DSR case studies. a. Twinings of London...2 b. Tyson Foods...4. a. Airbus.6 b. Magna.8 c. Metal Improvement Company.10 d. Silkmead Tubular.

Transkrypt

1 DSR case studies Spis treści: I. Branża spożywcza a. Twinings of London...2 b. Tyson Foods...4 II. Przemysł motoryzacyjny i lotniczy a. Airbus.6 b. Magna.8 c. Metal Improvement Company.10 d. Silkmead Tubular.12 III. Przemysł chemiczny i farmaceutyczny a. Decorpart..14 b. PL Developments.16 IV. Szkło, ceramika i materiały różne a. Eliane Revestimentos Ceramicos.20 b. FAR...22 c. Pilkington Special Glass...23 d. Vallourec...25 V. Przemysł metalowy i maszynowy a. Betts Tubes...27 b. Caterpillar..29 c. Demag Cranes...30 d. FMC Technologies 31 VI. Drukarnie, opakowania, wydawnictwa a. Contico Europe.33 b. Fincarta.35 c. Helvoet Pharma 36 d. SteriPack Medical.37 e. Sonoco..39 Branża artykułów gumowych i plastikowych a. Birkby Plastics..41 b. Pearl Stream..43 Odzież i tekstylia a. Haco..44 IX. Transport a. Vienna International Airporto..46 X. Branża meblarska i wyroby z drewna a. FH Thompson...48 b. Kronopol...49 VII. VIII.

2 Twinings of London Twinings of London jest globalną marką herbat najwyższej jakości, sprzedającą swoje produkty w ponad 115 krajach. Firma ma 300-letnią tradycję, co czyni ją najstarszą na świecie marką herbat premium. Należy do globalnego koncernu spożywczego Associated British Foods, jednego z największych producentów żywności w Europie, i oferuje klientom wybór ponad 200 mieszanek herbat, zarówno liściastych jak i w torebkach. Produkty Twinings wytwarzane są w 7 różnych lokalizacjach znajdujących się w różnych częściach świata. Idea wdrożenia Preactora APS w nowej fabryce w Szanghaji w Chinach wynikała z potrzeb fabryki w zakresie harmonogramowania i w wieloletnich pozytywnych doświadczeń z używania Preactora w centrali firmy Twinings w Andover w Wielkiej Brytanii. Proces produkcji herbaty składa się z dwóch podstawowych etapów: przygotowywanie mieszanek, konfekcjonowanie wcześniej przygotowanych mieszanek na automatycznych liniach pakujących. Zadaniem Preactora miało być wspieranie układania harmonogramu dla drugiego etapu produkcji, w którym na ok. 50 liniach pakujących odbywa się konfekcjonowanie kilkuset marek herbat. Punktem wyjścia do układania harmonogramu produkcji jest główny plan produkcji generowany centralnie dla wszystkich fabryk w Andover w Preactor GMPS i dystrybuowany z wykorzystaniem systemu ERP używanego przez Twinings Mfg/Pro ( QAD Applications). Każda zakład firmy za pomocą używanych lokalnie narzędzie na podstawie dedykowanego dla niej planu głównego, przygotowuje harmonogramy produkcji. Zanim w fabryce w Szanghaju pojawił się Preactor, do tworzenia harmonogramu używane były arkusze Excela wzbogacano o informacje pochodzące z systemu Mfg/Pro. Problemem była czasochłonność procesu układania harmonogramu, która w związku z zakładaną rozbudową fabryki miała jeszcze wzrosnąć, oraz podatność na błędy związane z całkowicie ręczną obsługą tego procesu. Opis problemu Projekt rozpoczną w październiku 2010 angażując zespoły z 4 różnych części świata: lokalny zespół z fabryki w Szanghaju, zespół z centrali Twingsa w Andover, dostawcę produktu Preactor for QAD z USA i dostawcę usług: DSR z Polski. Skrócenie czasu potrzebnego do stworzenia harmonogramu Poprawę jakości harmonogramu (mniej błędów wynikających z ręcznego wprowadzania danych) Zwiększenie elastyczności planu Jako główny cel projektu wdrożenia APS Preactor w Szanghaju zostało zdefiniowane stworzenie rozwiązania, które ograniczy pracę ręczną potrzebną do wygenerowania wykonalnego harmonogramu produkcji i w ten sposób zapewnić: dsr@dsr.com.pl biuro: dsr@dsr.com.pl

3 Zakładano, że przygotowane rozwiązania powinno być jak najprostsze, z możliwością jednak jego elastycznego rozwijania w przyszłości. W trakcie projektu okazało się niezbędne wykonanie modyfikacji istniejącego interface do Mfg/pro, jak również przygotowanie rozwiązań wspomagających ładowanie danych do Preactora, np. narzędzia do ładowania danych z arkusza Excel do macierzy przezbrojeń zdefiniowanych w Preactorze. Została przygotowana dedykowana reguła harmonogramowania, automatycznie przygotowująca wstępną wersję harmonogramu, dopieszczaną później ręcznie przez planistę, na podstawie jego wiedzy i doświadczenia. W regułę zostały wbudowane niestandardowe mechanizmy, np. automatyczny podział zleceń produkcyjnych w przypadku zajściu określonych warunków. Niezbędne też okazały się pewne prace nad danymi podstawowymi dotyczącymi indeksów i ich technologii produkcji składowanych w systemie ERP, tak by mogły być użyte bezpośrednio do procesu układania harmonogramu. Częścią projektu było przygotowanie rozwiązania awaryjnego mającego przejąć krytyczny dla zakładu proces tworzenia harmonogramu, w wypadku jakichkolwiek problemów. Rozwiązanie awaryjne składa się z dedykowanego serwera, kopii konfiguracji Preactora i procesu szybkiego przejścia na system awaryjny. Preactor został produkcyjnie uruchomiony z początkiem marca 2011 po prawie dwumiesięcznym okresie gruntownych testów, Z powodzeniem przejął obsługę procesu harmonogramowania w fabryce. Rozwiązanie problemu W trakcie projektu okazało się niezbędne wykonanie modyfikacji istniejącego interface do Mfg/pro, jak również przygotowanie rozwiązań wspomagających ładowanie danych do Preactora, np. narzędzia do ładowania danych z arkusza Excel do macierzy przezbrojeń zdefiniowanych w Preactorze. Została przygotowana dedykowana reguła harmonogramowania, automatycznie przygotowująca wstępną wersję harmonogramu, dopieszczaną później ręcznie przez planistę, na podstawie jego wiedzy i doświadczenia. W regułę zostały wbudowane niestandardowe mechanizmy, np. automatyczny podział zleceń produkcyjnych w przypadku zajściu określonych warunków. Niezbędne też okazały się pewne prace nad danymi podstawowymi dotyczącymi indeksów i ich technologii produkcji składowanych w systemie ERP, tak by mogły być użyte bezpośrednio do procesu układania harmonogramu. Częścią projektu było przygotowanie rozwiązania awaryjnego mającego przejąć krytyczny dla zakładu proces tworzenia harmonogramu, w wypadku jakichkolwiek problemów. Rozwiązanie awaryjne składa się z dedykowanego serwera, kopii konfiguracji Preactora i procesu szybkiego przejścia na system awaryjny. Preactor został produkcyjnie uruchomiony z początkiem marca 2011 po prawie dwumiesięcznym okresie gruntownych testów, Z powodzeniem przejął obsługę procesu harmonogramowania w fabryce. Bez Preactora nie bylibyśmy w stanie tworzyć harmonogramu tak szybko i tak dobre jakości potwierdza sukces projektu Gary Qian szef działu planowania fabryki. Wśród planowanych na przyszłość kroków jest uruchomienie Preactora w kolejnej nowopowstałej fabryce firmy Twiningsa w Polsce. dsr@dsr.com.pl biuro: dsr@dsr.com.pl

4 Case Study Tyson Foods, Inc. Tyson Foods, Inc. Boosts Productivity, Minimizes Risk with Product Lifecycle Management Tyson Foods, Inc., with over $30 billion in revenue, is the world s largest processor of chicken, beef, and pork and also provides prepared foods, such as soups, sauces, pizza crusts, and tortillas. In fact, the company produces one out of every four pounds of the meats consumed in the United States. Challenges Speed time to market for new products by streamlining workflows, scaling processes, and channeling innovative ideas, Increase productivity by optimizing resources and improving access to accurate product data, Increase traceability and compliance reporting capabilities to satisfy increasing audit demands from customers and retailers. Solutions Implemented Oracle s Agile Product Lifecycle Management for Process to provide a full product data management solution for Tyson s thousands of SKUs, ingredients, and packaging materials, Accelerated time to market by automating notifications, reviews, and approvals with electronic workflows, Improved collaboration and reduced cycle times by connecting people, process, and information in a single, centralized system, Empowered decision-making by improving visibility into product data, reducing time for specification creation by more than 50%, Shortened time needed to complete audits by improving consistency of supplier data and the traceability of ingredients and packaging materials,

5 Minimized risk by bolstering supply chain contingency planning to easily identify components affected by supplier change, document company actions, and ensure appropriate reviews occur, Decreased ingredient and packaging costs by facilitating the re-use of existing materials through data transparency, Increased productivity by reducing errors involved in re-keying and other labor intensive information maintenance processes.

6 Airbus Preactor pomaga w realizacji skomplikowanych procesów produkcyjnych w największej fabryce firmy British Aerospace (aktualnie pod nazwą BAE SYSTEMS PLC) poprzez stworzenie potężnej bazy danych na podstawie jasnych i przejrzystych priorytetów. System dla Orange Communications). pozwolił na optymalne wykorzystanie zdolności produkcyjnych, pomógł w Fabryka w Broughton, niedaleko ustaleniu realnych celów i przyczynił Chester w Wielkiej Brytanii, jest się do uzyskania wielu oszczędności. największą fabryką BA, w której wykonuje się montaż skrzydeł dla wszystkich rodzajów samolotów AirBusa oraz przygotowuje się skrzydła oraz kadłuby dla samolotów serii Hawker 800. British Aerospace AirBus Limited jest niezależną firmą pod skrzydłami British Aerospace PLC (aktualnie pod nazwą BAE SYSTEMS PLC), której zakres operacji rozciąga się od wytwarzania produktów dla przemysłu zbrojeniowego (samoloty, torpedy, pociski) poprzez produkcję samolotów dla zastosowań komercyjnych, do innych działań niezwiązanych bezpośrednio z przemysłem lotniczym (np. produkcja Zakład, który zatrudnia około 2000 pracowników, wytwarza w ciągu roku 180 zestawów skrzydeł dla AirBusa i 40 zestawów kadłubów oraz skrzydeł dla samolotu Hawker 800. System Preactor 300 FCS zainstalowano w pokoju kontroli oprzyrządowania narzędzi, aby pomóc kierownictwu Aerotooling w kontrolowaniu i monitorowaniu skomplikowanych operacji oprzyrządowania, będących częścią procesu produkcyjnego. Opis problemu Howard Connah, który zajmuje stanowisko Support Team Leader w departamencie Aerotooling, wyjaśnia, dlaczego Preactor był potrzebny jego firmie: "Przed instalacją systemu Preactor nie mieliśmy jasnego obrazu całego procesu produkcyjnego. Nasi klienci nie widzieli, jaki priorytet miały ich zlecenia, a planowanie i harmonogramowanie zależało jedynie od umiejętności i doświadczenia operatora warsztatowego, odpowiedzialnego za załadowanie maszyn. Nie było możliwości mierzenia wyników pracy operatorów, pracownicy po prostu wybierali zlecenia produkcyjne bez odniesienia do rzeczywistych potrzeb. Na podstawie dostępnych zdolności produkcyjnych, część prac przesyłano do podwykonawców, ale sam problem braku zdolności produkcyjnych nie był ani analizowany, ani rozwiązany. Zlecenia w konsekwencji posiadały długie czasy realizacji, co nieuchronnie wiodło do niedotrzymywania terminów dostaw i utrzymywania wysokiego poziomu produkcji w toku." dsr@dsr.com.pl biuro: dsr@dsr.com.pl

