spalania i rekuperacją wyposażonych w szczelne pokrywy zamykające. W przypadku pieców indukcyjnych ładowanie wsadu odbywać się będzie mechanicznie za pomocą urządzenia dźwigowego, a stosowane jednostki będą miały pojemność ok. 0,5-2 Mg. Dopuszczane będzie również ręczne ładowanie wsadu za pomocą szufli i kleszczy. W przypadku pieców gazowych ładowanie wsadu odbywać sie będzie za pomocą urządzenia załadowczego, a stosowane jednostki będą miały pojemność ok. 1-6 Mg. Proces topienia oraz praca pieców sterowana będzie automatycznie z zachowaniem optymalnych temperatur topienia odpowiadających wymogom technologicznym. Do czyszczenia pieców stosowany będzie preparat PROBAT FLUSS, zawierający sześciofluorokrzemian sodu o stężeniu poniżej 10%. I Przebieg procesu rafinacji i modyfikacji Po przetopieniu i przewiezieniu stopu za pomocą zamkniętych kadzi wyposażonych w izolowane pokrywy o pojemności ok. 500 kg każda, płynny metal poddawany będzie procesowi rafinacji mieszanką argon chlor (10% chloru) w celu odgazowania stopu głównie ŚR.IV /1/07 Strona 12 z 54

13 poprzez usunięcie rozpuszczonego wodoru. Rafinacja ta będzie prowadzona w temperaturze ok. 800 o C przy zastosowaniu urządzeń: FDU MARK 10 i RODOSTATIV. Chlor wykorzystywany do rafinacji przechowywany będzie w magazynie chemicznym w butlach metalowych (pojemność butli 50 kg). Maksymalne roczne zużycie chloru wyniesie ok. 6,5 Mg, a maksymalna wielkość magazynowania ok. 300 kg. Transport chloru odbywać się będzie za pomocą wózków platformowych z prędkością wynikającą z obowiązującej instrukcji tj. maksymalną 15 km/h po drogach i 5 km/h w pomieszczeniach i halach. Butle z chlorem przewożone będą w pozycji poziomej zabezpieczone łańcuchami przed upadkiem, przemieszczaniem się i wstrząsami na specjalnych podkładach. Zawory zabezpieczane będą kołpakami. Pracownicy zatrudnieni przy przeładunku i transporcie chloru będą zapoznani z kartami charakterystyk dotyczących transportu, przeszkoleni w zakresie pierwszej pomocy, a także będą umieć zastosować środki neutralizujące lub gaszące oraz posiadać i stosować wymagany sprzęt ochronny. Rozdzielnia chloru wyposażona będzie w wentylację i sygnalizację oraz zbiornik do neutralizacji chloru w razie awarii butli. Po zakończeniu rafinacji celem uzyskania struktury drobnoziarnistej odlewów stop poddawany będzie modyfikacji przy zastosowaniu miedzi fosforowej (CuP 8 ). I Przebieg procesu odlewania Z przygotowanego stopu elementy będą odlewane grawitacyjnie do metalowych kokil przy użyciu kokilarek ręcznych i hydraulicznych (w zależności od rodzaju wyrobu produkowanego w danej chwili). Kokilarki chłodzone będą wodą znajdującą się w obiegu zamkniętym. W celu zapobieżenia zastyganiu płynnego metalu w trakcie procesu odlewania poddawany on będzie ciągłemu podgrzewaniu w piecach podgrzewczych indukcyjnych do temperatury ok. 740 o C. I Przebieg procesu obróbki Odlane elementy po ostygnięciu poddawane będą obróbce wstępnej polegającej na obcinaniu niepotrzebnych elementów oraz obróbce cieplnej w piecach gazowych i elektrycznych o parametrach technicznych podanych w punktach I I decyzji. Następnie elementy poddawane będą procesom obróbki wiórowej tj. toczeniu, wierceniu wymaganych otworów, frezowaniu, rozwiercaniu oraz przepychaniu. Po zakończeniu procesu ŚR.IV /1/07 Strona 13 z 54

14 obróbki wiórowej elementy będą myte w myjni tunelowej MARR-GUYSON oraz poddawane procesom obróbki powierzchniowej tj. fosforanowaniu, cynowaniu, grafitowaniu i anodowaniu. I Fosforanowanie Proces ten ma na celu utworzenie powłoki konwersyjnej i polegać będzie na zanurzaniu metalu w wodnym roztworze jednopodstawionego fosforanu, zawierającym wolny kwas fosforowy. Pozwoli to na utworzenie warstw zmniejszających współczynnik tarcia i zużycia części współpracujących w warunkach tarcia ślizgowego. Fosforanowanie wykonywane będzie przy pomocy urządzeń: OVB 13 i ZB-467 oraz linii: GL-2, DL-1, DL-5 i L50 RITTER. Proces fosforanowania przebiegać będzie w kilku etapach. Na wstępie elementy odtłuszczane będą w kąpieli o temp. ok. 70 o C z zastosowaniem jako dodatek odpowiedniej ilości preparatu Gardoclean T5375 zawierającego dietanoloaminę (10 <25%) oraz detergenty. Po odtłuszczeniu elementy płukane będą w wodzie sanitarnej przeznaczonej na cele przemysłowe o temperaturze otoczenia oraz w wodzie DEMI o temp. ok. 75 o C. Każde płukanie trwać będzie przez ok. 3-4 min. Następnie elementy poddawane będą procesowi fosforanowana w temp. kąpieli ok. 75 o C z zastosowaniem jako elektrolitu mieszanki preparatów: Gardobond G 4058 (mieszanina soli nieorganicznych), Gardobond H 7169 zawierającym kwas azotowy V (25 50%) oraz kwas fosforowy V (10 25%), Gardobond H 7134 zawierającym kwas borowy, a także węglanu wapnia i węglanu magnezu w odpowiednio dobranych ilościach doprowadzających twardość tłoków do wymaganej. Po zakończeniu fosforanowania elementy będą dwukrotnie płukane w wodzie sanitarnej przeznaczonej na cele przemysłowe o temperaturze otoczenia oraz w wodzie DEMI o temp. ok. 80 o C. Każde płukanie trwać będzie przez ok. 3-4 min. Proces fosforanowania podlegać będzie stałej kontroli poprzez sprawdzanie parametrów kąpieli prowadzone przez laboratorium kontrolne. Kontrola parametrów warstwy fosforanowej tłoka odbywać się będzie poprzez dokonywanie wizualnej oceny szorstkości, jednorodności oraz koloru warstwy. I Cynowanie Proces ten ma na celu pokrycie powierzchni metalowych ochronną powłoką cyny ŚR.IV /1/07 Strona 14 z 54

