RŚ-VI MH Rzeszów, DECYZJA

Transkrypt

1 RŚ-VI MH Rzeszów, DECYZJA Działając na podstawie: art. 192, art. 215, w związku z art. 378 ust. 2a pkt 1 ustawy z dnia 27 kwietnia 2001 r. Prawo ochrony środowiska (Dz. U. z 2008 r. Nr 25 poz. 150 ze zm.), art. 18, art. 27 ustawy z dnia 27 kwietnia 2001 r. o odpadach (Dz. U. z 2010 r. Nr 185 poz ze zm.), art. 155 ustawy z dnia 14 czerwca 1960 r. Kodeks postępowania administracyjnego (Dz. U z 2000 r. Nr 98 poz ze zm.), ust. 2 pkt 6 i 7 załącznika do rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 26 lipca 2002 r. w sprawie rodzajów instalacji mogących powodować znaczne zanieczyszczenie poszczególnych elementów przyrodniczych albo środowiska jako całości (Dz. U. Nr 122 poz. 1055), 2 ust. 1 pkt 14 i 15 rozporządzenia Rady Ministrów z dnia 9 listopada 2010 r. w sprawie przedsięwzięć mogących znacząco oddziaływać na środowisko (Dz. U. Nr 213 poz. 1397), 4 oraz załącznika do rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 27 września 2001 r. w sprawie katalogu odpadów (Dz. U. Nr 112 poz. 1206), 2 oraz załącznika do rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 14 czerwca 2007 r. w sprawie dopuszczalnych poziomów hałasu w środowisku (Dz. U. Nr 120 poz. 826), 2 oraz załącznika nr 1 do rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 3 marca 2008 r. w sprawie poziomów niektórych substancji w powietrzu (Dz. U. Nr 47 poz. 281), 2 ust. 1 oraz załącznika nr 1 do rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 26 stycznia 2010 r. w sprawie wartości odniesienia dla niektórych substancji w powietrzu (Dz. U. Nr 16 poz. 87), 6 oraz załącznika nr 1 do rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 22 kwietnia 2011 r. w sprawie standardów emisyjnych z instalacji (Dz. U. Nr 95 poz. 558), 10, 11 ust.2 rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 4 listopada 2008 r. w sprawie wymagań w zakresie prowadzenia pomiarów wielkości emisji oraz pomiarów ilości pobieranej wody (Dz. U. Nr 206 poz. 1291), 2, 5, 7 rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 19 listopada 2008 r. w sprawie rodzajów wyników pomiarów prowadzonych w związku z eksploatacją instalacji lub urządzenia i innych danych oraz terminów i sposobów ich prezentacji (Dz. U. Nr 215 poz. 1366), al. Łukasza Cieplińskiego 4, Rzeszów tel , , fax , marszalek@podkarpackie.pl,

2 po rozpatrzeniu wniosku Federal-Mogul Gorzyce S.A., ul. Odlewników 52, Gorzyce z dnia 20 grudnia 2010 r. znak: NE/285/2010 w sprawie zmiany decyzji Wojewody Podkarpackiego z dnia 20 czerwca 2007 r. znak: ŚR.IV /1/07, udzielającej Spółce pozwolenia zintegrowanego na prowadzenie instalacji do produkcji tłoków, oraz uzupełnienia przedłożonego przy piśmie z dnia 20 maja 2011 r. znak: NE/143/11 orzekam zmieniam za zgodą stron decyzję Wojewody Podkarpackiego z dnia 20 czerwca 2007 r. znak: ŚR.IV /1/07, udzielającą Federal-Mogul Gorzyce S.A. z siedzibą w Gorzycach ul. Odlewników 52, Regon pozwolenia zintegrowanego na prowadzenie instalacji do produkcji tłoków, w skład której wchodzą urządzenia do wtórnego wytopu metali nieżelaznych z grupy Al (AK 12, AK, AlSi 12 i inne) o zdolności produkcyjnej do 40 Mg/dobę w następujący sposób: I. Punkty od I do IX otrzymują brzmienie: I. Rodzaj i parametry instalacji oraz rodzaj prowadzonej działalności I.1. Rodzaj instalacji oraz rodzaj prowadzonej działalności Przedmiotem działalności Zakładu będzie produkcja tłoków, w ramach której eksploatowane będą urządzenia do wtórnego wytopu metali nieżelaznych z grupy Al (AK 12, AK AlSi 12 i inne) o zdolności produkcyjnej 40 Mg/dobę, oraz urządzenia do powierzchniowej obróbki metali z zastosowaniem procesów chemicznych o całkowitej objętości wanien procesowych 35,2 m 3. Ponadto w Zakładzie prowadzone będą również procesy: produkcji aluminiowych stopów odlewniczych w postaci gąsek (zdolność produkcyjna Mg/rok), produkcji wkładek nośnych do tłoków w postaci tulei żeliwnych (zdolność produkcyjna 2875 Mg/rok), produkcji narzędzi i oprzyrządowania na potrzeby Zakładu (zdolność produkcyjna szt./rok), spalania gazu w kotłowni zakładowej, oczyszczania ścieków przemysłowych w zakładowej oczyszczalni ścieków. I.2. Parametry urządzeń i instalacji istotne z punktu widzenia przeciwdziałania zanieczyszczeniom I.2.1. Parametry urządzeń technologicznych linii do produkcji tłoków: I Piec indukcyjny typu PIT-1000 (2 szt.) pojemność 1,0 Mg moc max. 350 kw zużycie energii 500 kwh/1 Mg Al szybkość topienia 300 kg Al/h temp. wytopu o C I Piec indukcyjny Junker typu MFT Al 1500 (2 szt.) pojemność 1,5 Mg RŚ-VI MH Str. 2 z 108

