Komputerowo Zintegrowane Wytwarzanie czyli CIM (ang. Computer Integrated Manufacturing)

Transkrypt

1 Zespół Szkół Zawodowych Nr 5 im. ks. St. Staszica w Chełmie Szkolne Centrum Informacji Multimedialnej Komputerowo Zintegrowane Wytwarzanie czyli CIM (ang. Computer Integrated Manufacturing) Oprac. Mirosława Dromlewska Chełm

2 Komputerowo Zintegrowane Wytwarzanie czyli CIM (ang. Computer Integrated Manufacturing) Komputerowo Zintegrowane Wytwarzanie czyli CIM (ang. Computer Integrated Manufacturing) obejmuje wszystkie aspekty wytwarzania wspomaganego przez komputer, systemy wspomagania logistyki i technologii produkcji. Wyróżnia się: 1. CAD Komputerowo Wspomagane Projektowanie (ang. Computer Aided Design); 2. CAE Komputerowo Wspomagane Konstruowanie (ang. Computer Aided Engineering); 3. CAP Komputerowo Wspomagane Planowanie (ang. Computer Aided Planning); 4. CAM Komputerowo Wspomagane Wytwarzanie (ang. Computer Aided Manufacturing); 5. CAQ Komputerowo Wspomagana Kontrola Jakości (ang. Computer Aided Quality Control). Komputerowo zintegrowane wytwarzanie (CIM) charakteryzuje się m.in.: procesowym zintegrowaniem narzędzi CAX opartych na modelach i bazie przedsiębiorstwa; możliwością elastycznego reagowania na potrzeby rynku, wprowadzaniem zmian oraz programem modernizacji produktów procesów wytwórczych; koniecznością wykorzystania kosztownej infrastruktury technicznej przedsiębiorstwa. Ad. 1 Komputerowe wspomaganie projektowania, CAD (ang. Computer Aided Design) to: projektowanie wspomagane komputerowo, czyli zastosowanie sprzętu i oprogramowania komputerowego w projektowaniu technicznym. Metodologia CAD znajduje zastosowanie między innymi w inżynierii mechanicznej, elektrycznej, budowlanej. Znamienne dla CAD jest cyfrowe modelowanie geometryczne mające na celu opracowanie zapisu konstrukcji wyrobu (jednego obiektu technicznego lub ich układu). Definiowaną postać konstrukcyjną wyrobu tworzą jego cechy: wszystkie geometryczne, wszystkie dynamiczne, niektóre technologiczne (np. materiałowe). Zbiór tych trzech rodzajów informacji stanowi zapis konstrukcji wyrobu (jego dokumentację konstrukcyjną). Zakres CAD Do zakresu CAD można zaliczyć (jest to oczywiście umowne w technice nie istnieją sztywne granice określające co wchodzi w zakres CAD, a co już nie: 1. Komputerowe odwzorowanie konstrukcji, w tym: modelowanie cyfrowe tworzenie cyfrowej makiety wyrobu, wykonywanie dokumentacji rysunkowej z modeli cyfrowych, kreślenie zastosowanie komputera jako rodzaju elektronicznej deski kreślarskiej CADD. 2

