6/2012. Różnice pomiędzy konstrukcją i realizacją projektów magazynów samonośnych i tradycyjnych Ekstremalne wysokości

Transkrypt

1 Różnice pomiędzy konstrukcją i realizacją projektów magazynów samonośnych i tradycyjnych Ekstremalne wysokości SSI Schäfer Ponad czterdziestometrowe konstrukcje silosów, jak i sam proces inwestycyjny budowy takiego obiektu, różnią się zasadniczo od podejścia standardowego w typowych magazynach. Różnice wynikają z cech charakterystycznych magazynów samonośnych i dodatkowych funkcji, jakie spełnia konstrukcja w trakcie eksploatacji obiektu. Dlatego budując magazyn samonośny inwestor musi wziąć pod uwagę znacznie więcej czynników niż w przypadku budowy tradycyjnej hali magazynowej. 38 6/2012

2 KKonstrukcja magazynu samonośnego, jak sama nazwa wskazuje, jest samowystarczalna pod względem elementów nośnych dla dachu i ścian magazynu. Z tego względu budowa ścian i tradycyjnej konstrukcji dachowej nie jest w tym przypadku konieczna. W proces inwestycyjny budowy takiego obiektu z reguły zaangażowanych jest kilka stron: klient, firma budowlana, dostawca regałów, dostawca automatyki oraz systemu WMS. W praktyce często trzy ostatnie z wymienionych funkcji spełnia ten sam dostawca. Inwestycja krok po kroku Pierwszym etapem budowy silosów jest wykonanie planu logistycznego, który jest fundamentem każdego tego typu projektu. Określa się w nim warunki brzegowe inwestycji, harmonogram, weryfikuje się miejscowy plan zagospodarowania przestrzennego i ustala się ogólne parametry planowanego magazynu. Często bowiem zdarza się, że miejscowe plany zagospodarowania przestrzennego mają wpływ na dopuszczalną wysokość konstrukcji tego rodzaju. Następnym etapem System Logistics jest analiza zgromadzonych danych wraz z wyborem technologii składowania, na których podstawie inwestor dokonuje wyboru partnerów do projektu. Po dokonaniu tych wyborów uzyskuje się Nie bez znaczenia jest odporność na ewentualne ruchy sejsmiczne. Dlatego magazyny samonośne buduje się jako zwartą strukturę, posiadającą stężenia pionowe i poziome, zapewniające stabilność w każdych warunkach. wszystkie pozwolenia związane z planowaną inwestycją. Jednocześnie precyzowane są kwestie związane ze stroną organizacyjną budowy i definiowane są zadania operacyjne. Firma budowlana w pierwszej kolejności jest odpowiedzialna za przygotowanie płyty fundamentowej zgodnie z parametrami dotyczącymi obciążeń, jakim będzie poddana posadzka. Wykonanie szczegółowych obliczeń dla firmy budowlanej spoczywa w gestii dostawcy konstrukcji regałowej. Ze względu na ogromne obciążenia posadzka pod magazyn samonośny powinna być wykonana ściśle pod określone wytyczne, po szczegółowych badaniach geologicznych terenu, na którym magazyn będzie stał. Czas budowy posadzki przemysłowej to okres kilku miesięcy, równolegle z nią wykonuje się cały front magazynu, czyli całą część budowlaną (pomieszczenia biurowe, strefa wysyłki, wjazdu towaru na magazyn, kompletacji itd.) mówi Dla branży napojowej (System Logistics) Magazyn dla grupy Maspex Wadowice w Tychach, oddany w maju 2009 r. Pojemność miejsc paletowych na obszarze 9000 mkw., wysokość 32 m, 15 układnic mogących zabrać jednorazowo, po 2 palety każda. Regały o pojedynczej głębokości składowania. Magazyn został zaprojektowany tak, aby w każdej chwili można go było rozbudować do 24 układnic i miejsc paletowych bez przerywania pracy istniejącej części. Automatyczny wjazd palet na magazyn, bezpośrednio z produkcji (tunel nad drogą) z pełną kontrolą palet na wejściu, jak również z innych zakładów produkcyjnych poprzez rampy rozładunkowe z przenośnikami (również z kontrolą palet na wejściu wymiary palety, jej waga, odczyt kodu kreskowego z etykiety itp.). Automatyczna wysyłka towaru tzw. just-in-time, gdzie