3 moc max. 800 kw zużycie energii 585 kwh/1 Mg Al szybkość topienia 800 kg Al/h temp. wytopu 820 o C I Piec gazowy STRICO (4 szt.) pojemność 1,0 Mg max. moc cieplna 0,8 MW temp. pracy 820 o C szybkość topienia 400 kg/h max. zapotrzebowanie gazu 179 m 3 /h I Piec gazowy PO 6000 (1 szt.) pojemność 6,0 Mg max. moc cieplna 1,2 MW temp. pracy 820 o C szybkość topienia 1000 kg/h max. zapotrzebowanie gazu 220 m 3 /h I Piec gazowy PANGBORN (3 szt.) pojemność 1,0 Mg max. moc cieplna 0,8 MW temp. pracy 820 o C szybkość topienia 400 kg/h max. zapotrzebowanie gazu 180 m 3 /h I Zbiornik argonu objętość 8 m 3 ciśnienie robocze w zbiorniku 4 Atm. ciśnienie maksymalne 150 Atm. I Urządzenia FDU do odgazowywania i rafinacji (stacjonarne) (3 szt.) czas rafinacji mieszanką chlor-argon 5 min. max. wydajność 3 zabiegi/godz. I Urządzenia FDU do odgazowywania i rafinacji (stacjonarne i przejezdne) (9 szt.) czas rafinacji argonem 5 min. max. wydajność 3 zabiegi/godz. I Piec gazowy JLS do obróbki cieplnej odlewów (5 szt.) moc 0,10 0,25 MW liczba palników 1 lub 2 zakres pracy o C max. temp. 300 o C możliwość załadowania 4 pojemniki o pojemności ok szt. tłoków benzynowych i ok. 450 tłoków diesel czas operacji 11 godzin max. wsad 4500 kg I Piec elektryczny Remix do obróbki cieplnej (2 szt.) zakres pracy ok. 230 o C max. temp. 250 o C możliwość załadowania 4 pojemniki o pojemności szt. czas operacji 9,5 godziny RŚ-VI MH Str. 3 z 108

4 ilość stref 2 moc 247 kw I Piec elektryczny Junker do obróbki cieplnej (2 szt.) zakres pracy ok. 230 o C możliwość załadowania pojemniki małe o pojemności ok. 240 szt. i 2 duże o pojemności ok. 450 szt./pojemnik liczba komór 2 komory pracujące niezależnie I Piec do wygrzewania wkładek alfin Elino (1 szt.) temp. pracy 230 o C moc 54 kw wsad max. 6 palet I Piaszczarka (2 szt.) medium lektrokorund skład chemiczny: Al 2 O 3 95% TiO 2 SiO 3 Cr 2 O 3 średnie zużycie 200 kg/m-c praca obieg zamknięty I Maszyny odlewnicze (69 szt.), kokilarki ręczne (7 szt.) łącznie 76 szt. wydajność: dla typu FATA benzyna: szt./godz. (linie GL1, GL3, GL4 i L31) ok. 100 szt./godz. (linie GL2, GL5) dla typu Fata diesel dla typu MLDB ok szt./godz. ok szt./godz. (dla tłoków o ø<100 mm) ok. 41 szt./godz. (dla tłoków o ø >100 mm) dla typu AF dla typu MLEB masa odlewanych tłoków zużycie sprężonego powietrza ok. 0,2 m 3 /h zużycie wody do chłodzenia ok. 1,5 m 3 /h I Piece podgrzewcze indukcyjne (130 szt.) I Piły (10 szt.) I Płuczka do wymywania rdzeni solnych (4 szt.) I Myjnia tunelowa MARR-GUYSON (1 szt.) pojemność komory myjącej pojemność komory płuczącej I pojemność komory płuczącej II środek myjący ok szt./godz. ok. 10 szt./godz. ok ton/m-c stężenie środka myjącego w kąpieli 1 2% stężenie oleju w komorze płuczącej max. 1,2% temperatura kąpieli o C temperatura nadmuchu o C ok l ok l (woda sanitarna) 500 l (woda DEMI) EMULSOL RN 1 (mieszanina środków powierzchniowo-czynnych niejonowych oraz inhibitora korozji) RŚ-VI MH Str. 4 z 108