15 mającą przeciwdziałać korozji i przeprowadzany będzie poprzez osadzanie elektrolityczne (powłoka galwaniczna). Cynowanie wykonywane będzie przy pomocy urządzenia OVB 13 oraz linii GL-1 i GL-3. Załadunek i rozładunek tłoków do urządzenia do cynowania odbywać się będzie ręcznie lub automatycznie za pomocą koszy na paletach lub zawieszkach. Tłoki poddawane będą odtłuszczaniu alkalicznemu w celu usunięcia z powierzchni tłoków pozostałości oleju, drobnych wiór i opiłek. Kąpiel odtłuszczająca sporządzana będzie poprzez rozpuszczenie w wodzie bieżącej odpowiedniej ilości preparatu Gardoclean T Po zakończeniu odtłuszczania tłoki poddawane będą dwukrotnemu płukaniu w wodzie sanitarnej przeznaczonej na cele przemysłowe o temperaturze otoczenia oraz w wodzie DEMI o temp o C. Każde płukanie trwać będzie przez ok. 1,5 3,0 min. Proces cynowania odbywać się będzie w kąpieli sporządzonej poprzez rozpuszczenie w wodzie DEMI podgrzanej do temp. ok. 70 o C odpowiedniej ilości wodorotlenku sodu i cynianu sodu. Po zakończeniu cynowania elementy poddawane będą dwukrotnemu płukaniu w wodzie sanitarnej przeznaczonej na cele przemysłowe o temperaturze otoczenia oraz w wodzie DEMI o temp. ok o C. Każde płukanie trwać będzie przez ok. 1,5 3,0 min. Proces cynowania podlegać będzie stałej kontroli poprzez sprawdzanie parametrów kąpieli prowadzone przez laboratorium kontrolne. Aby zapewnić prawidłowy skład kąpieli dokonywane będą bieżące korekty stężenia parametrów (na podstawie analiz chemicznych). Korekty te polegać będą na dodawaniu do elektrolitu cynianu sodu (Na 2 Sn(OH) 6 ), wodorowęglanu sodu (NaHCO 3 ) oraz raz na tydzień Dissolvine D40. Korekty stałe dokonywane będą na podstawie zużycia przepracowanych tłoków. Obok kontroli parametrów kąpieli prowadzona będzie również kontrola grubości warstwy cynowanej na tłoku. Kontrola parametrów warstwy cynowej na tłoku odbywać się będzie natomiast poprzez dokonywanie wizualnej oceny wyglądu i grubości tej warstwy. I Grafitowanie Proces ten ma na celu pokrycie powierzchni metalowych ochronną powłoką grafitu mającą ograniczać tarcie. Grafitowanie wykonywane będzie za pomocą urządzenia ATMA oraz linii GL-2, GL-3, DL-1, DL-5, L-50, L-51. Do grafitowania wykorzystywana będzie pasta grafitowa dostarczana w postaci gotowej do użycia jako mieszanka żywic, grafitu oraz (w przypadku kilku typów past) rozpuszczalników. ŚR.IV /1/07 Strona 15 z 54

16 Pasta grafitowa nakładana będzie na powierzchnię tłoka metodą sitodruku. W pierwszej kolejności na sito urządzeń do grafitowania nalewany będzie odpowiedni grafit, a następnie ustawiane będzie sito, docisk i kąt nachylenia gumy dociskowej tak, aby uzyskać odpowiednie rozmieszczenie grafitu oraz grubość zgodną z założeniami procesu. Po przeprowadzeniu prób i uzyskaniu właściwych parametrów, tłoki poddawane będą grafitowaniu. Następnie cała partia tłoków ustawiana będzie na wózkach transportowych i poddawana wygrzewaniu w piecach elektrycznych w temperaturze ustawionej zależnie od rodzaju stosowanej pasty grafitowej. I Anodowanie Proces ten ma na celu wytworzenie cienkiej porowatej warstwy tlenku na powierzchni aluminium mającej zapewnić odporność odlanych elementów na ścieranie, zwiększyć ochronę przed korozją oraz podnieść twardość powierzchni, a także jej ewentualne zabarwienie. Anodowanie przeprowadzane będzie na urządzeniu Gammat Vario HA20 w elektrolicie wannal o ustalonym składzie chemicznym. Załadunek tłoków do urządzenia odbywać się będzie ręcznie, natomiast cały proces pomiędzy załadunkiem a rozładunkiem tłoków prowadzony będzie w sposób automatyczny. Tłoki umieszczane będą na bazach stacji załadowczej urządzenia. Po wprowadzeniu do urządzenia tłoki poddawane będą trawieniu w wodnym roztworze kwasu siarkowego a następnie dwukrotnie płukane w wodzie sanitarnej przeznaczonej na cele przemysłowe o temperaturze otoczenia. Każde płukanie trwać będzie przez ok. 0,5 min. Anodowanie przeprowadzane będzie przy zastosowaniu prądu stałego w elektrolicie o temp. ok o C, w skład którego będzie wchodzić kwas siarkowy oraz sól Ecolyte 99 zawierająca do 60% kwasu szczawiowego. Temperatura elektrolitu uzyskiwana będzie poprzez jego schłodzenie w chłodziarce typu TAE 301 z zastosowaniem jako czynnika chłodzącego preparatu R407C stanowiącego mieszaninę difluorometanu, pentafluoroetanu oraz tetrafluoroetanu. Po zakończeniu anodowania tłoki poddawane będą płukaniu w wodzie sanitarnej przeznaczonej na cele przemysłowe o temp. otoczenia oraz wodzie DEMI o temp. ok o C. W celu usunięcia nadmiaru wody tłoki poddawane będą odmuchowi sprężonym powietrzem oraz suszeniu w strumieniu gorącego powietrza. Po wysuszeniu tłoki zostaną rozładowane. ŚR.IV /1/07 Strona 16 z 54

