Instrukcja Aplikacji. Produktu opisanego w karcie katalogowej. HEMPADUR 15400

Transkrypt

1 Produktu opisanego w karcie katalogowej. HEMPADUR Zakres: 15400: BAZA Z UTWARDZACZEM : BAZA Z UTWARDZACZEM Instrukcja zawiera informacje dotyczące przygotowania powierzchni, sprzętu do malowania oraz nakładania farby HEMPADUR w zbiornikach. Wymienione niżej główne zasady mogą być w razie potrzeby uzupełnione o dodatkowe szczegóły, np. dla dużych nowych budów, nowych konstrukcji lub naprawy powłok. Konstrukcje stalowe: Przygotowanie powierzchni: Konstrukcja stalowa musi spełniać wymagania ISO :2006, stopień P3. Wszystkie szwy spawalnicze muszą być odpowiednio przygotowane (tzn. bez szczelin, podtopień), aby mogły być skutecznie chronione przez powłokę. Występujące wady należy usunąć przez spawanie lub szlifowanie. Wszystkie odpryski spawalnicze muszą być usunięte. Wszystkie ostre krawędzie muszą być usunięte lub zaokrąglone tak, aby możliwym było uzyskanie specyfikowanej grubości powłok na całej powierzchni. Promień zaokrąglenia powinien wynosić około 1-2mm. Jakość stali musi odpowiadać klasie pierwszej, nie skorodowanej więcej niż na wzorcu B wg ISO :2007. Wszystkie wady walcownicze muszą być usunięte. Wszystkie prace montażowe (spawanie, cięcie gazowe, szlifowanie) muszą być zakończone przed rozpoczęciem przygotowania powierzchni do malowania. Przed obróbką strumieniowo-ścierną powierzchnię odtłuścić stosując detergent, następnie zmyć wodą słodką pod wysokim ciśnieniem. Pozostałości alkaliczne i inne na nowych szwach spawalniczych zmyć wodą słodką i szorować twardą szczotką. Kontrola obecności zanieczyszczeń wg oddzielnej instrukcji. W pracach remontowych przed odtłuszczaniem i myciem zaleca się zgrubną obróbkę strumieniowo-ścierną celem usunięcia wszystkich słabo związanych warstw. Stare powierzchnie stalowe: obecne we wżerach sole lub pozostałości ładunku mogą spowodować konieczność ponownego mycia powierzchni wodą z detergentem oraz stosowania obróbki strumieniowo-ściernej. Po pierwszym czyszczeniu strumieniowo-ściernym wykonuje się bardzo dokładne odpylenie, aby sprawdzić, czy występują ślady poprzednich ładunków oraz przeprowadza się kontrolę na obecność rozpuszczalnych w wodzie soli. W przypadku występowania wżerów konieczne jest specjalne postępowanie. Stosowne informacje zamieszczone są w oddzielnej instrukcji. Aby uzyskać pełną odporność powłoki na chemikalia wg CARGO PROTECTION GUIDE, powierzchnia stali musi być oczyszczona do Sa 2,5 zgodnie z ISO :2007. Rozwinięcie powierzchni musi być zgodne z Rugotestem No.3, min. BN10, Keane-Tator Surface Comparator, G/S minimum 3.0 lub ISO 8503/1 profil pośredni Medium (G). Należy użyć śrutu stalowego, krzemianu glinu lub innych ostrokrawędziowych ścierniw wysokiej jakości. Kontrolę czystości ścierniwa przeprowadzić zgodnie z oddzielną instrukcją. Zastosowanie śrutu stalowego o granulacji 0,2-1,2mm lub krzemianu glinu 0,4-1,8mm zapewnia wymaganą chropowatość powierzchni przy ciśnieniu w dyszy 0,6-0,7 MPa. Sprężone powietrze używane do czyszczenia musi być czyste i suche. Kompresory muszą być wyposażone w separator oleju i wody. Po zakończeniu czyszczenia pozostałe ścierniwo i pył usunąć podciśnieniowo. Ścierniwo nie usunięte zmieść czystymi szczotkami, a następnie ponownie odpylić powierzchnię. Szczególnie ważne jest systematyczne wykonywanie