7 Rozwiązanie problemu Wdrożenie systemu Preactor 300 FCS przyczyniło się do rozwiązania tych problemów. Sposób, w jaki system funkcjonuje, polega na przypisaniu zadań do indywidualnych operatorów lub do podstawowego zespołu, który jest ustawiony w Preactorze jako Pierwszorzędowy Zasób, a indywidualni członkowie zespołu jako Zasoby Drugorzędowe. "Pomimo tego, że każde narzędzie/wymaganie jest całkowicie różne w zakresie pracy, jaka ma być wykonana," - dodaje Howard Connah - "odkryliśmy, że Preactora można dogłębnie konfigurować, a bazę danych łatwo dostosować do naszych unikalnych potrzeb biznesowych." Następnym etapem było wprowadzenie mechanizmu zegarowego, który miał za zadanie rejestrować czas rozpoczęcia i zakończenia każdej operacji. Mechanizm był podłączony do centralnej bazy danych, z której aktualizowany był Preactor w celu generowania raportów, takich jak raport o całkowitym czasie spędzonym nad specyficznym zleceniem. "System Preactor wyraźnie uprościł i poprawił proces kontroli. Efekty znacznie przewyższyły początkowe oczekiwania stawiane wobec systemu, czyli dostarczenie narzędzia do utrzymania równowagi między dostępnymi zdolnościami produkcyjnymi i popytem zgłaszanym przez naszych klientów" - podsumowuje Howard Connah. Implementacja Preactora pozwoliła na identyfikację priorytetów i pełne wykorzystanie dostępnych zdolności produkcyjnych. Oszacowane pakiety "zleceń do wykonania" podają teraz wyraźne wewnętrzne i zewnętrzne cele co do wyników pracy, co pozwala na podejmowanie decyzji o zakupie lub wytworzeniu na podstawie możliwości, zdolności i dsr@dsr.com.pl biuro: dsr@dsr.com.pl

8 Magna Firma Magna Automotive, producent foteli samochodowych do aut Volkswagen Caddy i T5, zakończyła projekt wdrożenia aplikacji RF Express firmy QAD. Aplikacja zapewnia obsługę systemu kodów kreskowych wspierających proces zarządzania zasobami magazynowymi. Rozwiązanie usprawnia realizację produkcji w modelu Just In Time (dokładnie na czas) według wymagań określonych przez producenta samochodów. Magna Automotive działa w systemie JIT/JIS (Just In Time/Just In Sequence) co oznacza, że proces produkcji jest realizowany w ścisłej koordynacji z zamówieniami Volkswagena. Ostateczne zamówienie definiujące rodzaj i kolejność dostaw foteli są składane na 5 godzin przed terminem dostawy. Magna dostarcza gotowe fotele bezpośrednio na taśmę montażową Volkswagena w dokładnie określonym czasie. RF Express jest w pełni zintegrowany z aplikacją QAD klasy ERP. Daje przede wszystkim szansę poprawy produktywności operacji wytwórczych. Zapewnia także większą dokładności danych i umożliwia śledzenie transakcji w czasie rzeczywistym - mówi przedstawiciel QAD. Z pewnością, ogromną korzyścią jest prostota obsługi, dzięki czeku pracownicy nie mają kłopotów ze zrozumieniem i stosowaniem systemu. Rozwiązanie problemu RF Express stanowi bezprzewodowe rozwiązanie informatyczne pracujące w czasie rzeczywistym w trybie online. Zostało zaprojektowane z myślą o integracji krytycznych funkcji automatycznego gromadzenia danych oraz kodów kreskowych z systemem QAD. Wdrożenie systemu usprawniającego produkcję zmieniło i usprawniło przepływ zasobów w firmie. Obecnie, każda operacja magazynowa jest rejestrowana za pomocą kodów kreskowych. System automatycznie rozpoznaje i podstawia odpowiednie informacje, takie jak magazyn i lokacja. W momencie pierwszego przyjęcia do magazynu towar jest znakowany w systemie identyfikującą go referencją i partią. Od tej chwili wystarczy skanowanie dowolnym skanerem w firmie, by wiedzieć jaki jest status danej sztuki, w jakim magazynie logicznym się ona znajduje i jaki będzie następny etap pracy. Dostawy i operacje magazynowe są obliczane automatycznie. Dzięki wprowadzeniu systemu RF Express, każdej części jest przyporządkowany indywidualny kod kreskowy stosowany we wszystkich procesach logistycznych i produkcyjnych. Umożliwia to automatyzację procesu identyfikacji konkretnej sztuki materiału lub wyrobu gotowego mówi Bartłomiej Stryczek, szef informatyki w Magna Automotive. dsr@dsr.com.pl biuro: dsr@dsr.com.pl

9 Funkcje RF Express upraszczają realizację całego procesu przepływu towarów. Dzięki wprowadzeniu systemu, użytkownicy mają precyzyjną informację o stanach magazynowych przedstawioną w czasie rzeczywistym. System umożliwia także błyskawiczne znalezienie zapasu. Znaczące ułatwienie wynika z szybszego wprowadzania danych poprzez skanowanie kodów kreskowych mówi Bartłomiej Stryczek. Towar jest przechowywany w trzech logicznych magazynach produkcyjnych. Dzięki zarządzaniu lokacjami na magazynie, wiadomo z dokładnością do konkretnej sztuki, gdzie znajduje się każdy z materiałów, jakie są zapasy magazynowe i z której partii pochodzą. W momencie przesunięcia materiałów, na przykład z magazynu do produkcji, system przedstawia informacje ile i czego wziąć oraz z jakiej lokacji, a następnie sugeruje gdzie to przemieścić. Korzyści: Uproszczona obsługa procesów dzięki dedykowanym funkcjom RF Express magazynach czna obsługa FIFO na magazynie Dokładna informacja o stanach formacja w czasie rzeczywistym ze wprowadzenie danych poprzez skanowanie Brak dodatkowego oznaczenia indeksów kupionych dsr@dsr.com.pl biuro: dsr@dsr.com.pl

10 Metal Company Improvement Celem fabryki w Chester (Północna Walia), należącej do firmy Metal Improvement Company, jest wytwarzanie dużych i drogich paneli ze stopów aluminiowych do skrzydeł samolotów pasażerskich firmy Airbus Industrie. Panele są formowane poprzez kontrolowane młotkowanie polegające na bombardowaniu powierzchni metalowej za pomocą kulistego śrutu w celu wzbudzenia naprężenia ściskającego. Naprężenie szczątkowe kształtuje panel i jednocześnie podnosi jego wytrzymałość zmęczeniową. Na początku lat 90-ych firma Metal Improvement spotkała się z poważnym problemem związanym z planowaniem, które było coraz bardziej skomplikowane w wyniku połączenia następujących czynników. Początkowym zadaniem fabryki w 1982 roku było wyłącznie formowanie paneli dla samolotu A310. W kolejnych latach nowe projekty zwiększyły zakres wytwarzanych paneli o panele do samolotów A319, A320, A321, A330 oraz A340, czego rezultatem jest możliwość wyboru z 30 różnych typów paneli. Każdy typ musi przejść przez 17 gniazd produkcyjnych, z których każde ma do czterech zasobów. Należy zaznaczyć, że nie wszystkie panele mogą być dopasowane do każdego zasobu, więc liczba wykorzystanych gniazd do formowania panelu może być różna w zależności od typu. Rozmiar paneli może być od 1.2m x 9.0m długości do 9.2m x 21.5m długości. Opis problemu Jeden z klientów British Aerospace Airbus potrzebował obniżyć koszty utrzymania stanów magazynowych, więc Metel Improvement postanowiło pomóc w osiągnięciu tego celu. Stało się jasne, że istniejący papierowy system do harmonogramowania zamieniony na prostą komputerową tablicę planistyczną typu Kanban nie będzie mógł uszeregować zadań w najlepszej kolejności. dsr@dsr.com.pl biuro: dsr@dsr.com.pl

11 Rozwiązanie problemu Rozpoczęto poszukiwania komputerowego systemu do harmonogramowania operacji w zakładzie formującym panele dla Airbusa. Zostało przetestowanych wiele systemów, ale bez sukcesu, gdyż albo były zbyt kosztowne albo oferowały zbyt małe możliwości. Mimo tego skonstruowano krótką listę złożoną z trzech systemów i przystąpiono do wielomiesięcznych dyskusji nad kontraktem. Głównym powodem problemów było oferowanie przez te systemy "wszystkich opcji na raz", co znacznie podnosiło cenę poza ustalony budżet. Dwóch dostawców było gotowych zaoferować limitowane wersje, ale koszty nadal pozostawały wysokie. Na wiosnę roku 1994 Preactor International zaprezentował system Preactor 200 FCS, którego cena była tylko ułamkiem cen poprzednio oglądanych systemów. Dawał on firmie Metal Improvement możliwość harmonogramowania przejścia paneli przez fabrykę bez potrzeby zakupu niechcianych opcji oferowanych przez inne systemy. Decyzja o wyborze Preactor zapadła w lipcu 1994, a instalacja została zakończona w połowie sierpnia. Pod koniec września Preactor 200 FCS działał równocześnie ze starym systemem, a pod koniec października już sam harmonogramował wszystkie panele jako samodzielny system. Pomimo tego, że nie wszystkie komponenty są produkowane w krótszym czasie niż w dniach przedpreactorowych, (były momenty, że zasoby były w pełni wykorzystywane), to należy zaznaczyć, że możliwe jest teraz bardziej dokładne określenie dat wykonania prac, co przekłada się na zmniejszenie stanów magazynowych drogich materiałów. Obliczono, że poziom stanów magazynowych obniżył się o 25%. Preactor jest przyjazny dla użytkownika i to było podstawowym czynnikiem jego szybkiego uruchomienia w Metal Improvment. System był skonfigurowany przez dyrektora ds. produkcji (który przyznał się do słabej znajomości komputerów) z pomocą konsultantów Preactor International. Chęć dostosowania programu przez Preactor International do potrzeb MIC było czynnikiem zapewniającym przychylność personelu warsztatu produkcyjnego do nowego rozwiązania. dsr@dsr.com.pl biuro: dsr@dsr.com.pl

12 Silkmead Tubular Firma Silkmead Tubular, zlokalizowana w Dunstable, Bedfordshire, zajmuje się produkcją komponentów rurowych i wykonuje zlecenia o wielkości od małych partii do dużych wolumenów. Procesy produkcyjne są skomplikowane i różnią się od siebie. Jeden komponent może być wykonany w prosty sposób w dwóch operacjach, ale już bardziej skomplikowane montaże wymagają dwudziestu lub więcej procesów. Opis problemu "Kombinacja prostych i skomplikowanych montażów sprawiła, że śledzenie produkcji było zadaniem trudnym i czasochłonnym" - mówi Simon Boba, Commercial Director w Silkmead Tubular. "Wykorzystujemy zarówno maszyny sterowane ręcznie i CNC, oraz specjalnie dedykowany sprzęt. W sumie fabryka posiada 14 grup maszyn wewnątrz środowiska produkcyjnego. Spośród wszystkich maszyn jedna może być ustawiona na produkcję 100 jednostek jednego komponentu, a inna podobna maszyna może być ustawiona na wytworzenie jednostek innego komponentu." Jest więcej spraw komplikujących złożoność procesów produkcyjnych, gdyż zdolności i możliwości maszyn bardzo się różnią. Na przykład jedna maszyna może przyjmować rurę o średnicy 12.7 mm podczas gdy inna może przyjąć rurę o średnicy 62 mm. Oznacza to, że wewnątrz grupy "kończącej formowanie" zainstalowanych jest 15 maszyn, które nie działają w tym samym czasie i do których trzeba oddzielnie przeszkolonych osób. "Przed zainstalowaniem Preactora zamówienia oraz produkcja w toku były wprowadzane i monitorowane za pomocą czasochłonnego i pracochłonnego systemu ręcznego" - kontynuuje Simon Boba. "Nie było możliwości przeprowadzenia dokładnych scenariuszy "Co, jeśli?" Poziom obsługi klienta pozostawiał wiele do życzenia, gdyż czasy wykonania zlecenia wynosiły plus i minus jeden tydzień, a nawet czasami plus dwa i minus jeden tydzień. Preactor wersji 200 FCS, który później zaktualizowano do wersji 300 FCS, zmienił to wszystko. dsr@dsr.com.pl biuro: dsr@dsr.com.pl

