Rola kryteriów ergonomicznych w ocenie zgodności z wymaganiami minimalnymi

GÓRNY Adam 1 Rola kryteriów ergonomicznych w ocenie zgodności z wymaganiami minimalnymi WSTĘP Podczas użytkowania maszyn i rządzeń technicznych wymagania minimalne traktowane są jako podstawowe kryterium oceny zgodności, pozwalające uzyskać akceptowalny poziom ryzyka, a poprzez to zapewnić możliwość ich bezpiecznej eksploatacji w środowisku pracy. Wymagania minimalne odnieść można zarówno do zgodności z pożądanym poziomem rozwiązań konstrukcyjnych, jak i wykorzystywanymi zasadami eksploatacji. Istotną częścią tych wymagań są kryteria ergonomiczne, determinujące uzyskiwaną zgodność z oczekiwaniami użytkowników oraz wpływające na poprawę efektywności wykonywania pracy. Wymagania ergonomiczne uwzględniają w procesie użytkowania rolę tzw. czynnika ludzkiego (human factors). Opisują dostosowanie rozwiązań technicznych oraz organizacyjnych do indywidualnych potrzeb użytkowników, umożliwiając zoptymalizowanie obciążeń związanych z obsługą i eksploatacją maszyn i urządzeń technicznych. Współcześnie coraz częściej ujmowane są w postaci wymagań prawnych i technicznych kryteriów normatywnych. W opracowaniu odniesiono się do możliwości osiągnięcia wymaganego poziomu ergonomiczności rozwiązań. Wskazano, że uzyskanie zgodności z wymaganiami minimalnymi, uwzględniającymi kryteria ergonomiczne najczęściej wymaga zastosowania zasad ergonomii korekcyjnej, mających na celu dostosowanie istniejących rozwiązań do aktualnych wymagań eksploatacyjnych. Zasady te traktować należy jako czynnik determinujący zgodność z wymaganiami minimalnymi w zakresie m.in. kształtu, koloru, dotyku, wymiarów, identyfikacji stanu pracy itp., stanowiących o możliwości uzyskania zgodności z optymalnymi warunkami użytkowania wyposażenia technicznego. 1. WYMAGANIA MINIMALNE 1.1. Wymagania minimalne w uregulowaniach prawnych Podstawowy obowiązek pracodawcy związany z zapewnieniem bezpieczeństwa podczas eksploatacji maszyn i urządzeń technicznych wprowadzonych do użytkowania przed 1 maja 2004 r. związany jest z zapewnieniem zgodności z wymaganiami minimalnymi. Wymagania te określone zostały w dyrektywie 89/391/EWG [2] oraz stanowiącej jej uzupełnienie dyrektywie narzędziowej 2009/104/WE [3]. W celu zapewnienia bezpieczeństwa eksploatacji stosowane są również wymagania określone w innych dyrektywach wydanych w oparciu o dyrektywę ramową. Regulacje te wprowadzone zostały do prawa polskiego ustawą z dnia 26 czerwca 1974 r. Kodeks pracy [12] oraz charakteryzującym zakres realizacji wymagań minimalnych rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań bezpieczeństwa w zakresie eksploatacji maszyn w środowisku pracy [10]. Art. 215 Kp [12] wskazuje wymagania ergonomiczne jako integralną część wymagań, które poprzez przeciwdziałanie występującym zagrożeniom, zapewnić powinny bezpieczne i higieniczne warunki pracy. Obok przeciwdziałania zagrożeniom mechanicznym, elektrycznym, promieniowaniu, niekorzystnym czynnikom środowiskowym itp., wymagania te obejmują również konieczność zabezpieczenia zatrudnionego przed uciążliwościami rozumianymi typowo jako nieprawidłowości ergonomiczne [1, 4, 5]. 1 Politechnika Poznańska, Wydział Inżynierii Zarządzania, Katedra Ergonomii i Inżynierii Jakości, ul. Strzelecka 11, 60-965 Poznań. Tel.: + 48 61 665-34-07, 602-184-115, adam.gorny@put.poznan.pl 530

