ZAKŁADOWY PODRĘCZNIK PRODUKTOWY

Transkrypt

1 PŁYTKI POSADZKOWE

2 4 01 OPIS PRODUKTU Płytki posadzkowe produkuje się jako elementy dwuwarstwowe. Dolna warstwa wykonana z betonu konstrukcyjnego (tzw. warstwa podkładowa) decyduje o wytrzymałości płytki. Górna warstwa wykonana jest z mieszanki grysów, cementu i barwników. W zależności od rodzaju użytych grysów i barwników otrzymujemy różne kolory (wzory) płytek. Ta warstwa decyduje również o ścieralności płytek: kruszywa marmurowe, dolomitowe, wapniowe II klasa ścieralności, kruszywa granitowe, bazaltowe, kwarcytowe I klasa ścieralności. 02 WYMIARY PŁYTEK POSADZKOWYCH Dostępne elementy wykończenie powierzchni: szlifowanie, bez fazy Format [cm] Długość Szerokość Grubość Waga Płytki kg/m ,5 kg/m kg/m kg/m kg/m 2 03 SERIE Płytki posadzkowe terazzo produkowane są w czterech seriach: Select, Basic, Centro, Nordic. Kolorystyka płytek wg katalogu wyrobów. Podział na serie odpowiada grupom cenowym i wynika z kosztów produkcji płytek w poszczególnych seriach (np.: seria Centro, produkowana na kruszywach granitowych w I klasie ścieralności jest serią najdroższą). 04 OPIS TECHNOLOGII PRODUKCJI Płytki z betonu szlachetnego produkowane są na prasach hydraulicznych o nacisku 600T. Są to prasy tzw. hermetyczne. Obie masy, górna i dolna zamknięte są hermetycznie w gnieździe formy i poddane prasowaniu z jednoczesną wibracją. Ten proces technologiczny gwarantuje otrzymanie jednolitej, znakomicie zagęszczonej powierzchni płytki, bez tzw. raków i pęcherzyków powietrza charakterystycznych dla wyrobów betonowych produkowanych przy użyciu innych technologii (np. kostka brukowa). Zaformowane płytki poddane są na procesowi dojrzewania w komorach przy użyciu mieszkanki gazowo-parowej o temp. Ok. 45 stopni Celcjusza, a następnie procesowi szlifowania na liniach szlifierskich, przy użyciu rotujących narządzi diamentowych i karborundowych. Cały proces produkcji jest w pełni zautomatyzowany, sterowany przy pomocy programów komputerowych, co gwarantuje wysoką jakość wyrobu i jego powtarzalność.

3 5 05 OBSZARY ZASTOSOWAŃ Obiekty Handlowe Obiekty użyteczności publicznej Obiekty przemysłowe supermarkety, hipermarkety, galerie handlowe, sklepy dworce kolejowe i autobusowe, lotniska, urzędy, szkoły, szpitale, kina, hale sportowe hale produkcyjne, części socjalne, biurowce (np. hole wejściowe, korytarze) 06 KORZYŚCI WYNIKAJĄCE ZE STOSOWANIA PRODUKTU wysoka wytrzymałość na obciążenia statyczne i dynamiczne, wysoka odporność na obciążenia punktowe np. kółka wózków transportowych, wysoka odporność na ścieranie, niepylność posadzki, wygoda w użytkowaniu i utrzymaniu czystości, znakomite walory estetyczne - lśniąca, elegancka i jednolicie gładka powierzchnia przy zachowaniu wymogów antypoślizgowych, technologia układania płytek pozwalająca na eliminowanie błędów wykonania żelbetowej płyty posadzkowej 07 NORMY I STAWIANE PRZEZ NIE WYMAGANIA Parametry techniczne płytek Cechy fizyczne wytrzymałościowe płytek Wytrzymałość na zginanie (MPa). Wg Normy PN-EN Nie powinna być mniejsza od 4,0 MPa. Średnia powinna być większa lub równa 5,0 MPa. Płytki PROBETDASAG wynik średni. 6,0 MPa Ścieralność Metoda Capona nie powinna przekraczać 25 mm. Metoda Böhmego nie przekracza 30cm3/50cm2 (Böhmego) 1klasa 3,08 mm 3,60 mm ; 13,1 cm³/50cm² 2 klasa śr. 4,42 mm ; 22,05 cm³/50cm² Odporność na działanie warunków atmosferycznych: - absorpcja wody - mrozoodporność Max. całkowita absorpcja wody 8% 5,1 % Klasa B Odporność na poślizg Mają zadowalającą odporność na poślizg 5,1 % Klasa B Obciążenie niszczące (kn). Nie powinno być mniejsze niż 2,5 kn. 3,1 kn Reakcja na ogień Płytki zalicza się do klasy reakcji na ogień A1fl A1fl Odchyłki wymiarów : Długość krawędzi ± 0,3 % 0,4 mm Grubość płytki ± 2 mm (dla grubości < 40 mm ). ± 3 mm (dla grubości 40 mm). ± 2 mm Grubość warstwy licowej Th I powinna wynosić min 4 mm dla płytki szlifowanej. Th II powinna wynosić min 8 mm dla płytki szlifowanej po ułożeniu. 6 mm

