System sterowania. Raporty z procesów. Funkcje dodatkowe. Gromadzenie i bezpieczeństwo danych wsadowych

Transkrypt

1

2 2

3 Grupa SECO/WARWICK należy do ścisłej światowej czołówki producentów pieców do obróbki cieplnej metali, zarówno pod względem wielkości sprzedaży, jak i oferowanego asortymentu wyrobów. Dzięki nowoczesnemu zapleczu technicznemu, współpracy z Klientami na całym świecie oraz innowacyjnemu programowi R&D, Grupa SECO/WARWICK z sukcesem stawia czoło konkurencji i współtworzy rozwój branży. Strategicznym celem Grupy SECO/WAR- WICK jest utrzymanie wizerunku dostawcy urządzeń i oprogramowania o wysokiej jakości, cechujących się długim okresem użytkowania, a także spełniających najbardziej wygórowane wymagania klientów. 3

4 System sterowania Wieloletnia obecność na rynku przemysłowym oraz duże doświadczenie zdobyte podczas realizacji projektów z wymagającymi, światowymi liderami w dziedzinie obróbki cieplnej, zaowocowały opracowaniem i wdrożeniem niezwykle intuicyjnym i możliwym do zaimplementowania w każdej dziedzinie przemysłu systemem sterowania. Raporty z procesów Funkcje dodatkowe Gromadzenie i bezpieczeństwo danych wsadowych 4

5 Wspomaganie pracy działu utrzymania ruchu i zarządzania produkcją Regulacja temperatury, kontrola błędów pomiarowych Bieżąca obsługa i kontrola pracy urządzenia Przyjazne programowanie procesu obróbki 5

6 Bieżąca obsługa i kontrola pracy urządzenia Odzwierciedlenie stanu pracy urządzenia przez animacje i przeniesienie statusów pracy elementów wykonawczych i pomiarowych do systemu wizualizacji; Możliwość wyboru wersji językowej systemu SCADA w dowolnym momencie; Ułatwiający sterowanie podział pieca na systemy poszczególne ekrany w wizualizacji odpowiadają fizycznym systemom maszyny, np. system wodny, system grzania, itp.; Dodatkowe selektory urządzeń wykonawczych pełniących funkcję izolatorów podczas automatycznego cyklu pracy; Hierarchia poziomów dostępu użytkowników systemu sterowania zapewniająca kontrolowany dostęp do poszczególnych funkcji systemu; Programowalny start procesu obróbki według kalendarza lub określonego czasu; Rozbudowany system pomocy dostępny z poziomu poszczególnych opcji systemu, w tym rów- nież dokumentacja elektryczna zawierająca szereg odwołań z poziomu SCADA do dokumentacji technicznej wybranego elementu wykonawczego lub pomiarowego; Wewnętrzna sieć komunikacyjna Ethernet oraz silne wsparcie techniczne poprzez zdalne połączenie serwisowe; System podtrzymania zasilania UPS dbający o poprawną pracę systemu gwarantujący bezpieczeństwo obsługi i technologii produkcji. 6

7 Przyjazne programowanie procesu obróbki Rozbudowany funkcjonalnie system zarządzania procesami obróbki; nieograniczona ilość receptur; Podgląd wykonywanej receptury (ONLINE) z możliwością edycji aktualnie wykonywanego segmentu lub segmentów do realizacji z pełną historią zmian; Weryfikacja niewłaściwej konfiguracji receptury zapewniająca odporność urządzenia na brak poprawności technologicznej programu; Możliwość zaprogramowania automatycznego startu receptury jednorazowo lub na każdy dzień tygodnia (opcja) w połączeniu z dodatkową opcją powiadamiania GSM minimalizująca udział obsługi urządzenia; Graficzny podgląd parametrów programu umożliwiający szybką weryfikację wprowadzonych danych; Funkcje szybkiego dostępu do najczęściej używanych segmentów np. pompowania, chłodzenia; Sterowanie i programowanie temperatury i/lub potencjału węglowego pieca z jednego miejsca. 7

8 8

9 Gromadzenie i bezpieczeństwo danych wsadowych Logowanie najważniejszych danych historycznych w plikach i/lub dowolnej bazie danych; Eksport danych z trendów historycznych do plików zewnętrznych lub na stronę WWW umożliwiający dalszą zaawansowaną analizę procesu z pomocą programów biurowych; Elastyczna konfiguracja parametrów wydruku trendów historycznych, Możliwość wykonywania automatycznie kopii zapasowych opisywanych danych historycznych oraz receptur na płyty CD/DVD lub przenośną pamięć USB; Przegląd alarmów bieżących oraz historycznych (wszystkie lub z określonego przedziału czasu); Zestaw parametrów serwisowych umożliwiających konfigurację urządzenia z poziomu SCADA; dodatkowa funkcja eksport/import opisywanych parametrów zapewnia łatwą i szybką zmianę nastaw oraz archiwizację kopii bezpieczeństwa; Funkcje zabezpieczające wsad, kontrola procesu technologicznego; Możliwość kontynuowania procesu po przerwie wynikającej np. z braku zasilania; Automatyczna konfiguracja urządzeń zabezpieczających wsad na podstawie danych z receptury; Dodatkowe algorytmy zabezpieczające przed zniszczeniem wsadu na wypadek błędnych konstrukcji receptury. 9