Zgodnie z 2.1 rozporządzenia [10] pracodawca powinien podjąć działania mające na celu zapewnienie, że maszyny i urządzenia techniczne udostępniane pracownikom na terenie zakładu lub w miejscu wykonywania przez niego pracy są właściwe do jej wykonywania lub odpowiednio do jej wykonywania przystosowane. Podane sformułowanie, w szczególności zwrócenie uwagi na konieczność zapewnienia zdrowia pracownikom, a nie tylko bezpieczeństwa, wskazują na potrzebę uwzględnienia ergonomicznych kryteriów oceny zgodności z wymaganiami minimalnymi. Można zatem przyjąć tezę, że wskazywany w art. 216 1 Kp [12] obowiązek pracodawcy związany z dostosowaniem maszyn i urządzeń technicznych do potrzeb użytkowania dotyczy również wymagań ergonomicznych. Przeprowadzając ocenę pamiętać należy, że poza wymaganiami wynikającymi z dyrektyw prawa europejskiego dla użytkowników maszyn i urządzeń technicznych istotne znaczenie ma rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy [11]. Rozporządzenie to określa warunki realizacji procesów pracy, w tym eksploatacji maszyn na stanowisku pracy. Identyfikując wymagania minimalne związane z eksploatacją maszyn stosowanych w różnych branżach i obszarach zastosowania uwzględnić należy również wymagania odnoszące się do tego typu zastosowań. Częścią wskazanych wymagań są wytyczne ergonomiczne określające możliwość zapewnienia komfortu w środowisku pracy oraz przeciwdziałanie występującym uciążliwościom. 1.2. Ocena zgodności z wymaganiami minimalnymi, jako warunek dopuszczenia urządzenia technicznego do eksploatacji Celem oceny zgodności z wymaganiami minimalnymi jest potwierdzenie możliwości użytkowania urządzeń technicznych w określonym środowisku pracy. Podstawowe uwzględniane podczas oceny wymagania określone są w obowiązujących przepisach prawnych, określających wymagania minimalne, ogólne i branżowe. Przeprowadzenie efektywnej oceny zgodności wymaga równoczesnego uwzględnienia wszystkich mających zastosowanie wymagań dla określonej kategorii maszyn i urządzeń technicznych lub określonego ich zastosowania. Ponadto, przeprowadzając ocenę zgodności z wymaganiami minimalnymi należy pamiętać o konieczności uwzględnienia wpływu tzw. uwarunkowań zewnętrznych. Nie można traktować urządzenia jako wydzielonego obiektu, którego ocena związana jest wyłącznie z zastosowanymi rozwiązaniami konstrukcyjnymi. Uwzględnić należy również wymagania minimalne związane z zastosowanymi rozwiązaniami organizacyjnymi, stanowiącymi o możliwości obniżenia poziomu ryzyka, decydującego o zapewnieniu warunków do bezpiecznej eksploatacji wyposażenia technicznego. Wymagania bezpieczeństwa, w tym wymagania ujęte w postaci zasad ergonomicznych, muszą być zrealizowane dla wszystkich uczestników procesu pracy, co związane jest z występującymi etapami cyklu życia urządzenia [1, 6, 8, 9]. Regulacje prawne oraz normy techniczne uwzględniane podczas przeprowadzania oceny zgodności i traktowane jako zakres zgodności wymagań nie określają poziomu akceptowalności realizowanych działań. Jest on uzależniony od przygotowania zawodowego, wiedzy, kwalifikacji i kompetencji osób uczestniczących w użytkowaniu urządzeń. Istotnym kryterium jest zakres obowiązków i charakter wykonywanej pracy przez zatrudnione osoby. Podstawowym warunkiem akceptowalności zastosowanych rozwiązań, determinującym możliwość dopuszczenia urządzenia do eksploatacji jest akceptowalny poziom ryzyka zawodowego, związanego z realizacją technicznych aspektów bezpieczeństwa i organizacją bezpiecznej pracy. Wynik oceny ryzyka zawodowego określa możliwość użytkowania maszyn i urządzeń technicznych dedykowanych do pracy i wykonywania określonych czynności roboczych lub odpowiednio do tych czynności przygotowanych. W ocenie ryzyka istotną rolę odgrywają czynniki uciążliwe, których występowanie związane jest z nie spełnieniem wymagań ergonomicznych [6]. Występujący poziom braku zgodności z wymaganiami ergonomicznymi w istotnym stopniu wpływa na obniżenie efektywności wykonywania pracy. Zatem, przeprowadzona ocena zgodności, skutkująca dopuszczeniem urządzenia do eksploatacji wymaga zastosowania rozwiązań mających na celu zminimalizowanie ryzyka, a poprzez to zapewnienie bezpieczeństwa, higieny i ochrony zdrowia zatrudnionych. 531