4 6 Cechy fizyczne wytrzymałościowe płytek Wg Normy PN-EN Płytki PROBETDASAG wynik średni. Tolerancje kształtu: Prostoliniowość krawędzi górnej powierzchni Płaskość górnej powierzchni Wygląd i charakterystyka powierzchni Nie powinna przekraczać ± 0,3 % długości danej krawędzi. Nie powinna wykazywać odchyłki od płaszczyzny większej niż 0,3 % długości danej przekątnej. Dopuszcza się występowanie niewielkich, trwałych wypełnień. 0,2 mm 0,1 mm Nie występują 08.1 INSTRUKCJA UKŁADANIA POSADZEK Obciążone ruchem pieszym, wózkami widłowymi o napędzie ręcznym i motorowym o masie całkowitej do 2.0 T na ogumieniu pneumatycznym, CSE, oraz kołach gumowych pełnych. Posadzki dla normalnych obciążeń a. płytki na mleczku cementowym b. warstwa zaprawy c. płyta betonowa (żelbetowa) *w przypadku wykonania płyty żelbetowej bezpośrednio na gruncie zaleca się dodatkowo wykonanie warstwy izolacyjnej z użyciem zaprawy szlamowej Wymagania dla podłoża płyta betonowa wolna od rys skurczowych, wystarczająca nośność płyty betonowej. Powierzchnia płyty szorstka wolna od zanieczyszczeń (np. resztkami zaprawy, gipsu czy plamami oleju) izolacje przeciwwilgociowe i termiczne zlokalizowane pod betonową płytą nośną, wykonaną w sposób gwarantujący wymagana wytrzymałość płyty różnice poziomów płyty nośnej wyrównane masą wyrównującą lub betonem B-30

5 7»» zabezpieczenie płyty betonowej wykonanej bezpośrednio na gruncie przed kapilarnym poodciąganiem wilgoci (izolacja przeciwwilgociowa) (w przypadku braku izolacji konieczne wykonanie warstwy izolacyjnej na płycie przy użyciu mineralnej zaprawy uszczelniającej (szlamowej). Przygotowanie podłoża płytę betonową nawilżyć (zlać wodą), następnie zaszlamować mlekiem cementowym. Beton do układania beton (zaprawę) o wytrzymałości na ściskanie min. 10N/mm2 (w praktyce kruszywo 1-4 mm i cement w propozycji 1:4) konsystencja gęstoplastyczna grubość warstwy mm układanie rzędami o szerokości płytki, równomiernie, bez pustych przestrzeni, wstępnie zagęszczony Układanie płytek na rozłożony pas betonu (zaprawy) nanieść warstwę mleczka cementowego (możliwie równomiernie) układać płytki, dobijając je młotkiem gumowym do żądanej wysokości z jednoczesnym zagęszczeniem betonu pod płytką. Różnica wysokości między sąsiadującymi płytkami max 1 mm. Spoinowanie wykonywać przy użyciu masy do spoinowania, wykonanej z piasku kwarcowego 0-1 mm i cementu w proporcji 2:1, lub alternatywnie z gotowej masy do spoinowania Wykonanie: nie prędzej niż po 5-7 dniach po ułożeniu płytek (zakończenie procesu skurczu betonu pod płytkami) UWAGA: Zalecamy spoinowanie masą do spoinowania firmy Kerakoll. Masa dostępna w ofercie PROBET-DASAG, może być też zamówiona łącznie z płytkami.