13 Rozwiązanie problemu "Początkowo największą korzyścią z wprowadzenia Preactora było zaoszczędzenie czasu potrzebnego na wygenerowanie harmonogramu, monitorowanie z zarządzanie warsztatem produkcyjnym" - dodaje Simon Boba. "Mieliśmy możliwość śledzenia i aktualizowania postępu prac poprzez zbieranie danych z wypełnionych list "zlecenia do wykonania", które były dwa razy w tygodniu przekazywane kierownictwu. Początkowa konfiguracja pakietu była przeprowadzona przez menedżerów Silkmead, z których tylko jeden uczestniczył w szkoleniu (dostarcza to wystarczającego dowodu, jak prosty w konfiguracji jest Preactor). Firma jest przekonana, że takie podejście zapewniało odpowiedni start, ponieważ menedżerowie mają lepsze doświadczenie w pracy z Preactorem i mogą przygotowywać alternatywne konfiguracje w momencie, kiedy system potrzebuje zmian. "Widzieliśmy wiele systemów "w całości dla produkcji", szukając możliwości uproszczenia wszystkich procesów komputerowych jedną operacją" - podsumowuje Simon Boba. "Żaden jednak nie usprawiedliwiał wysokości swojej ceny przez oferowanie wystarczającej ilości potencjalnych korzyści. Dodatkowo wszystkie, poza Preactorem, miały słabe strony w harmonogramowaniu bazującym na rzeczywistych zdolnościach produkcyjnych. Jesteśmy przekonani, że teraz, korzystając z Preactora w wersji FCS 300, nadal będziemy korzystać z jego szybkości, dokładności i wszechstronności jako ważnego narzędzia marketingowego." dsr@dsr.com.pl biuro: dsr@dsr.com.pl

14 Decorpart Firma Decorpart of Nelson, zlokalizowana w Lancashire (Wielka Brytania) wytwarza anodyzowane pompki aluminiowe oraz zasobniki dla szerokiego wachlarza produktów farmaceutycznych i kosmetycznych, takich jak dezodoranty w aerozolu, inhalatory dla osób cierpiących na astmę oraz pomadki do ust. Opis problemu Firma w swojej ofercie posiada około 1000 różnych produktów w 142 kolorach. Każdego tygodnia wytwarzanych jest od 12 do 13 milionów części, z których 60-65% jest eksportowana. W celu utrzymania takiego przerobu firma zatrudnia 250 osób, które pracują na trzy zmiany, siedem dni w tygodniu. "System Preactor FCS został zainstalowany jako dodatek do istniejącego pakietu do planowania" - wyjaśnia Steve Parker. "Wybraliśmy Preactora, ponieważ jest odpowiedni dla dużych bibliotek produktów, takich jak nasze. Dodatkowo jest bardzo elastyczny, ponieważ konfiguracji systemu można dokonać samodzielnie sprawiając, że system wykonuje to, co chcesz, aby wykonał i nie jesteś zmuszony do ciągłego proszenia o pomoc konsultantów. W naszej firmie wszyscy byli po wrażeniem." W Decorpart są trzy obszary produkcyjne: prasy do aluminium, procesy czyszczenia oraz operacje anodyzowania. W tym momencie Preactor jest wykorzystywany w obszarze pras, gdzie pomaga w harmonogramowaniu 53 zasobów służących do tłoczenia. Steve Parker kontynuuje: "Główne wyzwanie to harmonogramowanie pracy tych 53 pras, z których każda posiada inne parametry i możliwości. Na przykład, są one odpowiedzialne za generowanie około 500 indywidualnych zamówień sprzedaży, co oznacza, że wymagane jest, aby prasy były ciągle przestawiane, a materiały były harmonogramowane odpowiednio do zapotrzebowania." dsr@dsr.com.pl biuro: dsr@dsr.com.pl

15 Rozwiązanie problemu Preactor odgrywa bardzo ważną rolę w procesie produkcji największego dostawcy części aluminiowych dla przemysłu farmaceutycznego i kosmetycznego. System Preactor przyniósł wiele korzyści zarówno finansowych jak i w kwestii poprawienia efektywności. Między innymi pozwolił na zredukowanie zapasów magazynowych i zwiększenie dokładności i przejrzystości harmonogramowania. Firma planuje rozszerzenie korzystania z Preactora na wszystkie trzy obszary. Ponieważ jednak dokonano reorganizacji, podczas której rozdzielono Kosmetyki i Farmaceutyki, które posiadają teraz oddzielne centra zysków, kierownictwo postanowiło odłożyć całkowitą "preactoryzację" do czasu, kiedy pracownicy przystosują się do wykonywania czynności w nowy sposób. W międzyczasie Preactor ma istotny wkład w bardzo skomplikowane procesy produkcyjne. "Jesteśmy teraz w stanie dokonywać harmonogramowania poziomów stanów magazynowych o wiele dokładniej" - mówi Steve Parker. "Dotychczas 23 utrzymywaliśmy zapasy aluminium na poziomie 250 ton, ale teraz możemy utrzymywać zapasy aluminium tylko na poziomie 150 ton. Ponieważ koszt utrzymania wynosi 3,000 za tonę, oznacza to oszczędność Ł300,000!". W przyszłości planowana jest kolejna instalacja modułów Preactor Viewers w warsztatach produkcyjnych. Preactor Viewer to niedrogi system, odpowiedni dla komunikacji z innymi elementami Preactora, pozwalający na tworzenie listy "Zadania do wykonania" i tworzenie scenariuszy "Co, jeśli?". Steve Parker podsumowuje: "Dzięki lepszemu harmonogramowaniu poprawił się nasz poziom usług w granicach od 30% do 80%. Następne wyzwanie to przejście z 80% na 100%!" dsr@dsr.com.pl biuro: dsr@dsr.com.pl

16 Case study PL Developments PL Developments Supports Rapid Growth and Meets Customer Needs by Optimizing Supply Chain and Warehouse Management PL Developments,a leading supplier of over-the-counter, FDA-approved products in the analgesic, gastrointestinal, cough/cold, sleep/motion, and eye care categories, is an integrated single source for oral dosage development and manufacturing of over-the-counter pharmaceutical and nutritional products. The company focuses on innovation and commitment to the well-being of its customers, consumers, employees, and the community. A few years ago, PL Developments realized that its IT systems could not adequately support the growth expectancy of the business. To get and stay ahead of the curve, it needed to implement an integrated application suite that would provide total visibility into every aspect of its business. The company implemented a full solution from Oracle including Oracle E- Business Suite Release and Oracle s Agile product lifecycle management applications to improve its supply chain control, optimize inventory levels, streamline production scheduling, enhance customer service, and improve financial planning processes. Challenges Implement an integrated business application suite to enable the company to scale to support expected growth Enhance supply chain control for private label, over-the-counter drug packaging solutions and tablets and capsules sold to retailers, supermarkets, and drugstores Manage the end-to-end packaging process for customers, including artwork and label design, regulatory requirements support, call center activities, and distribution Improve visibility into the production floor and streamline production schedules Manage and plan inventory for customers to ensure proper levels are available and respond to orders within 24 to 72 hours

17 Perform supply and demand planning between its pharmaceutical manufacturing plant and bottling and packaging plant Solutions Worked with Oracle Partner CPG Solutions (a KPIT Cummins company) to implementoracle E-Business Suite Release , Oracle s Agile Product Lifecycle Management, and Hyperion applications in just 10 months Used Oracle Advanced Supply Chain Planning to improve inventory visibility identifying a capacity deficiency and the need to create a second shift to meet customer needs Leveraged the visibility to match capacity to demand ceasing production on products in surplus and ramping up to produce a two- to three-week supply for other, more criticallyneeded products meeting stocking requirements within three months, post go-live Used Oracle Warehouse Management to eliminate the need to keep manual logs automating processes for managing bulk-product lot control, allocating bulk medications to specific product orders, and reducing errors across the board Optimized manufacturing scheduling to minimize the number of short runs while still ensuring that the company can ship products to its customers on demand Utilized Oracle Warehouse Management and Oracle Advanced Supply Chain Planning to perform demand and supply planning between the pharmaceutical manufacturing plant (Miami, FL), and the bottling and packaging plant (Long Island, NY) Leveraged the new mixed-mode manufacturing feature in Oracle E-Business Suite Release to implement Process Manufacturing in the Miami plant and Discrete Manufacturing in the Florida plant, in a single Oracle E-Business Suite instance Provided visibility into a product s exact location at any time where it is shipped, and to which customer and kept an electronic record for easier regulatory compliance Used Oracle E-Business Suite and Agile applications to manage product lifecycle processes and eliminate several hours of meetings each week by providing team members with the data visibility and control at the touch of a button

18 Streamlined budgeting process and forecasting accuracy with Oracle s Hyperion Advanced Forecasting and Demand Modeling, providing a layer for every department manager, including expenses and expenditure forecasts to help prepare for the upcoming year Deployed Oracle User Productivity Kit to support training approximately 120 users on the new Oracle applications, enabling users to maintain productivity levels even immediately post go-live Used Oracle Business Accelerators to go-live with Oracle E-Business Suite in an aggressive timeline of just 10 months Why Oracle? Four years ago, PL Developments acquired Avéma Pharma, the manufacturing facility in Miami, which already ran Oracle E-Business Suite but had not completed its implementation. PL Developments was impressed with the product suite but knew it would still need to make an additional investment to complete the implementation, add new functionality, and train its users. It examined the Oracle solution and one from SAP, ultimately deciding on Oracle and its partner, CPG Solutions, due to their understanding of the packaged goods space and commitment to the industry. We needed technology tools in place that would help us do the heavy lifting, see our options, and control our own destiny. Oracle fit that bill, saidtom Crowe, chief information officer, PL Developments. Implementation Process PL Developments recognized the importance of positioning the implementation as a corporate project, not an IT project, to secure buy-in from critical business leads. It brought Oracle Partner CPG Solutions on board in August 2009 to help examine the known requirements and deliverables for the project. The joint team then began an aggressive implementation schedule in October 2009, going live on Oracle E-Business Suite Release and the Agile applications in less than 10 months in July 2010 at its New York facility. It focused on training every step of the way during the implementation so its business users could hit the ground running post go-live. PL Developments completed subsequent implementations in

19 October 2010 (Hyperion) and November 2011 (Demantra) at this facility. It implemented Oracle Warehouse Management in its New York office in July 2010and is looking forward to the Oracle Warehouse Management go-live in its Miami office in February 2012.

