Optymalizacja procesów produkcyjnych w oparciu o rozwiązania MPC i FTSuites

Optymalizacja procesów produkcyjnych w oparciu o rozwiązania MPC i FTSuites May, 2014 Cezary Jędra Information Software Process Business Mobile: +48 694 499 401 Email: cjedra@ra.rockwell.com

Information Solutions Process Business Factory Talk Pharma Suite Factory Talk CPG Suite Factory Talk Automotive Suite 2

Pavilion8 i Model predictive Control Misja Distarczyć oprogramowanie bazujące na modelu obiektu, które zapewni maksymalną opłacalność produkcji Data powstania marki Pavilion- 1991 Połączeniu własności intelektualnej firmy DuPont i Eastman Chemical Company Globalna obecność Lokalizacje : Ameryka, Europa, China, i Azja Finanse Dywizja Rockwell Automation, Inc., $5 billion centrala w Milwaukee, WI obsługa 80 krajów Zaangażowanie na rzecz innowacyjności Zespół naukowców, informatyków i specjalistów zróżnych przemysłów, ponad 190 + patentów w dziedzinie modelowania, sterowania i optymalizacji 3

Branże w których znajdziemy nasze aplikacje 4

Nasze rozwiązania znajdziemy u liderów rynku Cement Chemicals / Polymers Biofuels Minerals & Metals Consumer Goods 5

Nasze rozwiązania znajdziemy u liderów rynku Environmental Solutions 6

Pavilion8 suszarnie i wyparki Rockwell Software MPC Applications Power Almost 60% of the World Traded Milk Powders 7

Referencje w chemii Chemical Industry: 30+ Lines

Pavilion8 proukcja etanolu Copyright 2011 Rockwell Automation, Inc. All rights reserved. 9

Pavilion8 produkcja polimerów 135 Linii 165 Reaktorów More solutions than any other provider All applications online, some for 12+ years 10

Jak maksymalizujemy wydajność? cele wydajnościowe Cel produkcyjny lub górna granica wydajności korzyść Przed wprowadzeniem sterowania w oparciu o modelowanie prognozy Zmiana po wprowadzeniu sterowania w oparciu o modelowanie prognozy i optymalizacji procesu czas

Pavilion8 - optymalizacja procesów produkcyjnych Uzyskiwane korzyści: Zwiekszenie produkcji - Odblokowanie dodatkowych możliwości - Maksymalizacja wielkości produkcji Redukcja kosztów produkcji - Mniej energii na jednostkę produktu - Maksymalizacja wydajności Poprawa jakości produktu - Minimalizacja zmienności - Redukcja odchyłek od standardów Redukcja ryzyka środowiskowego - Osiąganie założonych parametrów emisji zgodnych z wytycznymi. 12

PID a Model Predictive Control podstawowe różnice PID Pojedyńcza zmienna Strategia sterowania oparta na stabilizacji pojedyńczej zmiennej Model reakcyjny Tylko koryguje wartość zmiennej w zakresie ustalonym Rozwiązanie statyczne Ręczne przedefiniowanie dynamiki PID MPC Wielozmienny Strategia sterowania oparta na określeniu dynamicznych relacji miedzy zmiennymi procesowymi Prognozowanie zmian i adaptacja W oparciu o dynamiczny model matematyczny Dążenie do stabilizacji procesu jako całość w możliwie długiej perspektywie czasowej

Pavilion8 hybrydowe środowisko modelujące Modelowanie oparte o : Dane doświadczalne i sieci neuronowe Bazowanie na znanych zasadach fizyki i chemii Logikę i zachowanie procesu Podstawowe kalkulacje Wiedzę fundamentalną specjalistów Aplikacje czasu rzeczywistego: Soft Sensors Model Predictive Control Optymalizacja procesu technologicznego 14