palety wyjeżdżają na rampę załadunkową, dopiero po pojawieniu się ciężarówki po odbiór towaru (czas załadunku maks. 25 minut). To pozwala na wysyłkę powyżej 6000 palet dziennie (ok. 200 ciężarówek). Konfekcja na poziomie 8500 linii pickingowych/dzień, w pełni zrobotyzowany picking warstwowy i automatyczny, picking kartonowy oparty o zasadę goods-to- -man na 12 stanowiskach. Rezultatem jest bardzo kompaktowa instalacja, w której wszystkie operacje przeprowadzane są bardzo szybko i wydajnie, zapewniając możliwość realizacji każdego zamówienia do rana dnia następnego, od dnia otrzymania zamówienia. Wszystkie operacje są zarządzane przez Systore WMS opracowany przez System Logistics i powiązanym z firmowym systemem SAP. 6/

3 Dla chemii budowlanej (Mecalux) Firma Lakma Sp. z o.o. jest jednym z największych polskich producentów w wybranych gałęziach chemii budowlanej i gospodarczej, którego historia sięga 1988 r. W 2009 r. podjęto decyzję o budowie nowoczesnego magazynu samonośnego na terenie Katowickiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej, w Warszowicach koło Żor. Prace zakończono w 2011 r. Generalnym wykonawcą inwestycji oraz dostawcą kompleksowego systemu składowania jest gliwicka firma Mecalux Sp. z o.o. Obiekt ma powierzchnię 4440 mkw. i składa się z dwóch części: pierwszą stanowi hala kompletacji o powierzchni 2140 mkw., natomiast drugą magazyn wysokiego składowania o powierzchni 2300 mkw. Hala kompletacji jest wyposażona w pięć doków rozładunkowo-załadunkowych, strefę pobrań towarów z palet oraz zaplecze socjalne dla pracowników. Przeznaczeniem nowego magazynu jest składowanie produktów wytworzonych w sąsiadującej fabryce firmy oraz ich przygotowanie do wysyłki. Wymiary: 81 x 53 x 32 m Konfiguracja:4 korytarze / 4 układnice / podwójna głębokość składowania / strefa kompletacji Pojemność: palet / 1000 kg Opis: 4 układnice o podwójnej głębokości składowania; 14 poziomów składowania; Systemy przenośników rolkowych, łańcuchowych oraz rolkowo-łańcuchowych; 10 wózków transferowych (wahadłowych); 2 windy paletowe; 2 stanowiska typu Produkt do Operatora; Przenośniki grawitacyjne w strefie kompletacji, mogące pomieścić jednocześnie 150 palet; 5 ramp załadowczo-rozładowczych; Zaawansowany System Zarządzania Magazynem (WMS); Estakada pomiędzy fabryką a magazynem. Nowo wybudowany dla Lakmy magazyn samonośny różni się od tradycyjnego tym, iż konstrukcję budynku stanowią same regały, będące jednocześnie elementem nośnym dla okładzin ścian i dachu. Jest on w pełni zautomatyzowany, co powoduje wyeliminowanie większości czynności związanych z ręczną manipulacją ładunkami i przyspieszenie procesu przygotowania zamówień. Ponadto oferuje optymalną kontrolę nad stanami magazynowymi, umożliwiając zarazem sprawne przeprowadzanie inwentaryzacji i natychmiastowy dostęp do wszelkich raportów i zestawień. Automatyczne systemy składowania są obecnie najnowocześniejszym rozwiązaniem magazynowania towarów. Ich zastosowanie daje możliwość budowy znacznie wyższych niż tradycyjne magazynów, co w połączeniu z przejęciem przez system większości procesów związanych z przemieszczaniem i składowaniem ładunków wpływa na znaczną redukcję kosztów. Jest to szczególnie istotne w obliczu stale rosnących cen gruntów oraz kosztów zatrudnienia. Mecalux Krzysztof Kurek, Area Manager z firmy System Logistics. Wzniesienie konstrukcji regałowej następuje bezpośrednio po wykonaniu posadzki, a montowanie urządzeń do przemieszczania ładunków jest możliwe równocześnie na etapie wznoszenia regałów. Jednocześnie stawia się również panele ścian. Całość zostaje obudowana dopiero, gdy prace związane z montażem regałów i układnic dobiegną końca. Wtedy może nastąpić podłączenie sterowania, uruchomienie i test instalacji. Nie