czyszczenia strumieniowościernego z uwagi na późniejsze trudności w ocenie zapylonych powierzchni. Powierzchnie zagruntowane i wcześniej malowane: istniejące powłoki muszą być całkowicie usunięte. W zależności od rodzaju gruntu i oczekiwanej odporności na chemikalia, grunt powinien być całkowicie lub częściowo usunięty. Referencje zawarte są w CARGO PROTECTION GUIDE / Specyfikacja malowania zbiornika. UWAGA: Przygotowanie powierzchni konstrukcji stalowej jest szczegółowo omówione w HEMPEL S Technical Standard for Tank Coating Work. Sprzęt do aplikacji: HEMPADUR powinien być nakładany natryskiem bezpowietrznym. Wyróbki i mniejsze remonty powierzchni mogą być wykonane pędzlem. Styczeń 2011/ IA Strona 1/5

2 Parametry sprzętu do natrysku bezpowietrznego: Zalecane są duże pompy o wydajności: 8-12 dm 3 /min. Przełożenie pompy: minimum 45:1 Średnica dyszy: 0,018-0,021 Ciśnienie w dyszy: 20MPa Węże materiałowe: średnica wewnętrzna do 0,5 (Dane dotyczące natrysku powietrznego podane są orientacyjnie i mogą ulec korekcie.) Rozcieńczenie: Czyszczenie sprzętu: Mieszanie, czas przydatności do użycia: Maksymalne rozcieńczenie - 10% THINNER Przy aplikacji w wyższej temperaturze (możliwość wystąpienia suchego natrysku ), dopuszczalne większe rozcieńczenie, ale zwiększa się ryzyko zatrzymania rozpuszczalnika w powłoce. Rozcieńczalnik dodawać tylko do mieszaniny składników. Po użyciu cały sprzęt należy umyć stosując HEMPEL S TOOL CLEANER a) Zmieszać zawartość pojemników z bazą i utwardzaczem. Jeśli konieczne jest przygotowanie mniejszej ilości farby, należy zmieszać w proporcji wagowej: 87 części bazy i 13 część utwardzacza lub objętościowej: 4 części bazy i 1 część utwardzacza. b) Składniki mieszać czystym mieszadłem mechanicznym do uzyskania jednolitej w całej objętości mieszaniny. c) Przed rozpoczęciem malowania niezbędny jest czas indukcji farby, patrz tabela poniżej. d) Cała wymieszana farba musi być wymalowana przed upływem przydatności mieszaniny do stosowania, przy czym przydatność wyrobu do stosowania zależy od temperatury i podana jest w tabeli poniżej (dla pojemnika 20 dm 3 ). UTWARDZACZ Temperatura mieszaniny: (10 O C 1) ) 15 O C 1) 20 O C 25 O C 30 O C 2) Czas indukcji: (30min) 25min 15min 10min 5min stosowania, natrysk (4h) 3h 2h 1,5h 1h bezpowietrzny: stosowania, pędzel: 6h 5h 4h 3h 2h 1) W temperaturze 15 O C i niższej lepkość może być za wysoka do natrysku bezpowietrznego. 2) Unikać temperatury 30 O C i wyższej, ryzyko wystąpienia suchego natrysku i tworzenia nieprawidłowej powłoki. UTWARDZACZ Temperatura miszaniny: (5 O C 1) ) (10 O C 1) ) 15 O C 1) Czas indukcji: (35min) (30min) 25min stosowania, natrysk (3h) (2h) 1,5h bezpowietrzny: stosowania, pędzel: 4h 4h 4h Procedura aplikacji: 1) W temperaturze 15 O C i niższej lepkość może być za wysoka do natrysku bezpowietrznego. Pierwsza pełna warstwa nakładana jest zaraz po odpyleniu powierzchni. Pierwsze wyróbki wykonywane są później. Całkowita grubość systemu trójpowłokowego wynosi m. Grubość warstwy m musi być regularnie mierzona podczas malowania. Tworzenie / szczelność powłoki: w zbiornikach na agresywne ładunki szczególnie istotne jest zapewnienie ciągłości i szczelności każdej powłoki. Stosować technikę nakładania zapewniającą właściwe tworzenie się powłoki na różnych powierzchniach, bez występowania suchego natrysku. Istotne jest stosowanie