Dynamic Model Predictive Control Advanced Process Control znajduje zastosowanie w najbardziej złożonych procesach regulacji Wielowymiarowość Liniowość & Nieliniowość Predykcja Adaptacja Parametryczny Hybrydowy Nieliniowy Model procesu Łączy model empiryczny z wiedzą teoretyczną o zachodzących zjawiskach. Aktualnie najlepsze możliwe podejście w porównaniu do oddzielnie traktowanych składników. Zapewnia możliwie najlepsze sterowanie w procesach przejściowych. First Principles models for Quality and Production Rate According to On Line Inference of Polymer Properties in a Industrial Polyethylene Reactor K. B. McAuley and J.F. MacGregor AIChE Jornal June 1991 Vol. 37, No.6 and several other papers the MI, Density and Production Rate can be modeled by 3.5 k 1 1 7 T T 0 MI e k1 M2 k2 H2 k3 R k4 I k equations similar to: 6 M1 M1 M1 M1 p 3 p p 0 p 1 ln( MI ) 2 M2 M1 P := K1 e Prod K2 ET k Fcat Ar e Trx_Valv f( Prod ) Fcat [ M1 ] Eact R Temperature ResTime Mono MI e ( A B Temperature C Mono D ResTime E ComoMono F Agent ) Dens a b ComoMono c ComoMono d

Elementy funkcjonalne modelu Analiza Analiza danych historycznych -> określenia wzajemnych relacji w tym również pełnego opisu procesu. Predykcja Budowa modelu, który dokładnie przewiduje zmiany w procesie w oparciu o analize zmian sygnałów. Powiązanie modelu predykcji z Soft Sensorem czasu rzeczywistego pozwala na określenie kierunku zmian zanim się one pojawią -> pozwala na proaktywną akcję operatora. Sterowanie Wzajemne powiązanie petli PID dla wielu zmiennych ( MPC) pozwala na szybką reakcję na zmieniające się warunki i ograniczenia procesowe. Wpływa na stabilnośc parametrów produktu i wydajności procesuoptimization Model stacjonarny procesu pozwala na określenie optymalnych parametrów pracy dopasowując sie do aktualnych oczekiwań i ograniczeń. Pozwala na optymalizację wybranych celów (max produkcji, min energii, min zużycia materiałów itp.) 16

Technologia: Model Predictive Control Kontroler MPC zawiera macierze dynamiczne opisujące model procesu. Dynamic model view Explicit model parameters view Basic connectivity view 17

Macerze identyfikujące process Quality Controller QC CVs CVs LOOPS GPR LOOPS GPR Type Variable 18 MV/CV Description Total Prod Rate L1 Solids L1 MFI L1 %C2 L2 Solids L2 MFI L2 %C2 GPR %C2 GPR %C2 in Bipolymer GPR MFI L1 Temp. Valve L1 Pump Power L2 Temp. Valve L2 Pump Power L1 delta temp. from bubble pt. L2 delta temp. from bubble pt. GPR Press GPR Recirc. Compressor Press. GPR Temp. Valve Lprod 1Solids 1MFI 1%C2 2Solids 2MFI 2%C2 3%C2 3%C2BIPO 3MFI 1TV 1JI 2TV 2JI 1DT 2DT PRESS RC Press 3TV MV Catalyst Flow Fcat X X X X X X MV L1 C3 Flow 1Fc3 X X X X X MV L1 H2 Conc. 1[H2] X X MV L1 C2 Flow 1Fc2 X MV L2 C3 Flow 2Fc3 X X X X X MV L2 H2 Conc. 2[H2] X X MV L2 C2 Flow 2Fc2 X DV L1 React. Temp 1Trx X DV L2 React. Temp 2Trx X DV Teal/Donor ratio T/D X X MV GPR H2/C2 3H2C2 X MV GPR C2/(C2+C3) 3C2/C2C3 X MV GPR C2 Flow 3Fc2 X MV GPR Level 3LC X

Technologia: komunikacja MPC <-> DCS Cel;e optymalizacji ( cena / koszt / energia / cecha ) Zmienne Sterowane (CV) Zmienne Zakłócające ( DV) PV MPC Technology SP Cele sterowania ( Set-Points / Zakresy ) Ethernet DCS/PLC FC FC TC PC PC Urządzenia sterowane Zmienne Manipulowane 19