17 Warunki poboru prądu oraz czas anodowania uzależniony będzie od rodzaju anodowanego tłoka. Parametry te będą wprowadzone do programu sterującego za pomocą pulpitu sterowniczego urządzenia do anodowania. Informacje nt. parametrów jakościowych tłoków oraz zastosowanej technologii podawane będą w karcie technologicznej związanej z rodzajem tłoka. Skład elektrolitu badany będzie raz na dobę natomiast ph wody płuczącej raz na tydzień. Badanie to odbywać się będzie w laboratorium kontrolnym. Wszelkie korekty składników dokonywane będą przez operatora na podstawie wytycznych laboratorium. Wyniki badań grubości warstwy, twardości i punktów dyspersyjnych kontrolowane będą w laboratorium materiałowym, natomiast badania chropowatości kanałka, szerokości kanałka oraz wyglądu warstwy anodowej wykonywane będą raz na zmianę w laboratorium pomiarowym. Po wykonaniu obróbki powierzchniowej tłoki poddawane będą procesowi obróbki cieplnej w piecach elektrycznych i przelotowych. I Etap końcowy procesu Po zakończeniu procesu obróbki na godowych elementach montowane będą pierścienie tłokowe, segery i sworznie. Po przeprowadzeniu procesów kontrolnych (kontrola Ultrasoniki, wizualna i wymiarowa) prowadzone będą zabiegi konserwujące, po zakończeniu których produkt będzie pakowany i wysyłany do odbiorców. I.2.3. Sposób odprowadzania zanieczyszczeń z procesu topienia, rafinacji, odlewania i obróbki. I Hala wytopu aluminium wyposażona będzie w wentylację ogólną umożliwiającą naturalną konwekcje dymów i oparów. Wentylacja ta wykorzystywać będzie szczeliny wentylacyjne zamontowane na ścianach budynku. I Piece topialne (PIT-1000, MFT AL. 1500, STRICO, PO 6000, PANGBORN) wyposażone będą w okapy odciągowe, a wychwytywane przez nie gazy odprowadzane będą na zewnątrz za pomocą emitorów, przy czym dla pieców indukcyjnych PIT-1000 i MFT AL stosowany będzie wspólny system odprowadzania gazów, gdzie wydobywający się pył i związki fluoru odprowadzane będą za pomocą okapów do jednego wspólnego emitora. I Zanieczyszczenia z urządzeń do rafinacji odprowadzane będą za pomocą okapów do emitorów. I Gazy wydobywające się z pieców do obróbki cieplnej będą wychwytywane ŚR.IV /1/07 Strona 17 z 54

18 i usuwane bezpośrednio za pomocą emitorów. I Piaszczarki wyposażone będą w odpylacze suche odstojnikowe. Oczyszczone powietrze odprowadzane będzie na halę produkcyjną. I Urządzenie do śrutowania wyposażone będzie w odpylacz odstojnikowy. Oczyszczone powietrze odprowadzane będzie na halę produkcyjną. I Zanieczyszczenia powstałe na stanowisku do luminescencji oczyszczane będą za pomocą filtra workowego EKO-1 o skuteczności odpylania 96%, powierzchni filtracyjni 2,5m 2 i wydatku powietrza 1100 m 3 /h. Po oczyszczeniu powietrze odprowadzane będzie emitorem na zewnątrz hali. I Opary powstałe znad kąpieli hartujących i chemicznej obróbki powierzchniowej wychwytywane będą przy użyciu okapów i usuwane emitorami. I Maszyny będące źródłem emisji mgły z chłodziwa wyposażone będą w urządzenia filtracyjne tj.: filtry elektrostatyczne IFE 2000 (2 szt.) przeznaczone do oczyszczania zasysanego powietrza z mgły chłodziwa, filtr oczyszczania powietrza typu TABARON (1 szt.) powodujący powrót skroplin z paneli filtra do maszyny za pomocą węża, filtry typu: F7 (7 szt.), Fx 3200 (3 szt.), Fx 5000 (1 szt.), Fx 2200 (1 szt.), Fx 4200 (1 szt.) oraz filtry termist (3 szt.) i F21/8 (11 szt.) powodujące zasysanie do wentylatora mgły z chłodziwa, a następnie po skropleniu na skutek wirowania - powrót do maszyny. Urządzenia te będą pracować wraz z maszyną w układzie zamkniętym nie powodującym emisji zanieczyszczeń. Oczyszczone powietrze odprowadzane będzie na halę produkcyjną. II. Maksymalna dopuszczalna emisja w warunkach normalnego funkcjonowania instalacji II.1. Ilości gazów i pyłów wprowadzanych do powietrza z instalacji Tabela 1 Dopuszczalna wielkość emisji Źródło emisji Emitor Rodzaj substancji zanieczyszczających kg/h 02 E-90 Chlorowodór 37 Chlor 07 Odciąg ze stanowiska rafinacji stopu AL - 1 urządzenie FDU MARK 10, 1 stanowisko ze zgarami gorącymi. Odciąg ze stanowiska rafinacji stopu AL. - 2 urządzenia RODOSTATIV, 1 stanowisko ze zgarami gorącymi E-63 Chlorowodór Chlor ŚR.IV /1/07 Strona 18 z 54