5 I Myjnia natryskowa ZIPPEL (1 szt.) pojemność komory myjącej ok l pojemność komory płuczącej I ok. 600 l (woda sanitarna) pojemność komory płuczącej II ok. 600 l (woda sanitarna) pojemność komory płuczącej III ok. 600 l (woda DEMI) środek myjący Gardoclean S 5173, Gardobond-Additive H 7366 stężenie środka myjącego w kąpieli 0,15 0,7% stężenie oleju w komorze płuczącej max. 0,8% temperatura kąpieli do 65 o C temperatura nadmuchu min o C I Urządzenie do fosforanowania OVB 13 (1 szt.) odtłuszczanie: skład kąpieli Gardoclean T 5375 stężenie preparatu 4 5% powierzchnia wsadu dm 2 czas wsadu 3 4 min. powierzchnia lustra kąpieli 1 m 2 liczba wanien procesowych 1 szt. pojemność wanny 0,4 m 3 fosforanowanie: skład kąpieli fosforany wapnia i magnezu kwas azotowy kwas fosforowy kwas borowy węglan wapnia węglan magnezu fluorki powierzchnia wsadu dm 2 czas wsadu 3 4 min. grubość pokrycia 0,8 1,5 µm powierzchnia lustra kąpieli 3 m 2 liczba wanien procesowych 1 szt. pojemność wanny 3 m 3 całkowita pojemność wanien procesowych 5,5 m 3, stężona pojemność wanien procesowych 3,4 m 3 (bez wód popłucznych) I Urządzenie do fosforanowania OVB 13N (1 szt.) odtłuszczanie: skład kąpieli Gardoclean T 5375 stężenie preparatu 4 5% powierzchnia wsadu dm 2 czas wsadu 3 4 min. powierzchnia lustra kąpieli 2 m 2 liczba wanien procesowych 1 szt. pojemność wanny 2,3 m 3 fosforanowanie: skład kąpieli fosforany wapnia i magnezu kwas azotowy RŚ-VI MH Str. 5 z 108

6 kwas fosforowy kwas borowy węglan wapnia węglan magnezu fluorki powierzchnia wsadu dm 2 czas wsadu 3 4 min. grubość pokrycia 0,8 1,5 µm powierzchnia lustra kąpieli 4,8 m 2 liczba wanien procesowych 1 szt. pojemność wanny 5,3 m 3 całkowita pojemność wanien procesowych 12,6 m 3, stężona pojemność wanien procesowych 7,6 m 3 (bez wód popłucznych) I Urządzenie do fosforanowania ZB-467 (1 szt.) odtłuszczanie: skład kąpieli Gardoclean T 5375 stężenie preparatu 4 5% powierzchnia wsadu ok. 50 dm 2 czas wsadu 3 4 min. powierzchnia lustra kąpieli 2 m 2 liczba wanien procesowych 1 szt. pojemność wanny 1,0 m 3 fosforanowanie: skład kąpieli powierzchnia wsadu ok. 50 dm 2 czas wsadu 3 4 min. grubość pokrycia 0,8 1,5 µm powierzchnia lustra kąpieli 2 m 2 liczba wanien procesowych 1 szt. pojemność wanny 1,0 m 3 całkowita pojemność wanien procesowych 10 m 3 stężona pojemność wanien procesowych fosforany wapnia i magnezu kwas azotowy kwas fosforowy kwas borowy węglan wapnia węglan magnezu fluorki 2 m 3 (bez wód popłucznych) I Urządzenie 888 do fosforanowania w liniach GL3, GL4, DL5 (3 szt.) urządzenie po dokonaniu przezbrojenia może pracować jako urządzenie do cynowania i mycia aktywnego (w zależności od potrzeb). odtłuszczanie: skład kąpieli Gardoclean T 5375 stężenie preparatu 4 5% powierzchnia wsadu 10 dm 2 czas wsadu 3 4 min. powierzchnia lustra kąpieli ok. 1,0 m 2 liczba wanien procesowych 3 szt. RŚ-VI MH Str. 6 z 108

7 pojemność wanny 0,6 m 3 fosforanowanie: skład kąpieli powierzchnia wsadu 10 dm 2 czas wsadu 3 4 min. grubość pokrycia 0,8 1,5 µm powierzchnia lustra kąpieli 1,5 m 2 liczba wanien procesowych 3 szt. pojemność wanny 1,0 m 3 całkowita pojemność wanien procesowych 12 m 3 stężona pojemność wanien procesowych fosforany wapnia i magnezu kwas azotowy kwas fosforowy kwas borowy węglan wapnia węglan magnezu fluorki I Urządzenie do fosforanowania L50 Ritter (1 szt.) odtłuszczanie: skład kąpieli Gardoclean T 5375 stężenie preparatu 4 5% powierzchnia wsadu dm 2 czas wsadu 3 4 min. powierzchnia lustra kąpieli 3 m 2 liczba wanien procesowych 1 szt. pojemność wanny 4,8 m 3 fosforanowanie: skład kąpieli 4,8 m 3 (bez wód popłucznych) fosforany wapnia i magnezu kwas azotowy kwas fosforowy kwas borowy węglan wapnia węglan magnezu fluorki powierzchnia wsadu dm 2 czas wsadu 3 4 min. grubość pokrycia 0,8 1,5 µm powierzchnia lustra kąpieli 2,5 m 2 liczba wanien procesowych 1 szt. pojemność wanny 3,0 m 3 całkowita pojemność wanien procesowych 21,0 m 3 stężona pojemność wanien procesowych I Urządzenie do cynowania OVB 13 (1 szt.) odtłuszczanie: skład kąpieli Gardoclean T 5375 stężenie preparatu 4 5% powierzchnia wsadu dm 2 czas wsadu 1,5 3 min. 7,8 m 3 (bez wód popłucznych) RŚ-VI MH Str. 7 z 108