sposób stwierdzić jednoznacznie, czy budowa magazynu samonośnego w porównaniu z tradycyjną halą magazynową o podobnej kubaturze trwa krócej, czy dłużej. Z jednej strony mamy możliwość realizowania kilku etapów jednocześnie, z drugiej jednak w przypadku budowy silosów dużo większą rolę odgrywa czynnik pogodowy, gdyż tak pospolite w naszej strefie klimatycznej zjawiska, jak mróz, śnieg czy silny wiatr, mogą skutecznie storpedować przebieg prac, zwłaszcza jeżeli chodzi o sam montaż regałów samonośnych. O tempie prac decyduje również czynnik bezpieczeństwa. Znacznej części prac nie da wykonać się na ziemi, skręcanie konstrukcji wymaga alpinistycznych umiejętności montażystów, którzy wykonują swoje zadania na bardzo dużej wysokości. Pracy takiej nie da się przyspieszyć ze względu na bezpieczeństwo i pewność poprawnego wykonania montażu. Czas pracy, czyli koszt, uzależniony jest też od warunków atmosferycznych. Ulewne deszcze, opady śniegu lub silny wiatr może skutecznie przerwać wykonywanie montażu, ze względu na bezpieczeństwo ludzi czy sprzętu tłumaczy Aleksander Kwoczała, współwłaściciel firmy Heavy Duty Construction. 40 6/2012

4 Bilans kosztów Podobnie jak czas realizacji, również porównanie kosztów budowy magazynu silosowego ze standardowym obiektem nie jest rzeczą prostą. Kosztowny sprzęt niezbędny do realizacji tego typu projektów, wysokiej jakości wytrzymała konstrukcja i aparatura zapewniająca jednolity mikroklimat w każdym miejscu silosu znacząco obciążają budżet inwestora. Bilansują go jednak stosunkowo niewielkie kosztu gruntu, mniejszej powierzchni posadzki, czy wreszcie mniejsze nakłady na siłę roboczą na etapie eksploatacji magazynu. Z tego względu zestawiając obiekty silosowe i tradycyjne o podobnej kubaturze, eksperci uznają koszty tych inwestycji za porównywalne, z lekkim wskazaniem na korzyść magazynów samonośnych. W porównaniu do magazynu zrealizowanego w technologii tradycyjnej, magazyn samonośny jest z reguły o co najmniej kilkanaście procent tańszy. Oczywiście wiele zależy od jego wymiarów, a szczególnie wysokości (im magazyn jest wyższy, tym ta relacja jest korzystniejsza), jednak podobnie jak w aspekcie czasów Niezaprzeczalne atuty Niewątpliwie jedną z podstawowych zalet magazynów samonośnych względem tradycyjnych jest wykorzystanie konstrukcji regałów jako konstrukcji nośnej budynku magazynu. Daje to możliwość ekonomicznego wybudowania bardzo wysokiego obiektu i optymalnego wykorzystania dostępnej wysokości zabudowy na działce. Dlatego też konstrukcja regałowa musi spełniać dużo wyższe wymagania odnośnie obciążeń statycznych i dynamicznych przenosi ona nie tylko obciążenia od składowanych jednostek ładunkowych, ale również ciężar pokrycia ścian i dachu, napór wiatru, śnieg itp. Magazyny samonośne są w pełni zautomatyzowane, tzn. wewnątrz ścieżek regałowych, czy to magazynu typu miniload, czy highbay, operują automatyczne układnice, do których jednostki ładunkowe są dostarczane i odbierane za pomocą przenośników. Zdecydowanie bardzo ważną częścią tego typu magazynów jest zaplanowanie sterowania dla całej automatyki oraz layoutu samej strefy przed magazynem, gdzie oprócz przenośników stosowanych jest wiele innych alternatywnych automatycznych technik transportu. Również istotne dla powodzenia projektu jest właściwe zinterfejsowanie systemu sterowania magazynem automatycznym z systemami współpracującymi (zarówno nadrzędnymi, np. WMS czy ERP, jak i podrzędnymi, jak sterowanie przenośnikami czy strefami kompletacji). Łukasz Jatta, Principal, Miebach Consulting realizacji każdy przypadek należy rozpatrywać indywidualnie mówi Andrzej Michalski, Dyrektor Handlowy w firmie Mecalux. Podobne stanowisko w kwestii porównania kosztów budowy porównywalnych pod względem kubatury magazynów zajmuje Krzysztof Kurek. Jeśli weźmiemy pod uwagę, że przy magazynie tradycyjnym, dla składowania palet potrzebujemy ponad mkw. powierzchni, a dla wysokiego składowania, gdzie możemy składować nawet 14 palet/mkw., znacznie mniej, to uwzględniając koszty terenu oraz koszt wykonania posadzki przemysłowej dla takiej powierzchni, a także to, że magazyn automa- reklama