dysz o właściwych rozmiarach, mniejszych do malowania bardziej skomplikowanych powierzchni, większych do powierzchni regularnych. Odstęp pistoletu natryskowego od malowanej powierzchni powinien wynosi cm. Aby zapewnić dobrą i ciągłą atomizację farby, lepkość farby i parametry natrysku muszą być odpowiednie. W wyższej temperaturze konieczne może okazać się użycie rozcieńczalnika celem uniknięcia suchego natrysku. Grubość powłoki musi być równomierna i zgodna ze specyfikacją. Styczeń 2011/ IA Strona 2/5

3 Należy kontrolować zużycie farby i unikać nadmiernych grubości stwarzających ryzyko zacieków, pęknięć i zatrzymania rozpuszczalnika w powłoce. Szczególną uwagę należy zwrócić na dokładne pokrycie krawędzi, naroży, otworów, usztywnień itp. Zwykle konieczne są na takich powierzchniach wyróbki pędzlem. Po nałożeniu powłoka musi być jednorodna, gładka, bez suchego natrysku, wmalowanego ścierniwa i pyłu. Uwaga: w przypadku starych powierzchni stalowych z głębokimi wżerami, zaleca się nałożenie pędzlem rozcieńczonej (10%) warstwy farby. Wyróbki : Mikroklimat: Wszystkie trudne do pokrycia natryskiem powierzchnie powinny być dwukrotnie wyrobione pędzlem. Zwykle pierwsze wyróbki wykonuje się po nałożeniu pierwszej pełnej powłoki, a drugie po nałożeniu drugiej pełnej powłoki. Drugie wyrobienie może być wykonane natryskiem przy użyciu dyszy o małej średnicy i kącie natrysku, jednakże w przypadku występowania wad, takich jak wszelkiego rodzaju szczeliny, podcięcia spawalnicze itp. wymagana jest aplikacja pędzlem. Warunki klimatyczne podczas aplikacji: Dla UTWARDZACZA minimalna temperatura podłoża powinna wynosić 10 O C, dla UTWARDZACZA minimalna temperatura podłoża powinna wynosić 5 O C. Schnięcie i utwardzanie, wentylacja: Czasy utwardzania: Maksymalna temperatura podłoża powinna być niższa od 30 O C. W ciepłym klimacie zaleca się wykonanie malowania w porze nocnej. Nakładanie w temperaturze do około 40 O C jest możliwe, lecz wymaga szczególnej uwagi. Może być konieczne dodatkowe rozcieńczenie. Temperatura podłoża musi być o 3 O C wyższa od temperatury punktu rosy. W przestrzeniach zamkniętych należy dostarczyć odpowiednią ilość powietrza, aby zapewnić właściwe odparowanie rozpuszczalnika podczas nakładania i wysychania. Powłoka HEMPADUR o grubości 80 m, przy temperaturze podłoża 20 O C, wilgotności względnej maksimum 80% i odpowiedniej wentylacji będzie sucha na dotyk po upływie 8-10 godzin, a po upływie około 24 godzin schnięcia w wyżej wymienionych warunkach powłoka jest sucha do transportu. Prawidłowe formowanie się powłoki zależy od dostatecznej wentylacji w czasie schnięcia. W zbiornikach, wentylację należy obliczać na 10% DGW podczas aplikacji farby i schnięcia powłoki. Do czasu całkowitego wyschnięcia powłoki 1 dm 3 nie rozcieńczonego HEMPADUR wydziela 123 dm 3 par rozpuszczalnika. Dolna granica wybuchowości DGW wynosi 0,5%. Aby spełnić typowe wymagania BHP (10% DGW), wentylacja teoretyczna powinna wynosić 250 m 3 powietrza na 1 dm 3 farby. Ponieważ pary rozpuszczalnika są cięższe od powietrza, konieczna jest wentylacja wyciągowa z dolnych partii zbiornika. W dalszym ciągu do czasu pełnego utwardzenia powłoki koniecznych jest kilka wymian powietrza na godzinę. Unikać miejsc zastoju powietrza. W razie potrzeby, dodatkowych informacji udzieli firma HEMPEL. Z uwagi na zachowanie warunków