Plant DCS (OPC Server) Plant APC Server 15 sec PDI Shuttle In Data Shuttle 60 sec OPC PDI Driver PDI Shuttle Datalogger Datalogger (CSV File) OPC PDI Driver OPC PDI Driver ~30 sec, On Demand PDI Shuttle Out User Interface / Trends VOAs, HB, 30 sec Supporting Calcs, Transition Sequencing SoftLogix Controller FT Gateway OPC Limits Target s Pavilion8 Console DServer OPC PDI Driver Cascaded Pavilion Controllers APC Advanced Process Control CC Composition Controller CSV Comma-Separated Values (File) DCS Distributed Control System HB Application Heartbeat MEM Pavilion Memory Driver MPC Model Predictive Controller OPC OLE for Process Control PDI Pavilion Data Interface QC Quality Controller RSP Remote Setpoint TRAJ Internal Setpoint Trajectory VOA Virtual Online Analyzer QC MPC CC MPC 60 sec 60 sec TRAJ TRAJ MEM PDI Driver RSP RSP 20

Soft Sensor Prediction Actual

Metodyka Implementacji rozwiązania Pavilion 8 22

Informacje wstępne Istotne informacje dotyczące procesu technologicznego Poznanie specyfiki produkcji i pracy operatora. Specyfikacja kompozycji produktów ( upstream & bottom ). Przyczyny ograniczeń występujących w specyfikacji. Zapoznanie się z ekonomią produkcji i aktualnymi trudnościami przy prowadzeniu procesu. Wstępne zdefiniowanie oczekiwań. Ograniczenia technologiczne i ocena stanu opomiarowania Pozyskanie rysunków technologicznych P&ID, zrzutów z ekranów SCADA Uzyskanie 3-6 miesięcznej historii pracy obiektu z ówzględnieniem danych jakościowych 23

Projekt Funkcjonalny zadania realizowane podczas tej fazy Identyfikacja zmiennych manipulowanych Zwalidowanie oprogramowania zbierającego dane Zdefiniowanie zestawu zmiennych do analizy Wykonanie testów wymuszeń przyrostowych Filtracja szumów PV na DCS Modyfikacja ustawień na PID Potwierdzenie, tam gdzie jest wymagane, odpowiedzi PID ( SP/OP) Zastosowanie koniecznych zmian w konfiguracji systemu regulacji. Identyfikacja braków w urządzeniach pomiarowych i wykonawczych Zdefiniowanie podstawowej konfiguracji dla regulacji APC Identyfikacja dodatkowych przeliczeń wymaganych przy komunikacji z DCS Zidentyfikowanie dodatkowych kalkulacji wewnętrznych dla systemu APC 24

Testy na obiekcie Każda zmienna manipulowana MV będzie krokowo zmieniana aż do momentu gdy model APC procesu nie będzie wykazywał cech poprawy (typowo 7-8 kroków). Pełna analiza i identyfikacja modelu będzie przebiegała w trakcie realizacji wymuszania krokowego parametrów MV. Podczas tego testu dodatkowe badania laboratoryjne będą realizowane dla określenia wpływu zmian i ich szybkości. 25

Identyfikacja Modelu Po zakończeniu testów wpływu zmian MV na proces nastąpi identyfikacja modelu. Process ten jest realizowany u dostawcy rozwiązania. Proces ten trwa do momentu aż model odtworzy wszystkich istotne zachowania dynamiczne rzeczywistego procesu. 26

Implementacja rozwiązania Załadowanie modelu APC Ustawienie wszystkich limitów, ustawienie parametrów. Potwierdzenie prawidłowej komunikacji z DCS. Sprawdzenie dostępnych modów pracy. Sprawdzenie funkcjonowania DCS- ON/OFF, Watchdog, ustawienie timerów. 27

Audyt końcowy Na etapie przekazywania rozwiązania wszystkie korzyści implementacji APC będą zaraportowane i dostarczone w postaci raportu do akceptacji. 28

Szkolenie operatora / Dokumentacja Szkolenie operatora jest wykonywane podczas procesu przekazywania rozwiązania. Głowny cel to przekazanie wiedzy i umieję tności z zakresu używania APC w celu osiągania zamierzonych korzyści. Przekazanie informacji o prawidłowych ustawieniach parametrów, limitów i szukania przyczyn ewentualnych nieprawidłowości. Przezkazanie zaktualizowanej dokumentacji technicznej. 29