2. CHARAKTERYSTYKA WYMAGAŃ MINIMALNYCH 2.1. Zakres wymagań minimalnych Wymagania minimalne obejmują rozwiązania techniczne oraz zasady organizacyjne pozwalające na bezpieczne użytkowanie maszyn, urządzeń technicznych i środków pracy. Zgodne z zastosowanym podejściem jest to minimalny poziom uzyskiwanej zgodności, obligatoryjny dla określonych zastosowań. Nie należy utożsamiać go z kształtowaniem wymagań bezpieczeństwa na niskim poziomie zabezpieczeń. Od decyzji pracodawcy zależy, czy wymagania minimalne będzie traktował jako poziom akceptowalnej zgodności, czy też w oparciu o podstawowe wytyczne podejmował dalsze działania doskonalące, pozwalające uzyskać zgodność na znacznie wyższym poziomie bezpieczeństwa technicznego. Jak wskazano w pkt. 1.2, decyzja o akceptacji określonego poziomu zabezpieczeń powinna być oparta na wynikach oceny ryzyka zawodowego. Identyfikowany poziom ryzyka, określający możliwość wykonywania pracy równocześnie określa zgodność zastosowanych rozwiązań z wymaganiami minimalnymi. Wymagania minimalne, przypisywane do kategorii wymagań technicznych obejmują konieczność zastosowania rozwiązań technicznych traktowanych jako priorytetowe w prowadzonych działaniach mających na celu obniżenie poziomu ryzyka. Zakres ich obowiązywania dla wybranych, charakterystycznych obszarów wymagań przedstawiono w tabeli 1. Tab. 1. Charakterystyka podstawowych technicznych wymagań minimalnych. Zakres wymagań Charakterystyka zakresu wymagań Minimalizacja ryzyka dla realizacja kompleksowych działań pozwalających zapewnić wymaganą przestrzeń bezpieczeństwa i zdrowia między ruchomymi częściami maszyn a ruchomymi, bądź stałymi elementami zatrudnionych znajdującymi się w ich otoczeniu, w szczególności w miejscu przebywania lub poruszania się zatrudnionego Dostęp do maszyny zastosowanie rozwiązań zapewniających swobodny dostęp do stanowisk obsługi i punktów kontroli oraz wszystkich innych miejsc, w których wymagana jest interwencja w trakcie pracy Dostęp do informacji zapewnienie bieżącego i bezpiecznego dostępu do niezbędnych informacji określających sposób oraz stan pracy urządzenia (w tym dostęp do opisów stosowanych na maszynie) Zanieczyszczenia powietrza zastosowanie rozwiązań ograniczających negatywny wpływ na zatrudnionego zanieczyszczeń powietrza generowanych przez maszyny o napędzie spalinowym Stosowane oprzyrządowane zastosowanie wyłącznie oprzyrządowania spełniającego wymagania minimalne zapewniające możliwość pozbawionego zagrożeń jego stosowania Elementy sterownicze odpowiednie rozmieszczenie elementów sterowniczych, zapewniające możliwość ich zidentyfikowania bez powodowania nadmiernego obciążenia osoby obsługującej maszynę Zamocowanie maszyny zapewnienie montażu maszyny w sposób eliminujący możliwość powstania zagrożenia dla zdrowia osób znajdujących się w jej sąsiedztwie Osłony i elementy zastosowanie wyłącznie osłon i elementów bezpieczeństwa zapewniających możliwość bezpieczeństwa Konstrukcja i wykonanie elementów bezpieczeństwa Otoczenie maszyny Instrukcja skutecznej i efektywnej ochrony zdrowia zatrudnionych zastosowanie elementów bezpieczeństwa zapewniających ochronę przed występującymi zagrożeniami i uciążliwościami w postaci niewłaściwego oświetlenia, nadmiernej, powodującej opatrzenia temperatury lub wpływu zanieczyszczeń powietrza związanych z eksploatacją urządzenia zastosowanie rozwiązań zabezpieczających zatrudnionych przed poślizgnięciem się, potknięciem lub upadkiem wyposażenie maszyny w instrukcję opisującą wszystkie istotne zakresy pracy oraz charakteryzującą zagrożenia związane z obsługą maszyny, przygotowaną w sposób zapewniający wyeliminowanie możliwości wystąpienia pomyłki związanej z identyfikacją ważnych czynności obsługowych Wymagania minimalne związane z zastosowanymi rozwiązaniami organizacyjnymi obejmują: wprowadzenie jednoznacznych procedur realizacji zadań zawodowych, ograniczenie możliwości użytkowania urządzeń do ściśle określonych i upoważnionych grup zawodowych, 532