8 powierzchnia lustra kąpieli 1 m 2 liczba wanien procesowych 1 szt. pojemność wanny 0,4 m 3 cynowanie: skład kąpieli wodorotlenek sodu cynian sodu Dissolvine D40 powierzchnia wsadu dm 2 czas wsadu 1,5 3 min. grubość pokrycia 0,8 2 µm powierzchnia lustra kąpieli 3 m 2 liczba wanien procesowych 1 szt. pojemność wanny 1,0 m 3 całkowita pojemność wanien procesowych 3,4 m 3 stężona pojemność wanien procesowych 1,4 m 3 (bez wód popłucznych) I Urządzenie 888 do cynowania w linii GL1 (1 szt.) urządzenie po dokonaniu przezbrojenia może pracować jako urządzenie do fosforanowania i mycia aktywnego (w zależności od potrzeb). odtłuszczanie: skład kąpieli Gardoclean T 5375 stężenie preparatu 4 5% powierzchnia wsadu ok. 10 dm 2 czas kąpieli 2 3 min. powierzchnia lustra kąpieli 1,0 m 2 liczba wanien procesowych 1 szt. pojemność wanny 0,6 m 3 cynowanie: skład kąpieli wodorotlenek sodu cynian sodu Dissolvine D40 powierzchnia wsadu ok. 10 dm 2 grubość pokrycia 0,8 2 µm czas kąpieli 2 3 min. powierzchnia lustra kąpieli 1,5 m 2 liczba wanien procesowych 1 szt. pojemność wanny 1,0 m 3 całkowita pojemność wanien procesowych 4,0 m 3 stężona pojemność wanien procesowych 1,6 m 3 (bez wód popłucznych) I Urządzenie 888 do mycia aktywnego w linii GL2 (1 szt.) urządzenie po dokonaniu przezbrojenia może pracować jako urządzenie do fosforanowania, cynowania i mycia aktywnego (w zależności od potrzeb). odtłuszczanie: skład kąpieli Gardoclean T 5375 stężenie preparatu 4 5% powierzchnia wsadu ok. 10 dm 2 czas kąpieli 2 3 min. powierzchnia lustra kąpieli 1,0 m 2 liczba wanien procesowych 1 szt. RŚ-VI MH Str. 8 z 108

9 pojemność wanny 0,6 m 3 całkowita pojemność wanien procesowych 4,0 m 3 stężona pojemność wanien procesowych 0,6 m 3 (bez wód popłucznych) I Urządzenia do grafitowania w liniach: kabina GL2 (1 szt.), kabina GL3 (1 szt.), kabina GL5 (1 szt.), kabina K0 (2 szt.), kabina K3 na DL1 (1 szt.), kabina K4 na L50 (1 szt.), kabina K5 na L51 (1 szt.), kabina K6 (1 szt.), kabina K7 i kabina K8 (połączone w części K7 2szt., w części K8 1 szt.), kabina na OKS (1 szt.) typy stosowanych past AV 11D, AV13D, AV15, AV17,AL05, Molykote D10, Molykote D50 skład past mieszanka żywic i grafitu (w przypadku past AL05, stosuje się rozpuszczalnik AV06) I Piece do wygrzewania warstwy grafitowej przelotowe (6 szt.) w liniach: GL2 piec JLS (1 szt.) GL3 piec PLADREST (1 szt.) DL1 piec JLS (1 szt.) GL5 piec CALTHERM (1 szt.) L50 piec Lena (1 szt.) L51 piec Linn (1 szt.) komorowe (6 szt.): SEM-4 (1 szt.) EKOMAL (1 szt.) EUROTHERM (1 szt.) SEM4 (1 szt.) Piecyk do wygrzewania tłoków w linii GL3 (1 szt.) I Urządzenie do anodowania Gammat Vario HA (1 szt.) trawienie skład elektrolitu powierzchnia wsadu 5 dm 2 czas wsadu 0,5 min. powierzchnia lustra kąpieli 1,8 m 2 liczba wanien procesowych 1 szt. pojemność wanny 1 m 3 anodowanie sposób załadunku ręczny skład elektrolitu powierzchnia wsadu 5 dm 2 czas wsadu 1,5 2 min. grubość pokrycia µm powierzchnia lustra kąpieli 1,8 m 2 liczba wanien procesowych 1 szt. pojemność wanny 1 m 3 całkowita pojemność wanien procesowych 6,0 m 3 stężona pojemność wanien procesowych kwas siarkowy Ecolyt HA 99.4 (kwas szczawiowy) kwas siarkowy Ecolyt HA 99.4 (kwas szczawiowy) 2,0 m 3 (bez wód popłucznych) I Urządzenie do anodowania Gammat Vario HA (1 szt.) trawienie RŚ-VI MH Str. 9 z 108