19 Odciąg ze stanowiska do spawania gazowoelektrycznego 1-stanowisko spawalnicze E-52 Odciąg ze stanowiska ostrzenia pił tarczowych 4 szt, taśmowych 1 szt E-33 Odciąg ze stanowiska luminescencji tłoków E-53 Odciąg z pieców indukcyjnych PIT 1000 I i PIT 1000 II do przetopu aluminium, odciąg z pieca indukcyjnego do przetopu Al. MFT AL I, odciąg z pieca E-54 indukcyjnego do przetopu Al. MFT AL II. Odciąg z pieca gazowego do obróbki cieplnej tłoków piec JLS-1 E-64 Odciąg z pieca gazowego do obróbki cieplnej tłoków - piec JLS - 2 E-65 Odciąg z pieca gazowego do obróbki cieplnej tłoków piec JLS - 3 E-66 Odciąg z pieca gazowego do obróbki cieplnej tłoków piec JLS - 4 E-67 Odciąg z pieca gazowego do obróbki cieplnej tłoków piec JLS - 5 E-68 Odciąg z pieca gazowego do przetopu AL. STRICO 1 E-56 Odciąg z pieca gazowego do przetopu AL.- STRICO 2 E-55 Odciąg z pieca gazowego do przetopu AL. STRICO 3 E-60 Tlenek węgla Węglowodory aromatyczne Węglowodory alifatyczne Dwutlenek siarki Tlenek węgla Dwutlenek siarki Tlenek węgla Dwutlenek siarki Tlenek węgla Dwutlenek siarki Tlenek węgla Dwutlenek siarki Tlenek węgla Dwutlenek siarki Tlenek węgla Dwutlenek siarki Tlenek węgla Dwutlenek siarki Tlenek węgla ,180 0, ,701 0, , , , , , ,160 ŚR.IV /1/07 Strona 19 z 54

20 Odciąg z pieca gazowego do przetopu AL. STRICO 4 E-58 Odciąg z pieca gazowego do przetopu Al. PANGBORN - 1 E-91 Odciąg z pieca gazowego do przetopu Al. PANGBORN - 2 E-93 Odciąg z pieca gazowego do przetopu Al. PANGBORN - 3 E-95 Odciąg z pieca gazowego do przetopu AL - PO 6000 E-62 Odciąg znad pieców STRICO 1 i 2 wyciągający pyły przy wygarnianiu zgarów z pieców E-57 Odciąg znad pieca STRICO 3wyciągający pyły przy wygarnianiu zgarów z pieca E-61 Odciąg znad pieca STRICO 4 wyciągający pyły przy wygarnianiu zgarów z pieca E-59 Odciąg znad pieca PANGBORN 1 wyciągający pyły przy wygarnianiu zgarów E-92 z pieca. Odciąg znad drzwiczek pieca PANGBORN 2wyciągający pyły przy wygarnianiu zgarów E-94 z pieca Odciąg znad drzwiczek pieca PANGBORN 3wyciągający pyły przy wygarnianiu zgarów E-96 z pieca Odciąg z grafitowania tłoków na linii GL2 - jedno urządzenie sitodrukowe. E-69 Dwutlenek siarki Tlenek węgla Dwutlenek siarki Tlenek węgla Dwutlenek siarki Tlenek węgla Dwutlenek siarki Tlenek węgla Dwutlenek siarki Tlenek węgla Alkohol butylowy Fenol Formaldehyd Alkohol izobutylowy 10 0, , , , , , , , ,413 0,172 0, ,236 0,330 0, ,165 0, ,165 0, ,165 0, ,165 0, ,165 0, ŚR.IV /1/07 Strona 20 z 54

21 Odciąg z grafitowania tłoków na linii GL3 -jedno urządzenie sitodrukowe E-89 Odciąg z grafitowania tłoków na linii DL1 -jedno urządzenie sitodrukowe E-70 Odciąg z grafitowania tłoków na linii DL5 -jedno urządzenie sitodrukowe E-71 Odciąg z grafitowania tłoków na linii L50-1 urządzenie sitodrukowe E-72 Odciąg z grafitowania tłoków na linii L51-1 urządzenie sitodrukowe Odciąg z grafitowania tłoków (kabina Mercedesa) - 1 urządzenie sitodrukowe Odciąg z pieca elektrycznego do wygrzewania tłoków po grafitowaniu (kabina Mercedesa) - 1 piec elektryczny Odciąg z fosforanowania tłoków na linii GL2-8 wanien w jednym ciągu technologicznym Odciąg z fosforanowania tłoków na linii DL1-8 wanien w jednym ciągu technologicznym Odciąg z fosforanowania tłoków na linii DL5-8 wanien w jednym ciągu technologicznym Odciąg z fosforanowania tłoków na linii L50-1 urządzenie Ritter (7 wanien w jednym ciągu technologicznym) Odciąg z fosforanowania tłoków 1 urządzenie OVB 13 (8 wanien w ciągu technologicznym oraz 1 zbiornik buforowy) E-73 E-44 E-74 E-75 E-76 E-77 E-78 E-50 Alkohol butylowy Fenol Formaldehyd Alkohol izobutylowy Alkohol butylowy Fenol Formaldehyd Alkohol izobutylowy Alkohol butylowy Fenol Formaldehyd Alkohol izobutylowy Alkohol butylowy Fenol Formaldehyd Alkohol izobutylowy Alkohol butylowy Fenol Formaldehyd Alkohol izobutylowy Alkohol butylowy Fenol Formaldehyd Alkohol izobutylowy Alkohol butylowy Fenol Formaldehyd Alkohol izobutylowy ŚR.IV /1/07 Strona 21 z 54