10 Regulacja temperatury, kontrola błędów pomiarowych Szeroki wybór regulatorów temperatury zarówno zewnętrznych jak i programowych; Funkcja AutoTune ułatwiająca dobór optymalnych parametrów regulatorów; Możliwość wprowadzenia wartości poprawkowych wynikających z kalibracji termopar, przyrządu pomiarowego oraz przewodów łączeniowych; Kompensacja i udokumentowanie błędów torów oraz instrumentów pomiarowych w trybie ONLINE, usprawniająca przeprowadzenie auditów zewnętrznych oraz certyfikacji układów; Archiwizacja zmian parametrów PID w bazie danych; Wspomaganie pracy działu utrzymania ruchu i zarządzania produkcją; Dokumentacja techniczna wykonana zgodnie z aktualnymi wymaganiami norm; Estetycznie wykonana i sprawdzona pod względem technicznym szafa sterownicza; Spójność części sprzętowej i programowej przez zastosowanie wypracowanego standardu symboliki w dokumentacji, PLC, jak i w systemie SCADA umożliwiająca szybką diagnostykę; Rozbudowany tryb ręczny umożliwiający niezależne uruchomienie każdego elementu wykonawczego (zaworu, silnika, etc.) wraz z systemem podpowiedzi dotyczącym wymaganych warunków pracy; Liczniki czasu pracy elementów wykonawczych możliwość planowania okresowych przeglądów; Bilansowanie mediów: gazów/ wody/energii/energii cieplnej (zakres: całkowity, procesowy, użytkownika) wraz z kontrolą poziomu źródła zasilania (poziom w zbiorniku + alarmy, napełnianie zbiornika). Opcja wyposażona w możliwość wygenerowania raportu o poniesionych kosztach za wykorzystane media (za wybrany okres czasu lub na cykl pracy) oraz export danych do plików zewnętrznych (Excel, WWW); Wskaźniki wydajnościowe OEE, skierowane głównie dla kadry menedżerskiej zarządzania produkcją, wspomagające optymalizację czasu pracy maszyny i redukujące nieplanowane przestoje; Podgląd wejść/wyjść sterownika PLC w wizualizacji oraz diagnostyka torów pomiarowych. 10

11 Raporty z procesów Raportowanie w wersji bazowej umożliwia wygenerowanie podstawowych raportów dotyczących obróbki technologicznej wsadu. Możliwe są następujące zestawienia: listy obrabianych wsadów, listy alarmów i zdarzeń, które wystąpiły podczas trwania procesu, parametry programu według którego prowadzony był proces obróbki, dane historycznych podstawowych parametrów pracy (temperatura, próżnia, etc.), zużycie mediów (energii, wody, gazów, etc.), koszty obróbki; Istnieje możliwość wykonania wszystkich raportów w wersji graficznej i/lub numerycznej (opcja dodatkowa). Wszystkie dane można wyeksportować do plików zewnętrznych Excela lub na stronę WWW; Zaawansowany analizator historii (opcja dodatkowa) - raportowanie bazujące na oprogramowaniu Historian oraz przemysłowej bazie danych Wonderware zapewniające maksimum bezpieczeństwa przechowywanych danych. Cechą charakterystyczną tego rozwiązania jest duża elastyczność oraz możliwość tworzenia raportów i wydruków z poziomu oprogramowania Word, Excel lub opcjonalnie Internet Explorer bez znajomości skomplikowanych zapytań SQL. 11

12 12

13 Funkcje dodatkowe Automatyczne logowanie do systemu wizualizacji za pomocą czytników i kart; Wspomaganie technologii obróbki nawęglania z pomocą oprogramowania SimVac - dobór parametrów nawęglania do otrzymania żądanej warstwy węgla na powierzchni wsadu; Wspomaganie technologii obróbki hartowania z pomocą pakietu HardVac - dobór parametrów chłodzenia do otrzymania żądanej twardości wsadu; Możliwość zdalnego dostępu do systemu SCADA dla klienta np. z innego pomieszczenia; Swobodny wybór jednostek temperatury ( O F/ O C) oraz próżni (mbar/torr); Zwiększenie dokładności pomiaru temperatury poprzez zastosowanie modułów specjalnych; W przypadku linii wielokomorowych wspomaganie zewnętrznym oprogramowaniem do zarządzania kolejką wsadów, w celu optymalizacji procesu produkcyjnego i minimalizacji przestojów; System podpowiedzi wyświetlający w przystępnej formie warunki konieczne do uruchomienia poszczególnych urządzeń wykonawczych; Obsługa GSM umożliwiająca dostęp do zdefiniowanych funkcji systemu poprzez urządzenia mobilne; System nadrzędny do zarządzania wieloma urządzeniami przez jednego dyspozytora. 13

14 Kontrola procesu sterowania zgodnie z wymaganiami NADCAP Wychodząc naprzeciw światowym trendom oraz mając na uwadze potrzeby swoich klientów, Grupa SECO/WARWICK wzbogaciła systemy sterowania produkowanych urządzeń o opcje związane z wymaganiami zawartymi w specyfikacji technicznej normy AMS 2750 D. Oferowane przez Grupę SECO/WARWICK systemy sterowania dają możliwość tworzenia i zapisywania raportów z testu dokładności systemu SAT. Proponowane przez Grupę rozwiązania obejmują w tym zakresie: Opis termoelementów i przyrządów pomiarowych; Zaimplementowane współczynniki korekcyjne; Automatyczne wyliczanie wyników; Zapis wyników testu SAT w zabezpieczonej bazie danych; Możliwość wydruku gotowych raportów dla każdego testu zapisanego w bazie danych; Możliwość dodania dowolnych komentarzy do każdego raportu. Elementy raportu SAT Identyfikacja czujnika testowe- go; Identyfikacja przyrządu testo- wego; Identyfikacja badanego czujni- ka; Data i godzina badań; Odczyt przyrządu kontrol- nego; Odczyt przyrządu testowego; Skorygowany odczyt przy- rządu testowego; Obliczona różnica dokładno- ści systemu; Identyfikacja technika wykonu- jącego badanie; Wskazanie zaakceptowania lub odrzucenia badań; Notatki własne. 14

15 Liczniki czasu pracy termoelementów Specyfikacja techniczna AMS 2750 D jednoznacznie określa dopuszczalny czas działania termoelementu i ilość możliwych do przeprowadzenia cykli produkcyjnych w zależności od temperatury roboczej danego cyklu. Praca w systemach sterowania oferowanych przez Grupę SECO/WAR- WICK daje operatorowi możliwość śledzenia bieżącego zużycia termoelementów oraz generowania ostrzeżeń i alarmów. Wszystkie zakresy temperatur, krotności i czasy użycia zawarte zostały w poniższej tabeli: Zakres temperatury przewidziany w specyfikacji AMS 2750 D Krotność i dopuszczalny czas używania 2300 F (1260 C) i wyżej 1 cykl 2200 F (1205 C) F (1260 C) 10 cykli 1801 F (980 C) F (1205 C) 30 dni lub 90 cykli 1200 F (650 C) F (980 C) 90 dni lub 180 cykli Poniżej 1200 F (650 C) 90 dni lub 270 cykli Sygnalizacja alarmów Sygnalizacja ostrzeżeń Właściwości systemu Możliwość aktywowania (użycia) z poziomu systemu wizualizacji dowolnej termopary podłączonej do systemu; Dwustopniowa kontrola czasu pracy każdego termoelementu: ostrzeżenie i alarm; Czasowy i/lub temperaturowy tryb pracy; Indywidualna kontrola termopar pod względem zakresu pracy oraz przerwania toru pomiarowego; Zapis alarmów w zabezpieczonej bazie danych; Automatyczne ograniczenie krotności możliwego użycia termoelementu z uwzględnieniem pracy w różnych zakresach temperatur (tabela). Wybór termoelementu Synchronizacja czasu PLC i SCADA Stan liczników Aktualny tryb pracy Data wystąpienia zdarzenia Krotność użycia termoelementu 15

16 Test równomierności rozkładu temperatury - Temperature Uniformity Survey (TUS) System sterowania proponowany przez Grupę SECO/WARWICK został również wyposażony w opcje tworzenia i zapisywania raportów z testu równomierności rozkładu temperatur - Temperature Uniformity Survey (TUS). Możliwości systemu stanowiące jego zalety obejmują: Wprowadzenie i zapamiętanie wyników testu TUS w zabezpieczonej bazie danych; Generowanie i wydruk gotowego raportu dla każdego z wcześniej zapisanych w bazie danych testów; Możliwość dołączenia załącznika.xls ze szczegółowymi wynikami pomiarów - w połączeniu z opcją SAT system sterowania zapewnia użytkownikowi urządzenia możliwość stworzenia biblioteki dokumentującej pełną historię eksploatacji; Możliwość dodania dowolnych komentarzy do każdego raportu. 16