3 1. Opracowywanie i zarządzanie bazami danych (elementów znormalizowanych, własności materiałowych itp.). 2. Symulacja, wizualizacja i animacja CAID (cyfrowe prototypowanie, przygotowywanie ofertowych prezentacji fotorealistycznych itp.). Z CAD częściowo pokrywają się następujące obszary działalności inżynierskiej: 1. optymalizacja konstrukcji i procesów (m.in. analizy kinematyczne, modelowanie przepływów itp.), 2. wytrzymałościowe obliczenia inżynierskie (np. metodą elementów skończonych MES), 3. inżynieria odwrotna (ang. Reverse Engineering, RE) skanowanie kształtów oraz struktury wewnętrznej obiektów oraz obróbka uzyskanych w ten sposób modeli cyfrowych, 4. sieci neuronowe (algorytmy sztucznej inteligencji, w tym m.in. systemy ekspertowe systemy doradcze wspomagające podejmowanie decyzji), 5. edytory tekstów i arkusze kalkulacyjne w zastosowaniu do projektowania technicznego. Przykładowy proces CAD dla nowego obiektu Typowy, wspomagany komputerowo, proces projektowania nowego obiektu może przebiegać następująco: uzgodnienie w zespole projektowym ogólnej koncepcji produktu (ewentualnie sporządzenie odręcznego szkicu); możliwe jest także zeskanowanie trójwymiarowej makiety wyrobu wykonanej przez artystę, wykonanie cyfrowego modelu głównego elementu projektowanego wyrobu (najczęściej jest to element o największych gabarytach: rama, korpus, obudowa itp.), wykonanie cyfrowej makiety wyrobu uzupełnienie głównego elementu o znormalizowane części z bibliotek (np. łożyska, złącza itp.); zamodelowanie brakujących części, przeprowadzenie obliczeń wytrzymałościowych wybranych elementów, analiza poprawności funkcjonowania (analiza kolizji), dobór materiałów na poszczególne podzespoły oraz ocena strony wizualnej, ergonomii; na tym etapie złożenie może zostać przedstawione w formie prezentacji multimedialnej (np. w formacie jt, WAF, DXF lub avi) lub może zostać wykonany model 3D technikami rapid prototyping (szybkie prototypowanie), wykonanie prototypu, wykonanie wymaganej dokumentacji wymaganej przepisami prawa (np. instrukcji użytkowania, analizy ryzyka, sprawozdania z badań itp.), dokonanie ewentualnych poprawek i zmian w projekcie, oszacowanie kosztów wykonania, sporządzenie BOM (ang. Bill of Materials), wykonanie rysunków poszczególnych części lub opracowanie instrukcji dla obrabiarek CNC, wykonanie instrukcji montażu (w tym przygotowanie widoków eksplodujących (ang. exploded view)), wykonanie ostatecznej prezentacji multimedialnej produktu do celów marketingowych. Dzięki CAD inżynierowie mają łatwiejszy dostęp do zasobów wiedzy, bibliotek, know-how firmy, opracowań normatywnych, przepisów prawnych i dyrektyw obowiązujących w konkretnej gałęzi przemysłu. Mogą pracować w większych zespołach nad jednym projektem (członkowie zespołu mogą być rozproszeni geograficznie). Jest to możliwe dzięki wykorzystaniu w procesie projektowania inżynierskich baz danych,w środowiskach sieciowych. 3

4 Ad 2 Komputerowe wspomaganie prac inżynierskich CAE (ang. Computer Aided Engineering) Komputerowe wspomaganie prac inżynierskich CAE (ang. Computer Aided Engineering) to oprogramowanie komputerowe wspomagające prace inżyniera takie jak Komputerowe wspomaganie projektowania z obliczeniami wytrzymałości MES oraz tworzenie i archiwizacja programów NC offline CAS np. w zakresie testów technicznych i analiz projektów realizowanych komputerowo. Można spotkać sie z także z rozszerzeniem pojęcia CAE o CAP(Computer Aided Planning). Przykładowa aplikacja: Abakus Ad. 3 CAP System komputerowo wspomaganego planowania procesów CAP (ang. Computer Aided Planning) System komputerowo wspomaganego planowania procesów CAP (ang. Computer Aided Planning) oprogramowanie stosowane w zarządzaniu przedsiębiorstwem, część składowa CIM. Na komputerowo wspomagane planowanie składają się narzędzia, które wspomagają realizację zadań związanych z planowaniem pracy (realizacji procesów). Służą one integracji działań ludzi i środków produkcji, w celu wypełnienia zadań produkcyjnych zgodnie z kryteriami ekonomicznymi. Do zakresu komputerowo wspomaganego planowania pracy zaliczane są następujące dziedziny: planowanie montażu, sporządzanie planu pracy, programowanie obrabiarek sterowanych numerycznie, programowanie robotów przemysłowych, programowanie pomiarowych maszyn koordynacyjnych, planowanie kontroli. Planowanie procesów zajmuje centralne miejsce w ramach technicznej realizacji zlecenia między konstrukcją a produkcją. Ad. 4 Komputerowe wspomaganie wytwarzania CAM (ang. Computer Aided Manufacturing) Komputerowe wspomaganie wytwarzania, CAM (ang. Computer Aided Manufacturing) system komputerowy, który ma za zadanie integrację fazy projektowania i wytwarzania. Jeden z elementów zintegrowanego wspomagania wytwarzania (ang. Computer Integrated Manufacturing, CIM). Cechą charakterystyczną systemu jest transformacja (przetwarzanie) obiektów (modeli powstałych w wyniku modelowania komputerowego 2D/3D; modeler może, ale nie musi być częścią składową programu CAM) na instrukcje maszynowe (dokładnie: na instrukcje sterujące pozycją narzędzia obróbczego; maszyny sterowane numerycznie NC i CNC), które umożliwiają wytwarzanie elementów. CASE (Computer-Aided Software Engineering, Computer-Aided Systems Engineering) - oprogramowanie używane do komputerowego wspomagania projektowania oprogramowania. 4