10 skład elektrolitu kwas siarkowy Ecolyt HA 99.4 (kwas szczawiowy) powierzchnia wsadu 10 dm 2 czas wsadu 20 s powierzchnia lustra kąpieli 1,6 m 2 liczba wanien procesowych 1 szt. pojemność wanny 1 m 3 anodowanie sposób załadunku skład elektrolitu powierzchnia wsadu 10 dm 2 czas wsadu 100 s grubość pokrycia µm powierzchnia lustra kąpieli 1,6 m 2 liczba wanien procesowych 1 szt. pojemność wanny 1 m 3 całkowita pojemność wanien procesowych 5,0 m 3 stężona pojemność wanien procesowych automatyczny kwas siarkowy Ecolyt HA 99.4 (kwas szczawiowy) 2,0 m 3 (bez wód popłucznych) I Urządzenie do anodowania na wydziale produkcji tłoków OKS (1 szt.) trawienie skład elektrolitu powierzchnia wsadu 5 dm 2 czas wsadu 0,5 min. powierzchnia lustra kąpieli 1,8 m 2 liczba wanien procesowych 1 szt. pojemność wanny 1 m 3 anodowanie sposób załadunku ręczny skład elektrolitu powierzchnia wsadu 5 dm 2 czas wsadu 1,5 2 min. grubość pokrycia µm powierzchnia lustra kąpieli 1,8 m 2 liczba wanien procesowych 1 szt. kwas siarkowy Ecolyt HA 99.4 (kwas szczawiowy) kwas siarkowy Ecolyt HA 99.4 (kwas szczawiowy) pojemność wanny 1 m 3 całkowita pojemność wanien procesowych 6,0 m 3 stężona pojemność wanien procesowych 2,0 m 3 (bez wód popłucznych) Wanny każdego z w/w urządzeń obróbki powierzchniowej ustawione będą szeregowo na wydzielonej powierzchni, obejmującej część hali, tworzącej bezodpływowy zbiornik uszczelniony wykładziną chemoodporną. RŚ-VI MH Str. 10 z 108

11 I.2.2. Parametry urządzeń technologicznych wydział przetopu wiórów aluminiowych: I Separator magnetyczny I Urządzenie rozdrabniające wióry I Wirówka do wiórów typ K61 moc urządzenia 4,7 kw rola urządzenia oddzielanie chłodziwa od wiórów Al I Suszarka do wiórów CDS1RCw skład której wchodzić będą: podajnik ślimakowy komorę załadowczą wyposażoną w: termoparę typu K, czujnik ciśnienia, klapę z przeciwwagą, która spełniać będzie funkcję wyładowczą oraz odprowadzać będzie nadmiar ciśnienia, cylinder obrotowy suszarki, komorę energii, wyłożoną od środka materiałem ogniotrwałym i izolującym (beton ogniotrwały oraz włókna ceramiczne), wyposażoną w: palnik etanowy o mocy 700 kw, czujnik poziomu O 2, termoparę typu K, komorę rozładowczą, izolowaną włóknem ceramicznym wzmocnionym siatka stalową, dopalacz pizolityczny, do którego doprowadzane będą spaliny z odparowania związków organicznych, wyposażony w palnik o mocy ok. 700 kw. I Separator magnetyczny I Zespół sit I Bufor wiórów I Przenośnik ślimakowy I System przenośników I Piec gazowy FUS/20/PB/M (1 szt.) pojemność 20 Mg moc max. 1,0 kw temp. pracy 770 o C szybkość topienia 300 kg/h max zapotrzebowanie gazu 200 m 3 /h I Linia do gąsek aluminiowych typ DY4 7JH (1 szt.) moc 3 kw wydajność 2,5 3 Mg/h masa odlewanych sztabek 5 kg I.2.3. Parametry urządzeń technologicznych linii do produkcji komponentów (produkcji wkładek): I Piec indukcyjny typu PIT-500 (3 szt.) pojemność 0,5 Mg moc max. 400 kw zużycie energii 1140 KWh/1 Mg żeliwa temp. wytopu o C I Maszyna odśrodkowa (6 szt.) moc 7 kw RŚ-VI MH Str. 11 z 108

12 prędkość obrotowa 1200 obr/min temp. pracy o C I Tokarka WEISSER (3 szt.) zadanie technologiczne toczenie średnicy zewnętrznej i nacinanie kanałków w tulei moc 18 kw prędkość obrotowa wrzeciona 1455 obr/min I Tokarka WEIPERT (3 szt.) zadanie technologiczne wytaczanie otworu tulei moc 18,5 kw prędkość obrotowa wrzeciona 1455 obr/min I Automat tokarski EMAG (4 szt.) zadanie technologiczne toczenie wkładek na gotowo wg kopiału moc 58 kw prędkość obrotowa wrzeciona obr/min I Tokarka CNC TAE 25N (2 szt.) zadanie technologiczne toczenie wkładek na gotowo wg programu moc 9 kw I Tokarka TRC 100 Poręba (1 szt.) zadanie technologiczne toczenie średnicy zewnętrznej, nacinanie kanałków i wytaczanie moc I Tokarka ACT 4 Okuma (1 szt.) zadanie technologiczne otworu tulei (duże wkładki) 29 kw dla 1490 obr/min 20 kw dla 740 obr/min toczenie wkładek na gotowo wg programu (duże wkładki) moc 36 kw zakres prędkości wrzeciona obr/min I Urządzenie do zgrzewania IT 1000 (1 szt.) zadanie technologiczne zgrzewanie kołków stalowych do pierścieni żeliwnych moc zakres prądu zgrzewania czas zgrzewania zakres spawania trzpieni 17 kw A s 2 10 mm I.2.4. Parametry urządzeń technologicznych linii oprzyrządowania odlewniczego (narzędziowni): I Piły taśmowe 2 szt. I Piła hydrauliczna 1 szt. I Przecinarka tarczowa 1 szt. I Przecinarka plazmowa 1 szt. I Tokarka numeryczna 1 szt. I Tokarki uniwersalne 10 szt. I Centra obróbcze HAAS 2 szt. I Frezarki konwencjonalne 9 szt. RŚ-VI MH Str. 12 z 108

13 I Frezarki numeryczne 2 szt. I Wiertarko frezarki 2 szt. I Wiertarki współrzędnościowe 2 szt. I Wiertarki kadłubowe 2 szt. I Piece hartownicze 10 szt. I Wanny hartownicze 3 szt. I Wanny do płukania 2 szt. powierzchnia 0,7 m 2 czas kąpieli ok. 2 min skład kąpieli: 1 wanna woda gorąca 70±5 o C 1 wanna woda zimna temperatura otoczenia I Wanna do odtłuszczania elektrochemicznego 1 szt. powierzchnia 0,7 m 2 temperatura kąpieli 70±5 o C gęstość prądu 5 10 A/dm 2 czas kąpieli 3 5 min skład kąpieli: wodorotlenek sodowy (NaOH) g/l węglan sodowy (Na 2 CO 3 ) g/l fosforan trójsodowy (Na 3 PO 4 ) g/l korektor ZWO (BETACHEM) 2 5 g/l I Wanna do trawienia 1 szt. powierzchnia 0,25 m 2 temperatura kąpieli o C czas kąpieli skład kąpieli: roztwór 20% kwasu solnego I Wanna do oksydacji 1 szt. powierzchnia 0,375 m 2 temperatura kąpieli czas kąpieli skład kąpieli: wodorotlenek sodowy (NaOH) azotan sodowy (Na 2 NO 3 ) azotyn sodowy (NaNO 2 ) I Wanna do impregnacji 1 szt. powierzchnia 0,5 m 2 temperatura kąpieli 1 10 min (w zależności od stopnia korozji) o C min (w zależności od gatunku stali) g/l g/l g/l o C ok. 3 min czas kąpieli skład kąpieli: mydło malarskie I Wanna do natłuszczania 1 szt. powierzchnia 0,5 m 2 temperatura kąpieli czas kąpieli g/l o C ok. 2 min RŚ-VI MH Str. 13 z 108

14 skład kąpieli: olej wrzecionowy I Spawarki 3 szt. I Szlifierki 16 szt. I Docieraczki 2 szt. I Szlifierki optyczne 2 szt. I Szlifierko ostrzałki 6 szt. I Ostrzałki 6 szt. I Szlifierki specjalne 7 szt. I Elektrodrążarki 4 szt. I.2.5. Parametry urządzeń technologicznych kotłowni zakładowej I Kocioł gazowy DWH 1850, płomienicowo płomieniówkowy, wyposażony w ekonomizer 2 szt. moc kotła 18,5 MW wydajność cieplna kcal/h ( kj/h) sprawność cieplna z ekonomizerem 94 % I.2.6. Parametry urządzeń technologicznych zakładowej oczyszczalni ścieków przemysłowych I Przepompownia P1 przepompownia ścieków emulsyjnych, zlokalizowana w podziemnej części budynku oczyszczalni ścieków przemysłowych. Ścieki emulsyjne popłuczne z myjni tłoków, pompowane będą rurociągami z hal produkcyjnych do zbiorników magazynowych, znajdujących się w podziemnej części przepompowni i przeznaczonych do gromadzenia ścieków. Do gromadzenia ścieków przeznaczone są trzy zbiorniki magazynowe o cylindrycznym kształcie stalowe, otwarte, wyposażone w przelewy i sygnalizacje poziomów ścieków (poj. 3 m 3 każdy), wyposażone w sygnalizację poziomu maksymalnego i minimalnego ścieków. Ze zbiorników magazynowych ścieki przepompowywane będą pompami typu 50Z2K6 (2 szt.) o wydajności 24 m 3 /h i typu PJM180 (2 szt.) o wydajności 16 m 3 /h do komór reakcji II. I Przepompownia P2a zlokalizowana w budynku Tłoki Długie Serie. Do przepompowni dopływać będą grawitacyjnie ścieki z kontrolnego laboratorium chemicznego. Ścieki gromadzone będą w zlokalizowanych w przepompowni dwóch stalowych zbiornikach magazynowych o pojemności 2 m 2 każdy, wyposażonych od wewnątrz w okładziny gumowe. Zawartość zbiorników okresowo będzie przepompowywana do komór reakcji II przy pomocy 2 pomp typu 32 KMG, o wydajności 6 m 3 /h. I Napowietrzne rurociągi przesyłowe odprowadzające ścieki z linii produkcyjnych wydziału Tłoki Długie Serie i Tłoki Krótkie Serie (anodowanie, fosforanowanie, cynowanie) do komór reakcji II. Do przesyłu ścieków wykorzystywane będą pompy KS5 o wydajności 6 m 3 /h (12 szt.). I Hala przygotowania i dozowania reagentów (parter obiektu oczyszczalni) z sześcioma stalowymi zbiornikami, o pojemności 1 m 3 każdy, powleczonymi od wewnątrz wykładziną chemoodporną; przeznaczonymi do przygotowywania reagentów (wapno hydratyzowane, koagulant, flokulant, węgiel aktywny). Zbiorniki ustawione będą na powierzchni tworzącej bezodpływowy zbiornik uszczelniony wykładziną chemoodporną. Zbiorniki wyposażone będą w mieszadła mechaniczne z regulatorami obrotów. Ze zbiornikami współpracować będą pompy dozujące reagenty: RŚ-VI MH Str. 14 z 108

15 pompy typu 50 Z2K6 (2 szt.), pompy typu 32 KMG (4 szt.). I Pompy technologiczne przeznaczone do: przepompowywania ścieków do osadnika pompy typu 50 Z2K6 (2 szt.), przepompowywania osadów na prasy filtracyjne pompy typu 80 Z2K6 (2 szt.), pompy recyrkulacyjne do komór reakcji typu 65G231 (3 szt.). I Komory reakcji II (3 szt.) zlokalizowane w oczyszczalni ścieków przemysłowych, wykonane ze stali cylindryczne zbiorniki o pojemności 60 m 3 każdy. Wnętrze komór zabezpieczone będzie okładziną chemoodporną,. Przed utratą ciepła komory chronić będzie izolacja cieplna. Komory wyposażone będą w króćce doprowadzające ścieki, reagenty i sprężone powietrze oraz pomost dla obsługi. W każdej z komór znajdować się będzie ruszt napowietrzający z perforowanych rur stalowych. Osadnik zbiornik stalowy o pojemności 180 m 3, ustawiony na fundamencie żelbetowym, zlokalizowany w bezpośrednim sąsiedztwie komór reakcji. Część górna w postaci walca o średnicy ok. 6 m, część osadowa w postaci stożka ściętego. Pojemność części osadowej ok. 40 m 3. Wnętrze osadnika zabezpieczone będzie warstwą lakieru chemoodpornego. Zewnętrzna część osadnika posiadać będzie izolację termiczną. Na wyposażenie osadnika składać się będą: rura centralna 200 mm, koryta przelewowe, rurociąg do odprowadzania ścieków oczyszczonych z koryt przelewowych, rurociąg spustowy osadu 150 mm, rurociąg do przepompowywania osadów ściekowych na prasy filtracyjne. Osadnik wyposażony będzie także w pomost dla obsługi. Prasy filtracyjne Typ C-800 (3 szt.) o powierzchni filtracyjnej 17 m 2. Prasy wyposażone będą w ramki (16 szt.) o powierzchni 800x800 mm, przedzielone tkaniną filtracyjną. Osady ściekowe do prasy doprowadzane będą rurociągiem pod ciśnieniem 3 4,5 atm. Wydajność filtracji osadów ściekowych 3,0 kg/m 2 /h. I.3. Parametry procesów produkcyjnych prowadzonych w instalacji I.3.1. Linia do produkcji tłoków I Przebieg procesu topienia Gotowe suche stopy aluminium (AK 12, AK AlSi 12 i inne) o wielkości i gestości dostosowanej odpowiednio do rodzaju i parametrów stosowanych pieców poddawane będą procesowi przetapiania w temperaturze ok o C w piecach indukcyjnych bądź gazowych z kontrolą spalania i rekuperacją wyposażonych w szczelne pokrywy zamykające. W przypadku pieców indukcyjnych ładowanie wsadu odbywać się będzie mechanicznie za pomocą urządzenia dźwigowego, a stosowane jednostki będą miały pojemność ok. 0,5 2 Mg. Dopuszczane będzie również ręczne ładowanie wsadu za pomocą szufli i kleszczy. W przypadku pieców gazowych ładowanie wsadu odbywać sie będzie za pomocą urządzenia załadowczego, a stosowane jednostki będą miały pojemność ok. 1 6 Mg. Proces topienia oraz praca pieców sterowana będzie automatycznie z zachowaniem optymalnych temperatur topienia odpowiadających wymogom technologicznym. Do czyszczenia pieców stosowany będzie preparat PROBAT FLUSS Ofenreiniger 200, zawierający sześciofluorokrzemian sodu o stężeniu poniżej 10%. RŚ-VI MH Str. 15 z 108