wprowadzenie ograniczeń kompetencyjnych, determinujących dopuszczenie zatrudnionych do wykonywania pracy, zidentyfikowanie możliwości realizacji zadań zawodowych w określonych uwarunkowaniach, realizację przeglądów i kontroli dopuszczających maszyny i urządzenia techniczne do eksploatacji. Wprowadzenie wskazanych zasad pozwala uzyskać zgodność z wymaganiami. Zgodność ta stanowi wyznacznik dopuszczenia do użytkowania, równocześnie zapewniając możliwość uzyskania akceptowalnego poziomu bezpieczeństwa. Pośrednio stan ten jest efektem posiadania przez osoby objęte oceną uprawnień i kwalifikacji właściwych do wykonywania pracy. Jednakże nie zawsze zapewnia to uzyskanie wymaganej efektywności pracy. W tym celu niezbędne jest uwzględnienie podczas przeprowadzania oceny i wprowadzania działań doskonalących wymagań ergonomicznych. 2.2. Wymagania ergonomiczne Wymagania ergonomiczne traktować należy zarówno jako czynnik minimalizacji zagrożeń (obniżenia ryzyka), jak i konieczny warunek pozwalający na dopuszczenie urządzenia do bezpiecznej eksploatacji. Ponadto, wymagania ergonomiczne identyfikowane w postaci wymagań minimalnych mają na celu zapewnić optymalizację obciążeń związanych z użytkowaniem urządzeń technicznych. W efekcie powoduje to poprawę komfortu użytkowania maszyn, decydując o efektywności wykonywania pracy. Istota oraz charakter rozwiązań ergonomicznych oraz procesu uzyskiwania zgodności z rozwiązaniami ergonomicznymi wskazują, że zasadnicze znaczenie w procesie uzyskiwania zgodności przypisać należy zasadom ergonomii korekcyjnej. Stanowią one wytyczną doboru i zastosowania rozwiązań pozwalających na minimalizację negatywnych obciążeń zatrudnionych. Decydują o skuteczności wykonywania przypisanych zadań, efektywności wykonywania pracy, stanowią podstawę do zapewnienia możliwości użytkowania urządzeń przez pracowników oraz minimalizacji negatywnego ich wpływu na osoby znajdujące się w bezpośrednim sąsiedztwie eksploatowanych urządzeń. Niezależnie od powyżej wskazanego zakresu wymagań, kryteria ergonomiczne sformułowane zostały w postaci wymagań wskazujących na potrzebę eliminacji lub ograniczenia do możliwego minimum niewygody, zmęczenia oraz fizycznego i psychicznego napięcia odczuwanego przez operatora w zamierzonych warunkach użytkowania wyposażenia technicznego. Wymaga to [5, 7, 13, 14]: dopuszczenia różnorodności fizycznych warunków operatora, jego siły i wytrzymałości, zapewnienia wystarczającej przestrzeni dla ruchów części ciała operatora, unikania wyznaczania tempa pracy przez maszynę, unikania monitorowania wymagającego długotrwałej koncentracji, dostosowania oddziaływania elementów układu człowiek maszyna do możliwych do przewidzenia charakterystycznych cech operatorów. Szczególnie istotną grupą wymagań są wymagania związane z kształtowaniem przestrzeni pracy. Wymagają one [4, 5, 7, 13]: ograniczenia lub wyeliminowania możliwości wystąpienia ograniczeń ruchów operatora, szczególnie w przypadku konieczności stosowania przez zatrudnionych środków ochrony indywidualnej, zapewnienia odpowiedniej przestrzeni w miejscu przebywania zatrudnionego, eliminującej możliwość jego przygniecenia, zapewnienia, że podczas wykonywania pracy, osoby zatrudnione przy obsłudze maszyn i znajdujące się w ich pobliżu będą miały zagwarantowaną możliwość skutecznego porozumiewania się, zastosowania rozwiązań zapewniających uzyskanie możliwości efektywnego sterowania pracą maszyny oraz bezpiecznego posługiwania się elementami sterowniczymi. Zastosowanie wymagań ergonomicznych w konstrukcji urządzeń technicznych wymaga uwzględnienia zapisów norm technicznych, traktowanych jako normy ergonomiczne lub zawierających wymagania ergonomiczne. Przykłady norm zawierających wymagania przewidziane do 533