bezpieczeństwa, konieczne może być zastosowanie intensywniejszej wentylacji. Po zapewnieniu odpowiedniej wentylacji, zalecanej wilgotności względnej, specyfikowanej grubości powłoki oraz minimalnych czasów do malowania kolejnych warstw, obowiązują niżej podane czasy utwardzania: UTWARDZACZ 95100: Temperatura podłoża: 10 O C 15 O C 20 O C 25 O C 30 O C (35 O C) * Czas utwardzania: 18d 11d 7d 5d 4d (3d) * Unikać aplikacji w wyższej temperaturze z uwagi na ryzyko wystąpienia suchego natrysku i możliwości formowania się nieprawidłowej powłoki. UTWARDZACZ 95990: Temperatura podłoża: 5 O C 10 O C 15 O C Czas utwardzania: 25d 18d 11d Styczeń 2011/ IA Strona 3/5

4 Czas do nakładania kolejnej warstwy: Uwzględniając wymienione wyżej parametry wentylacji i wilgotności względnej, czas do nakładania następnej warstwy w zależności od temperatury podłoża: UTWARDZACZ 95100: Temperatura podłoża: 10 O C 15 O C 20 O C 25 O C 30 O C 35 O C Minimum 30h 14h 10h 7h 5h 4h Maksimum 28d 25d 21d 18d 14d 10d UTWARDZACZ 95990: Temperatura podłoża: 5 O C 10 O C 15 O C Minimum 45h 30h 14h Maksimum 35d 28d 25d Maksymalna wilgotność względna powietrza przed malowaniem, jak również między nakładaniem kolejnych warstw, nie powinna przekraczać 80%. Temperatura podłoża powinna być zawsze wyższa od temperatury punktu rosy minimum o 3 O C. Maksymalny czas do nałożenia kolejnej warstwy obowiązuje przy założeniu, że utworzona powłoka jest dobrej jakości, bez suchego natrysku i zanieczyszczeń. Ponadto powłoka nie powinna być narażona na bezpośrednie działanie promieni słonecznych dłużej niż przez 2 dni. Warunki podczas aplikacji: Unikać suchego natrysku, który obniża właściwości ochronne powłoki i utrudnia późniejsze utrzymanie zbiornika. Pistolet natryskowy trzymać pod kątem prostym do powierzchni w odległości cm, wykonując równoległe, równomierne przesuwy z szybkością zapewniającą uzyskanie specyfikowanej grubości powłoki. Unikać suchego natrysku stosując niższe ciśnienie i dysze o małym kącie natrysku. Dysze o małym kącie natrysku mogą być również używane do wykonywania wyróbek, np. przy pokrywaniu wewnętrznych powierzchni usztywnień. Kolejne warstwy nakładać równomiernie, aby po wyschnięciu ich grubość była równa specyfikowanej grubości 80 m. Kontrolować zużycie farby z uwagi na możliwość powstania zacieków, spękań oraz zatrzymania rozpuszczalnika w powłoce. Unikać wad powierzchni takich jak: suchy natrysk, zacieki, przesadne grubości powłoki lub wmalowany pył i ścierniwo. Niezbędne szlifowanie, np. dna zbiornika (pomiędzy nakładaniem kolejnych warstw) wykonywać ostrożnie z wykorzystaniem lekkich narzędzi mechanicznych, np. szlifierek obrotowych. Unikać szlifowania papierem ściernym wierzchołków spoin, nieregularności, szczególnie usytuowanych pionowo. Gotowa powłoka musi być jednorodna, bez porów, zacieków i zanieczyszczeń. Standardowo specyfikuje się zestaw: minimalna grubość 240 m, a maksymalna grubość w przybliżeniu 500 m. Minimalną grubość powłoki ocenia się wg zasady 90-10, tzn. nie więcej niż 10% całkowitej liczby pomiarów może być niższych od grubości minimalnej, zaś najwyższy indywidualny pomiar musi wynosić, co najmniej 90% minimalnej grubości powłoki, tj. 216 m. Pomiar grubości powłoki może być przeprowadzony nie wcześniej niż po 24 godzinach od zakończenia nakładania (20 O C, właściwa wentylacja). Pomiary wykonać