22 Odciąg z fosforanowania tłoków urządzenie ZB-467 (9 wanien w ciągu technologicznym) Odciąg z anodowania tłoków Gammat.Vario (6 wanien w jednym ciągu technologicznym) Odciąg z cynowania tłoków 1 urządzenie OVB 13 (8 wanien w ciągu technologicznym oraz zbiornik buforowy) Odciąg z cynowania tłoków na linii GL1-8 wanien w jednym ciągu technologicznym Odciąg z cynowania tłoków na linii GL3-8 wanien w jednym ciągu technologicznym E E-82 Kwas siarkowy 76 E-51 Cyna 001 E-79 Cyna 002 E-80 Cyna 01 II.1.2. Maksymalna dopuszczalna emisja roczna z instalacji Tabela 2 Lp. Rodzaj substancji zanieczyszczających Dopuszczalna wielkość emisji [Mg/rok] 1 Dwutlenek siarki 0, , , ,648 5 Węglowodory aromatyczne 01 6 Chlorowodór 0,680 7 Formaldehyd 56 8 Chlor 0,128 9 Alkohol butylowy 0, Kwas siarkowy 0, , Fenol 0, Tlenek węgla 0, Alkohol izobutylowy Węglowodory alifatyczne Cyna 1,466 II.2. Dopuszczalna wielkość emisji ścieków z instalacji II.2.1. Dopuszczalna do wprowadzania ilość mieszaniny ścieków przemysłowo-bytowych Q śr d = 636 m 3 /d Q max = m 3 /rok. II.2.2. Stężenia zanieczyszczeń w mieszaninie ścieków przemysłowo-bytowych odprowadzanych z instalacji nie mogą przekraczać najwyższych dopuszczalnych wartości podanych w tabeli: ŚR.IV /1/07 Strona 22 z 54

23 Tabela 3 Lp. Oznaczenie Jednostka Dopuszczalne stężenia zanieczyszczeń w mieszaninie ścieków przemysłowo-bytowych odprowadzanych z instalacji 1 Odczyn ph 6,5 9,5 2 Zawiesiny ogólne mg/l BZT 5 mgo 2 /l CHZT Cr mgo 2 /l Azot amonowy mgn NH4 /l Chlorki mgcl/l Siarczany mgso 4 /l Cynk mgzn/l 5 9 Chrom +6 mgcr/l 0,2 10 Chrom ogólny mgcr/l 1 11 Miedź mgcu/l 1 12 Nikiel mgni/l 1 13 Fosfor ogólny mgp/l Żelazo ogólne mgfe/l Substancje powierzchniowo czynne niejonowe mg/l Substancje ekstrahujące się eterem naftowym mg/l Substancje ropopochodne mg/l 15 II.3. Dopuszczalne rodzaje i ilości odpadów wytwarzanych w wyniku eksploatacji instalacji do produkcji tłoków: II.3.1. Odpady niebezpieczne Tabela 4 Kod Lp. odpadu * * * Rodzaj odpadu niebezpiecznego Osady i szlamy z fosforanowania (nierozpuszczalne osady z fosforanowania tłoków) Inne odpady zawierające substancje niebezpieczne (odpady z chemicznej obróbki i powlekania powierzchni metali, osady z grafitowania i cynowania tłoków) Wodne ciecze myjące (alkaliczne środki odtłuszczające) Ilość odpadu Mg/rok 10 8 Miejsce i źródła powstawania odpadów Odpady z procesu fosforanowania tłoków Odpady z procesu grafitowania i cynowania tłoków 25 Powstają w procesie mycia tłoków ŚR.IV /1/07 Strona 23 z 54

24 Opakowania zawierające pozostałości substancji niebezpiecznych lub nimi * zanieczyszczone (np. środkami ochrony roślin I i II klasy toksyczności - bardzo toksyczne i toksyczne) Sorbenty, materiały filtracyjne (w tym filtry olejowe nieujęte w innych grupach), tkaniny do * wycierania (np. szmaty, ścierki) i ubrania ochronne zanieczyszczone substancjami niebezpiecznymi (np. PCB) Zużyte nieorganiczne chemikalia zawierające substancje * niebezpieczne (np. przeterminowane odczynniki chemiczne) Zużyte organiczne chemikalia zawierające substancje * niebezpieczne (np. przeterminowane odczynniki chemiczne) Opakowania po stosowanych substancjach niebezpiecznych Zaolejone materiały z procesu czyszczenia hali i maszyn, zużyta odzież ochronna Niewykorzystane chemikalia, odczynniki chemiczne Niewykorzystane chemikalia, odczynniki chemiczne II.3.2. Odpady inne niż niebezpieczne Tabela 5 Lp. Kod odpadu Rodzaj odpadu innego niż niebezpieczny Odpadowy toner drukarski inny niż wymieniony w (zużyte tonery do drukarek) Zgary i żużle odlewnicze (zgary i żużle aluminiowe) Rdzenie i formy odlewnicze przed procesem odlewania inne niż wymienione w , (wybrakowane rdzenie solne) Rdzenie i formy odlewnicze po procesie odlewania inne niż wymienione w Pyły z gazów odlotowych inne niż wymienione w (pyły metaliczne stopów Al) Inne niewymienione odpady (odpady z odlewnictwa metali nieżelaznych, stop po Ilość odpadu Mg/rok Miejsce i źródła powstawania odpadów 7 Eksploatacja urządzeń biurowych Powstają w wyniku topienia w piecach stopów aluminium Powstają w procesie formowania rdzeni Powstaje po procesie odlewania tłoków Pył gromadzący się w odciągach miejscowych maszyn. Powstają w procesie odlewania elementów z aluminium. ŚR.IV /1/07 Strona 24 z 54