20 Eliane Revestimentos Ceramicos Firma Eliane Revestimentos Ceramicos (powstała w roku 1960) jest jednym z największych producentów materiałów ceramicznych, który dostarcza ponad 1800 produktów do 85 krajów na całym świecie. Eliane zatrudnia osób w swoich 12 fabrykach zlokalizowanych w różnych regionach Brazylii. Eliane była pierwszym przedsiębiorstwem tego typu, które zaadoptowało narzędzia do zaawansowanego harmonogramowania. Rozpoczęto od projektu pilotażowego, którego celem było rozpoznanie potencjalnych korzyści z wdrożenia systemów Preactor. Opis problemu Większość firm spodziewa się po zakupie Preactora następujących efektów, jak poprawa poziomu obsługi Klienta, gwarancji, że daty dostaw będą dotrzymane, obniżenia kosztów produkcji, zmniejszenia czasów wytworzenia, zwiększenia produktywności i minimalizacji strat, obniżenia poziomów stanów magazynowych czy poprawy systemu dokonywania zakupów. Jeżeli program pilotażowy dostarczyłby oczekiwanych rezultatów, można by było kontynuować wdrażanie tej technologii we wszystkich 12 fabrykach, aby uzyskać synchronizację produkcji między lokalizacjami oddalonymi od siebie nawet o kilometrów. Każda fabryka zajmuje się wytwarzaniem specyficznych produktów, ale niektóre z wyrobów mogą być produkowane w dwóch lub trzech zakładach produkcyjnych. Zwykle oznaczało to minimalizację czasu przeznaczonego na przygotowanie produkcji poprzez wytwarzanie dużych partii. Ponieważ klienci standardowo zamawiali produkt z więcej niż jednej fabryki i jednocześnie nie istniała możliwość ustalenia wspólnej daty dostawy, efektem tej sytuacji był niski poziom obsługi Klienta. Uzyskanie natychmiastowych rezultatów miało wpływ nie tylko na osiągnięcie zakładanych celów, ale również otworzyło przed Eliane perspektywę zastosowania Preactora jako rozwiązania w całej korporacji. Takie rozwiązanie zakładało fundamentalną zmianę kultury organizacyjnej w obszarach dokonywania sprzedaży i przygotowywania strategii produkcji, tak aby można było skoncentrować wysiłki na poprawie łańcucha dostaw dla dobra firmy i jej Klientów. Przed wdrożeniem systemu Preactor harmonogramowanie było zdecentralizowane i wykonywane za pomocą arkuszy kalkulacyjnych. Każda fabryka dokonywała kontroli i zakupów surowców niezależnie od innych i konsekwentnie harmonogramowała pracę linii produkcyjnych według własnych potrzeb. biuro: dsr@dsr.com.pl dsr@dsr.com.pl

21 Rozwiązanie problemu Firma Tecmaran (Master Reseller systemów Preactor w Południowej Ameryce) razem z działem logistycznym Eliane rozpoczęła proces określania wymagań wobec rozwiązania do zarządzania łańcuchem dostaw. Marco Baptista, dyrektor firmy Tecmaran: "Celem stało się teraz wykorzystanie doświadczeń z projektu pilotażowego i uzyskiwanie tych samych korzyści we wszystkich zakładach produkcyjnych. Aby to osiągnąć, konieczna była centralizacja harmonogramowania produkcji poprzez cały łańcuch dostaw (włączając w to 75 linii produkcyjnych). Pozwoliło to na branie pod uwagę wytwarzanie partii o mniejszych rozmiarach, zmniejszenie czasu potrzebnego na przygotowanie produkcji poprzez grupowanie partii na podstawie atrybutów produktu oraz uwzględnienie czasu transportu między fabrykami w tworzeniu terminów dostawy." Wybrane rozwiązanie składało się z jednego systemu harmonogramu głównego Preactor APS zintegrowanego z systemem ERP oraz z 14 modułów Preactor Viewer w każdej fabryce. Docelowo każdy klient miał się kontaktować tylko z jedną osobą, która później sama składała zamówienia w różnych fabrykach na różne wyroby. System ERP wykorzystywany w Eliane został tak zmodyfikowany, aby móc przetwarzać jednocześnie wiele zamówień z marszrutą poprzez wiele lokalizacji. W momencie, w którym system wskazuje, że zamówienie sprzedaży nie może być dokonane przy aktualnym lub planowanym poziomie zapasów, generowane jest Zlecenie Produkcyjne, które przesyłane jest do Preactora. Użytkownik Preactora tworzy plany produkcji bazujący na aktualnych zdolnościach produkcyjnych fabryk, aż otrzyma taki harmonogram, który będzie zgodny ze strategicznymi celami firmy. Po wygenerowaniu najlepszego harmonogramu rozporządzenia dla każdej fabryki są wysyłane jako pliki tekstowe. W każdym zakładzie przy wykorzystaniu modułu Viewer dokonuje się analizy popytu i przesyła z powrotem do głównego harmonogramu wszystkie sugestie. Po uzgodnieniu szczegółów są one wprowadzane do systemu ERP, aby zsynchronizować proces dokonywania zakupów z harmonogramem produkcji. Przy pomocy modułów Viewer wprowadzane są również czasy zakończenia operacji, aby można było podać dokładną informację o statusie zamówienia. Luiz Antonio Fabro zajmuje w Eliane stanowisko koordynatora planowania produkcji i logistyki. "Potrzebowaliśmy systemu na tyle szybkiego, aby pozwolił nam natychmiast reagować na zmiany w popycie i na problemy w obszarze produkcji. Ponowne harmonogramowanie zajmuje tylko kilka minut, więc konsekwentnie możemy dostarczać naszym klientom usługi o lepszej jakości niż wcześniej." Preactor dostarcza systemowi ERP aktualnych danych po to, aby dział handlowy i inne działy w firmie mogły monitorować postęp wykonania zleceń produkcyjnych i otrzymywać wczesne ostrzeżenia, kiedy zagrożone są daty dostawy. Luiz Fabro: "Udostępniliśmy dostęp do tych informacji wszystkim pracownikom, aby wszyscy byli zaangażowani w utrzymywanie poziomu obsługi klienta na zadawalającym poziomie." Aktualnie harmonogramowanie produkcji jest postrzegane w firmie Eliane jako funkcja strategiczna. Eliane opiera się nie tylko na typowych korzyściach, jakie dostarcza Preactor (obniżenie stanów magazynowych zapasów, poprawa w dostawach materiałów, zwiększona produktywność), ale również wykorzystuje go jako wsparcie działalności handlowej. Aktualnie podanie daty dostawy dla zamówienia na 150 metrów kwadratowych ceramiki z wykorzystaniem funkcji "możliwe do obiecania" (capable to promise) zajmuje tylko 45 minut. A jaki jest następny krok? Eliane rozszerzy zakres wykorzystania Preactor również na obszary logistyczne tak, aby mieć wgląd w całość łańcucha dostaw od nadejścia zamówienia po dostawę do klienta. W ten sposób firma będzie miała możliwość dalszej poprawy poziomu obsługi Klienta, zdobycia przewagi nad konkurencją i ekspansji na większe rynki. dsr@dsr.com.pl biuro: dsr@dsr.com.pl

22 Application Note Metal fabrication FAR Complete Machine Management and Automation Year 2000 Background FAR is the Italian leader in the production of the widest range of fastening systems and gives continually correct solutions to the market needs. 1 manufacturing plant, around 100 employees Application Machine connection: Part counting Machine downtime tracking Automatic restart of operations when machine is re-run Warning operators about machine-related events with light switching system Batch terminals are used to integrate machine / PLC data tracking Managing boxes Tracking gross/net weight Automatic box labeling Data analysis Maps of depts. used by supervisors to monitor machine status in real time Data recording into a parallel DB and report generation with MS Reporting Services Creation of reports analyzing machine performance over work shifts Benefits Full control of machines Improved machine efficiency Accurate analysis of production process Timely and effective management of unexpected events Increased productivity Resource optimization For further information about this or any other reference, contact Open Data by Davide Ravanelli Partner Manager d.ravanelli@opendatasrl.it

23 Pilkington Special Glass Harmonogramowanie jest istotną częścią każdego procesu produkcji szkła. Pilkington Special Glass, posiadając fabrykę pracującą 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu, 365 dni w roku, która wytwarza tysiące ton szkła rocznie dla specjalizowanego zakresu produktów, nie jest wyjątkiem. Należy jednak zaznaczyć, że wymagania firmy względem harmonogramowania są wyjątkowe. Szkło i jego produkty oraz procesy, które służą do ich wytworzenia, są unikalne. Dodatkowo rynki, dla których przeznaczone są wyroby (optyczny, okularów słonecznych, przemysł kosmiczny i nuklearny) są jednocześnie intratne i bardzo zmienne. Kiedy potrzebne było wyjątkowe rozwiązanie, służące do harmonogramowania, Pilkington zwrócił się do firmy Preactor International. Opis problemu Mike Large, dyrektor d/s logistyki, wyjaśnia powód tej decyzji: "Większość systemów oferowała tylko 50-60% tego, czego potrzebowałem w podstawowej formie. Preactor natomiast oferował już 75%, a współpraca z RMS podniosła ten współczynnik do 95%." Przed wdrożeniem Preactora problemy z harmonogramem, występujące w Pilkington, miały wpływ na cały cykl operacji prowadzonych przez firmę. Biorąc pod uwagę zagadnienie magazynowania surowców, istotne było to, że wyprodukowanie większej ilości szkła wymagało magazynowania kosztownych składników surowcowych. Zbyt wysokie stany magazynowe oznaczały problemy z przepływem gotówki. Istniała trudność we wprowadzaniu niespodziewanych zmian do harmonogramu, wynikających na przykład z problemów na linii produkcyjnej. Dodatkowo do standardowego czasu realizacji pewnych gatunków szkła należało doliczyć od 3 do 5 dni roboczych, poświęconych na przezbrojenie maszyn z jednego typu szkła na drugi. Większość wyprodukowanego szkła w czasie trwania przezbrojenia musiała być spisana na straty, więc koszt błędów w harmonogramowaniu można było liczyć w setkach tysięcy funtów rocznie. Wymienione problemy w oczywisty sposób miały negatywny wpływ na zdolność firmy do poprawnego realizowania zamówień klientów. Nakładał się na to również specyficzny charakter pewnych obszarów rynku szkła specjalistycznego. Mike Large wyjaśnia, jak harmonogramowanie odbywało się przed wdrożeniem systemu Preactor: "Cały system generowania harmonogramu był wykonywany na papierze. Wprowadzenie zmiany w jednym zleceniu produkcyjnym na głównym wykresie Gantta oznaczało konieczność ręcznej aktualizacji wszystkich kolejnych zleceń. Często zdarzało się, że należało wprowadzić kolejną zmianę w momencie, w którym jeszcze nie wszystkie zlecenia zostały zaktualizowane po pierwszej zmianie. Skala problemu była większa, gdyż po wprowadzeniu wszystkich zmian należało dokonać ręcznej aktualizacji zleceń wykonania operacji w warsztacie produkcyjnym." dsr@dsr.com.pl biuro: dsr@dsr.com.pl

24 Rozwiązanie problemu Przed wybraniem Preactora przyglądano się ofertom wielu dużych firm software'owych, ale, jak to określa Mike Large, "...szybko zdaliśmy sobie sprawę z faktu, że proponowane rozwiązania były za mało elastyczne dla środowiska produkcji procesowej i jednocześnie były o wiele za drogie." Pilkington rozważał nawet ewentualność przygotowania własnego wewnątrzzakładowego systemu, zanim nie natrafił na firmę Preactor. Zdolność Preactora w dostosowaniu aplikacji połączona z wiedzą techniczną firmy RMS pozwoliła na stworzenie wysoce dostosowanego rozwiązania. Mike Large wyjaśnia: "Dla dużej firmy byłbym tylko numerem na fakturze, podczas gdy firmy Preactor i RMS poświęciły maksimum uwagi i chęci w dostarczeniu nam pożądanego rozwiązania". Aktualnie instalacja składa się z systemu Preactor APS połączonego z 3 modułami Viewer, zainstalowanymi w warsztacie produkcyjnym. Każda zmiana w harmonogramie jest natychmiast widoczna z poziomu warsztatu. Częścią prac dostosowujących system było stworzenie połączenia z wykorzystywanymi już w Pilkington systemami zarządzania magazynem i zarządzania relacjami z klientem, bazującymi na platformie UNIX. Pozwalało to na dwukierunkową wymianę danych w czasie rzeczywistym, tak aby potencjalne scenariusze harmonogramu automatycznie generowały wymagane informacje o klientach i zapasach. Wprowadzone rozwiązanie umożliwiło zredukowanie problemów z zapasami surowców, a wykorzystanie narzędzi do tworzenia raportów, zawartych w Preactorze, ułatwiło zarządzanie łańcuchem dostaw. Poprzednio każda zmiana w harmonogramie pracy wymagała wykonania kopii A3 i przesłania do odpowiednich firm. Preactor umożliwia, żeby każda zmiana generowała natychmiast raport, który jest przesyłany pocztą elektroniczną na adresy dostawców. Biorąc pod uwagę ciągłe zmiany w tym przemyśle (praktycznie raz na godzinę), oszczędność czasu i pieniędzy uzyskana przez Pilkington już tylko w tym obszarze była znaczącym osiągnięciem. Pod względem zysków długoterminowych drastycznie zredukowany czas reakcji na zmiany w produkcji oznaczał dla Plikington znaczny wzrost zdolności do dostarczania produktów w obiecanym terminie. Firma Preactor International jest w sposób zupełnie zrozumiały dumna zarówno z pozyskania takiego klienta jak Pilkington, jak również z pracy wdrożeniowo-konsultingowej, wykonanej wspólnie z RMS. Mike Novels, dyrektor generalny firmy Preactor, wyjaśnia: "Nasza technologia o nazwie Open Planning Board umożliwia nam rozwiązywanie wielu różnych problemów planistycznych. Bardzo często aplikacje w przemyśle o produkcji procesowej mają elementy ciągłe i dyskretne i dlatego system do harmonogramowania musi spełniać wszystkie unikalne wymagania stawiane przez użytkownika bez angażowania w to wysokich kwot na usługi konsultingowe. RMS posiada duże doświadczenie w instalacji naszego systemu i dlatego też był pierwszym partnerem w Wielkiej Brytanii, który otrzymał tytuł Preactor Solution Provider. Małe firmy, właśnie takie jak RMS, są z zasady skoncentrowane wokół klienta." dsr@dsr.com.pl biuro: dsr@dsr.com.pl