6 INSTRUKCJA UKŁADANIA POSADZEK Posadzki dla dużych obciążeń Wózki widłowe o ciężarze całkowitym > 2.0 T napędzane silnikami spalinowymi i elektrycznymi z ogumieniem pneumatycznym, CSE na pełnych kołach gumowych. Uwaga! Niedopuszczalne jest stosowanie wózków widłowych i transportowych na kołach wykonanych z nylonu, poliamidu i stali. a. płytki na mleczku cementowym b. warstwa zaprawy c. płyta betonowa (żelbetowa) Przy tego typu posadzkach zaleca się zastosowanie płytek o grubości 35 mm, oraz betonu do układania o wytrzymałości na ściskanie min 20N/mm2. Wymagania dla podłoża płyta betonowa wolna od rys skurczowych,»» wystarczająca nośność płyty betonowej. Powierzchnia płyty szorstka wolna od zanieczyszczeń (np. resztkami zaprawy, gipsu czy plamami oleju) izolacje przeciwwilgociowe i termiczne zlokalizowane pod betonową płytą nośną, wykonaną w sposób gwarantujący wymagana wytrzymałość płyty różnice poziomów płyty nośnej wyrównane masą wyrównującą lub betonem B-30 zabezpieczenie płyty betonowej wykonanej bezpośrednio na gruncie przed kapilarnym poodciąganiem wilgoci (izolacja przeciwwilgociowa) (w przypadku braku izolacji konieczne wykonanie warstwy izolacyjnej na płycie przy użyciu mineralnej zaprawy uszczelniającej (szlamowej). Przygotowanie podłoża płytę betonową nawilżyć (zlać wodą), następnie zaszlamować mlekiem cementowym.

7 9 Beton do układania beton (zaprawę) o wytrzymałości na ściskanie min. 20N/mm2 (w praktyce kruszywo 1-4 m, żwir 2-8 mm (lub grys 2-8%) i cement w propozycji 1:2:2) konsystencja gęstoplastyczna grubość warstwy mm układanie rzędami o szerokości płytki, równomiernie, bez pustych przestrzeni, wstępnie zagęszczony Układanie płytek na rozłożony pas betonu (zaprawy) nanieść warstwę mleczka cementowego (możliwie równomiernie) układać płytki, dobijając je młotkiem gumowym do żądanej wysokości z jednoczesnym zagęszczeniem betonu pod płytką. Różnica wysokości między sąsiadującymi płytkami max 1 mm. Spoinowanie wykonywać przy użyciu masy do spoinowania, wykonanej z piasku kwarcowego 0-1 mm i cementu w proporcji 2:1, lub alternatywnie z gotowej masy do spoinowania Wykonanie: nie prędzej niż po 5-7 dniach po ułożeniu płytek (zakończenie procesu skurczu betonu pod płytkami) 08.3 INSTRUKCJA UKŁADANIA POSADZEK Posadzki układane na warstwie izolacji akustycznej, powierzchnie do 6m2 (np. podesty schodowe) a. płytki terrazo na mleczku cementowym b. warstwa zaprawy o wytrzymałości 20N/ mm2, zbrojona siatka zbrojeniowa AKS lub mata zbrojeniowa φ 4,5 m, oczka 10x10 cm. c. Izolacja akustyczna, min FS 100, grubości max 20 mm, zakryta podwójnie warstwa folii PE. d. Płyta nośna betonowa (np. podest) Wymagania dla podłoża płyta betonowa wolna od rys skurczowych, wystarczająca nośność płyty betonowej. Powierzchnia płyty szorstka wolna od zanieczyszczeń (np. resztkami zaprawy, gipsu czy plamami oleju) różnice poziomów płyty nośnej wyrównane masą wyrównującą lub betonem B-30

8 INSTRUKCJA UKŁADANIA POSADZEK Posadzki wielkopowierzchniowe układane na warstwie izolacji termicznej lub akustycznej, na kleju a. płytki terrazo na mleczku cementowym b. warstwa zaprawy ~3cm c. jastrych cementowy o min wytrzymałości 30 N/mm2 zbrojony matą stalową (min φ 4,5 mm 10x10 cm), o grubości min 45 mm. d. izolacja, wytrzymała na ściskanie (min FS 100), zgodnie z projektem, odcięta podwójnie warstwa folii PE. e. płyta nośna betonowa. Wymagania dla podłoża płyta betonowa wolna od rys skurczowych, wystarczająca nośność płyty betonowej. Powierzchnia płyty szorstka wolna od zanieczyszczeń (np. resztkami zaprawy, gipsu czy plamami oleju) izolacje przeciwwilgociowe i termiczne zlokalizowane pod betonową płytą nośną, wykonaną w sposób gwarantujący wymagana wytrzymałość płyty różnice poziomów płyty nośnej wyrównane masą wyrównującą lub betonem B-30 zabezpieczenie płyty betonowej wykonanej bezpośrednio na gruncie przed kapilarnym poodciąganiem wilgoci (izolacja przeciwwilgociowa) (w przypadku braku izolacji konieczne wykonanie warstwy izolacyjnej na płycie przy użyciu mineralnej zaprawy uszczelniającej (szlamowej) Przygotowanie podłoża Zgodnie z zaleceniami producenta materiałów na warstwę izolacyjną. Izolacja Powinny być używane materiały izolacyjne tylko z odpowiednimi dopuszczeniami, wymaganą wytrzymałością na ściskanie Grubość warstwy izolacyjnej zgodnie z projektem Izolacja odcięta od jastrychu podwójną warstwą folii PE gr. 0,2 mm.

9 11 Jastrych cementowy Jastrych cementowy zbrojony zgodnie z projektem technicznym, wytrzymałość nie mniejsza niż 30 N/mm2 Grubość jastrychu zgodnie z projektem, nie mniej niż 45 mm Powierzchnia jastrychu szorstka, wolna od zanieczyszczeń Wysokość konstrukcyjna warstwy jastrychu musi uwzględniać grubość płytki + 10 mm warstwy kleju (po zagęszczeniu). Układanie płytek Powierzchnia jastrychu przed rozłożeniem kleju musi być zagruntowana, zgodnie z instrukcją producenta (np. Kerakoll). Nałożenie warstwy kleju o grubości ~ok 15 mm wykonać przy pomocy pacy zębatej (wys. Zębów 10 +/- 12 mm). Zalecamy stosowanie kleju Kerakoll H40 NoLimit ( dostępny w ofercie PROBET-DASAG), lub równorzędnego. Po ułożeniu płytek i zagęszczeniu kleju przez dobijanie młotkiem gumowym, warstwa kleju pod płytka powinna wynosić +/- 10 mm. Spoinowanie Stosować szerokość spoiny min. 3 mm. Wypełnić spoiny zaprawą cementowo- piaskową lub gotową zaprawą fugową. Zalecamy stosowanie fugi Kerakoll Lite.

10 12 09 DYLATOWANIE POSADZKI Posadzki wielkopowierzchniowe ze względu na występowanie naprężeń skurczowych zarówno w płycie betonowej (żelbetowej) nośnej jak i w samej posadzce, wymagają zastosowania systemu dylatacji. Posadzki wielkopowierzchniowe ze względu na występowanie naprężeń skurczowych zarówno w płycie betonowej (żelbetowej) nośnej jak i w samej posadzce, wymagają zastosowania systemu dylatacji. Dylatacje dzieli się na: A. dylatacje konstrukcyjne, B. dylatacje przeciwskurczowe. Dylatacje konstrukcyjne Dylatacje konstrukcyjne dzielą budynek na niezależne od siebie, pracujące (osiadające) części. Ich lokalizacja jest szczegółowo określona w projekcie technicznym. Posadzka musi przejąć ruchy występujące na dylatacjach konstrukcyjnych. Płyta nośna podzielona jest w miejscu dylatowanym na całej grubości. Szczelina ta musi być dokładnie w tym samym miejscu przeniesiona na posadzkę i zabudowana listwo dylatacyjną, której rodzaj zależy od wielkości przewidywanych przemieszczeń. Listwę dylatacyjną (tzw. ciężką) należy dyblować do krawędzi posadzki. W ofercie Probet-Dasag Sp. z o.o. mamy listwę dylatacyjną AL 162 (art. nr 8096) dla przemieszczeń do 5 mm, oraz listwę dylatacyjną (art. nr 8099) dla przemieszczeń do 15 mm. Dylatacje przeciwskurczowe Dylatacje przeciwskurczowe dzielą posadzkę wraz ze znajdującą się pod nie płytą nośną na pole o pow. od 100 do 400 m2. Wielkość pola zależna jest od okresu, jaki upłynął od chwili wykonania płyty nośnej do układania posadzki. Jeżeli okres ten jest dłuższy niż 28 dni (dojrzewanie betonu i jego największy skurcz), pola mogą mieć wielkość 400 m2. dla okresów krótszych (1-2 tygodniowe), zaleca się pole m2. Miejsca osadzania dylatacji przeciwskurczowej (siatka dylatacji) musi być uzgodniona między kierownictwem budowy, wykonawca płyty nośnej i wykonawcą posadzki. Płyta betonowa musi być nacięta na drugi dzień po jej wykonaniu na 1/3 jej grubości. Uwaga: rozstaw dylatacji musi być wielokrotnością wymiaru płytki i spoiny (np. 40x30,3 cm z uwzględnieniem grubości listwy dylatacyjnej). Przy listwie dylatacyjnej nie można układać docinanych płytek. Dylatacja przeciwskurczowa musi być wykonana dokładnie nad naciętą rysą w płycie.