5 Utrzymać mikroklimat Zmienne warunki klimatyczne w wysokich budynkach są zjawiskiem normalnym. Różnice temperatury występują nawet do 15 C, poziom wilgotności może wahać się w granicach kilkunastu procent, ale dopóki spełnia to warunki przechowywania np. leków, nie stanowi problemu dla użytkownika. W przypadku, gdy wahania są większe i stają się nieakceptowalne, wówczas inwestor zmuszony jest zakupić urządzenia klimatyzujące czy wentylujące, wspomagające utrzymanie tych parametrów na odpowiednim poziomie. Wówczas projekt konstrukcji regałowej musi jedynie uwzględnić umiejscowienie tych urządzeń. Tomasz Cepiak, Project Manager dept. Dynamic Systems, SSI Schäfer tyczny nie potrzebuje budynku dla części składowania, koszty zaczynają nam się kompensować. Jeśli dodamy do tego fakt, że w magazynie automatycznym pracuje zdecydowanie mniej osób (o około 50 proc., jeśli chodzi o kompletację, wysyłkę i przyjęcia towaru), zredukowana jest również ilość wózków widłowych, koszty zainwestowane w automatykę magazynową, zwracają się bardzo szybko przekonuje ekspert z firmy System Logistics. Różnice konstrukcyjne Biorąc pod uwagę samą konstrukcję regałów, te w magazynach samonośnych znacząco różnią się od tradycyjnych regałów paletowych, stosowanych w standardowych halach magazynowych. Podczas gdy w przypadku SSI Schäfer tradycyjnych regałów uwzględnia się jedynie wysokość palety z towarem i jej ciężar, a regał musi utrzymać towar i własną konstrukcję, regały magazynów samonośnych spełniają dodatkowe funkcje. Muszą być bowiem przystosowane do przeniesienia obciążenia własnego, składowanych materiałów, ale również obciążenia wynikającego z siły wiatru, pokrycia obudowy i konstrukcji dachu, a niejednokrotnie też zalegającego na jego powierzchni śniegu. W związku z tym, że magazyny samonośne nie wymagają konstrukcji budowlanej, sposób montażu, kształt i budowa regałów różnią się od tych tradycyjnych. Przede wszystkim są to regały, które przyjeżdżają na miejsce montażu w postaci pojedynczych stalowych elementów, najczęściej ocynkowanych. Na miejscu za pomocą połączeń spawanych bądź śrubowych są ze sobą łączone na stałe, po czym po ustawieniu pojedynczego elementu do pionu, są spawane do stalowych belek zalanych w posadzce przemysłowej. Kolejne elementy są ze sobą łączone, tworząc szkielet magazynu. Zewnętrzne elementy Meble na układnicach (SSI Schäfer) Budowa systemu magazynów wysokiego składowania w centrum dystrybucyjnym w Radomsku rozpoczęła się w połowie 2009 r. Duńska firma Jysk, sprzedająca artykuły wyposażenia wnętrz, zdecydowała się na realizację tej inwestycji właśnie z SSI Schäfer. Projekt obejmuje dwa automatyczne magazyny o łącznej powierzchni mkw. i wysokości 38 m, w których do dyspozycji jest miejsc paletowych w przeliczeniu na jednostki typu EUR. Regały obsługiwane są przez 24 układnice magazynowe o nośności 2000 kg każda. Cztery z nich, dedykowane do obsługi metalowo-drewnianych platform na ładunki ponadgabarytowe, zostały przeprojektowane specjalnie pod te platformy. System przenośników zainstalowany na 3 poziomach, o łącznej długości prawie 600 m, realizuje transport wewnętrzny palet, platform oraz nośników na wejściu i wyjściu z magazynu. Za transport pionowy pomiędzy poziomami odpowiedzialnych jest 15 wind paletowych. Dodatkowo system wyposażony jest w urządzenie do kontroli jakości palet oraz pięć automatycznych owijarek foliujących, wpiętych w linie przenośników rolkowych. Zakończenie prac związanych z budową, uruchomieniem magazynów wysokiego składowania, strefy dostaw i wysyłek oraz wdrożeniem informatycznym miało miejsce w 2011 r. 42 6/2012