25 Vallurec Francuska firma Vallourec, posiadająca wiele zakładów produkcyjnych, zajmuje się wytwarzaniem niskowęglowych (Ni- Cr-Mo) stalowych rur dla przemysłu motoryzacyjnego. Ponad dwie trzecie wyrobów kierowanych jest na eksport. Każdego dnia wielkość produkcji to około ton stali (równowartość 15- kilometrowej rury) rozdzielonej na trzy zakłady zlokalizowane w Saint Florentine, Vitry-le-Francois i Laigneville." Opis problemu "Przygotowanie planu produkcji było głównie procesem manualnym, bazującym na sztywnych zamówieniach obejmujących okres pięciu tygodni naprzód. Obliczona była oczekiwana zdolność produkcyjna na pojedynczej linii wytwarzającej rury w każdej fabryce." - wyjaśnia Arnuad Haquin, odpowiedzialny za logistykę. "Kierownictwo poświęcało bardzo dużo czasu na rozwiązywanie problemów i aktualizację harmonogramu. Potrzebowaliśmy narzędzia, które dałoby lepszy wgląd w sytuację, tak aby można było poprawić terminowość dostaw do naszych klientów." Rozwiązanie problemu Firma Ouromoff Diffusion (OD), będąca "Master Reseller of Preactor International", zarekomendowała jako rozwiązanie system Preactor 300 FCS. Bruno Dindelli, dyrektor generalny OD, wyjaśnia: "W Vallourec spodobała się wizualna prezentacja oferowana przez Preactora, jego elastyczność w odniesieniu do integracji z innymi aplikacjami, które różniły się w zależności od zakładu produkcyjnego, oraz możliwość dostosowania rozwiązania do potrzeb firmy po atrakcyjnej cenie." Do obszarów wymagających harmonogramowania należały: linia produkcyjna do wytłaczania rur, piece do obróbki cieplnej oraz obróbka wykańczająca. Szczególną uwagę poświęcono harmonogramowaniu pierwszego etapu, który wymagał sortowania zamówień według atrybutów takich jak: grubość, średnica i obiecany czas dostawy, po to aby czasy przezbrojenia maszyn były możliwie jak najmniejsze. Standardowo należało uszeregować 600 zamówień składających się z kilku operacji na okres 5 tygodni. OD przygotowało odpowiednie algorytmy do wykonania tego zadania. Gabriel Halleux, kierownik projektu w Laigneville, komentuje: "Każdego ranka zwołujemy spotkanie, którego celem jest przedstawienie aktualnego postępu prac nad zamówieniami i ewentualna zmiana ich priorytetów na podstawie napływu nowych informacji, takich jak brak materiałów, problemy na linii produkcyjnej lub korekty wprowadzane przez Klientów. dsr@dsr.com.pl biuro: dsr@dsr.com.pl

26 Preactor umożliwia obserwacje wpływu tych zdarzeń na harmonogram, więc możemy edytować informacje bezpośrednio na ekranie, co pozwala na podejmowanie takich decyzji, które zagwarantują, że nasi klienci otrzymają swoje zamówienia na czas". Projekt rozpoczął się w styczniu 1999 r. i został zakończony przez Ouroumoff Diffusion w czerwcu tego roku, a we wrześniu 1999 r. system zaczął działać w dwóch zakładach produkcyjnych. W trzecim zakładzie Vallourec samodzielnie wdrożył aplikację. Dodatkowo firma zainstalowała własny system do odczytywania kodów kreskowych, aby odczytać status postępu prac nad każdym zamówieniem w czasie rzeczywistym i przekazywać go do Preactora. Arnaud Haquin: "Poziom inwestycji był skromny, ale w efekcie nie tylko udało się poprawić zdolność do dostarczania zamówień na czas, ale również obniżyliśmy o połowę poziom magazynowanych materiałów i produktów gotowych. Czas uzyskania zwrotu z inwestycji przerósł nasze oczekiwania." Bruno Dindelli podsumowuje: "Wierzymy, że tysiące firm takich jak Vallourec może odnieść korzyści z bardziej efektywnego harmonogramowania i 80% z nich postanowi zainwestować w narzędzie takie jak Preactor w ciągu następnych 4-5 lat." biuro: dsr@dsr.com.pl dsr@dsr.com.pl

27 Case Study Betts Tubes THE COMPANY Betts is the global leader in the production of laminate tubes. Supplying a wide range of fmcg customers, Betts currently sells in excess of 3 billion tubes per year. Betts has the leading global position in the global oral care market, supplying the worlds major toothpaste and denture fixative brands. Increasingly Betts laminate tubes are finding favour in the personal care market for products such as hair colorants, gels, shampoo, creams, washes and specialist food products. Shipment of either an incorrect pallet or a late delivery could slow or even shut down the customer s product line. This would be unacceptable. This was summarised by Chris Herbert, IT Manager at Betts The ability to locate a pallet quickly is essential to our business. The tracing of pallets of a specific batch of finished goods can be extremely difficult. Customers demand a specific pallet of completed tubes. We have to be able to locate and ship this pallet very quickly. Chris Herbert continued Due to the physical environment that we are often working in, our previous stock accuracy was sometimes as low as %. Betts vast range of tubes in a variety of laminates and in dimensions from 16mm 50mm are manufactured on state of the art equipment running up to 300 tubes a minute the world s fastest commercial technology. Betts is the industry leader in print capability with six colour flexo graphic and letterpress presses offering either hot or cold foil blocking and silk screen print in line. Betts also have a full injection moulding capability, allowing them to produce a full range of caps and shoulders from simple fez caps to two colour bi-injection flip-top caps. We could not locate and ship pallets quick enough to supply the customer without RF Express for QAD Enterprise Applications. The decision to purchase a data collection system to complement their QAD Enterprise Applications ERP system was detailed by Chris Herbert Our present systems did not allow us to support our customers. We needed to implement a system that was totally integrated into QAD Enterprise Applications. We wanted a standard product that did not require any additional servers. It had to be flexible enough to match our business practices. In short we needed a product that would enable us to quickly and simply track pallets and trace their shipment to the customer. We required a supplier who had knowledge of not just data collection but also of QAD Enterprise Applications THE CHALLENGE Betts Tubes supply a very high volume of tubes direct to the customer. These tubes have to be delivered in a set sequence at very short notice. Performance Made Portable

28 Case Study Betts Tubes HOW EAGLE MET THE CHALLENGE Today Betts tubes use RF Express for QAD Enterprise Applications to record all movements of raw material pallets across 1000 locations per facility. The ease of recording pallets has allowed the introduction of FIFO issuing of the raw materials to the work orders. Finished goods pallets can be quickly and simply located in the warehouse without having to return to an office. All finished goods movements and picking against customer requirements are also recorded real-time. Increased Data Accuracy. The use of barcodes and scanning of the goods has removed typing and writing errors. Accurate Inventory Levels. By recording at the time of Transfer, Issue and Picking an accurate picture of all inventory can be obtained. Stock Accuracy has increased to a level in excess of 99.5% in the facilities in which we use Eagle s solution THE FUTURE THE RESULTS After the success of the implementations at the two UK and one Chinese manufacturing facilities, Betts are looking to extend the implementation to their other manufacturing facilities based worldwide. Chris Herbert summarised the project: Stock accuracy has increased to a level in excess of 99.5% in the facilities in which we use Eagle s solution. We could not locate and ship pallets quick enough to supply the customer without RF Express for QAD Enterprise Applications. This has allowed Betts Tubes to report the following benefits from the introduction of RF Express for QAD Enterprise Applications : Traceability of pallets. RF Express has allowed Betts to quickly locate pallets of finished goods. Simple recording of pallet transactions. Pallet movements, shipments and cycle counts can be recorded in two scans. Ease of transactions. The transactions are simple to use and have therefore been easily adopted by the warehouse personnel. HOW CAN WE HELP YOU?: Eagle Europe Ltd, Cotswold Innovation Centre, Rissington Business Park, Upper Rissington, Glos, UK. GL54 2QB Tel: +44(0) info@eagle-europe.com RF Express for QAD Enterprise Applications and RF express FOR QAD Enterprise Applications are trademarks of Eagle Consulting and development ; QAD Enterprise Applications is a registered trademark of QAD Inc. QAD is a trademark of QAD Inc. All other product or company names appearing in this publication are used for identification purposes only and may be trademarks of their respective owners. Performance Made Portable

29 Application Note Automotive CATERPILLAR Global Paving Overall Process Efficiency (OPE) KPI Analysis with OPERA 5.0 Year 2009 Background CAT Global Paving Division is a complete business within a large corporation: $ 750 mln turnover 1,200 employees 5 plants sq m Opera was already in place but it was only used for product cost analysis no data tracking for production progress, no measuring of production efficiency. Overall Process Efficiency (OPE) tells you how efficient a product manufacturing or assembly process is. OPE involves 3 elements and is calculated when the process is complete. OPE % = Performance X Availability X Quality Application Interface between Opera and the existing ERP automatic update of standard cycles and times from the ERP system to Opera Hours are tracked using the barcode of work orders, work centers and operator badge. Calculating OPE per work station / work order Benefits Immediate detection of the main reasons impacting OPE: losses in Availability, Quality and Performance Continuous improvement through remedial actions and waste minimization +20% Performance For further information about this or any other reference, please contact Open Data by Davide Ravanelli Partner Manager d.ravanelli@opendatasrl.it

30 Demag Cranes and Components Ltd. System Preactor 300 FCS (program do harmonogramowania produkcji, bazujący na rzeczywistych zdolnościach produkcyjnych fabryki) zastąpił system ręczny, oparty na tablicy planistycznej w firmie Demag Cranes & Components - producencie między innymi żurawi obrotowych, systemów dźwignic, podnośników. Opis problemu Frank Reynolds, dyrektor ds. produkcji w firmie Demag Cranes & Components wyjaśnia, jak pomógł system Preactor: "Jesteśmy firmą mającą obroty na poziomie 56 milionów funtów i nasz stary system ręczny nie nadążał za zmianami w warsztatach produkcyjnych. Każdy produkt jest wykonywany indywidualnie na podstawie zlecenia, a nie w partiach, co sprawia, że operacje produkcyjne są bardzo skomplikowane. Kolejnym krokiem jest zakup stali do każdego zlecenia. Naszym największym produktem jest dźwig girder o wadze 50 ton i 44 metrach długości, który wymaga dużej ilości stali!" Firma Demag Cranes & Components szukała na rynku oprogramowania, które spełniłoby takie wyzwania produkcyjne. Rozwiązanie problemu Firma Demag Cranes & Components zdecydowała się na system Preactor, który został zaprojektowany, aby umożliwić przedsiębiorstwom większą kontrolę nad procesami produkcyjnymi poprzez zrównoważenie popytu z możliwościami fabryki. Jednym z rezultatów wdrożenia było również poprawienie poziomu obsługi klientów i redukcja kosztów. "Odkryliśmy, że Preactor w szybkim czasie może być dostosowany do naszych potrzeb" - dodaje Frank Reynolds. "Potrzebowaliśmy tylko kilku dni konsultacji, następnie trochę dostrojenia i teraz nasze przyszłe zapotrzebowania są dobrze widoczne. Widzimy, co się będzie działo przez następne kilka miesięcy. Te informacje wykorzystujemy do wprowadzenia dat do zapotrzebowań materiałowych w systemie SAP. Teraz również wykorzystujemy Preactora chcąc uzyskać odpowiedź na pytanie, czy przewidywane zlecenie jest realne do wykonania, czy też nie. Jest to bardzo pomocne narzędzie." dsr@dsr.com.pl biuro: dsr@dsr.com.pl

