METAL FORMING INSTITUTE Jacek Borowski ul. Jana Pawła II nr 14, 61-139 Poznań, Poland www.inop.pl e-mail: inop@inop.poznan.pl
Instytut Obróbki Plastycznej Instytut jest jednostka naukową z grupy instytutów badawczych podległych Ministerstwu Gospodarki i działający w zakresie innowacyjnych rozwiązań dla nowoczesnych gałęzi gospodarki : Technologii, maszyn, urządzeń i narzędzi do obróbki plastycznej metali, Kształtowania blach (tłoczenie, wyoblanie i zgniatanie obrotowe), Kształtowania objętościowego (kucie swobodne, matrycowe, prasowanie obwiedniowe), Metalurgii proszków, Obróbki cieplnej i cieplno-chemicznej, Technologii materiałowych, mikro- i nanotechnologii, Inżynierii biomateriałów zwłaszcza biotribologii. Instytut prowadzi działalność badawczo-wdrożeniową skorelowaną z priorytetowymi kierunkami strategicznymi określonymi w Nowej Perspektywie Finansowej na lata 2014-2020 i programem HORYZONT 2020 oferując kompleksowe, innowacyjne rozwiązania z zakresu obróbki plastycznej metali, zapewniających znaczną oszczędność energii i materiału.
Potencjał Instytutu w liczbach lata 2010-2013 Przychody ogółem [PLN] (2013) 15 302 800,48 zł - w tym B + R 10 225 111,50 zł Ilość publikacji naukowych (2010-2013) 275 Ilość patentów (2010-2013) 6 Ilość zgłoszeń patentowych (2010-2013) 33 Ilość projektów (2010-2013) 27 Krajowych 21 Międzynarodowych 6
Potencjał Instytutu w liczbach (cd.) Ilość partnerów przemysłowych 2 388 Ilość pracowników (2013) 110 Naukowi 22 Inżynieryjno-techniczni 36 Administracyjni 30 Inni 22 Nagrody i wyróżnienia (2010-2013) 80 Krajowe 65 Międzynarodowe 15
Projekty współfinansowane przez Unie Europejską ROTOR E!1806 (1998-2000) METALTEST E!1983 (1999-2001) GEFEST E!2123 (1999-2001) REC-OXIDE E!2609 (2002-2004) FGM-MAGTOOL E!2924 (2003-2006) INT-PULS-FORM (2001-2004) TRIBO (2002-2004) INETFORSMEP (2002-2005) BEARINGS (2006-2009) MANUDIRECT (2006-2010) NANOMINING (2010-2013) PILOTMANU (2013-2017) HYPORTH (2014-2018) HIGRAPH (2013-2015) NEGFORT (2009-2012) NANOBLEBUS (2005-2007)
Opracowanie technologii wytwarzania narzędzi nowej generacji o wysokich własnościach wytrzymałościowych do cięcia i obróbki objętościowej Czas trwania 2003-2006 Akronim FGM-MAGTOOL E!2924 Partnerzy 1. VUHZ a.s. Dobra, Republika Czeska koordynator 2. VUT Brno, Republika Czeska 3. J-VST Brno s.r.o., Republika Czeska 4. Instytut Obróbki Plastycznej, Poznań, Polska 5. MTECH Kalmar AB, Kalmar, Szwecja W 2005 roku do projektu dołączyło 3 partnerów przemysłowych: 1. Resurs, Polska 2. Polmo Łomianki, Polska 3. Gabec, Polska Cel Celem projektu było uzyskanie nowej wielokomponentowej gradientowej powłoki na narzędzia do obróbki plastycznej na zimno, o dużej odporności na zużycie, zmęczenie mechaniczne i zdolnej do przenoszenia zmiennych cyklicznych obciążeń narzędzi. Nowa powłoka charakteryzuje się podwójną strukturą, której poszczególne warstwy mają różny skład chemiczny i własności tribologiczne.