6 magazynu, mają taką konstrukcje, aby można było bezpośrednio do nich zamontować panele dachowe i ścienne wyjaśnia Krzysztof Kurek z System Logistics. Nie bez znaczenia jest też odporność na ewentualne ruchy sejsmiczne. Dlatego magazyny samonośne buduje się jako zwartą strukturę, posiadającą stężenia pionowe i poziome, zapewniające stabilność w każdych warunkach. W wysokiej konstrukcji dopuszczalne odkształcenia obciążonego regału są znacznie mniejsze niż w przypadku standardowych regałów. Dlatego też konstrukcja Biorąc pod uwagę samą konstrukcję regałów, te w magazynach samonośnych znacząco różnią się od tradycyjnych regałów paletowych, stosowanych w standardowych halach magazynowych. magazynów samonośnych wymaga profili z grubszej blachy, większych kotew i dodatkowych stężeń zarówno w ramach, jak i pomiędzy nimi. Różnice w konstrukcjach Główną różnicą jest konstrukcja dachu, a także grubość słupów nośnych. Tradycyjne regały nie posiadają kratownic dachowych, gdyż stawiając regały wewnątrz magazynu, eliminuje się ich potrzebę. Magazyny samonośne wymagają takiej konstrukcji, gdyż po wykonaniu montażu konstrukcji regałów i kratownic dachowych montuje się pokrycie dachu. Słupy regałów w przypadku magazynów samonośnych są zdecydowanie mocniejsze i zrobione z grubszej stali niż w magazynach tradycyjnych regałów. Ma na to wpływ większe obciążenie, które musi być przez nie przeniesione. Przeniesione musi zostać nie tylko obciążenie składowanego materiału oraz obciążenie własne, ale dodatkowo ciężar zalegającego na dachu śniegu, parcie wiatru, waga pokrycia dachu, a także obudowy. Magazyny samonośne obudowuje się również konstrukcją rygli, które są niezbędne, aby zamocować obudowę magazynu. Tradycyjne magazyny montowane wewnątrz hali nie potrzebują takiej dodatkowej konstrukcji. Aleksander Kwoczała, Heavy Duty Construction Różnice w konstrukcji samych regałów wyjaśnia nam również Tomasz Cepiak, Product Manager departamentu Dynamic Systems w firmie SSI Schäfer. W przypadku konstrukcji produkcji SSI Schäfer, zimnogięte profile słupów w obu przypadkach są podobne, różnią się grubością blachy, z której zostały wykonane, wymiarami profili, dobieranymi do obciążeń oraz perforacją, która dla rozwiązania typu silo jest wykonana tylko w miejscach łączeń z belką. Natomiast zasadniczą różnicą jest sposób wykonania belki nośnej oraz połączenia belki ze słupem. W przypadku silo mamy do czynienia z profilem sigma, przykręcanym do słupa. Jest to połączenie, zapewniające sztywność konstrukcji, odróżniające SSI od innych producentów, którzy podobnie jak w regałach standardowych stosują połączenia półsztywne. Cała konstrukcja jest ocynkowana, skręcana, bez spawów, co zapewnia lepszą ochronę przeciw korozji tłumaczy nasz rozmówca. Elementem najbardziej różniącym magazyn samonośny od tradycyjnego jest struktura dachu. Wiązary dachowe wykonywane są z profili używanych do montażu ram i mocowane do szczytu ram reklama Magazyny typu Silo Magazyn wysokiego składowania typu Silo stanowi konstrukcję nośną dla ścian i dachu. Dzięki temu budowa oddzielnej hali jest zbyteczna. Krótki czas wdrożenia oraz brak konieczności fundamentowania to tylko dwie z wielu zalet systemu. Skorzystaj z naszego doświadczenia. Chętnie doradzimy! SSI SCHAEFER SP. Z O.O. Opalińskiego Warszawa tel.: 22/ info@ssi-schaefer.pl