31 FMC Technologies Firma FMC Technologies, która powstała ponad 100 lat temu, jest częścią FMC Corporation i specjalizuje się przede wszystkim w wytwarzaniu wysokiej jakości produktów, dostarczanych klientom poprzez następujące organizacje: Wymienione firmy zdobyły uznaną pozycję na swoich rynkach, czym przyczyniły się do utrwalenia wizerunku FMC Technologies jako wiodącej korporacji działającej w obszarach energetyki, przetwórstwa spożywczego oraz transportu lotniczego. Każda z firm dostarcza szeroki zakres rozwiązań klientom z całego świata i uzyskuje przychody na poziomie 2 miliardów USD. FMC Technologies do Brasil (FoodTech Group), mieszcząca się w Araraquara, specjalizuje się w wytwarzaniu maszyn dla przemysłu spożywczego, takich jak sokowniki, smażalnie oraz zamrażarki. Firma, która zatrudnia ponad 300 osób przy budowie nowych maszyn i serwisowaniu oraz naprawie już wytworzonych produktów, wybrała system Preactor, służący do harmonogramowania i planowania. Opis problemu Zamówienia są wprowadzane do istniejącego systemu, służącego do przetwarzania zamówień sprzedaży, podczas gdy szczegóły dotyczące montażu oraz kolejności procesów produkcyjnych (wykonywanych jest do 10 operacji na każdą część i do 800 operacji na cały zmontowany zestaw) są przechowywane w bazie danych Progress. Jest to źródło generowania zleceń produkcyjnych. Zadanie polega na wygenerowaniu harmonogramu dla 100 zasobów na okres przyszłych sześciu miesięcy, który uwzględnia czasy ustawienia maszyn (zależne od kolejności), czasy wykonania operacji oraz dostępność operatorów o wymaganych kwalifikacjach. Dodatkowo harmonogram musi rozpoznawać zależności między zleceniami produkcyjnymi poprzez dopisywanie do nich materiałów. Przed instalacją Preactora kontrola nad produkcją była w całości zależna od wiedzy doświadczonych pracowników, którzy spędzali wiele godzin na lokalizowaniu i transporcie części tak, aby dotrzymać ścisłych terminów dostaw. Było to bardzo istotne w obszarze napraw maszyn, gdzie czas trwania naprawy był ważny dla klientów FMC, którzy chcą jak najszybciej kontynuować swoją produkcję. dsr@dsr.com.pl biuro: dsr@dsr.com.pl

32 Rozwiązanie problemu Preactor APS został wybrany przez FMC, gdyż w odróżnieniu od aplikacji do harmonogramowania wykorzystywanej przez macierzystą firmę w USA, oferował lokalne wsparcie w Brazylii, łatwość integracji z już wykorzystywanym oprogramowaniem oraz zawierał unikalne opcje pozwalające na szybką aktualizację i naprawę harmonogramu w połączeniu z systemem zbierania danych z warsztatu produkcyjnego. Eduardo Zanoni i Joel Sena z pomocą TECMARAN (firma posiada tytuł Master Reseller of Preactor w Ameryce Południowej) kierowali wdrożeniem systemu. Eduardo objaśnia szczegóły instalacji: "Mamy teraz lepszy wgląd w przyszłe ograniczenia zdolności produkcyjnych, niż mieliśmy wcześniej, i teraz możemy reagować szybciej na problemy takie jak spóźniona dostawa materiałów lub przybycie maszyny, która wymaga natychmiastowej naprawy. Ponieważ generujemy oddzielne zlecenie dla każdego poziomu Struktury Produktu (BOM), trzeba było wykorzystać funkcje Preactora SMC, aby połączyć je razem po to, aby można było ocenić, jak problem z przepływem części do finalnego montażu wpływa na czas dostawy." FMC dostrzegło korzyści z wdrożenia systemu już po 3 miesiącach. Do uzyskanych korzyści należało zwiększenie kontroli nad produkcją, możliwość automatycznego ustawiania priorytetów w zależności od obiecanej daty dostawy i istotności klienta oraz poprawiony poziom obsługi klienta. Denilson Cavalho jest dyrektorem w firmie TECMARAN. "Sukces, który osiągnęliśmy, był w pełni zależny od zespołu wykonawczego. Nasza znajomość Preactora i wiedza o możliwości jego dostosowania do potrzeb FCM, połączona z dogłębnym rozumieniem procesów produkcyjnych, prezentowanym przez technologów z FMC, pozwoliła na posiadanie przez ich firmę systemu, który od razu miał wpływ na działalność FMC i który może być w przyszłości rozszerzony na kolejne obszary ich działalności." dsr@dsr.com.pl biuro: dsr@dsr.com.pl

33 Contico Europe Firma Contico Europe, będąca częścią Katy Industries Group, zajmuje się produkcją szerokiego asortymentu pojemników z form wtryskowych dla sieci sklepów detalicznych, takich jak B & Q i Do It All. Zakład produkcyjny, który jest zlokalizowany w Redruth (Cornwall), zatrudnia 150 osób, działa przez 24 godziny na dobę i jest jednym z 17 zakładów produkcyjnych na świecie, którymi zarządza Contico. Opis problemu Eileen Stevens, odpowiedzialny za procesy IT w Redruth, był zaangażowany we wdrożenie systemu Preactor, które odbyło się prawie 3 lata temu. modyfikujemy i wprowadzamy te wartości do Preactora, aby wygenerować harmonogram dla 14 maszyn na dwa miesiące naprzód. Standardowo w każdym miesiącu załadowujemy 500 zamówień z Wcześniej produkowaliśmy wyłącznie bezpośrednio na zamówienie, ale obecnie jest to połączenie produkcji na zamówienie i produkcji na skład około 1000 pozycji. Moduł obsługujący prognozowanie wykorzystywany jest podczas ustalania przewidywanego popytu, a następnie dane są kopiowane do systemu MRP. Umożliwia to ustalenie, co powinno być wyprodukowane, a my dodatkowo Rozwiązanie problemu Preactor 300 FCS został tak skonfigurowany, aby automatycznie obliczać sekwencje w zależności od czasów przezbrojenia maszyn, bazując na trzech kryteriach: żywicy, kolorze i wykorzystywanej formie. Ostatnia informacja jest przydatna dla ostrzeżenia warsztatu narzędziowego, kiedy i które formy będą potrzebne do produkcji. Po wygenerowaniu harmonogramu terminy rozpoczęcia i zakończenia dla każdej partii są transmitowane do systemu MRP, aby aplikacja do składania zamówień mogła być ponownie uaktualniona. dsr@dsr.com.pl biuro: dsr@dsr.com.pl

34 Darren Joyes używa Preactor codziennie. Preactor jest bardzo łatwy w użyciu. O godzinie 8 rano otrzymujemy z systemu MRP aktualizacje zamówień, które zostały dokonane podczas nocnej zmiany, a następnie system MRP dostarcza Preactorowi danych o aktualnym stanie zdolności produkcyjnych zakładu. Możemy zobaczyć, czy napotkamy problemy z terminowością dostaw, które wymagają podjęcia natychmiastowych działań. Musimy również reagować na niespodziewane zmiany, takie jak: awaria maszyny, nadejście specjalnego zamówienia o ścisłych wymaganiach, względem dostawy lub brak materiałów, które powinny być dostępne. Jest dla nas bardzo ważne, żeby uzyskiwać jak najwięcej z zasobów, którymi dysponujemy. Preactor pozwala zespołowi, odkrywać sposoby na rozwiązanie wyżej wymienionych problemów, biorąc pod uwagę interesy Działu Zaopatrzenia i Działu Sprzedaży. Eileen Stevens dostrzegł wiele korzyści od czasu zainstalowania oprogramowania. "Zanotowaliśmy redukcje stanów magazynowych surowców, ponieważ mamy harmonogram, na którym możemy polegać, a dokonywanie zamówień na materiały może być zsynchronizowane z generowaniem list Zadania do wykonania. Nasi handlowcy mogą oferować realne czasy dostawy, czego wynikiem jest lepszy poziom obsługi Klientów. Kolejną korzyścią, która nie była widoczna w momencie instalacji systemu jest to, że Preactor szybko wskazuje błędne dane w naszym macierzystym systemie. Jeżeli czasy wykonania zlecenia nie są takie same jak czasy wynikające z harmonogramu, oznacza to, że posiadamy złe dane w systemie MRP." Można szybko ocenić, jak zmiana priorytetu jednego zamówienia wpłynie na terminy dostaw pozostałych zamówień. dsr@dsr.com.pl biuro: dsr@dsr.com.pl

35 Application Note Packaging FINCARTA Packaging Group Production Monitoring and Control Year 2010 Background Multinational group specializing in paper and cartonboard for the packaging industry (5 sites -1 of them in Boston, US. ) PLV (VA) Italy Cartotecnica Tifernate (PG) Italy Cartotecnica Chierese (TO) Italy Con-Pack (TO) Italy TWO C-Pack Boston, US. Quality, consistency, innovation. You expect them, we demand them. Whether you require full packaging design from concept through final execution we can readily meet your needs by offering standard, semi-automated carton erecting, equipment to customized fully, automatic packaging systems Implementation OPERA was already in operation at the plant known as Cartotecnica Tifernate -close to Perugia- and then selected by the Group Management as the reference MES solution to be implemented across all the 5 sites, including the one in the US. Over 2010 a pilot project has been carried out in Daverio including a range of key features such as Tracking employees hours worked Tracking number of pieces cartonboard containing finished product Labelling and automatic material handling Batch track & trace Benefits Resource Optimization and Cost Reduction Increase in overall plant performance Complete production control Increased productivity levels For further information about this or any other reference, contact Open Data by Davide Ravanelli Partner Manager d.ravanelli@opendatasrl.it

36 Application Note Pharmaceutical HELVOET PHARMA Manufacturing Process Management Automation Year 1999 Background Helvoet Pharma is a leading supplier of primary and secondary packaging components (mainly rubber and aluminium) in the most advanced areas of the parenteral pharmaceutical market, with a specific focus on vaccines, diabetic care and biotechnology. 5 plants across the world Belgium (1), Germany (1), Italy (2) and the US (1). OPERA MES deployed in the Montegaldella plant VICENZA ITALY, around 100 employees. Application This is a complete MES implementation where batch track & trace - TUV Certification - and Process Control applications interfaced with PLC machines and measurement devices play a key role. Main features: Recipe Management to produce rubber compounds PLC interface for process parameters tracking -temperature, thickness and so forth OPC server to interface PLC machines with OPERA Batch traceability in compliance with TUV certification Warning about machine breakdown for operators to run maintenance actions Benefits Increased productivity +18% Reduced spoilage by 33% Ensuring the highest quality standards in compliance with TUV Certification For further information about this or any other reference, please contact Open Data by Davide Ravanelli Partner Manager d.ravanelli@opendatasrl.it

37 Case Study SteriPack Medical THE COMPANY SteriPack Medical is a medical services company specialising in flexible medical packaging, contract assembly and offering some of the shortest lead times in the industry while at all times ensuring the highest level of quality and flexibility. SteriPack generate a turnover in excess of 18m with a customer base that includes many of the major blue chip medical companies with exports to 33 countries worldwide. There were technical difficulties with the application, as it required restarting of the service separate to QAD Enterprise Applications. This was summarised by Eoghan Dunbar, IT Support & Development at SteriPack The previous system was very slow, unreliable and required constant technical support from the IT department. The decision to replace the current system with RF Express for QAD Enterprise Applications was detailed by Eamon Martin, Materials Manager: In short our existing data collection product was not up to the job. We needed a 100% reliable solution. Due to internal pressures a challenging timescale was put in place for the full implementation to be completed within five weeks (including the Christmas shutdown). The SteriPack facility is situated in Clara, Co. Offaly, a one-hour drive from Dublin. The plant extends to over 70,000 sq. ft. and includes a class 100,000 clean room where all manufacturing takes place. This has recently been extended to a second building at the SteriPack site. Manufacturing, administrative and warehousing functions are based at the main facility with additional warehousing present in the second building. Our existing Data Collection product was not up to the job. We needed a 100% reliable solution. The key requirements for the initial implementation of RF Express for QAD Enterprise Applications were to simplify the processes and technology whilst maintaining and managing item expiry dates on; goods receiving, shipment processing, inventory transfers and cycle counting. THE CHALLENGE SteriPack had previously operated a data collection package, which updated QAD Enterprise Applications with an advanced form of CIM load using an external database. Operators found that using this systems was both cumbersome and time consuming; they also had to revert to standard QAD Enterprise Applications to confirm transactions had actually completed. Many reverted to recording data with paper and pen; later they updated QAD Enterprise Applications at a PC that led to the data collection system falling into disuse. The requirements can be detailed as follows: Barcode labelling and goods receiving. Standardise registration, identification and label generation of all incoming product to facilitate booking of inventory, lot references, initiation of expiry dates and subsequent picking activities. Performance Made Portable

38 Case Study SteriPack Medical Real-time (barcode) validation of parts picked against sales order Present the picker with a list of items on the hand-held device and allow scanning of the item barcode and lot reference. A real-time check of items picked against the sales order is required to improve right first time in order picking incorrectly scanned items or items with invalid expiry dates must be rejected. Significant reduction in paperwork. Dispatch paperwork reduced to system generated packing list and certificate of conformance; eliminate all hand written documentation and unnecessary duplications. Multi-pick capability Implemented a process where it is possible to pick against a sales order without having to re-run sales order allocations when new production be comes available. Ease of transactions. The RF Express for QAD Enterprise Applicationstransactions are simple to use and have therefore been easily adopted by the warehouse personnel. Increased Data Accuracy. The use of barcodes ans scanning of the goods has removed typing and writing errors. Accurate Inventory Levels. By recording at the time of Receipt, Transfer and Picking an accurate picture of raw materials and finished goods can be obtained. Speed of Transactions. Recording in real time using RF Express for QAD Enterprise Applications has reduced the time required to record and verify the unloading of trucks. Eamon Martin summarised the project: We achieved a very rapid and successfully implemented RF Express for QAD Enterprise Applications in just five weeks. RF Express for QAD Enterprise Applications is very stable and consistent. Operators now prefer to carry out the transactions via the handheld. HOW EAGLE MET THE CHALLENGE Today SteriPack use RF Express for QAD Enterprise Applications to portably record all purchase order receipts, inventory transfers and finished goods picking transactions in real time using Intermec wireless handheld terminals. As part of the implementation a more efficient warehouse process was incorporated that standardised the method of handling inventory transactions whilst allowing the use of existing labels and documentation. THE RESULTS SteriPack reports the following benefits from the introduction of RF Express for QAD Enterprise Applications: Reduced system administration. RF Express for QAD Enterprise Applicationsrequires minimal support from the IT department and has freed up resource for other projects. We successfully implemented RF Express for QAD Enterprise Applications in just five weeks THE FUTURE After the success of the first phase of the implementation, SteriPack are looking to use RF Express for QAD Enterprise Applications to support their growth in their business including Lean Manufacturing techniques and labour recording. HOW CAN WE HELP YOU?: Eagle Europe Ltd, Cotswold Innovation Centre, Rissington Business Park, Upper Rissington, Glos, UK. GL54 2QB Tel: +44(0) info@eagle-europe.com RF Express for QAD Enterprise Applications and RF express FOR QAD Enterprise Applications are trademarks of Eagle Consulting and development ; QAD Enterprise Applications is a registered trademark of QAD Inc. QAD is a trademark of QAD Inc. All other product or company names appearing in this publication are used for identification purposes only and may be trademarks of their respective owners. Performance Made Portable

39 Sonoco Poland Packaging Services Sp. z o.o. Sonoco to międzynarodowy producent opakowań artykułów konsumpcyjnych i przemysłowych oraz dostawca usług pakowania. Firma, z siedzibą główną w Hartsville, USA, działa w 35 krajach i produkuje opakowania dla różnych gałęzi przemysłu i wielu uznanych marek, obsługując klientów w 85 krajach. Doświadczenie w zrozumieniu potrzeb i wymogów pakowania umożliwia jej oferowanie klientom zarządzanie programem, zakup materiałów oraz zarządzanie stanami magazynowymi i dystrybucją. Sonoco Poland Packaging Services Sp. z o.o. działa w sektorze usług pakowania. W 2005 roku firma uruchomiła nowoczesny zakład produkcyjny, znajdujący się w kompleksie Łódzkiej Strefy Ekonomicznej. Opis problemu Zakład posiada aż 60 linii produkcyjnych do pakowania o różnym poziomie automatyzacji. Priorytetem firmy od zawsze jest osiągnięcie jak najwyższej wydajności produkcji przy maksymalnym wykorzystaniu posiadanych maszyn. Co ważne, wykorzystanie parku maszynowego firmy podlega dynamicznym zmianom, a zmiany te wymagają ogromnej dokładności w planowaniu. Przed wdrożeniem APS Preactor proces planowania był tygodniowy. W środę firma otrzymywała zlecenia od klientów na przyszły tydzień. Do piątku zespół planistyczny pracował nad planem w Excelu wspomagając się informacjami z MRP. Taki proces planowania był zadowalający i wystarczał przy realizacji kilkuset zleceń tygodniowo. Zespół musiał zaplanować produkcję na dzień następny na podstawie informacji otrzymywanych o rano. Dodatkowo do planów dziennych wprowadzane były zmiany w ciągu dnia. Dla pozostałych indeksów istniał dalej plan tygodniowy. Połączenie dwóch planów wraz z dużą liczbą dynamicznych zmian w trakcie produkcji oraz zmiany priorytetów zleceń dało sygnał do szukania narzędzia, które to umożliwi. Głównym powodem podjęcia decyzji o wdrożeniu APS Preactora była chęć przejścia na planowanie dzienne dla dużej części indeksów. dsr@dsr.com.pl biuro: dsr@dsr.com.pl

40 Rozwiązanie problemu O wyborze systemu APS Preactor zadecydowały kompetencje lokalnego partnera, firmy DSR, oraz gotowy interfejs do systemu QAD. Możliwości kontroli ograniczeń stanowiły dodatkowy argument. Równie ważna okazała się możliwość podziału zleceń produkcyjnych w razie częściowego braku surowca do realizacji całego zlecenia. Dzięki wdrożeniu systemu APS Preactor Sonoco firma Poland Packaging Services Sp. z o. o zdecydowanie przyspieszyła proces układania harmonogramu produkcji i uzyskała możliwość szybkiej zmiany jej harmonogramu. Dodatkową korzyścią były wymierne oszczędności finansowe osiągnięte dzięki zmniejszeniu zespołu planistycznego. dsr@dsr.com.pl biuro: dsr@dsr.com.pl

41 Case Study Birkby s Plastics THE COMPANY Birkby s Plastics based in Liversedge in the UK, specialises in the design, manufacture and assembly of plastic components for automotive and specialist industries worldwide using state-ofthe-art technology. By offering cost-effective technical solutions with best practice quality systems, Birkby s is well placed to take on the toughest competition and ensure complete customer satisfaction. Today, Birkby s delivers quality exports... Tomorrow, the company is et to break the mould, taking the plastics industry into a high tech future. Birkbys s received a QAD Rev d up Award for its rapid upgrade from QAD Enterprise Applications 8.5e to eb2 which took just 8 weeks to undertake. QAD view Birkby s as a company who has achieved something special by completing this process in such a short time frame. THE CHALLENGE As part if the core competence within Birkby s logistics offers total supply chain support and consists of: sq ft 1765m² bulk warehouse facility; 3090 pallet locations; High bay (10.5 metre) mobile racking system; Sate of the art high bay reach trucks with on-board camera monitoring system; 2 dock level loading doors; Rear & side loading on two external stand bays. Birkby s receives in excess of 700 pallets of finished goods every day and despatch between 1000 and 1500 pallets on over 50 vehicles daily. Customer focus and a dynamic approach to individual market sectors are at the heart of the Birkby s Plastics. Its three separate business units Business Electronics, European Automotive and Japanese Trim provide better understanding of customer needs, better performance in respect of project timing and improved communication. Birkby s needed a solution that would help them guarantee accurate labelling and delivery of their products and take the time consuming manual inspection out of the process. The initial requirements for Eagle came from the need to ensure that deliveries were electronically verified in the dispatch process to ensure that correct goods were always shipped tot eh customer. This became a pressing new contracts with Honda manufacturing in the UK. The recent history of Birkbys has seen a Management Buy Out in From there Birkby s looks forward to the future with plans to stay ahead of the plastic moulding industry through new innovations and customer focus. Since then Birkby s was the only plastics manufacturer to receive one of Toyota Motor corporation s four inaugural Regional Contribution Awards at the company s Global Supplier Convention in Nagoya, Japan in March The exacting labelling and logistics information flows were very difficult and time consuming to manually manage and Birkby s needed a way to streamline and error proof the process. Performance Made Portable

42 Case Study Birkby s Plastics HOW EAGLE MET THE CHALLENGE The initial objectives for main implementation was to simplify and error proof the shipping process. The focus was therefore to use Eagle to create container labels from the repetitive backflush. From this point the containers are moved tot he shipping area using a single scan, which updates the QAD inventory and abs records. A picklist is generated, based on the downloaded EDI schedules, with detail location information to show which containers and where to pick from for each shipper. The operator attaches the containers selected to teh shipper where it verifies that the container / parts are and a shipping label is attached a check san is made to ensure it has been attached to the correct scan is made to ensure it has been attached to the correct box. If everything is correct this allows the operator to print the shipping documentation required for transit. The shipper with the container numbers that was generated by the scanning is then sent by EDI to the customer. The next stage is to use Eagle fro Purchase receiving and material movement from goods inwards to the work centre. Being real time the system has many error traps to improve the data qualify. An example of this is that it wont let users backflush the same container twice at Birkby s this improved stock accuracy significantly. The data capture being done real time has vastly improved stock accuracy. There are no measures of accuracy in place but now when the picklist is generated the pick success is very close to perfect. In the automotive industry stillage tracking is important and Birkby s can identity for each shipment which stillage was used to ensure traceability in case of loss and management of the stillages to ensure that there is availability for production. The real-time data capture has vastly improved stock accuracy. When the picklist is generated the pick success is very close to perfect THE FUTURE THE RESULTS When Birkby s and Eagle piloted the processes it became apparent that the RF Express for QAD Enterprise Applications could bring a wide range of business savings in addition tot he targeted business need. After the implementation the key benefits identified were: A large amount of manual input has been removed from the process. In backflushing the simplified screens using pre-created Odette labels allow the users to backflush and create QAD Enterprise Applications containers in very few scans. Birkby s are investigating RFID for tracking of stillages to some of their major customers. The use of RFID will remove the annual process to book the back into the factory and sure tracing and monitoring of these expensive pieces of equipment. HOW CAN WE HELP YOU?: Eagle Europe Ltd, Cotswold Innovation Centre, Rissington Business Park, Upper Rissington, Glos, UK. GL54 2QB Tel: +44(0) info@eagle-europe.com RF Express for QAD Enterprise Applications and RF express FOR QAD Enterprise Applications are trademarks of Eagle Consulting and development ; QAD Enterprise Applications is a registered trademark of QAD Inc. QAD is a trademark of QAD Inc. All other product or company names appearing in this publication are used for identification purposes only and may be trademarks of their respective owners. Performance Made Portable