miernikiem elektromagnetycznym kalibrowanym wzorcem grubości na gładkiej powierzchni stalowej. Maksymalna grubość powłoki może być również szacowana wg zasady Naprawy: Bardzo ważna jest możliwie najszybsza naprawa wszystkich uszkodzeń powłoki. Harmonogram montażu i demontażu rusztowań powinien być dostosowany do programu kolejnych napraw powłoki. Istotne jest, aby naprawione fragmenty i cała powłoka były całkowicie utwardzone przed przekazaniem zbiornika do użytku. Rozmiar uszkodzeń powłoki może być określony przez próbę z wodą morską: należy zalać zbiornik czystą wodą morską, aż profile i wężownice grzejne na szczycie zbiornika będą zakryte wodą; pozostawić wodę na minimum 2 dni, po czym zbiornik opróżnić i zmyć wodą słodką usuwając sole. Proces naprawy: Główne zasady: przed przystąpieniem do czyszczenia mechanicznego uszkodzonych powierzchni usunąć z nich sole i inne zanieczyszczenia. Powierzchnie do rozmiaru A4 (20 x 30 cm): przygotowanie powierzchni polega na uzyskaniu czystej, szorstkiej powierzchni metalu, fazowaniu brzegów istniejącej powłoki oraz lekkim szorstkowaniu przez piaskowanie przyległej powierzchni. Styczeń 2011/ IA Strona 4/5

5 Oczyścić i zmyć używając HEMPEL S THINNER Malować pędzlem do specyfikowanej grubości powłoki nakładając minimum 4 warstwy HEMPADUR Powierzchnie do 1m 2 : przygotowanie powierzchni wykonać metodą strumieniowościerną (bezpyłową lub otwartą) do stopnia Sa 2,5-3 wg ISO :2007. Powierzchnia nienaruszonej powłoki, która będzie pokryta na zakładkę, musi być lekko szorstkowana, aby zapewnić adhezję nakładanej powłoki uzupełniającej. Oczyścić i zmyć używając HEMPEL S THINNER Malować pędzlem do specyfikowanej grubości powłoki nakładając minimum 4 warstwy lub natryskiem 3 warstwy HEMPADUR Warunki BHP: Powierzchnie większe niż 1m 2 lub powierzchnie o większej koncentracji uszkodzeń: wykonać zgodnie z oryginalną specyfikacją Stosować z zachowaniem środków ostrożności. Opakowania są dostarczane z odpowiednimi oznaczeniami bezpieczeństwa, których należy przestrzegać. Stosować się do zaleceń zawartych w Kartach Charakterystyki Niebezpiecznej Substancji Chemicznej oraz przestrzegać polskich przepisów bezpieczeństwa. Nie wdychać, unikać kontaktu ze skórą i oczami, nie połykać. Zachować środki ostrożności z uwagi na możliwość wystąpienia ryzyka zaprószenia ognia lub wybuchu, oraz chronić środowisko. Nakładać tylko w dobrze wentylowanych pomieszczeniach. Niniejsza karta katalogowa zastępuje poprzednio wydaną. Definicje i pojęcia wyjaśnione są w Objaśnieniach w katalogu. Dane, specyfikacje oraz zalecenia ujęte w niniejszej karcie katalogowej są wynikiem testów i doświadczeń prowadzonych w ściśle określonych warunkach. Ich aktualność, kompletność i dopuszczalność w warunkach rzeczywistych nie jest gwarantowana i zgodność z nimi musi być określona przez Użytkownika. Dostawa produktów oraz doradztwo techniczne są zgodne z OGÓLNYMI WARUNKAMI SPRZEDAŻY, DOSTAW I OBSŁUGI firmy Hempel, chyba że ustalono inaczej na piśmie. Producent i Sprzedawca nie ponosi innej odpowiedzialności, poza ujętą w Ogólnych Warunkach, za wyniki, defekty, bezpośrednie lub pośrednie uszkodzenia będące efektem zastosowania produktu. Karta katalogowa może ulec zmianie bez powiadomienia, a po pięciu latach od daty wydania automatycznie traci ważność. Wydana przez HEMPEL A/S Styczeń 2011/ IA Strona 5/5