Przetwarzanie tlenkowych odpadów przemysłowych do ponownego wykorzystania w przemyśle metalurgicznym Czas trwania 2002-2004 Akronim REC-OXIDE E!2609 Partnerzy 1. IMPEXMETAL s.r.o., Dobris, Czechy - koordynator, 2. Wschodnioukraiński Narodowy Uniwersytet w Ługańsku, Ukraina 3. Instytut Obróbki Plastycznej w Poznaniu, Polska 4. Ukraińska Akademia Nauk Instytut Materiałoznawstwa, Ukraina 5. INBAR Luminit Ltd, Kir yat Gat, Izrael Cel Celem projektu było opracowanie i optymalizacja technologii przetwarzania zgaru, żużlu, złomu metalowego, pyłu i innego odpadu typu proszkowego, do ponownego wykorzystania w przemyśle metalurgicznym.
Wysokowytrzymałe materiały do kształtowania na zimno w asortymencie drutów i prętów Czas trwania 1999 2001 Akronim METALTEST E!1983 Partnerzy Cel - ze strony czeskiej: 1. Vyzkumny Ustav Hutnivci Żeleza a.s. w Dobrej koordynator projektu 2. Huta Trzyniec 3. Form a.s. Brno 4. VUT Brno Wydział Technologiczny - ze strony polskiej: 1. Politechnika Śląska Katedra Mechaniki i Technologii Przeróbki Plastycznej 2. Fabryka Śrub ŚRUBEX w Łańcucie 3. Instytut Obróbki Plastycznej w Poznaniu 4. Zakład Przeróbki Plastycznej Politechniki Rzeszowskiej Celem projektu było opracowanie składu chemicznego i technologii wytwarzania walcówki umożliwiającej uzyskanie wymaganych własności drogą objętościowego kształtowania na zimno części złącznych, bez konieczności zastosowania końcowej obróbki cieplnej.
Nowa generacja narzędzi kuźniczych Czas trwania 1999 2001 Akronim GEFEST E!2123 Partnerzy 1. Instytut Obróbki Plastycznej, Poznań, Polska koordynator 2. Politechnika Częstochowska, Instytut Obróbki Plastycznej Metali i Tworzyw Sztucznych, Częstochowa, Polska 3. Centrum Naukowo-Badawcze Laserów Technologicznych, Rosyjska Akademia Nauk, Shatura, Rosja 4. Instytut Spawalnictwa im. E. O. Paton, Ukraińska Akademia Nauk, Kijów, Ukraina 5. Zakłady Kuźnicze Sp. z o. o. w Skoczowie, Polska Cel Celem projektu było opracowanie nowych konstrukcji narzędzi kuźniczych, umożliwiających ekonomiczne wytwarzanie wyrobów kutych i prasowanych nowoczesnymi metodami obróbki plastycznej.
Technologia i wyposażenie do rotacyjnego dokładnego kształtowania części z materiałów proszkowych Czas trwania 1998 2000 Akronim ROTOR E!1806 Partnerzy 1. Instytut Obróbki Plastycznej, Poznań, Polska koordynator 2. Państwowy Wschodnioukraiński Uniwersytet, Ługańsk - Ukraina 3. HÖGENÄS, Högenäs - Szwecja 4. FORM a.s., Brno Czechy Cel Celem projektu było opracowanie technologii oraz wykonanie wielofunkcyjnej linii kołowej do produkcji na gotowo, części dokładnych o dużej gęstości, z materiałów proszkowych.