5 Funkcje CASE-a to analiza, projektowanie i programowanie Narzędzia CASE automatyzują metody projektowania, dokumentacji oraz tworzenia struktury kodu programu w wybranym języku programowania, najczęściej w programowaniu obiektowym. Typowymi narzędziami CASE są: narzędzia do modelowania w języku UML i podobnych (Narzędzia do modelowania w języku UML (Unified Modeling Language Ujednoliconym Języku Modelowania), to oprogramowanie, które pozwala tworzyć modele pomocne przy programowaniu, ale także analizie procesów biznesowych. Narzędzia podzielono na wolne/otwarte i zamknięte (komercyjne). narzędzia do zarządzania konfiguracją zawierające system kontroli wersji narzędzia do refactoringu CAE Komputerowo Wspomagane Konstruowanie (ang. Computer Aided Engineering); Zakres CAD Do zakresu CAD można zaliczyć (jest to oczywiście umowne w technice nie istnieją sztywne granice określające co wchodzi w zakres CAD, a co już nie): 1. Komputerowe odwzorowanie konstrukcji, w tym: modelowanie cyfrowe tworzenie cyfrowej makiety wyrobu, wykonywanie dokumentacji rysunkowej z modeli cyfrowych, kreślenie zastosowanie komputera jako rodzaju elektronicznej deski kreślarskiej CADD. 1. Opracowywanie i zarządzanie bazami danych (elementów znormalizowanych, własności materiałowych itp.). 2. Symulacja, wizualizacja i animacja CAID (cyfrowe prototypowanie, przygotowywanie ofertowych prezentacji fotorealistycznych itp.). Z CAD częściowo pokrywają się następujące obszary działalności inżynierskiej: 1. optymalizacja konstrukcji i procesów (m.in. analizy kinematyczne, modelowanie przepływów itp.), 2. wytrzymałościowe obliczenia inżynierskie (np. metodą elementów skończonych MES), 3. inżynieria odwrotna (ang. Reverse Engineering, RE) skanowanie kształtów oraz struktury wewnętrznej obiektów oraz obróbka uzyskanych w ten sposób modeli cyfrowych, 4. sieci neuronowe (algorytmy sztucznej inteligencji, w tym m.in. systemy ekspertowe systemy doradcze wspomagające podejmowanie decyzji), 5. edytory tekstów i arkusze kalkulacyjne w zastosowaniu do projektowania technicznego. Przykładowy proces CAD dla nowego obiektu Typowy, wspomagany komputerowo, proces projektowania nowego obiektu może przebiegać następująco: uzgodnienie w zespole projektowym ogólnej koncepcji produktu (ewentualnie sporządzenie odręcznego szkicu); możliwe jest także zeskanowanie trójwymiarowej makiety wyrobu wykonanej przez artystę, 5