16 I Przebieg procesu rafinacji i modyfikacji Po przetopieniu i przewiezieniu stopu za pomocą zamkniętych kadzi wyposażonych w izolowane pokrywy o pojemności ok. 500 kg każda, płynny metal poddawany będzie procesowi rafinacji mieszanką argon chlor (do 2% chloru) w celu odgazowania stopu głównie poprzez usunięcie rozpuszczonego wodoru. Rafinacja ta będzie prowadzona w temperaturze ok. 800 o C przy zastosowaniu urządzeń FDU. Chlor wykorzystywany do rafinacji przechowywany będzie w butlach metalowych (pojemność butli 50 kg) w rozdzielni chloru znajdującej się przy topialni. Rozdzielnia chloru wyposażona będzie w wentylację i sygnalizację oraz zbiornik do neutralizacji chloru w razie awarii butli. Maksymalne roczne zużycie chloru wyniesie ok. 6,5 Mg, a maksymalna wielkość magazynowania ok. 150 kg (3 butle). Transport chloru odbywać się będzie za pomocą wózków platformowych z prędkością wynikającą z obowiązującej instrukcji tj. maksymalną 15 km/h po drogach i 5 km/h w pomieszczeniach i halach. Butle z chlorem przewożone będą w pozycji poziomej zabezpieczone łańcuchami przed upadkiem, przemieszczaniem się i wstrząsami na specjalnych podkładach. Zawory zabezpieczane będą kołpakami. Pracownicy zatrudnieni przy przeładunku i transporcie chloru będą zapoznani z kartami charakterystyk dotyczących transportu, przeszkoleni w zakresie pierwszej pomocy, a także będą umieć zastosować środki neutralizujące lub gaszące oraz posiadać i stosować wymagany sprzęt ochronny. Po zakończeniu rafinacji celem uzyskania struktury drobnoziarnistej odlewów stop poddawany będzie modyfikacji przy zastosowaniu miedzi fosforowej (CuP 8 ). Tak przygotowany ciekły metal przelewany będzie przy zastosowaniu urządzenia filtrującego do pieców podgrzewczych. Następnie płynny metal poddawany będzie rafinacji argonem w temperaturze ok. 740 o C przy zastosowaniu urządzeń FDU. I Przebieg procesu odlewania Z przygotowanego stopu elementy będą odlewane grawitacyjnie do metalowych kokil przy użyciu kokilarek ręcznych i hydraulicznych (w zależności od rodzaju wyrobu produkowanego w danej chwili). Kokilarki chłodzone będą wodą znajdującą się w obiegu zamkniętym. W celu zapobieżenia zastyganiu płynnego metalu w trakcie procesu odlewania poddawany on będzie ciągłemu podgrzewaniu w piecach podgrzewczych indukcyjnych do temperatury ok. 740 o C. I Przebieg procesu obróbki Odlane elementy po ostygnięciu poddawane będą obróbce wstępnej polegającej na obcinaniu niepotrzebnych elementów oraz obróbce cieplnej w piecach gazowych i elektrycznych. Następnie elementy poddawane będą procesom obróbki wiórowej tj. toczeniu, wierceniu wymaganych otworów, frezowaniu, rozwiercaniu oraz przepychaniu. Po zakończeniu procesu obróbki wiórowej elementy będą myte w myjniach MARR-GUYSON, ZIPPEL lub w urządzeniu RITTER oraz poddawane procesom obróbki powierzchniowej tj. fosforanowaniu, cynowaniu, grafitowaniu lub anodowaniu. I Fosforanowanie Proces ten ma na celu utworzenie powłoki konwersyjnej i polegać będzie na zanurzaniu metalu w wodnym roztworze jednopodstawionego fosforanu, zawierającym wolny kwas fosforowy. Pozwala to na utworzenie warstw zmniejszających współczynnik tarcia i zużycia części współpracujących w warunkach tarcia ślizgowego. Fosforanowanie wykonywane będzie przy pomocy urządzeń: OVB 13 i ZB-467 oraz 888. RŚ-VI MH Str. 16 z 108