Inteligentny układ do kształtowania na gotowo produktów z blachy Czas trwania 2002-2005 Akronim INETFORSMEP Partnerzy 1. Instytut Obróbki Plastycznej Poznań, Polska koordynator 2. Precision Stamping Company Chambery, Francja 3. S.C. Mecanica Ceahlau S.A. Bacau, Rumunia 4. Auto Tools Company Limited Warszawa, Palska 5. Politechnika Wrocławska Wrocław, Polska 6. University of Savoie Annecy, Francja 7. University of Bacau Bacau, Rumunia 8. S.C. World Maschinery Works S.A. Bacau, Rumunia 9. PJ-Ferramentas Lda Aveiro, Portugalia 10. INEGI Leca do Balio, Portugalia Cel Głównym celem projektu było opracowanie nowej metody korekty kształtu narzędzi do trójwymiarowego kształtowania wytłoczek, z uwzględnieniem zjawiska odkształceń sprężystych w wytłoczce po tłoczeniu i dalszych operacjach np.: okrawaniu kołnierza, wykrawaniu otworów lub rozcięciu.
Nanostrukturalne powłoki o podwyższonych własnościach trybologicznych Czas trwania 2002-2004 Akronim TRIBO Partnerzy 1. Ecole Nationale d Ingenieurs desaint Etienne, Francja - koordynator 2. M.B.N. Srl, San Vendemiano, Włochy 3. Hydromecanique et Frottement R&D S.A., Andrezieux-Boutheon, Francja 4. Poeton Industries Ltd, Gloucester, Wielka Brytania 5. Consorzio Interuniversitario per lo Sviluppo dei Sistemi a Grande Interfase, Camino, Włochy 6. Liebherr Aerospace Toulouse S.A., Touluse, Francja 7. Ifu Gmbh Privates Institut fuer Umweltanalysen, Ottendorf, Niemcy 8. Instytut Obróbki Plastycznej, Poznań, Polska Cel Główne cele projektu to uzyskanie stosunkowo grubych (100 500 mm) powłok Solid Lubricant Coatings (SLC) na powierzchniach części szybko zużywających się, którym stawiane są wysokie wymagania wytrzymałościowe i trybologiczne (współczynnik tarcia 0,1 0,2) pracujące w specyficznych warunkach np. w przemyśle lotniczym metodą syntezy laserowej i HEP (High Energy Plasma), oraz uzyskanie cienkich warstw (1-100 mm) SLC metodą syntezy dyfuzyjnej dla części stosowanych w przemyśle lotniczym i samochodowym.
Opłacalne i ekologiczne kształtowanie blach przy zastosowaniu technologii inteligentnego dociskacza pulsującego Czas trwania 2001-2004 Akronim INT-PULS-FORM Partnerzy 1. Walter Neff GmbH, Karlsruhe, Niemcy koordynator 2. MAC, Włochy 3. TNO Institute of Industrial Technology, Eindhoven, Holandia 4. Flexotherm, Hengelo, Holandia 5. Officine Metallurgiche G. Cornaglia, Beinasco-Torino, Włochy 6. University of Manchester Institute of Science and Technology, Wielka. Brytania 7. Institut fur Energie-und Umweltforschung, Heidelberg, Niemcy 8. Instytut Obróbki Plastycznej, Poznań, Polska Cel Projekt ten realizowany był na potrzeby przemysły lotniczego, a przede wszystkim samolotu AIRBUS. Projekt był kontynuacją prac realizowanych w projekcie TRIBO, w którym Instytut wykonał serię próbną tulei do układu wentylacyjnego tego samolotu. Podstawowym celem projektu było opracowanie nowych nanokompozytowych materiałów do produkcji tulei łożysk ślizgowych stosowanych w układzie wentylacyjnym samolotów rodziny AIRBUS, głównie dla nowego samolotu A380. Łożyska tego typu pracują w trudnych eksploatacyjnych warunkach: bez smarowania, w temperaturze 450 do 500 o C. Jednocześnie muszą być odporne na drgania.
Nowa generacja łożysk pracujących w ekstremalnych warunkach stosowanych w przemyśle lotniczym Czas trwania 2006-2010 Akronim BEARINGS Kwota dofinansowania Partnerzy 1. Liebherr Aerospace Toulouse, Francja - koordynator 2. Prvni Brnenska strojirna Velka Bites, a.s., Czechy 3. SKF Aerospace France, Francja 4. The Provost, Fellows and Scholars of the College of the Holy and Undivided Trinity of Queen Elizabeth near Dublin, Irlandia 5. Budapest University of Technology and Economics, Węgry 6. Institut National des Sciences Appliquées de Lyon, Francja 7. Consorzio per lo sviluppo dei sistemi a grande interfase SCGI, Włochy 8. MBN Nanomaterialia S.p.A., Włochy 9. ARC Seibersdorf Research GmbH, Austria 10. PYROGENESIS S.A., Grecja 11. Instytut Obróbki Plastycznej, Poznań, Polska Cel 1 160 659,00 PLN Głównym celem projektu jest opracowanie nowoczesnej technologii wytwarzania nowej generacji łożysk tocznych o wysokiej niezawodności spełniających ekstremalne wymogi przemysłu lotniczego. Instytut Obróbki Plastycznej w projekcie BEARINGS realizował zadania: Określenie wymagań materiałowych stawianych łożyskom na podstawie badań metalograficznych, wytrzymałościowych oraz tribologicznych łożysk obecnie stosowanych, Opracowanie procesu otrzymywania warstw oraz struktury materiałów spiekanych odpowiednich do wymagań, w tym zagęszczania materiałów proszkowych do struktury materiału litego, nakładanie warstw oraz optymalizacja procesów wytwarzania.
Bezpośrednia ultraprecyzyjna produkcja Czas trwania 2006-2011 Akronim MANUDIRECT Kwota dofinansowania Partnerzy 1. Consorzio per lo Sviluppo dei Sistemi a Grande Interfase, Włochy - koordynator 2. Siemens Aktiengesellschaft, Niemcy 3. Laser Zentrum Hannover E V., Niemcy 4. MBN Nanomaterialia Spa, Włochy 5. Granta Design Ltd, Wielka Brytania 6. Ideko Sociedad Cooperativa, Hiszpania 7. FPT Industrie Spa, Włochy 8. MicroLS GmbH, Niemcy 9. National Research and Development Institute for Non-ferrous and Rare Metals, Rosja 10. Precitec Optronik GmbH, Niemcy 11. The Chancellor, Masters and Scholars of the University of Cambridge, Wielka Brytania 12. University of Cyprus, Cypr 13. Katholieke Universiteit Leuven (Dept Mtm), Belgia 14. Lima Spa, Włochy 15. MTU Berlin-Brandenburg GmbH, Niemcy 16. EADS Deutschland GmbH, Corporate Research Centre, Niemcy 17. Delcam plc, Wielka Brytania 18. Instytut Obróbki Plastycznej, Poznań, Polska Cel zmęczeniowych. 1 245 933,00 PLN Celem projektu jest stworzenie systemu wytwarzania małych części poprzez bezpośrednie spiekanie laserowe. Zadaniem Instytutu Obróbki Plastycznej jest przeprowadzenie specjalistycznych badań mikromechanicznych, twardości i mikrotwardości, obserwacji metalograficznych, wyznaczania porowatości, pomiarów chropowatości oraz badań
Opracowanie innowacyjnej technologii nakładania warstw wierzchnich z nanofazowych materiałów proszkowych dla narzędzi do kucia na ziomno Czas trwania 2009-2012 Akronim NEGFORT E!4249 Kierownik projektu dr inż.hanna Wiśniewska Weinert DF drucken und direkt per E-Mail ee www.pdfmailer.de short pulse Kwota dofinansowania Partnerzy 1. Instytut Obróbki Plastycznej, Poznań, Polska 2. J-VST, Czechy 3. GAZELA, Słowenia 4. IfU-Diagnostic Systems GmbH, Niemcy 1 448 475,00 PLN Cel 3 Głównym celem było uzyskanie nanokompozytowej, wielowarstwowej powłoki na narzędziach do kucia na zimno, która będzie się charakteryzowała korzystnymi właściwościami wytrzymałościowymi i użytkowymi, przy niskim koszcie ich wytworzenia. Celem naukowym było zbadanie nowych sposobów uszlachetnienia warstw wierzchnich modyfikowanych nanocząstkami smarów stałych, które zapewnią wysoką odporność na ścieranie, dobrą adhezję do podłoża stalowego, odporność na łuszczenie oraz niewielką skłonność do szczepień adhezyjnych ze stalą w warunkach pracy narzędzi. Celem utylitarnym było opracowanie i zastosowanie nowych sposobów wytwarzania cienkich powłok przeciwzużyciowych do konstytuowania warstwy wierzchniej na pilotażowej partii narzędzi. Spodziewanym wynikiem projektu jest poprawa wydajności i minimum 3 krotny wzrost trwałości narzędzi.
Nanokompozytowe Łożyska Ślizgowe do Układu Wentylacyjnego Samolotu Airbus Czas trwania 2005-2007 Akronim NANOBLEBUS Partnerzy 1. Instytut Obróbki Plastycznej Poznań, Polska koordynator 2. Liebherr - Aerospace Toulouse (LTS) - Francja 3. Kemsing Engineers Limited (KE) Wielka Brytania 4. A.A.Baikov's Institute of metallurgy and material science (IMET) Rosja 5. Powder Metallurgy Research Institute (PMRI) Białoruś 6. Moscow Institute of Electronic Technique (MIET) Rosja Cel celem projektu było opracowanie nowych nanokompozytowych materiałów do produkcji tulei łożysk ślizgowych stosowanych w układzie wentylacyjnym samolotów rodziny AIRBUS, głównie dla nowego samolotu A380. Łożyska tego typu pracują w trudnych eksploatacyjnych warunkach: bez smarowania, w temperaturze 450 do 500 C. Jednocześnie muszą być odporne na drgania.
Rozwój i zastosowanie nowych nanokompozytowych materiałów otrzymanych w recyklingu metali szlachetnych. Czas trwania 2010-2013 Akronim Koordynator projektu NANOMINING dr inż.hanna Wiśniewska Weinert Konsultanci naukowi projektu prof. dr hab. inż. Volf Leshchynsky; prof. dr Mihail Ignatev Partnerzy 1. Instytut Obróbki Plastycznej, Poznań, Poland - koordynator 2. Advanced Materials Research Center (CIMAV) -Mexico 3. University of the city of Juárez (UACJ) - Mexico 4. Research Center of Applied Chemistry (CIQA) - Mexico 5. Tamuse Systems (Tamuse) - Mexico 6. IfU Diagnostic Systems GmbH (IfU) - Germany 7. Institute of Non-ferrous Metals (IMN) - Poland 8. Projection Plasma System (2PS) - France 9. TESSONICS Inc. (Tessonics) - Canada 10. Poznan University of Medical Sciences (UMP) Poland Kwota dofinansowania Cel 2 486 065,00 PLN Celem projektu jest opracowanie technologii otrzymywania nanocząstek Ag z odpadów kopalnianych i metody syntezy nanocząstek a także techniki wprowadzania tych nanocząstek Ag w strukturę powierzchni implantów. Dodatkowym zadaniem projektu jest opracowanie technologii otrzymywania nanokompozytów na bazie Ag i ich przemysłowego zastosowania.
Rozwój i zastosowanie nowych nanokompozytowych materiałów otrzymanych w recyklingu metali szlachetnych.
Rozwój i zastosowanie nowych nanokompozytowych materiałów otrzymanych w recyklingu metali szlachetnych. Synthesis of Ag nanoparticles using dessert plants Deposition of Ag nanoparticles by various methods Sintering of Ag nanoparticles on the substrate Ag Np and Ag Np Coating Properties Evaluation Ag Np Deposition and Testing Prototypes
Nowe rozwiązania w opracowaniu hipoalergicznego materiału na implanty ortopedyczne: kroki ku spersonalizowanej medycynie Czas trwania 2014-2018 Akronim HYPORTH Nabór Kwota dofinansowania THEME [HEALTH.2013.1.3-2] [Innovative approaches to address adverse immune reactions to biomedical devices, implants and transplant tissues] Partnerzy 1. OTTO-VON-GUERICKE-UNIVERSITAET MAGDEBURG 2. Tartu Ulikool 3. Research Centre for Natural Sciences, Hungarian Academy of Sciences 4. Teknologisk Institut 5. Progenika Biopharma SA 6. Mathys AG Bettlach 7. GABO:MI Gesellschaft fur ablauforganisation: Milliarium MBH & CO KG 8. Instytut Obróbki Plastycznej, Poznań, Polska 2 208 098,37 PLN Cel Głównym celem projektu jest opis i charakterystyka niekorzystnych reakcji immunologicznych związanych z zastosowaniem sztucznego stawu endoprotez celem lepszego zrozumienia charakteru reakcji immunologicznych wobec materiału implantu. Interakcje osteoblastów i komórek odpornościowych z cząstkami zużywania endoprotez z biomateriałów (stopy kobaltu i polimery). Badanie cytotoksyczności i testy proliferacji komórek powinny być wykonywane w celu scharakteryzowania biozgodności implantów konwencjonalnych i nowo wyprodukowanych implantów.
Nowe rozwiązania w opracowaniu hipoalergicznego materiału na implanty ortopedyczne: kroki ku spersonalizowanej medycynie Testy tribologiczne Powierzchnia wklęsła Powierzchnia wypukła System tribologiczny Block-on-Ring Tester tribologiczny typu Block-on-Ring Kinematyka stawu biodrowego wg. ISO 14242 Symulator uchu stawu biodrowego SBT-01.1
Nowe rozwiązania w opracowaniu hipoalergicznego materiału na implanty ortopedyczne: kroki ku spersonalizowanej medycynie
Wprowadzanie cząstek smarów stałych na powierzchnie współpracujących tribologicznie części pracujących w podwyższonych temperaturach Czas trwania 2013-2015 Akronim Nabór HIGRAPH THEME [SME-2013-1] [Research for SMEs] Kwota dofinansowania Partnerzy 1. IFU GMBH 2. J-VST SRO 3. GAZELA TRGOVINA 4. PORZELLANIMANUFAKTUR REICHENBACH GMBH 5. ATEKNEA SOLUTIONS HUNGARY KFT 6. INSTYTUT OBRÓBKI PLASTYCZNEJ, Poznań, Polska 941 303,00 PLN Cel Celem projektu HIGRAPH jest zapewnienie uczestniczącym w projekcie małym i średnim przedsiębiorstwom z branży maszyn, urządzeń czy elementów pracujących w wysokiej temperaturze, nowych technologii umożliwiających pracę w warunkach tarcia suchego. Stworzenie kompozytu, z porowatą matrycą, na powierzchni której będzie znajdowała się warstwa smaru stałego, która pozwoli na wydłużenie użytkowania części pracujących w wysokich temperaturach i narażonych na tarcie, w tym np. łożysk do pieców, maszyn do tłoczenia.
Wprowadzanie cząstek smarów stałych na powierzchnie współpracujących tribologicznie części pracujących w podwyższonych temperaturach Tulejki łańcuchowe Łożyska rolkowe w turbinach Łożyska w układach podajników Narzędzia w kuźnictwie Zespoły łożyskowe w turbosprężarkach Popychacze w silnikach spalinowych
Wprowadzanie cząstek smarów stałych na powierzchnie współpracujących tribologicznie części pracujących w podwyższonych temperaturach Analiza i klasyfikacja części pracujących w trudnych warunkach (tarcie i zużycie) z uwzględnieniem: geometrii, stosowanego materiału, warunków pracy temperatura, środowisko, obciążenie, prędkości pracy, stosowane smarowanie.
Wprowadzanie cząstek smarów stałych na powierzchnie współpracujących tribologicznie części pracujących w podwyższonych temperaturach Badanie smarów stałych Badanie właściwości tribologicznych smarów stałych Element Series unn. C norm. C Atom. C Error (3 Sigma) [wt.%] [wt.%] [at.%] [wt.%] --------------------------------------------------------- Barium L-series 71.36 76.98 29.46 6.25 Fluorine K-series 17.06 18.41 50.92 5.99 Carbon K-series 4.06 4.38 19.17 1.87 Aluminium K-series 0.21 0.23 0.45 0.12 --------------------------------------------------------- Total: 92.70 100.00 100.00
Wprowadzanie cząstek smarów stałych na powierzchnie współpracujących tribologicznie części pracujących w podwyższonych temperaturach Badanie właściwości tribologicznych smarów stałych 1 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0 CaF2 BaF2 h-bn MoS2 WS2 25 100 300 500 700 Badania rzeczywistych układów tribologicznych (trwają)
Wprowadzanie cząstek smarów stałych na powierzchnie współpracujących tribologicznie części pracujących w podwyższonych temperaturach Baza danych - jeden z wyników projektu (w budowie, poniżej wersja wstępna)
Pilotażowa linia produkcyjna do wytwarzania wysoce innowacyjnych materiałów Czas trwania 2013-2017 Akronim PilotManu Nabór Kwota dofinansowania THEME [NMP.2013.4.0-3] [From research to innovation: substantial steps forward in the industrial use of European intellectual assets, stimulating the use of newly developed materials and materials technologies by the industry] Partnerzy 1. MBN Nanomaterialia SPA 2. Fundacion Imdea Materiales 3. Artidoksan Hizli Imalat Teknolojileri Sanayi Ve Ticaret AS 4. Putzier Oberflachentechnik GMBH 5. Manudirect s.r.l. 6. Centre for Process Innovation Limited 7. Impact-Innovations-GMBH 8. Matres SRL 9. DIAM-EDIL SA 10. Instytut Obróbki Plastycznej, Poznań, Polska 1 800 383,35 PLN Cel Celem głównym projektu PilotManu jest opracowanie sposobu powiększenia obecnej instalacji technologicznej do mechanicznego tworzenia stopów do pilotażowej linii produkcji proszków poprzez dalszy rozwój posiadanych zasobów własności intelektualnych, posiadanych przez partnerów konsorcjum firmy SME zwłaszcza związanych z technologią mechanicznego stopowania materiałów proszkowych.
Pilotażowa linia produkcyjna do wytwarzania wysoce innowacyjnych materiałów Obszary działalności w projekcie PilotManu SPS Wskaźnik zużycia kompozytu Ti-SiC 1200 HV Projekt urządzenia HEBM do produkcji proszków w skali pilotażowej Ti-SiC Ni-Ti-SiC Ti-WC FeCu-Diament 1400 HV
Wnioski złożone do Horizon 2020 w konkursie : H2020-NMP-PILOTS-2014 : Development and Validation of Sintering and Sizing-Impregnation Pilot Lines for Large Scale Production of Nanocomposite Components. w konkursie : H2020-SMEINST-1-2014 : New generation of dies for aluminium profile extrusion w konkursie : H2020-FoF-2014-2015 : Re-use and remanufacturing technologies and equipment for sustainable product lifecycle management - FoF-13-2015 w konkursie : H2020-FoF-2014-2015 : Industrial technologies for advanced joining and assembly processes for multi-materials Modern Tissue Engineering for Ceramic Artificial joints and Bone REplacement (TECABORES)
Projekty DZIĘKUJĘ POIG ZA UWAGĘ