6 wykonanie cyfrowego modelu głównego elementu projektowanego wyrobu (najczęściej jest to element o największych gabarytach: rama, korpus, obudowa itp.), wykonanie cyfrowej makiety wyrobu uzupełnienie głównego elementu o znormalizowane części z bibliotek (np. łożyska, złącza itp.); zamodelowanie brakujących części, przeprowadzenie obliczeń wytrzymałościowych wybranych elementów, analiza poprawności funkcjonowania (analiza kolizji), dobór materiałów na poszczególne podzespoły oraz ocena strony wizualnej, ergonomii; na tym etapie złożenie może zostać przedstawione w formie prezentacji multimedialnej (np. w formacie jt, WAF, DXF lub avi) lub może zostać wykonany model 3D technikami rapid prototyping (szybkie prototypowanie), wykonanie prototypu, wykonanie wymaganej dokumentacji wymaganej przepisami prawa (np. instrukcji użytkowania, analizy ryzyka, sprawozdania z badań itp.), dokonanie ewentualnych poprawek i zmian w projekcie, oszacowanie kosztów wykonania, sporządzenie BOM (ang. Bill of Materials), wykonanie rysunków poszczególnych części lub opracowanie instrukcji dla obrabiarek CNC, wykonanie instrukcji montażu (w tym przygotowanie widoków eksplodujących (ang. exploded view)), wykonanie ostatecznej prezentacji multimedialnej produktu do celów marketingowych. Dzięki CAD inżynierowie mają łatwiejszy dostęp do zasobów wiedzy, bibliotek, know-how firmy, opracowań normatywnych, przepisów prawnych i dyrektyw obowiązujących w konkretnej gałęzi przemysłu. Mogą pracować w większych zespołach nad jednym projektem (członkowie zespołu mogą być rozproszeni geograficznie). Jest to możliwe dzięki wykorzystaniu w procesie projektowania inżynierskich baz danych,w środowiskach sieciowych. Mechanika komputerowa Mechanika komputerowa - pojęcie techniczne, wiążące mechanikę klasyczną i wytrzymałość materiałów z możliwościami obliczeń komputerowych. Mechanika komputerowa najczęściej wiązana jest z zaawansowanymi pakietami do modelowania przestrzennego konstrukcji mechanicznych takich jak Catia, Unigraphics, INVENTOR, Pro/E oraz komputerową symulacją zachowań konstrukcji w warunkach eksploatacji. Drugą podstawową gałęzią narzędzi mechaniki komputerowej są programy Computer Aided Engineering (CAE). Do tej grupy należą m.in. ABAQUS, ANSYS, NX Nastran, FEMAP. Oprogramowanie to umożliwia zamodelowanie i zasymulowanie dowolnych zjawisk fizycznych, zachodzących w układach o zróżnicowanym stopniu złożoności - począwszy od prostych brył, skończywszy na kompletnych zespołach części. Umożliwia symulację kinematyki i/lub dynamiki układu, analizę przepływu ciepła i masy, naprężeń i innych cech projektowanego wyrobu. Programy te, wykorzystując zaawansowaną algorytmikę MES (metody elementów skończonych metoda obliczeniowa) lub MEB (metody elementów brzegowych) pozwalają sprawdzać poszczególne elementy lub złożenia komponentów (zespoły lub wyroby) pod względem wytrzymałościowym. Pozwala to na znaczne przyspieszenie procesu projektowania i przede wszystkim na obniżenie kosztów projektowania. Aplikacje typu AutoCAD, które zaprojektowane zostały jako "komputerowe deski kreślarskie" w chwili obecnej nie można już zaliczyć do oprogramowania wspomagającego projektowanie. 6