43 Pearl Stream z siedzibą w Strzelcach Opolskich jest między innymi dostawcą plastikowych elementów dla LG. Dla swoich Klientów udostępniają techniki produkcji komponentów wytwarzanych w procesie wtrysku (plastik), oferują zautomatyzowane procesy malowania oraz skomplikowane procesy montażu różnego typu podzespołów dla Klientów z branży elektronicznej oraz motoryzacyjnej. Opis problemu Zakład produkujący plastikowe części dla LG funkcjonował jedynie 2 miesiące przed rozpoczęciem wdrożenia systemu QAD, Brak ustabilizowanych procesów biznesowych, Znane jedynie kryteria, które musiały zostać spełnione (wynikały one w dużej mierze z wymagań, jakie narzuca LG w zakresie planowania produkcji, wysyłek i fakturowania) Rozwiązanie problemu Nieustabilizowany stan procesów umożliwił szybkie wdrożenie, ponieważ w tym przypadku nie trzeba było przełamywać oporu przeciwko zmianom oraz dopasowywać się do skostniałych procesów i przyzwyczajeń pracowników. Duże doświadczenie zespołu wdrażającego pozwoliło wybrać optymalne schematy procesów dla Pearl Stream, które z jednej strony nie wymagały modyfikacji systemu QAD, z drugiej pozwoliły osiągnąć cele wdrożenia. dsr@dsr.com.pl biuro: dsr@dsr.com.pl

44 Haco Produkty Haco są używane m.in. w konfekcji, przemyśle obuwniczym, produktach dekoracyjnych, przy produkcji łóżek oraz nakryć. Każdy klient otrzymuje indywidualny zestaw usług od projektu aż po dostawę, ponieważ każda naszywka musi reprezentować oryginalność i jakość produktów, na których się znajduje. Sukces Haco sprawił że firma przeniosła się do dzielnicy przemysłowej o powierzchni metrów kwadratowych oraz zwiększyła ilość pracowników do 1200 osób, zatrudnionych w 4 fabrykach. Dwie z nich znajdują się w centrum tekstylnym Blumenau. Jedna jest odpowiedzialna za produkcję tkanych i drukowanych naszywek, podczas gdy druga skoncentrowała swoją działalność na produkcji wstążek, obrąbków, sznurków, fryzów oraz koronek. Trzecia fabryka jest zlokalizowana w Portugalii, a czwarta została niedawno otwarta na północy Brazylii. Proces produkcji Główne fazy produkcji to wzór, nawlekanie, barwienie, tkanie, wykańczanie, pakowanie. Departament Projektów jest odpowiedzialny za tworzenie 55 tysięcy wzorów rocznie. O unikalności naszywki decyduje nie tylko jej kształt i wygląd. Możliwe jest łączenie na przykład 16 barw, 10 rodzajów grzbietów, do 10 kolorów, 3 rodzajów krawędzi. Najważniejszą fazą jest tkanie ponieważ ono określa jakość naszywki. Każdą partię wykonuję się zgodnie z określonym zamówieniem, uwzględniając własne wyznaczniki jakości i standardy. Oferując bardzo szeroki zakres usług, firma łączy najnowszą technologię z pracami wykonywanymi ręcznie. Opis problemu Największym wyzwaniem w fazie tkania jest kontrola ogromnego zakresu zmiennych, duża liczba zleceń produkcyjnych (około 400 nowych zleceń dziennie), zróżnicowanie zasobów produkcyjnych oraz posiadanie przejrzystego planu produkcji, który zapewni dostawy na czas i taką jakość produktu jaka jest oczekiwana przez klientów. Pięcioosobowy zespół odpowiada za kontrolowanie produkcji, dystrybucję zadań pomiędzy zasoby poprzez pozycjonowanie każdej linii i używanie ręcznej wypełnianej check listy. Dotychczas zespół nie miał kontroli nad procesem tkania, ponieważ każdy operator decydował o sekwencji linii. Co prawda były one zgodne z lokalnymi wymaganiami lecz nie zawsze spełniały wymagania dotyczące czasu dostawy indywidualnych zamówień. dsr@dsr.com.pl biuro: dsr@dsr.com.pl

45 Rozwiązanie problemu oraz rezultaty System Preactor APS znalazł rozwiązanie dla tych problemów. System został wdrożony w 3 miesiące przy pomocy firmy TECMARAN, Brazylijskiego Dostawcy Rozwiązań Preactor. Obecnie jest możliwa automatyczna optymalizacja 400 zleceń dziennie. Od momentu instalacji Preactor APS zauważoną znaczną poprawę w wykorzystywaniu zasobów, minimalizację czasu potrzebnego na wprowadzanie zmian do produktów i poprawił administrację systemem produkcji. Zasady używane przez system Preactor zostały szybko zaakceptowane przez operatorów, co przełożyło się na znaczną redukcję w ilości magazynowanych produktów końcowych. Posiadanie bardziej rzetelnego harmonogramu pozwoliło na łatwiejszą kontrolę Departamentu Barwienia i Przędzenia oraz na uniknięcie niepotrzebnego magazynowania produktów lub ewentualnego braku materiałów. Wymienione czynniki przyniosły realne korzyści biznesowe: redukcję kosztów i wzrost możliwości produkcyjnych. Poprzez sprawowanie kontroli nad procesem tkania, firma może sprostać globalnemu celowi m.in. dostarczaniu produktów w wyznaczonym czasie. Preactor jest również wykorzystywany do podejmowania decyzji długoterminowych. Na przykład, aby rozwiązać problem zmiany zdolności produkcyjnej, Preactor symuluje użycie alternatywnych zasad by kontrolować problem straconej produkcji wynikającej ze zmiany np. koloru. Porównuje również kary za spóźnienia w dostarczaniu innych zamówień. "Pracowanie bez Preactora byłoby teraz niemożliwe.", mówi dyrektor firmy Haco. dsr@dsr.com.pl biuro: dsr@dsr.com.pl

46 Vienna Airport Lotnisko Wien-Schwechat leży ok. 16 km na wschód od Wiednia. Do centrum miasta można szybko i wygodnie dostać się publicznymi środkami transportu. Opis problemu Od kilku lat, Preactor (jeden z najbardziej znanych w przemyśle Europejskim systemów do harmonogramowania) jest używany na Międzynarodowym Lotnisku w Wiedniu. Preactor jest wykorzystywany do optymalizacji codziennej alokacji bramek (gateów) do przychodzących lotów. Ponieważ do teraz czynność ta zajmowała kilka godzin i dodatkowo wszedł w życie układ z Schengen (porozumienie między niektórymi krajami, na podstawie którego nie jest wymagane okazanie paszportu) co wydatnie komplikowało to zagadnienie, wymagane było użycie interaktywnego narzędzia wspierającego podejmowanie decyzji. Preactor jest używany zarówno w trybie off-line do testowania alternatywnych reguł i strategii przy tworzeniu nowy harmonogramów lotów, jak również jako narzędzie w trybie on-line do przypisywania lotów do bramek za pomocą ustalonych reguł udostępnionych użytkownikom. Każdego dnia nadchodzi informacja o liczbie pasażerów danego rejsu na następny dzień, która jest automatycznie importowana do systemu Preactor Gate Planner. Loty są dodane do istniejącego planu i generowane są odpowiednie raporty. W momencie, w którym następują zmiany w godzinach przylotu i odlotu, są one oceniane przez system tak, aby potencjalne zmiany planu mogły być wprowadzone zarówno ręcznie poprzez interaktywną elektroniczną tablicę planowania, jak również automatycznie jeżeli istnieje taka potrzeba. Nowy system musiał brać pod uwagę: typ przylatującego samolotu, linię lotniczą, liczbę pasażerów tranzytowych, kraj pochodzenia i kraj docelowy. Ponadto istotne były m.in.: czasy załadowania oraz plan pracy obsługi lotniska. dsr@dsr.com.pl biuro: dsr@dsr.com.pl

47 Rozwiązanie problemu Dr. K. Heinz Weigl był odpowiedzialny za konfiguracje, instalację systemu Preactor oraz za szkolenia zespołu Lotniska w Wiedniu. "Kluczem do sukcesu tego projektu była elastyczność systemu Preactor, która pozwalała na konfigurację, która łączyła wysoki stopień złożoności aplikacji z graficznym interfejsem oferującym interakcje użytkowników. Planiści lubią używać ten system i po małej ilości szkoleń mogli stosować go w ciągu kilku dni." System już przyniósł korzyści dla Zarządu Lotniska. Anton Pfeffer przewodził załodze Międzynarodowego Lotniska w Wiedniu: "W ostatnich tygodniach analizowałem statystyki za rok 1998, który był pierwszym krokiem funkcjonowania układu z Schengen na lotnisku w Wiedniu. Pomimo strat w elastyczności i faktu że zasady alokacji są skomplikowane, wykorzystywano pirs bardzo efektywnie. Liczba przemieszczeń lotów na 20 pirs wynosiła 77,518 co oznacza że było ich więcej o 5,300 w porównaniu do roku Liczba pasażerów obsłużonych wyniosła 7,206,660 co oznacza wzrost o 844,000 pasażerów (14.9 %). Jest to rezultat lepszy niż się spodziewaliśmy a jego podstawą była codzienna praca ludzi z kontroli ruchu i wykorzystanie systemu Preactor." dsr@dsr.com.pl biuro: dsr@dsr.com.pl

48 FH Thompson & Sons Ltd. Firma FH Thompson & Sons Ltd, zlokalizowana w północno-wschodniej Wielkiej Brytanii, zajmuje się importem drewna i zarządza tartakiem, który dostarcza produktów z drewna dla dużej liczby klientów, takich jak: stolarze, budowniczy, monterzy. Dwadzieścia dwie osoby są zatrudnione w tartaku, z czego 10 bezpośrednio przy produkcji. Produkty oferowane są ze składu lub wykonywane na zamówienie przy użyciu wszelkiego rodzaju maszyn do obróbki drewna. Opis problemu Dzienny przerób oscyluje w granicach 25 zamówień wykonywanych przy użyciu siedmiu różnych maszyn zlokalizowanych w czterech obszarach. Każde zamówienie przechodzi średnio przez 3 obszary przed zakończeniem realizacji. Zamówienia różnią się znacznie wielkością i stopniem złożoności wykonania, co powoduje trudności w przygotowywaniu ręcznych harmonogramów i określaniu dokładnych terminów dostawy. Dokładna analiza przyczyn nie dotrzymywania obiecanych terminów oraz nieumiejętność przewidywania terminów dostawy wykazała, że głównym problemem było posiadanie nieadekwatnej informacji podczas momentu załadowania maszyny. Rozwiązanie problemu Po konsultacjach z organizacją, która została utworzona, aby pomagać firmom w znajdowaniu rozwiązań tego typu problemów, kierownictwo FH Thompson wzięło udział w prezentacji Preactora i było pod wrażeniem funkcjonalności, elastyczności i ceny tego produktu. Po podjęciu decyzji o zakupie odbyła się prezentacja dla wszystkich pracowników, podczas której wyrażono wątpliwości co do możliwości użycia programu komputerowego w przypadku zarządzania tak skomplikowanymi i częstymi problemami występującymi w produkcji. Preactor został zainstalowany i przeprowadzono wymagane szkolenia. Korzyści były widoczne w następujących obszarach: możliwości uzyskania dokładniejszych informacji o czasie realizacji zlecenia. Rezultatem było zmniejszenie presji na kierownictwo odpowiedzialne za produkcję. pomaga stwierdzić, że wszystkie zasoby są dostępne wtedy, kiedy są potrzebne, aby wykonywać zlecenie zgodnie z harmonogramem. Szczegółowa wiedza o przyszłych zamówieniach dla każdej maszyny pozwala na dokładniejsze zarządzanie zasobami. dsr@dsr.com.pl biuro: dsr@dsr.com.pl

49 Kronopol case study Przerobiona lekcja projektowa z audytu ERP Poufne