17 Elementy raportu TUS Identyfikator urządzenia; Klasa urządzenia; Zakres temperatury; Dopuszczalna odchyłka temperatury; Wymiary i objętość przestrzeni roboczej; Rodzaj użytej specyfikacji; Rodzaj grzania; Data i czas początku oraz końca testu; Typ elementu pomiarowego; Typ przyrządu pomiarowego; Temperatura zadana; Schemat rozmieszczenia termoelementów; Wartość minimalna, maksymalna i średnia dla każdego z elementów pomiarowych; Potwierdzenie wystąpienia przeregulowania; Wynik testu; Ścieżka wskazująca miejsce zapisu załącznika.xls ze wszystkimi pomiarami; Notatki własne. 17

18 Korzyści i zalety Dla operatora Funkcjonalność i prostota obsługi; Pełna wizualizacja pracy pieca Kompleksowe zarządzanie sytuacjami awaryjnymi; Intuicyjność systemu umożliwiająca pracę nawet niedoświadczonemu operatorowi; Niezwłoczne wykrywanie wszelkich odchyleń; Dowolnie konfigurowalne analizy danych na wykresach oraz wydrukach; Pełna integracja z systemem SCADA brak potrzeby używania dodatkowego oprogramowania, operator porusza się w obrębie jednego interfejsu; Automatyczne generowanie predefiniowanych raportów. Dla technologa Zaawansowany system zarządzania programami produkcji; Spójne gromadzenie informacji w jednym miejscu; Długoterminowa rejestracja danych; Szybki i zdalny dostęp do zarchiwizowanych informacji, bez możliwości wpływu na dane źródłowe; Przeglądarka aplikacji pozwalająca na przeglądanie zapisanych danych bez możliwości ich zmiany; Oszczędność czasu pracy - możliwość automatycznego tworzenia raportów; Eksport danych do plików lub na stronę WWW. 18

19 Dla służb utrzymania ruchu Dwustopniowa sygnalizacja stanów alarmowych - system kolorów umożliwiający natychmiastową identyfikację zagrożeń umożliwiający szybką reakcję na sytuacje krytyczne; Pełna historia eksploatacji urządzenia; Liczniki czasu pracy, powiadamianie o zbliżających się przeglądach; Monitoring żywotności termopar; Liczniki zużycia mediów wraz z systemem powiadamiania o konieczności uzupełnienia zasilania; Funkcjonalny i rozbudowany tryb ręczny urządzeń ułatwiający nastawy i wykonywanie przeglądów; Pobieranie ustawień urządzenia, łatwość przenoszenia oraz archiwizacji nastaw. Dla kadry zarządzającej Obniżone koszty wdrożenia; Poprawienie zyskowności poprzez niezawodność i możliwość szybkiego reagowania; Bezpieczeństwo danych - różne poziomy dostępu użytkowników do przechowywanych informacji; Oszczędność czasu poprzez automatyzację produkcji; Optymalizacja produkcji zakładu na podstawie zbieranych informacji; Kluczowe wskaźniki operacyjne, analiza przestojów i dostępności urządzenia; Możliwość integracji produkcji z systemem biznesowym; Zintegrowanie z nadrzędnymi systemami informatycznymi przedsiębiorstwa. 19

20 SECO/WARWICK Group POLAND ELTERMA S.A. 76 Świerczewskiego Str Świebodzin, Poland tel fax INDIA SECO WARWICK Allied Pvt. Ltd. Allied House, Road No.1, Opp. B.M.C. Office, Chembur, Mumbai , India tel ,29,30,31,32, ,19,20 fax ACEPL - allied@alliedfurnaces.com AF - incinerator@alliedfurnaces.com CHINA SECO/WARWICK (Tianjin) Industrial Furnace Co. Ltd. Beisunzhuang Village, Jinwei Road, Beichen District, Tianjin,China tel fax kmljh@vip.sina.com POLAND SECO/WARWICK S.A. 8 Sobieskiego Str Świebodzin, Poland tel fax info@secowarwick.com.pl USA SECO/WARWICK Corp. P.O. Box 908 Meadville,PA , USA tel fax info@secowarwick.com RUSSIA SECO/WARWICK Varshawskoje Shosse 17 str.9, , Moscow, Russia tel./fax moscow@secowarwick.com.pl USA RETECH SYSTEMS LLC 100 Henry Station Rd. Ukiah, CA 95482, USA tel. +1 (707) fax +1 (707) leroy.b.leland@retechsystemsllc.com