7 !!! Metoda elementów skończonych (MES, ang. FEM, finite-element method) Przykład dwuwymiarowego rozwiązania magnetostatycznego (linie oznaczają kierunek indukcji magnetycznej, a kolor jej wartość) Przykład dwuwymiarowej dyskretyzacji dla rozwiązania powyżej (z zagęszczeniem dyskretyzacji dookoła obiektu oraz z wymuszającą cewką po prawej stronie) Metoda Elementów Skończonych albo Metoda Elementu Skończonego (MES, ang. FEM, finite-element method) zaawansowana metoda rozwiązywania układów równań różniczkowych, opierająca się na podziale dziedziny (tzw. dyskretyzacja) na skończone elementy, dla których rozwiązanie jest przybliżane przez konkretne funkcje, i przeprowadzaniu faktycznych obliczeń tylko dla węzłów tego podziału. Metodą pokrewną jest metoda elementów brzegowych. Jeśli obliczany model posiada symetrię kształtu i wymuszenia, wówczas można obliczyć tylko część obiektu celem szybszego uzyskania wyników, tak jak to przedstawiono na rysunku po prawej stronie. Zastosowanie Za pomocą metody bada się w mechanice komputerowej (CAE) wytrzymałość konstrukcji, symuluje odkształcenia, naprężenia, przemieszczenia, przepływ ciepła, przepływ cieczy. Bada się również dynamikę, kinematykę i statykę maszyn, jak również odziaływania elektrostatyczne, magnetostatyczne i elektromagnetyczne. Obliczenia MES mogą być przeprowadzane w przestrzeni dwuwymiarowej (2D), gdzie dyskretyzacja sprowadza się najczęściej do podziału obszaru na trójkąty. Rozwiązanie takie pozwala na obliczenie wartości pojawiających się w przekroju danego układu. Związane są z tym jednak pewne ograniczenia wynikające ze specyfiki rozwiązywanego problemu (np. kierunek przepływu tylko przenikający modelowaną powierzchnię, itp.) Z uwagi na postęp techniki komputerowej w ostatnich latach większość pakietów symulacyjnych wyposażona jest w możliwość rozwiązywania zagadnień w przestrzeni trójwymiarowej (3D). Dyskretyzacja zazwyczaj polega na podziale obszaru na czworościany. Modelowanie takie pozbawione jest fundamentalnych ograniczeń technologii 2D, ale jest znacznie bardziej wymagające pod względem pamięci i mocy obliczeniowej komputera. MES w mechanice Przykład rzadkiej macierzy MES Zastosowanie MES w mechanice oparte jest na poniższym równaniu macierzowym: [M][u"]+[C][u']+[K][u]=[F] 7