: Struktura zarządzania projektem Project Team Leader RA Project Manager Application Engineer(s) Customer Project Manager Automation Engineer (DCS, Historian) Lead Control Engineer Process Engineer Lead Operator 30

MPC Controller- synteza amoniaku Typowe działania Maksymalizacja wydajności poprzez przesunięcie się w kierunku ograniczeń procesowych. Minimalizacja zużycia energii poprzez: Stabilizację i przesunięcie stosunku molowego para/ metan ( carbon) w reformerze z ówzględnieniem dopuszczalnego limitu wielkości nieskonwertowanego CH4 ( <1%) Zwiększenie ciśnienia wejściowego na kompresor co będzie skutkowało zmniejszeniem różnicy ciśnień i zmniejszeniem zużycia energii zasilającej kompresor. Sterowanie temperaturą procesu konwersji w reformerze parowym w celu optymalizacji generowanej pary Poprawienie procesu spalania poprzez odpowiednie sterowanie ilością tlenu (wymienniki ciepła występujące w systemie) Podwyższenie efektywności usuwania CO2 i ustabilizowanie produkcji downstream ( mocznik) Poprawa stabilności stosunku H:N w procesie syntezy poprzez eliminację wpływu zakłóceń. Zwiększenie uzysku amoniaku w reaktorze poprzez zminimalizowanie ilości wyprowadzanych gazów ( Purge gas Ar, CH4 < 1%), przy zachowaniu kryteriów jakościowych produkcji. Poprawienie ogólnej stabilności procesu

Sarnia APC Project Zwiększenie produkcji 2-8% Stabilizacja pracy reaktora Praca w dostępnym bezpiecznym zakresie Zbalansowanie procesu ekstrudera z reaktorem Przesunięcie punktu pracy ekstrudera do omozliwych limitów Redukcja czasu przejścia pomiędzy produktami 20-50% Zestandaryzowanie metodyki i procedur przejścia Pełne wykorzystanie dotępnych limitów i specyfikacji mieszanek Podniesienie jakości produktu 30-70% Redukcja zmienności pracy reaktora Bezppośredni wpływ na sterowanie parametrami jakościowymi. 32

Jak osiągamy wyniki - metodyka Poprzez zastosowanie rozwiązania Pavilion8 MPC redukujemy zmienność procesu i przesuwamy średnie procesowe w kierunku większych efektywności.

Sarnia APC Project Sterowanie sekcją Reaktora Cel: utrzymanie spójnej konwersji i profilu temperatury w reaktorze Utrzymanie stabilnej kompozycji komponentów dla sekcji destylacji (limit pojemności) Zakres realizacji: Sterowanie konwersją zachodzącą w reaktorze zgodnie z założeniami Sterowanie profilem temperatur na wejściu reaktora Utrzymanie wielkości zużycia pary w określonej proporcji Utrzymanie procesu w reżimach technologicznych: Przekazanie w czerwcu 2004 Sterowanie sekcją Destylacji Cel: produkt zgodny ze specyfikacą, minimum zużycia energii, maksymalna możliwa wydajność. Zakres realizacji: Głowny cel -Sterowanie czystością produktu. Dystrybucja obciążenia i separacji pomiędzy dwoma kolumnami recyrkulacyjnymi. Utrzymanie procesu w reżimach technologicznych : Przekazanie linii w sierpniu 2004 Ukończenie grudzień 2004 34

Reaktor: Redukcja zmienności temperatury Redukcja zmienności temperatury o 84% - 94% RXC - Przed RXC - Po 35

Kolumna destylacyjna: Redukcja zmienności (czystość produktu) Redukcja zmienności produktu o 85% EB - przed EB - Po 36