7 Największy w Czechach (Efacec) Efacec dostarczył samonośny automatyczny magazyn wysokiego składowania o wymiarach 69,1 x 51,4 x 38 m dla firmy Škoda Auto A.S. w fabryce produkującej części zamienne do samochodów tej marki mieszczącej się w miejscowości Mladá Boleslav. Jest to obecnie największy magazyn samonośny w Czechach i jeden z większych w Europie. Efacec zrealizował tę inwestycję kompleksowo, projektując dostarczając oraz uruchamiając całkowicie automatyczny magazyn składowania i dystrybucji. Omawiane rozwiązanie składa się z systemu regałów samonośnych o wysokości 38 m i pojemności palet, jedenastu układnic, systemu przenośników zintegrowanego z piętnastoma wózkami szynowymi (RGV) poruszającymi się po 480-metrowej pętli. Zastosowano także dwukondygnacyjny system kompletacji zamówień oparty o dziesięć stacji pick- -by/to-light. Efacec dostarczył także i zamontował panele okrywające ściany boczne oraz dach magazynu, system ogrzewania i wentylacji, a także zabezpieczenia przeciwpożarowe. Pracę magazynu koordynuje i nadzoruje komputerowy system zarządzania magazynem (WMS) firmy zintegrowany z programem SAP firmy Škoda Auto A.S. Co warte podkreślenia, magazyn jest w stanie obsługiwać trzy nietypowe rodzaje jednostek ładunkowych o wymiarach 2100 x 1400 mm o dwóch różnych wysokościach oraz 1000 x 1400 mm zarówno w zakresie składowania, jak i kompletacji. przy pomocy specjalnych łącz. W magazynach automatycznych wiązar dachowy pełni jednocześnie funkcję podpory górnej szyny układnicy. W górnej części wiązara znajdują się rygle, pozwalające na mocowanie poszycia. Ograniczenia wysokości Optymalna wysokość magazynu samonośnego wynosi około 40 m. Wynika to przede wszystkim z ograniczeń konstrukcyjnych urządzeń transportu wewnętrznego i z lokalnych planów zabudowy. Jednocześnie taka wysokość jest najbardziej ekonomicznie uzasadniona. Jednym z czynników technicznych ograniczających wysokość silosów do czterdziestu kilku metrów są zastosowane elementy konstrukcyjne. Wychodząc z obliczeń statycznych tego typu konstrukcji, ograniczenie stanowią profile, z których wykonane są słupy regałowe. Konieczność wyginania większych profili z grubszych płatów blachy spowodowałaby znaczny wzrost kosztów produkcji i spadek opłacalności mówi Tomasz Cepiak z SSI Schäfer. Ponadto na magazyn o wysokości ponad 40 m bardzo silnie oddziałuje wiatr. Aby konstrukcja była w stanie oprzeć się tym siłom, musi być bardzo masywna. Przekroczenie wysokości 45 m wiązałoby się z koniecznością zastosowania zdecydowanie grubszych profili. Od strony technicznej górną granicę wysokości silosu wyznacza też konstrukcja układnic. Uzyskanie wyższej wysokości jest niemożliwe, ponieważ technologia pracy układnic pracujących w magazynie ma pewną tolerancję co do odchyleń. Im większa rozpiętość pomiędzy górną a dolną szyną, po której porusza się układnica, tym jej praca Efacec jest mniej precyzyjna, a powyżej 50 m jest ona niemożliwa ze względu na zbyt duże odchylenia argumentuje Arkadiusz Szklarczyk, Marketing and Sales Manager firmy Efacec, portugalskiego dostawcy rozwiązań automatyki magazynowej, od kilku miesięcy obecnego również na polskim rynku. Dodatkowym problemem mogą być wbrew pozorom odchylenia konstrukcji pod wpływem wiatru, które przy przekroczeniu pewnej wysokości mogłyby uniemożliwić sprawną i precyzyjną pracę układnic. Poza tym, określając wysokość silosu, na etapie projektowania należy wziąć pod uwagę parametr wytrzymałości konstrukcji na siły parcia wiatru. Im wyższa jest konstrukcja, tym większe siły wyrywające działają na mocujące ją do płyty posadowienia kotwy i tym większe muszą być przekroje słupów, stężeń itd. Po przekroczeniu pewnej wysokości, a szczególnie gdy mówimy o magazynach stosunkowo wąskich (na 1 2 układnice), koszty związane ze zwiększonym tonażem użytej stali mogą znacznie obniżyć atrakcyjność finansową inwestycji tłumaczy Andrzej Michalski, z firmy Mecalux. Michał Klecha 44 6 /2012