8 gdzie: [M] = suma([m]) - macierz bezwładności układu elementów skończonych równa sumie macierzy bezwładności poszczególnych elementów [C] = suma([c]) - macierz tłumienia układu elementów skończonych równa sumie macierzy tłumienia poszczególnych elementów [K] = suma([k]) - macierz sztywności układu elementów skończonych równa sumie macierzy sztywności poszczególnych elementów [u"] - macierz kolumna przyspieszeń poszczególnych węzłów układu [u'] - macierz kolumna prędkości poszczególnych węzłów układu [u] - macierz kolumna przemieszczeń poszczególnych węzłów układu [F] - macierz kolumna sił przyłożonych do ciała w węzłach układu elementów skończonych Każdy element sąsiaduje tylko z kilkoma innymi elementami, dlatego też macierz wynikowa (a więc i układ równań do rozwiązania) jest bardzo rzadka. Z jednej strony powoduje to ułatwienie w postaci szybszego rozwiązania problemu (z uwagi na mniejszą ilość przetwarzanych danych), ale z drugiej wymaga specjalnych procedur zapewniających zbieżność rozwiązania. Wady i zalety Podstawową zaletą MES jest możliwość uzyskania wyników dla skomplikowanych kształtów, dla których niemożliwe jest przeprowadzenie obliczeń analitycznych. Oznacza to, że dane zagadnienie może być symulowane w pamięci komputera, bez konieczności budowania prototypu, co znacznie ułatwia proces projektowania. Podział obszaru na coraz mniejsze elementy skutkuje zazwyczaj dokładniejszymi wynikami obliczeń, ale jest to okupione zwiększonym zapotrzebowaniem na moc obliczeniową komputera. Dodatkowo należy liczyć się z nakładającymi się błędami obliczeń wynikającymi z wielokrotnych przybliżeń (zaokrągleń) przetwarzanych wartości. Jeśli obszar składa się z kilkuset tysięcy elementów, które mają nieliniowe własności wówczas obliczenia muszą być odpowiednio modyfikowane w kolejnych iteracjach tak, aby końcowe rozwiązanie było poprawne. Dlatego też w wyjątkowych sytuacjach kumulujące się błędy obliczeniowe mogą okazać się niezaniedbywalne. Celem minimalizacji tych błędów pomiędzy różnymi wersjami tego samego problemu (np. zmiany parametrów materiałowych przy takich samych wymiarach) stosuje się identyczną dyskretyzację problemu tak, aby ewentualne błędy zaokrągleń były takie same, a ewentualne różnice w obliczeniach wynikały rzeczywiście ze zmian własności materiału. Symulacje MES nie mogą być przeprowadzane w czasie rzeczywistym, ponieważ dla bardzo skomplikowanych układów rozwiązanie danego problemu może być bardzo długotrwałe (w zależności od stopnia skomplikowania i mocy obliczeniowej komputera czas ten może wynosić od kilku sekund do kilku dni, a nawet i dłużej). Dodatkowo, wartości obliczone metodą MES obarczone mogą być błędami, których wartość zależy od założeń przyjętych podczas formułowania problemu do rozwiązania, jak również i dokładności dostępnych danych materiałowych. Dlatego też, jeśli to tylko możliwe należy dane obliczone zweryfikować z danymi zmierzonymi na rzeczywistym urządzeniu lub układzie. Pakiety obliczeniowe Na rynku istnieje bardzo wiele komercyjnych pakietów oprogramowania, zazwyczaj wyspecjalizowanych w konkretnym zakresie obliczeń, np. naprężeń mechanicznych, przepływu ciepła lub oddziaływań elektromagnetycznych. 8