Fonterra możliwości rozwiąznia MPC, korzyści wdrożenia rozwiązania Predictive Soft Sensor s Modele prognozowania w czasie rzeczywistym pozwalają dostosować parametry produkcyjne do specyfikacji surowców Stabilniejsze parametry produkcji pozwalają ograniczyć ilość testów produktu / odpadu. Korzyści z zastosowania modelu: Zwiększenie produkcji o 5 15% Poprawa jakości nawet do 50% Poprawa efektywności energetycznej 5 12% Poprawa parametrów produktu Szybki zwrot z inwestycji (IRR ~50%) 37 Mleczarni na terenie NZ Przerób 18 mln litrów mleka/rok 95% exportu z New Zealandii ~ 25% exportu Nowej Zelandii ~ 22% PKB Nowej Zealandii Dostawy do 140 krajów Korzyści na poziomie ok $6.5 Millionów rocznie dla każdej z 26 fabryk są doskonałym uzasadnieniem inwestycji w technologie APC Paul Brown GM Technology & Infrastructure (2002) 37

Suszarnia mleka w proszku 0.6 0.5 Te Rapa D4 Protein Before APC After APC LQL - Spec Min (%) 0.4 0.3 0.2 0.1 0 Jun-06 Sep-06 Dec-06 Mar-07 Jun-07 Sep-07 Dec-07 Mar-08 Fonterra Stated at Value Forum 2009: We got what we paid for! 38

DDGS produkcja Ethanolu Benefits Zwiększenie wydajności 1% Redukcja energii 14.5% Zwiększenioe produkcji 10.6% (Confi 39

Pavilion8 - Cementownie MV Manipulated Variable CV Controlled Variable CCV Constraint Variable DV Disturbance Variable Elevator Power (CCV) Mill Fan (MV) 45um Residue (CV) Fineness (CV) Separator Speed (MV) Product Pump (CCV) Damper (MV) & (DV) Mill Pressure (CCV) Reject Flow (CCV) Fresh Feed (MV) Feed Hardness Water Injection (DV) Feed Temperature Grinding Additives Mill Level (CCV) (DV) Source: Control Engineering Charge Wear Rate (DV) Motor Power (CCV) Copyright 2010 Rockwell Automation, Inc. All rights reserved.

Młyn cementowni - wyniki Ocena pracy rozwiązania Rockwell Off Rockwell On Units Delta Average St. Dev Average St. Dev Average St. Dev Produkcja 423 34 440 21 tph 4% -38% Silnik młyna- moc 3508 183 3699 142 kw 5% -22% Silnik wentylatora - moc 3885 159 3945 100 kw 1% -37% Właściwości operacyjne Rockwell Off Rockwell On Units Delta Average St. Dev Average St. Dev Dokładność 12.9 5.0 12.1 3.7 % +200 mesh -26% St. Dev Bezawaryność 67 77 % 10% Increase Copyright 2011 Rockwell Automation, Inc. All rights reserved.

Mieszalnie komponentów Kalkulacja proporcji składników w oparciu o analizę materiałów i prędkość podawania Optymalne dostarczanie ilości surowca na poszczgólne wagi Wymuszanie relacji prękosci Redukcja zmienności mieszanki Redukcja kosztów wytworzenia Lepsze wykorzystanie surowca Pełne wykorzystanie możliwości technologicznych Kontrola składu mieszanki Włączenie czynnika kosztu surowca jako parametru optymalizacji Copyright 2010 Rockwell Automation, Inc. All rights reserved.

Piece w cementowniach Uncontrolled Influences Disturbance Variables Feed Chemistry Feed Sizing Fuel Heat Values Weather Conditions Material Build Up Raw Mill On/Off Process Setpoints Process Targets Manipulated Variables Controlled Variables Precalciner Temperature Kiln Feed & Speed Precalciner Fuels Kiln Temperatures Main Burner Fuels Kiln Current Kiln ID Fans Cooler Bed Pressure Cooler Fans Free Lime Grate Speed O2, CO, NOx Tertiary Air Damper Tertiary Air Temperature Copyright 2010 Rockwell Automation, Inc. All Copyright rights reserved. 2012 Rockwell Automation, Inc. All rights reserved.