stosowania podczas dostosowywania maszyn i urządzeń technicznych do wymagań minimalnych oraz podczas przeprowadzenia oceny zgodności z wymaganiami minimalnymi, traktowanych jako normy ergonomiczne zamieszczono w tab. 2. Tab. 2. Normy określające wymagania ergonomiczne, uwzględniane podczas dostosowywania maszyn i urządzeń technicznych do wymagań minimalnych (przykłady). Numer i tytuł normy Zakres wymagań PN-EN ISO 10075-2:2002 - określono wymagania dotyczące projektowania systemów pracy, łącznie Zasady ergonomiczne dotyczące z projektowaniem zadań i środków pracy oraz projektowaniem miejsc obciążenia psychicznego pracą. Część 2: i warunków pracy, podczas którego uwzględnia się psychiczne obciążenie pracą Zasady projektowania i jego skutki PN-EN 1005-2+A1:2010 Bezpieczeństwo maszyn. Możliwości fizyczne człowieka. Część 2: Ręczne przemieszczanie maszyn i ich części PN-EN 1005-3+A1:2009 Bezpieczeństwo maszyn. Możliwości fizyczne człowieka. Część 3: Zalecane wartości graniczne sił przy obsłudze maszyn PN-EN 1005-4:2001 Bezpieczeństwo maszyn. Możliwości fizyczne człowieka. Część 3: Ocena pozycji pracy i ruchów w relacji do maszyny PN-EN 1005-7:2007 Bezpieczeństwo maszyn. Możliwości fizyczne człowieka. Część 3: Ocena ryzyka dotycząca czynności wykonywanych z dużą częstością powtórzeń PN-EN 12198-1+A1:2010 Bezpieczeństwo maszyn. Ocena i zmniejszanie ryzyka wynikającego z promieniowania emitowanego przez maszyny. Część 1: Zasady ogólne PN-EN 349+A1:2010 Bezpieczeństwo maszyn. Minimalne odstępy zapobiegające zgnieceniu części ciała człowieka PN-EN ISO 13732-1:2009 Ergonomia środowiska termicznego. Metody oceny reakcji człowieka na dotknięcie powierzchni. Część 1: Powierzchnie gorące PN-EN ISO 13732-3:2009 Ergonomia środowiska termicznego. Metody oceny reakcji człowieka na dotknięcie powierzchni. Część 3: Powierzchnie zimne PN-EN ISO 14738:2009 Bezpieczeństwo maszyn. Wymagania antropometryczne dotyczące projektowania stanowisk pracy przy maszynie - określono wytyczne projektowania maszyn, prowadzonego z uwzględnieniem zasad ergonomii oraz dane wykorzystywane do oceny ryzyka dotyczącego podnoszenia, opuszczania i przenoszenia, podczas wykonywania czynności związanych z montażem, transportem i przekazywaniem maszyn do eksploatacji (montaż, instalowanie, regulacja), ich użytkowaniem (obsługa, czyszczenie, wykrywanie defektów, konserwacja i naprawy, nastawianie, szkolenie operatorów lub zmiana procesu), wycofaniem z eksploatacji, demontażem i złomowaniem - określono wytyczne dotyczące przebiegu projektowania maszyn oraz wskazano zalecane wartości graniczne sił przy wykonywaniu czynności związanych z budową, transportem i przekazywaniem maszyn do eksploatacji (montaż, instalowanie, regulacja), ich użytkowaniem (obsługa, czyszczenie, wykrywanie defektów, konserwacja i naprawy, nastawianie, szkolenie operatorów lub zmiana procesu), wycofaniem z eksploatacji, demontażem i złomowaniem - określono wytyczne dotyczące przebiegu projektowania maszyn i ich części, z uwzględnieniem oceny i działań podejmowanych w celu zmniejszenia ryzyka dla zdrowia spowodowanego przyjmowaną pozycją i ruchami związanymi z obsługą maszyny, występującymi podczas montażu, instalacji, obsługi, regulacji, konserwacji, czyszczenia, naprawy, transportu i demontażu - określono wytyczne dotyczące przebiegu projektowania maszyn i ich części, z uwzględnieniem oceny i podejmowaniem działań mających na celu zmniejszenia ryzyka dla bezpieczeństwa i zdrowia, wynikającego z czynności wykonywanych z dużą częstością powtórzeń - określono wytyczne projektowania maszyn i ich części, z uwzględnieniem oceny i zmniejszania ryzyka dla bezpieczeństwa i zdrowia wynikającego z promieniowania emitowanego przez maszyny, w tym promieniowania którego źródłem są środki i sygnały bezpieczeństwa - określono minimalne wymagane odstępy uwzględniane podczas projektowania, zależnie od części ciała człowieka - określono wymagania dotyczące progów oparzenia się, uwzględniane podczas projektowania maszyn i urządzeń technicznych oraz zasady określania granicznych wartości temperatury - określono zasady określania granicznych wartości temperatury zimnych powierzchni elementów maszyn - określono wymagania dotyczące wymiarów przestrzeni roboczej przyjmowanej dla ciała w celu zapewnienia bezpieczeństwa podczas normalnej pracy wykonywanej w pozycji siedzącej i stojącej 534

PN-EN 547-3+A1:2010 Bezpieczeństwo maszyn. Wymiary ciała ludzkiego. Część 3: Dane antropometryczne PN-EN 894-2+A1:2010 Bezpieczeństwo maszyn. Wymagania ergonomiczne dotyczące projektowania wskaźników i elementów sterowniczych. Część 2: Wskaźniki PN-EN 894-3+A1:2010 Bezpieczeństwo maszyn. Wymagania ergonomiczne dotyczące projektowania wskaźników i elementów sterowniczych. Część 3: Elementy sterownicze PN-EN 894-4:2010 Bezpieczeństwo maszyn. Wymagania ergonomiczne dotyczące projektowania wskaźników i elementów sterowniczych. Część 4: Umiejscowienie i rozmieszczenie wyświetlaczy i elementów sterowniczych PN-EN 981+A1:2010 Bezpieczeństwo maszyn. System dźwiękowych i wizualnych sygnałów niebezpieczeństwa oraz sygnałów informacyjnych PN-EN ISO 13857:2010 Bezpieczeństwo maszyn. Odległości bezpieczeństwa uniemożliwiające sięganie kończynami górnymi i dolnymi do stref niebezpiecznych c.d. Tab. 2. - określono wymagania dotyczące wymiarów ciała ludzkiego (dane antropometryczne), niezbędne do obliczeń wymiarów dostępu stosowanych w maszynach; uwzględniono wymiary antropometryczne kobiet i mężczyzn - określono wymagania ergonomiczne uwzględniane podczas projektowania wskaźników wizualnych, akustycznych i dotykowych. - określono warunki doboru, projektowania i umiejscawiania elementów sterowniczych, dobieranych z uwzględnieniem ich przystosowania do potrzeb operatora oraz przydatności do zadania i warunków użytkowania - określono wymagania ergonomiczne decydujące o prawidłowym umiejscowieniu i rozmieszczeniu wskaźników i elementów sterowniczych, stosowane w celu uniknięcia zagrożeń związanych z ich użytkowaniem - określono system sygnałów niebezpieczeństwa i informacji, stosowany z uwzględnieniem stopni nasilenia, - określono charakterystyczne cechy sygnałów, pozwalające zidentyfikować dźwięk (światło) przemienny, serię impulsów dźwiękowych, błysk, krótki impuls, segment, widmo dźwięku (światła), przemiatanie częstotliwości (dźwięku) - określono odległości bezpieczeństwa, stosowane w środowisku przemysłowym i publicznym, uniemożliwiające sięganie do stref zagrożenia maszyn 3. ISTOTA ZAPEWNIENIA ZGODNOŚCI Z WYMAGANIAMI ERGONOMICZNYMI Przeprowadzenie oceny zgodności ma na celu uzyskanie potwierdzenia realizacji wymagań, analizowanych w odniesieniu do warunków eksploatacji urządzenia technicznego. Wymagania ergonomiczne uwzględniane podczas przeprowadzania oceny pozwalają na potwierdzenie ich zgodności z potrzebami użytkowników oraz zewnętrznymi uwarunkowaniami wpływającymi na możliwość zapewnienia komfortu podczas wykonywania pracy. Ich realizacja jest warunkiem koniecznym dopuszczającym urządzenie techniczne do eksploatacji. Zasady ergonomii korekcyjnej, związane są z zastosowaniem rozwiązań pozwalających na dostosowanie istniejących rozwiązań do potrzeb użytkowników. Z uwagi na charakter oraz specyfikę wymagań minimalnych ocenianych dla maszyn na etapie ich użytkowania stanowić mogą jedno z kryteriów uzyskania zgodności. Uwzględnienie wymagań ergonomicznych wymaga zastosowania podejścia pozwalającego wykorzystać podczas przeprowadzania oceny adekwatnych do sytuacji rozwiązań zapisanych w normach technicznych. Realizowane działania oparte są na wytycznych umożliwiających uzyskanie jednego z podstawowych efektów ich podejmowania, jakim jest zgodność z najnowszymi rozwiązaniami technicznymi i organizacyjnymi. Zastosowane działania, w efekcie ich skutecznego wdrożenia: wspomagają proces projektowania, co jest związane z wdrożeniem wytycznych ergonomii korekcyjnej wpływających na poprawę efektywności wykonywania pracy, pozwalają na wybór zasad umożliwiających spójne stosowanie podczas projektowania różnych norm zawierających wymagania ergonomiczne. Schemat zastosowanego podejścia przedstawiono na rysunku 1. 535

Wymagania prawne: Dyrektywy: 89/391/EWG, 2009/104/WE Ustawa z dnia 26 czerwca 1974 r. Kodeks pracy; tekst jedn.: Dz. U. 1998, nr 21, poz. 94, ze zm. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r., w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy; Dz. U. 2002, nr 191, poz. 1596, ze zm. REALIZACJA WYMAGAŃ wytyczne wprowadzenia zasad ergonomicznych WYMAGANIA ERGONOMICZNE (normy ergonomiczne) OCENA RYZYKA związanego z zastosowanymi rozwiązaniami technicznymi akceptacja zastosowanych rozwiązań Czy zastosowane rozwiązania pozwalają uznać zgodność z wymaganiami minimalnymi? OCENA RYZYKA związanego z zastosowanymi rozwiązaniami organizacyjnymi akceptacja zastosowanych rozwiązań Czy zastosowane rozwiązania pozwalają uznać zgodność z wymaganiami minimalnymi? POTWIERDZENIE ZGODNOŚCI Rys. 1. Procedura oceny zgodności maszyn, urządzeń technicznych i środków pracy, uwzględniająca ergonomiczne zasady wykonywania pracy. (Źródło: opracowanie własne) Z uwagi na charakter wymagań ergonomicznych, można je uznać za szczególnie istotne dla zapewnienia efektywności obsługi urządzeń technicznych. Występujące zależności opisać można poprzez kryteria determinujące możliwość wykonywania pracy, w szczególności poprzez kryteria charakteryzujące negatywny wpływ na identyfikowany poziom ryzyka technicznego. Zgodność z zastosowanymi kryteriami może być traktowana jako uzyskanie możliwości ich użytkowania w warunkach, w których istotna jest optymalizacja występujących obciążeń. WNIOSKI Podstawowym prawnym obowiązkiem pracodawcy, determinującym możliwość eksploatacji maszyn i urządzeń technicznych w środowisku pracy jest przeprowadzenie oceny zgodności z wymaganiami minimalnymi. Wymagania te, wskazane w regulacjach prawnych opisują zakres weryfikacji determinujący bezpieczeństwo w środowisku pracy. Jednakże przeprowadzenie oceny uwzględniającej potrzeby zatrudnionych dotyczące zapewnienia optymalizacji występujących w pracy obciążeń wymaga uwzględnienia wymagań ergonomicznych. Wymagania te oparte są na wytycznych umożliwiających dostosowanie przyjętych rozwiązań do indywidualnych cech użytkowników. W efekcie pozwalający zapewnić możliwość minimalizacji zagrożeń oraz optymalizacji obciążeń związanych z wykonywaną pracą, podczas której wykorzystuje się maszyny, urządzenia techniczne i zmechanizowane środki pracy. Przeprowadzona ocena zgodności pozwala wskazać występujące nieprawidłowości i obszary wymagające przeprowadzenia działań doskonalących. Mają one na celu zwiększenie możliwości użytkowania maszyn i urządzeń technicznych w warunkach występowania obciążeń. 536

Z uwagi na charakterystykę etapu użytkowania urządzeń technicznych najwłaściwszym rozwiązaniem mającym na celu dostosowanie maszyn do potrzeb użytkowników jest zastosowanie zasad ergonomii korekcyjnej. Mają one na celu zmodyfikowanie istniejących rozwiązań w celu ich doprowadzenia do stanu spełniającego potrzeby zatrudnionych. Wymaga to uwzględnienia oczekiwań zainteresowanych, traktowanych jako wytyczne procesu projektowania. Zastosowanie norm technicznych ułatwia wybór właściwych rozwiązań bezpieczeństwa, przypisywanych do kategorii działań ergonomicznych. Równocześnie pozwalając na uproszczenie procedury oceny zgodności. Streszczenie Uzyskanie możliwości eksploatacji maszyn i urządzeń technicznych w środowisku pracy wymaga uzyskania zgodności z wymaganiami minimalnymi. Wymagania te determinują zapewnienie bezpieczeństwa wszystkich osób mających styczność z analizowanym obiektem technicznym. Ich charakterystyka wskazuje na częste nie odnoszenie się do wytycznych optymalizacji oddziaływania czynników środowiska pracy. Zadanie dostosowania warunków użytkowania wyposażenia roboczego do potrzeb użytkowników realizowane jest poprzez zastosowanie rozwiązań zgodnych z ergonomicznymi kryteriami użytkowania środków pracy, przypisywanymi do zasad ergonomii korekcyjnej. Ergonomiczne wymagania minimalne pozwalają zapewnić użytkownikom maszyn i urządzeń technicznych zgodność z najnowszymi osiągnieciami nauki i techniki, co jest jednym z podstawowych warunków poprawy bezpieczeństwa i ochrony zdrowia pracowników w miejscu pracy. Zastosowane rozwiązania pozwalają uzyskać poprawę efektywności wykonywania pracy, wpływając na zapewnienie zgodności z uwarunkowaniami tzw. czynnika ludzkiego, przyczyniającego się do realizacji odpowiedzialności pracodawcy za użytkowane środki pracy. Role of ergonomic criteria in conformity assessment with the minimal requirements Abstract Getting the possibility of operation of machinery and technical equipment in the work environment shall be subject to confirmation with the minimum requirements. These requirements determine to ensure the safety of all people who have been in contact with the technical object under consideration. Their characteristics indicates not referring to guidelines to optimize the impact of the factors in the working environment. The task of adaptation of the terms of use work equipment to meet the needs of users is carried out by applying solutions in accordance with ergonomic criteria for use at work, assigned to principles of correction ergonomic. Ergonomic minimal requirements permit to provide of machines and technical equipment users for compatibility with the latest achievements of science and technology, which is one of the essential conditions for improving the safety and health protection of workers at the workplace. Applied solutions for improving work efficiency affecting ensure that compliance with the demands on the human factor contributing to compliance with the principles of the employer responsibility. BIBLIOGRAFIA 1. Butlewski M., Misztal A., Jasiulewicz-Kaczmarek M., Janik S., Ergonomic and work safety evaluation criteria of process excellence on the foundry industry, Metalurgija, 2014, 4(53), pp. 701-707. 2. Dyrektywa Rady z dnia 12 czerwca 1989 r. w sprawie wprowadzenia środków w celu poprawy bezpieczeństwa i zdrowia pracowników w miejscu pracy (89/391/EWG); Dz. Urz. UE L 183 z 29.06.1989 r., s. 1, ze zm. 3. Dyrektywa Parlamentu Europejskiego i Rady 2009/104/WE z dnia 16 września 2009 r. dotycząca minimalnych wymagań w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny użytkowania sprzętu roboczego przez pracowników podczas pracy (druga dyrektywa szczegółowa w rozumieniu art. 16 ust. 1 dyrektywy 89/391/EWG); Dz. Urz. UE, L 260, z 3.10.2009 r., s. 5. 4. Górny A., Assessment of compliance with minimum safety requirements in machine operation: A case of assessing the control dives of a press, in: P.M. Arezes, at all (eds.) Occupational Safety and Hygiene, CRC Press, Taylor and Francis, Boca Raton 2013. 537

5. Górny A., Zastosowanie wymagań ergonomicznych w kształtowaniu bezpieczeństwa technicznego, w: E. Tytyk (red.), Inżynieria ergonomiczna. Praktyka, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej, Poznań 2011. 6. Górny A., Zarządzanie ryzykiem zawodowym, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej, Poznań 2011. 7. Idczak D., Ergonomia w kształtowaniu warunków pracy, Ośrodek Doradztwa i Doskonalenia Kadr, Gdańsk 1999. 8. Jasiak A., Misztal A., Makroergonomia i projektowanie makroergonomiczne, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej, Poznań 2004. 9. Mrugalska B., Kawecka-Endler A., Praktyczne zastosowanie zasad projektowania ergonomicznego w budowie maszyn, w: E. Tytyk (red.), Inżynieria ergonomiczna. Praktyka, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej, Poznań 2011. 10. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r., w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy; Dz. U. 2002, Nr 191, poz. 1596, ze zm. 11. Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r., w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy; tekst jedn.: Dz. U. 2003, Nr 169, poz. 1650, ze zm. 12. Ustawa z dnia 26 czerwca 1974 r., Kodeks pracy; tekst jedn.: Dz. U. 1998, nr 21, poz. 94, ze zm. 13. Wieczorek S., Człowiek i maszyna. Podstawy projektowanie ergonomicznego, TNOiK, Rzeszów 1992. 14. Wykowska M., Ergonomia jako nauka stosowana, Wydawnictwo AGH, Kraków 2009. 538