9 Następujące pakiety są dostępne jako Open Source: Z88, SLFFEA, YADE, FEniCS, deal.ii, getfem, libmesh, freefem, Elmer, Code-Aster i IMS. Budowa elastyczności systemu produkcji:!!! Elastyczne systemy produkcji ESP 1.Podsystem wytwarzania 2.Podsystem pomocy warsztatowej 3.Podsystem przepływu strumienia materiałowo-energetycznego 4. Podsystem strumienia informacyjnego 5.Podsystem sterowania 6.Podsystem kontroli i diagnostyki 7.Podsystem przepływu przedmiotu pracy 8.Podsystem przepływu pomocy warsztatowej 9.Podsystem zasilania i usuwania odpadów 10.Podsystem transportu 11.Podsystem magazynowania 12.Podsystem manipulacji Nowoczesne systemy produkcyjne sterowane są przy wykorzystaniu nowoczesnych metod cykli: MRP I (planowanie potrzeb materiałowych), MRPII (planowanie zasobów produkcyjnych) MRPIII (ERP)(planowanie potrzeb finansowych) KANDAN, Just In Time Dzięki szybkiemu postępowi naukowo- technicznemu w takich dziedzinach, jak automatyka, elektronika, informatyka, powstają nowe możliwości kompleksowej automatyzacji procesów produkcyjnych, obejmujących cały obszar produkcji - począwszy od projektowania wyrobu przez programowanie procesu technologicznego, obróbkę i montaż, gotowego wyrobu odbiorcy [2]. Wdrażanie elastycznych systemów produkcyjnych, opartych na zastosowaniu nowoczesnych, sterowanych numerycznie urządzeń, komputerów, robotów, systemów wspomagających prace projektowo- konstrukcyjne, jest naczelną zasadą przedsięwzięć, mających na celu unowocześnienie technologicznej bazy w przedsiębiorstwie, a przede wszystkim usprawnienie organizacji produkcji. Pojęcie elastyczności Pojęcie elastyczności kojarzy się z łatwością adaptacji procesów lub systemów gospodarczych do pożądanych warunków lub zmian, zachodzących w otoczeniu. Jednak elastyczność jest pojęciem bardziej złożonym i nie może być odnoszona jedynie do urządzeń lub form realizacji procesów technologicznych. Elastyczność jest więc przede wszystkim cechą systemów gospodarczych, decydującą o możliwościach ich adaptacji do zmieniających się wymogów funkcjonowania otoczenia. Obok produktywności oraz jakości i niezawodności, elastyczność jest główną składową konkurencyjności systemów gospodarczych. Przesłanki powstania, rozwoju i projektowania ESP Rozwój elastycznych systemów produkcyjnych (ang. Flexible Manufacturing System - FMS) i rozwiązań pochodnych (elastyczne systemy montażowe, elastyczne systemy selekcji i kompletacji, automatyczne magazyny) rozpoczął się w latach 80. ubiegłego wieku. Przyczyną zainteresowania tą wysoko zaawansowaną technicznie i wymagającą wtedy dużych nakładów na etapie inwestycji formą jednostki produkcyjnej była odczuwana przez przemysł przodujących w skali światowej krajów presja kosztów, powiązana z różnicowaniem się potrzeb klientów. Różnicujące się zapotrzebowania klientów prowadziły do dużych i szybko następujących zmian w asortymencie montowanych wyrobów, wytwarzanych części czy kompletowanych wysyłek. W tradycyjnie 9

10 zorganizowanych jednostkach produkcyjnych prowadziło to do konieczności odchodzenia od wytwarzania w partiach ekonomicznych częstszych, niż przewidywały to harmonogramy przezbrojeń, spadku efektywnego obciążenia (wzrost udziału czasu przygotowawczo - zakończeniowego tpz). Wszystko to prowadziło do wzrostu kosztów wytwarzania. Częste przezbrojenia powodowały też wzrost kosztów robocizny, wynikający z konieczności wzrostu kwalifikacji bezpośredniej obsługi maszyn i urządzeń (a co za tym idzie - wzrostu wynagrodzeń) oraz kosztów szkolenia pracowników. W odpowiedzi na narastające problemy przemysł zaczął poszukiwania obniżki kosztów wytwarzania, zwiększenia możliwości produkcyjnych oraz zwiększenia konkurencyjności. Analiza celowości wdrażania ESP oraz problemy z tym związane Warunkiem utrzymania się przedsiębiorstwa na rynku jest zdolność szybkiego reagowania na nowe potrzeby, czyli skracanie cykli wdrażania nowych wyrobów oraz szybkie uruchamianie i realizowanie zleceń produkcyjnych przy jednoczesnym zapewnieniu odpowiedniej jakości wyrobów i zachowaniu niskiej ceny. Nieodzowne staje się zatem tworzenie systemów produkcyjnych, opartych na rozwiązaniach zapewniających wysoką efektywność funkcjonowania przedsiębiorstwa i spełniających jednocześnie wszystkie wymogi związane z oczekiwaniami rynku [1], [2]. Istnieje wiele przesłanek przemawiających za stosowaniem w określonych warunkach ESP, a korzyści związane ze stosowaniem ich są następujące: - wzrost stopnia wykorzystania środków trwałych, - niższe koszty wyposażenia (ogółem), - zmniejszenie kosztów robocizny bezpośredniej, - zmniejszenie zapasów robót w toku oraz cykli produkcyjnych, - szybkie reagowanie na zmienne zadania produkcyjne, - odporność na zakłócenia wewnętrzne, - wzrost jakości produkowanych wyrobów, - wzrost wydajności, - łatwość rozbudowy systemu. Ad. 5 CAQ jest systemem wspomagającym pewne funkcje zarządzania, które mogą w firmach również występować osobno.(ang. Computer Aided Quality Control CAQ - (ang. Computer Aided Quality Control Komputerowo wspomagane sterowanie jakością) - techniki i metody komputerowego wspomagania zarówno projektowania jak i planowania, tworzenia procesów pomiarowych, a także procedur związanych bezpośrednio z kontrolą jakości. Te systemy są często sprzężone z systemami CAD poprzez model geometryczny albo przez operacje, które określają programy czy też procedury pomiarowe. Są również zintegrowane z systemami CAM, CAP i PPC, które głównie odnoszą się do części, gdzie dokonywane są pomiary i badania na współrzędnościowym urządzeniu pomiarowym. Tak więc rozumiemy przez to sterowane komputerowo zabezpieczenie jakości, by określić i sprawdzić niezawodność, tworzenie, trwałość czy przyjazność serwisu produktów. CAQ jest systemem wspomagającym pewne funkcje zarządzania, które mogą w firmach również występować osobno. Do tych systemów należą też: CAD (komputerowo wspomagane projektowanie) CADD (projektowanie i kreślenie wspomagane komputerowo) 10