Piec w cementowni - wyniki Baseline Benefits Audit Performance Metric Number of Data Points Number of Data Points Metric Change Produkcja cementu, ton/hr 16302 11463 Ave +6.8% Emisja NOx, lb/ton cementu 16302 11463 Ave -14.3% Konsumpcja paliwa, MMBTU/ton cementu 16301 9570 Ave -0.3% Zużycie wapna, % 545 460 STDev -8.0% CO, lb/hr 14651 11228 Max -4.8% Zużycie paliwa alternatywnego 16301 11741 Ave +5.7%

Redukcja NOx Z rozwiązaniem Paviliona Przed MPC Redukcja NOx (lb / ton Clinker) 14.3%

Optymalizacja procesów spalania. Boiler NOx & sprawność kotła NOx (lbs/mmbtu) 0.55 0.52 0.49 0.46 0.43 Redukcja NOx 10-35% 0.4 BEFORE AFTER HEATRATE (Btu/kWhr) 10050 10025 10000 9975 9950 9925 TIME Poprawa sprawnośc i kotła.5-2%

Pavilion8 Operator Views Main Controller Plot View Controller KPI View Personalized Login and access Process KPI

Dwie podstawowe drogi wzrostu różne startegie Zwiększanie sprzedaży ( dążenie do osiagnięcia masy krytycznej na rynku ) Optymalizacja kosztów produkcji ( masa krytyczna została osiagnięta) Copyri 48

Wzajemne powiązania w strukturze zarządzania produkcją 49 Copyri

Manufacturing Execution Systems (MES) - systemy oprogramowania, wspierające procesy decyzyjne. Koncentracja na trzech podstawowych kryteriach oceny produkcji: Zdolność Produkcyjna, Jakość produktu, Realizacja zamówień

FactoryTalk Suites -Funkcjonalność Zarządzanie realizacją zamówienia Zarządzanie łańcuchem dostaw Kontrola nad zasobami i materiałami Trace- śledzenie produkcji, genealogia Track-Wymuszanie realizacji kolejnych kroków procesu i potwierdzenie realizacji Cyfrowe przechowywanie danych EBR Forsowanie standardów jakości SPC Statystyczna analiza procesu karty Shewhart a Statistical Quality Control kontrola jakości Raportowanie zdarzeń Raportowanie KPI Repozytorium danych (DataMart) i serwisy WEB

Co zyskamy implementując MES poprawa rentowności produkcji 84% wyższa sprzedaż z każdego m2 32% wyższa wartość dodana ( liczona na osobę) Wyraźna poprawa produktywności ( cykl 3 lat) Redukcja kosztów produkcji 34% w stosunku do pozostałych w okresie 3 lat Redukcja kosztów energii 57% w stosunku do pozostałych w okresie 3 lat Poprawiona zyskowność o 15% w stosunku do pozostałych w oresie 3 lat Skrócenie cyklu produkcyjnego o 37% Szybsza adaptacja nowych pracowników do zadań produkcyjnych Copyri 52

Fazy procesu produkcyjnego ERP System Zlamówienie Produkcyjne Zmiana stanów Aktualizacja receptur Status Magazynu Status Zlecenia Wysyłka Zarządzanie Produkcją Ustalenie Planu Przyjęcie surowca Harmonogram 1 Przyjęcie magazynowe Materiały Harmonogram 2 Konsumowane Materiały Track & Trace Produkt Produkt Gotowy Zarządzanie Jakością Zbieranie Danych KPI & Wizualiz Zamówienie Harmonogram Kontrola Jakości Realizacja Jakość Dane Procesu Rozwiązanie IProblemów Isprawdzanie Dane Procesu Dane Procesowe Supervisor Dashboard Rewizja KPI Raporty Projekt & konfig Receptury aktualne Akualizacja Procesu Integrated Architecture Aktualizacja Listy Wsadów Realizacja Wsadu Wsad Ukończony Pakowanie Copy 53

CPG Suite Zwiekszenie wydajności do 10% Redukcja pracy po godzinach do 15% Produkcja na czas do 20% Jakość za pierwszym razem do 15% Zarządzanie procesem przygotowania zlecenia Kreowanie, edycja, kasowanie zamówień Status realizacji zamówienia ( Zaplanowany, Realizowany, Gotowy) Przekazanie zamówienia do centrów realizacji Zarządzanie produktem Definicja produktu BOM składniki, ilości Materiały, urządzenia, parametry Konsumpcja i produkcja Definicje ograniczeń produkcyjnych Realizacja zlecenia produkcyjnego Wymuszanie kroków procesowych Zarządzanie statusem realizacji (zmieniony, zatrzymany, zakończony,skasowany) Zbieranie parametrów procesowych (start, stop, ph, brix, etc) Informacja o konsumpcji i produkcji Integracja z poziomem sterowania Pre-definiowane UDT łątwa integracja Integracja z poziomem ERP, Raportowanie Production Order Messages Operations Status Messages Operations Completion Messages Copyri

Zadania FT Pharma Suites Zarządzanie Produkcją Analiza Produkcji Zarządzanie jakością Realizacja produkcji Dozowanie i naważanie EBR Platforma Copyright 2009 Rockwell Automation, Inc. All rights reserved. 55

FactoryTalk Pharma Suite Zarządzanie produkcją Zarządzanie danymi wejściowymi ( ERP) Materiały Składniki BOM Drogi realizacji Receptury typu Master Realizacja zamówienia Przekazania zamówienia do realizacji do odpowiednich centrów. Dyspozycje realizacyjne Zarządzanie zapasami Realizacją Batch a i zleceń Wgląd do stanów magazynowych Zgodność z regulacjami - GAMP - 5 Możliwość prowadzenia audytu Podpis elektroniczny Production Management Production Analysis Quality Management Bezpieczne (GxP) i optymalne Production Execution Dispense EBR przygotowanie produkcji Wartości Platform Redukuje ryzyka poprzez zgodność z reagulacjami i odpowiednie struktury recepturowe ISA 95 Pełny wgląd w aktualny status produkcji i zasoby magazynowe Copyright 2008 2009 Rockwell Automation, Inc. All rights reserved. 56

FactoryTalk Suites Realizacja procesu produkcyjnego Predefiniowane sekwencje (Track&Trace) Materiały pobrane, materiały w użyciu Relokacje materiałow, rozdział materiałów Konsumpcja materiałów, produktów Dbanie o czystość Wymuszanie procesów i specyfikacji Określony Batch, odpowiednie materiały Skalibrowany czysty i odpowiedni sprzęt Kwalifikowany personnel Śledzenie działań personelu materiałów, sprzetu Zgodne z regulacjami zarządzanie odstępstwami Zintegrowanie czytników kodów kreskowych, drukarek Kluczowe wartości: Redukcja ryzyka poprzez wymuszanie procesów i specyfikacji Dostęp do statusu producji i stanów magazynowych Copyright 2008 Rockwell Automation, Inc. All rights reserved. 57 Copyright 2009 Rockwell Automation, Inc. All rights reserved. Wymuszanie i śledzenie kolejnych działań Production Management Production Analysis Quality Management Production Execution Dispense EBR Platform

FactoryTalk Pharma Suite Ważenie i dozowanie Predefiniowana metodyczna sekwencja ważenia Ważenie recepturowe, Ważenie masowe Campaign Powiązanie z centrum kosztów, ważenie z usuwaniem i doważaniem, brutto i netto Testy i kalibracje wag Zasady czystości otoczenia Ważenie w czasie rzeczywistym Szeroka lista stosowanych wag Identyfikacja wag w procesie Korekcja i kompensacja aktywności Zgodne z regulacjami zarządzanie odstępstawami Raporty i etykiety z kodem kreskowym Kluczowe wartości Redukcja ryzyka przez forsowanie procedur i specyfikacji Bezpośredni zapis elektroniczny stanu ważenia Zarządzanie odstępstwami Redukcja błędów operatora Eliminacja ręcznych przeliczeń Copyright 2008 Rockwell Automation, Inc. All rights reserved. 58 Copyright 2009 Rockwell Automation, Inc. All rights reserved. Proces W&D zgodny z regulacjami Production Management Production Analysis Quality Management Production Execution Dispense EBR Platform

Czego papier nie potrafi... Nie stwierdzi prawidłowości zapisów operatora Nie wie czego operator pominął Nie zrobi kalkulacji Nie wygeneruje alarmu Nie wyłapie odstępstw Nie podłączy się do automatyki Przepływ papieru nie wpływa na podniesienie efektywności!!! 59

FactoryTalk Suites Electronic Batch Record Pełna zgodność instrukcji i sekwencji Production Management Production Analysis Quality Management realizacji produkcji z S88 Forsowanie realizacji kroków, zasad i wymagań zgodnie z recepturą sterującą zarządzanie odstępstwami on line Kompleksowe śledzenie i wymuszanie kroków Prosty system sprawdzania i potwierdzania kolejnych kroków Production Execution Dispense EBR Tworzenie bezbłędnej Platform dokumentacji elektronicznej Minimalizacja ryzyka niezgodności z regulacjami Redukcja czasu sprawdzania dokumentacji batch a Forsowanie działań operatora Pewność użycia odpowiedniego sprzętu i materiałów Copyright 2008 Rockwell Automation, Inc. All rights Copyright reserved. 2012 Rockwell Automation, Inc. All rights reserved. 60

FactoryTalk Suites Zarządzanie jakością Włączenie działań związanych z jakością w dokumentację Batch a Predefiniowane działania jakościowe jako kolejne forsowane kroki próbki Kontrola ciągła SPC / SQC Pełne śledzenie procesu Planowe próbkowanie, dostaw Pełna integracja na etapie magazynu, W&D i realizacji EBR Interface do automatyki, LIMS Production Management Production Analysis Quality Management Production Execution Dispense EBR Platform Redukcja ryzyka przez forsowanie procedur i specyfikacji Automatyczne zbieranie danych jakościowych uzupełnia EBR Zarządzanie odchyłkami on-line

FactoryTalk Suites Analiza produkcji Elastyczne definicje wskaźników efektywności dotyczących sprzętu, jakości i procesów Wskaźniki dostępne na kokpicie Definiowanie i monitorowanie limitów- alarmy Dashboardy ze standardowymi KPIs Raportowanie i analizy Zbieranie danych procesowych on-line Production Management Production Analysis Quality Management Wpływa na efektywność poprzez analizę przestojów i odstępstw Production Execution Dispense EBR Platform Decyzja oparta o raport uzyskany on-line, Doskonalenie porcesów w oparciu o dane obiektywne Konfigurowalność pozwalająca na skupienie uwagi na elementach istotnych procesu Copyright 2008 Rockwell Automation, Inc. All rights reserved. 62 Copyright 2009 Rockwell Automation, Inc. All rights reserved.

FactoryTalk ProductionCentre Platforma J2EE potwierdzona technologia Bezpieczeństwo i stabilność Skalowalność bez limitów Service Oriented Architecture (SOA) Funkcjonalna warstwa biznesowa Wsparcie dla klienta typu cienki i gruby (HTML) FactoryTalk SOA niezawodna i Production Management Production Analysis Quality Management skalowalna architektura Production Execution Dispense EBR Platform Wiele środowisk wspieranych IBM WebSphere, JBoss, WebLogic Windows, Linux, Solaris Enterprise SQL Server, ORACLE Wielowątkowy model Wbudowane narzędzia konfiguracyjne Bezpieczeństwo i stabilność Dowolność środowiska Łatwa integracja Konfiguracja zamiast kastomizacji GAMP 5 Copyright 2009 Rockwell Automation, Inc. All rights reserved. 63

Serializacja Model rozwiązania oparty na ISA-95 EPCIS ERP Global Serialization Dystrybutor Data Producent Zewnetrzny łańcuch dostaw Łańcuch dostaw poziomu korporacji (Enterprise) Poziom 4 MES Zakład A Linia w zakładzie A1 Line A1-1 Zakład B A2 B1 Kooperant B2 C1 Poziom 3 PharmaSuite Serialization Solution Poziom Poziom 2 Zakładu kartoniarka Owijarka Paletyzerr Pakowanie zbiorczer Poziom 0,1 EPCIS: Electronic Product Code Information Services to enable disparate applications to leverage EPC data via EPC-related data sharing, both within and across enterprises.

Architektura systemu Copyright 2008 Rockwell Automation, Inc. All rights Copyright reserved. 2012 Rockwell Automation, Inc. All rights reserved. 65 65

Pytania? Dziękuję za uwagę