25 alfinowaniu, stop aluminium z podwyższoną zawartością Fe) Odpady z toczenia i piłowania metali nieżelaznych (wióry Al, opiłki Al, wióry mosiężne, stopy metali nieżelaznych, głównie aluminium) Zużyte materiały szlifierskie inne niż wymienione w (ścierniwo, zużyte tarcze szlifierskie) Inne niewymienione odpady (ścierniwo, korund, tlenek glinu Al 2 O 3 ) Opakowania z papieru i tektury 50 Opakowania z tworzyw sztucznych (opakowania plastykowe, taśmy, folie nie 10 zawierające związków chlorowcoorganicznych) Opakowania z drewna (zużyte palety drewniane, skrzynie) Opakowania z metali (beczki, puszki metalowe, taśmy stalowe) Opakowania ze szkła (stłuczka ,2 szklana (butelki) Węglopochodne okładziny piecowe i materiały ogniotrwałe z procesów metalurgicznych inne niż wymienione w (zużyte tygle grafitowe z odlewania stopów Al.) Odpady innych materiałów ceramicznych i elementów wyposażenia Powstają w procesie obróbki mechanicznej tłoków Powstają w końcowych procesach wykańczania (gładzenia i szlifowania) wyrobów Powstają w trakcie obróbki mechanicznej produkowanych elementów w procesach szlifowania i wygładzania Opakowania po wykorzystywanych produktach i surowcach Powstają po procesie odlewania elementów aluminiowych i żeliwnych Odpady produktów wytwarzanych z surowców mineralnych naturalnych lub surowców nieorganicznych Drewno Miedź, brąz, mosiądz (złom tulejek mosiężnych) kable miedziane i inne elementy miedziane Aluminium (złom stopu Al., wybrakowane tłoki po obróbce mechanicznej) Żelazo i stal (stop Fe, elementy stalowe, żeliwne, żelazne) Odpady z remontów i demontażu obiektów budowlanych Odpady z remontów i demontażu oraz wybrakowane tłoki po obróbce mechanicznej Odpady z remontów i demontażu obiektów ŚR.IV /1/07 Strona 25 z 54

26 Mieszaniny metali (mieszaniny stopów metali) 5 budowlanych II.4. Dopuszczalny poziom emisji hałasu do środowiska z instalacji, wyrażony poprzez równoważny poziom dźwięku emitowanego na tereny zabudowy zagrodowej zlokalizowanej poza granicami instalacji: - dla pory dnia (w godzinach 6.00 do 22.00) 55 db(a), - dla pory nocy (w godzinach od do 6.00) 45 db(a). Tereny, dla których określono dopuszczalny poziom hałasu przedstawia załącznik Nr 1 do decyzji. III. Maksymalny dopuszczalny czas utrzymywania się uzasadnionych technologicznie warunków eksploatacyjnych odbiegających od normalnych Podczas rozruchu i odstawiania pieców warunki emisji do środowiska będą zgodne z punktem II decyzji. IV. Warunki wprowadzania do środowiska substancji lub energii i wymagane działania, w tym środki techniczne mające na celu zapobieganie lub ograniczanie emisji Lp. Emitor IV.1. Warunki wprowadzania gazów i pyłów do powietrza Tabela 6 E-90 E-63 E-52 E-33 Źródła Odciąg ze stanowiska rafinacji stopu AL - 1 urządzenie FDU MARK 10, 1 stanowisko ze zgarami gorącymi. Odciąg ze stanowiska rafinacji stopu AL. - 2 urządzenia RODOSTATIV, 1 stanowisko ze zgarami gorącymi Odciąg ze stanowiska do spawania gazowo elektrycznego 1-stanowisko spawalnicze Odciąg ze stanowiska ostrzenia pił tarczowych 4 szt, taśmowych 1 szt Wysokość emitora [m] Średnica emitora u wylotu [m] 11,0 0,4 9,0 0,35 1 0,25 6,0 0,45 Prędkość gazów na wylocie z emitora [m/s] (zadaszony) Temperatura gazów odlotowych na wylocie emitora [K] Czas pracy emitora [h/rok] (zadaszony) (zadaszony) (zadaszony) ŚR.IV /1/07 Strona 26 z 54

27 5 E-53 6 E-54 7 E-64 8 E-65 9 E E E E E E E E E E E E E E E E-94 Odciąg ze stanowiska luminescencji tłoków 1 0,40 (zadaszony) Odciąg z pieców indukcyjnych PIT 1000 I i PIT 1000 II do przetopu aluminium, odciąg z pieca indukcyjnego do przetopu Al. 12,5 1,00 12,5 MFT AL I odciąg z pieca indukcyjnego do przetopu Al. MFT AL II. Odciąg z pieca gazowego do obróbki cieplnej tłoków piec 6,0 0,2 (zadaszony) JLS Odciąg z pieca gazowego do obróbki cieplnej tłoków - piec JLS - 2 Odciąg z pieca gazowego do obróbki cieplnej tłoków piec JLS - 3 Odciąg z pieca gazowego do obróbki cieplnej tłoków piec JLS - 4 Odciąg z pieca gazowego do obróbki cieplnej tłoków piec JLS - 5 6,0 0,2 8,0 0,2 8,0 0,2 8,0 0,2 (zadaszony) (zadaszony) (zadaszony) (zadaszony) Odciąg z pieca gazowego do przetopu AL. STRICO 1 9,5 0,45 6, Odciąg z pieca gazowego do przetopu AL.- STRICO 2 9,5 0,45 6, Odciąg z pieca gazowego do przetopu AL. STRICO 3 1 0,55 14, Odciąg z pieca gazowego do przetopu AL. STRICO 4 1 0,55 14, Odciąg z pieca gazowego do przetopu Al. PANGBORN ,35 7, Odciąg z pieca gazowego do przetopu Al. PANGBORN ,35 7, Odciąg z pieca gazowego do przetopu Al. PANGBORN ,35 7, Odciąg z pieca gazowego do przetopu AL - PO ,35 10, Odciąg znad pieców STRICO 1 i 2 wyciągający pyły przy 9,0 0,35 (zadaszony) wygarnianiu zgarów z pieców ,5 Odciąg znad pieca STRICO 3 wyciągający pyły przy wygarnianiu zgarów z pieca Odciąg znad pieca STRICO 4 wyciągający pyły przy wygarnianiu zgarów z pieca Odciąg znad pieca PANGBORN 1 wyciągający pyły przy wygarnianiu zgarów z pieca. Odciąg znad drzwiczek pieca PANGBORN 2 wyciągający pyły przy wygarnianiu zgarów z pieca 9,0 0,35 9,0 0,35 9,0 0,35 9,0 0,35 (zadaszony) ,5 (zadaszony) ,5 (zadaszony) ,5 (zadaszony) ,5 ŚR.IV /1/07 Strona 27 z 54

28 E-96 E-69 E-89 E-70 E-71 E-72 E-73 E-44 E-74 E-75 E-76 E-77 E-78 E-50 E-43 Odciąg znad drzwiczek pieca PANGBORN 3 wyciągający pyły przy wygarnianiu zgarów z pieca Odciąg z grafitowania tłoków na linii GL2 - jedno urządzenie sitodrukowe. Odciąg z grafitowania tłoków na linii GL3 - jedno urządzenie sitodrukowe Odciąg z grafitowania tłoków na linii DL1 - jedno urządzenie sitodrukowe Odciąg z grafitowania tłoków na linii DL5 - jedno urządzenie sitodrukowe Odciąg z grafitowania tłoków na linii L50-1 urządzenie sitodrukowe Odciąg z grafitowania tłoków na linii L51-1 urządzenie sitodrukowe Odciąg z grafitowania tłoków (kabina Mercedesa) - 1 urządzenie sitodrukowe Odciąg z pieca elektrycznego do wygrzewania tłoków po grafitowaniu (kabina Mercedesa) - 1 piec elektryczny Odciąg z fosforanowania tłoków na linii GL2-8 wanien w jednym ciągu technologicznym Odciąg z fosforanowania tłoków na linii DL1-8 wanien w jednym ciągu technologicznym Odciąg z fosforanowania tłoków na linii DL5-8 wanien w jednym ciągu technologicznym Odciąg z fosforanowania tłoków na linii L50-1 urządzenie Ritter (7 wanien w jednym ciągu technologicznym) Odciąg z fosforanowania tłoków 1 urządzenie OVB 13 (8 wanien w ciągu technologicznym oraz 1 zbiornik buforowy) Odciąg z fosforanowania tłoków urządzenie ZB-467 (9 wanien w ciągu technologicznym) 9,0 0,35 8,5 0,6 8,5 0,5 9,5 0,55 8,0 0,30 6,0 0,15 6,0 0,15 1 0,4 4,5 0,35 9,0 0,5 1 0,45 1 0,45 1 0,7 1 0,4 3,0 0,5 x 0,5 (zadaszony) ,5 (boczny) (boczny) (boczny) (boczny) (zadaszony) (zadaszony) (zadaszony) (zadaszony) (boczny) (boczny) (boczny) (zadaszony) (zadaszony) (boczny) ŚR.IV /1/07 Strona 28 z 54

29 E-82 E-51 E-79 E-80 Odciąg z anodowania tłoków Gammat.Vario (6 wanien pracujących w jednym ciągu technologicznym) Odciąg z cynowania tłoków 1 urządzenie OVB 13 (8 wanien w ciągu technologicznym oraz zbiornik buforowy) Odciąg z cynowania tłoków na linii GL1-8 wanien w jednym ciągu technologicznym Odciąg z cynowania tłoków na linii GL3-8 wanien w jednym ciągu technologicznym 6,0 0,35 1 0,4 8,5 0,45 9,0 0,45 (zadaszony) (zadaszony) (zadaszony) (boczny) Tabela 7 Lp. Emitor Źródło Rodzaj urządzenia Skuteczność [%] Odciąg ze stanowiska 1. E-53 luminescencji tłoków Filtr workowy EKO-1 90 IV.2. Miejsce emisji ścieków z instalacji IV.2.1 Ścieki przemysłowe z instalacji powstające w procesach galwanicznych po oczyszczeniu w zakładowej oczyszczalni ścieków przemysłowych kierowane będą wspólnie ze ściekami bytowymi poza granice instalacji do kanalizacji komunalnej poprzez studzienkę kanalizacyjną Nr 1 stanowiącą punkt kontroli jakościowej ścieków przemysłowo-bytowych. IV.3. Sposób postępowania z wytwarzanymi odpadami IV.3.1. Miejsce i sposób magazynowania odpadów (oznakowane zgodnie z załącznikiem Nr 2 do decyzji) IV Odpady niebezpieczne Tabela 8 Kod Lp. odpadu * * Rodzaj odpadu niebezpiecznego Osady i szlamy z fosforanowania (nierozpuszczalne osady z fosforanowania tłoków) Inne odpady zawierające substancje niebezpieczne (odpady z chemicznej obróbki i powlekania powierzchni metali, osady z grafitowania i cynowania tłoków) Sposób i miejsce magazynowania W szczelnych pojemnikach o poj. 1m 3 w wyznaczonym miejscu oznakowanym nazwą i kodem odpadu, w budynku produkcji tłoków W szczelnych pojemnikach o poj. 1m 3 i beczkach 200 l w wyznaczonym miejscu oznakowanym nazwą i kodem odpadu w budynku produkcji tłoków ŚR.IV /1/07 Strona 29 z 54

30 * * * * * Wodne ciecze myjące (alkaliczne środki odtłuszczające) Opakowania zawierające pozostałości substancji niebezpiecznych lub nimi zanieczyszczone (np. środkami ochrony roślin I i II klasy toksyczności - bardzo toksyczne i toksyczne) Sorbenty, materiały filtracyjne (w tym filtry olejowe nieujęte w innych grupach), tkaniny do wycierania (np. szmaty, ścierki) i ubrania ochronne zanieczyszczone substancjami niebezpiecznymi (np. PCB) Zużyte nieorganiczne chemikalia zawierające substancje niebezpieczne (np. przeterminowane odczynniki chemiczne) Zużyte organiczne chemikalia zawierające substancje niebezpieczne (np. przeterminowane odczynniki chemiczne) W szczelnych, zamykanych paletopojemnikach o poj. 1m 3 w wyznaczonym miejscu oznakowanym nazwą i kodem odpadu, w budynku produkcji tłoków W szczelnych pojemnikach w zamykanych, wybetonowanych boksach oznakowanych nazwą i kodem odpadu lub w magazynie chemicznym i w budynku produkcji tłoków Zbierane na wszystkich wydziałach produkcyjnych w szczelne, zamykane pojemniki stanowiące własność odbiorcy odpadów w wyznaczonych, oznakowanych nazwą i kodem odpadu miejscach: 200 l zamykane beczki metalowe oraz pojemniki metalowe zamykane o poj. 1m 3 i 2,5 m 3. Po napełnieniu pojemników przekazywane na czas załadunku na wybetonowany plac MG 5, w oznakowane miejsce. W szczelnie zamykanych pojemnikach odpornych na działanie substancji zawartych w odpadach, oznakowanych nazwą i kodem odpadu, zabezpieczonych przed uszkodzeniem mechanicznym, w zamykanych, wybetonowanych boksach w magazynie chemicznym IV Odpady inne niż niebezpieczne Tabela 9 Kod Rodzaj odpadu innego Lp. odpadu niż niebezpieczny Odpadowy toner drukarski inny niż wymieniony w (zużyte tonery do drukarek) Zgary i żużle odlewnicze (zgary i żużle aluminiowe, kęsiska zlewek metalu i żużli - zanieczyszczone), Sposób i miejsce magazynowania W szczelnym oznakowanym nazwą i kodem odpadu pojemniku 1m 3 w boksie w magazynie chemicznym Zgary aluminiowe żużlowe - luzem w wyznaczonych, oznakowanych nazwą i kodem odpadu miejscach na wybetonowanym placu MG 3 Zgary aluminiowe tlenkowe w pojemnikach w wyznaczonych, oznakowanych nazwą i kodem odpadu miejscach na zadaszonym ŚR.IV /1/07 Strona 30 z 54

31 i wybetonowanym placu MG 3a Rdzenie i formy odlewnicze przed procesem odlewania inne niż wymienione w , (wybrakowane rdzenie solne) Rdzenie i formy odlewnicze po procesie odlewania inne niż wymienione w Pyły z gazów odlotowych inne niż wymienione w (pyły metaliczne stopów Al) Inne niewymienione odpady (odpady z odlewnictwa metali nieżelaznych, stop po alfinowaniu, stop aluminium z podwyższoną zawartością Fe) Odpady z toczenia i piłowania metali nieżelaznych (wióry Al, opiłki Al, wióry mosiężne, stopy metali nieżelaznych, głównie aluminium) Zużyte materiały szlifierskie inne niż wymienione w (ścierniwo, zużyte tarcze szlifierskie) Inne niewymienione odpady (ścierniwo, korund, tlenek glinu Al 2 O 3 ) Papier i tektura W metalowych pojemnikach w wyznaczonych i oznakowanych nazwą i kodem odpadu miejscach na wydziale T 20 i zwracane do wytwórcy rdzeni Odwałowe masy rdzeniowe w szczelnych pojemnikach o poj. 1 m 3 w wyznaczonym i oznakowanym nazwą i kodem odpadu miejscu, na wybetonowanym placu MG 6 W szczelnych pojemnikach (zamykane beczki o pojemności 200 l) w wyznaczonych i oznakowanych nazwą i kodem odpadu miejscach na wydziale T 20 Stop aluminium po alfinowaniu z podwyższoną zawartością żelaza, odlewany będzie w gąski i przekazywany zewnętrznym odbiorcom. Magazynowane luzem w wyznaczonym i oznakowanym nazwą i kodem odpadu miejscu na wybetonowanym zadaszonym placu MG 3a Wióry powstałe w wyniku obróbki stopów aluminiowych magazynowane w pojemnikach w wyznaczonych i oznakowanych nazwą i kodem odpadu miejscach na stanowiskach pracy, przewożone będą do kontenerów transportem wewnętrznym - miejsce magazynowania utwardzony, zadaszony plac MG 4 a, MG 4c Zużyte materiały szlifierskie, tarcze ścierne, osełki luzem w wyznaczonym i oznakowanym nazwą i kodem odpadu miejscu na wybetonowanym placu MG 7 - miejsce magazynowania gruzu, odpadów ceramicznych Ścierniwo, korund w szczelnych, zamykanych pojemnikach 200l w wyznaczonych i oznakowanych nazwą i kodem odpadu miejscach na wydziale T 20 Stanowisko magazynowania makulatury wyposażone będzie w niszczarkę do papieru i belownicę. Miejsce magazynowania makulatury - budynek zamykany MG 20. Makulatura w pudłach tekturowych na paletach drewnianych. Makulatura ŚR.IV /1/07 Strona 31 z 54