11 CAE (komputerowe wspomaganie procesów inżynierskich) CASE (Computer-Aided Software Engineering) CAP (komputerowo wspomagane planowania i harmonogramowania) CAM (wspomaganie sterowania procesami wytwórczymi) CAL, CAT (wspomaganie treningu i podnoszenia kwalifikacji przez załogę) Funkcje systemów CAx Techniki komputerowe a oczekiwania przedsiębiorstw 11

12 Komputerowe systemy zarządzania produkcją powinny spełniać następujące cele: - możliwe skrócenie czasu dokonań produkcyjnych - wdrażanie innowacyjnych technologii - szybka reakcja na zapotrzebowanie rynkowe - dostawa na rynek zgodna z ustalonym terminem - ekonomiczna produkcja dzięki umiejętności właściwego przepływu informacji w firmie Główne cele Computer Aided Quality Control 1) Poprawa jakości produktu 2) Zwiększona wydajność w procesie kontroli 3) Zmniejszenie czasu realizacji podczas produkcji Zalety Computer Aided Quality Control 1) 100% badań i kontroli: W tradycyjnym procesie badań i kontroli nie jest możliwe sprawdzenie każdego produktu ponieważ ich liczba jest zbyt duża. Z CAI i CAT można to wykonać bez żadnej trudności nie ujmując doskonałości produktu. 2) Inspekcja zintegrowana z procesem produkcji: Tradycyjnie istnieje osobno dział kontroli jakości (produkt jest testowany i kontrolowany). Natomiast CAQ jest zintegrowane z procesem produkcyjnym a więc produkt jest wytwarzany i bezpośrednio poddany badaniu- a to z kolei zmniejsza czas produkcji. 3) Badanie za pomocą bezkontaktowych czujników: W tradycyjnym procesie pomiary są dokonywane ręcznie zużywając tym samym czas na umocowanie danego sprzętu. CAQ operuje bezdotykowymi czujnikami, które potrafią wykonać badanie w ułamku sekundy, ponieważ umieszczone są wzdłuż linii produkcyjnej. Kolejna cecha sprzyjająca skróceniu czasu produkcji. 4) Komputerowy system sterowania ze sprzężeniem zwrotnym: Dane pozyskane z badania za pomocą bezdotykowych czujników są następnie przekazywane do systemu komputerowego 12

13 sterowania. Tam następuje analiza danych co pomaga określić co dzieje się na linii produkcyjnej a tym samym odnalezienie problemu i jego dobrego rozwiązania. 5) Kontrola jakości i integracja CAD / CAM: Wszystkie aplikacje pochodzące z CAQ mogą być zintegrowane z CAD/CAM, co służy zautomatyzowaniu produkcyjnemu. 13

14 Źródła: