Przebudowa stacji red.-pom. w/c Pogorzela, Q=600m³/h. Obiekt: SRP w/c Pogorzela. Wersja 4

Transkrypt

1 Przebudowa stacji red.-pom. w/c Pogorzela, Q=600m³/h Obiekt: SRP w/c Pogorzela Branża: TECHNOLOGICZNA/INSTALACYJNA Wersja 4 Inwestor: GAZ-SYSTEM S.A. Oddział w Poznaniu ul. Grobla Poznań Wykonawca: ATREM S.A. Złotniki ul. Czołgowa Suchy Las Lokalizacja: powiat: gostyński, miejscowość: Pogorzela, obręb:0001 Pogorzela, działka nr: 60/1 Egzemplarz: 1 Numer dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 a u t o m a t y k a t e l e m e t r i a r e g u l a c j a e l e k t r o n i k a m e t r o l o g i a

2 PROJEKT WYKONAWCZY Przebudowa stacji red.-pom. w/c Pogorzela, Q=600m³/h INWESTOR JEDNOSTKA PROJEKTUJĄCA GAZ-SYSTEM S.A. Oddział w Poznaniu ul. Grobla Poznań ATREM S.A. Złotniki ul. Czołgowa Suchy Las NR ZADANIA GPB669/12/TTE/ /26 IMIĘ I NAZWISKO UPRAWNIENIA PIECZĄTKA I PODPIS Specjalność instalacyjna w zakresie sieci, instalacji i urządzeń cieplnych, wentylacyjnych, gazowych, wodociągowych i kanalizacyjnych OPRACOWAŁ Marek Górczyński - PROJEKTOWAŁ Hieronim Granops 136/89/Pw Specjalność konstrukcyjno-budowlana OPRACOWAŁ Marek Górczyński - PROJEKTOWAŁ Waldemar Ryngwelski WKP/0047/PO OK/07

3 Spis zawartości SPIS ZAWARTOŚCI: I CZĘŚĆ OGÓLNA Dane ewidencyjne Podstawy opracowania Przedmiot i zakres opracowania Opracowania związane Wymagania dotyczące terenu II CZĘŚĆ TECHNOLOGICZNO-MONTAŻOWA Wymagane parametry stacji Istniejące zagospodarowanie terenu Projektowane zagospodarowanie terenu Opis sposobu przeprowadzenia prac Włączenie projektowanych gazociągów do istniejącej sieci gazowej Przygotowanie terenu Stacja tymczasowa na czas modernizacji Dobór i charakterystyka urządzeń stacji Przewód obejściowy stacji DN80/DN150 MOP6,3MPa Filtropodgrzewacze DN50 MOP6,3MPa Układy redukcyjne Układ pomiarowy DN80 MOP0,5MPa Kotłownia Urządzenia dla AKP i telemetrii Sieć uziemiająca Dobór rur, kształtek i armatury Dobór średnic rurociągów Obliczenia wytrzymałościowe Wymagania stawiane armaturze Łuki Trójniki Zwężki Dennice Ochrona antykorozyjna Instalacje podziemne Instalacje nadziemne Izolacja przejścia rur ziemia-powietrze Izolacja odcinków rur w obszarach podpora orurowanie nadziemne Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 3

4 Spis zawartości 6. Próby wytrzymałości i szczelności Zakres próby wytrzymałości i szczelności Warunki dopuszczenia układu do przeprowadzenia próby Procesy jednostkowe prób ciśnieniowych Przygotowanie układu do prób Medium próby Ciśnienie i czas trwania próby wytrzymałości i szczelności Przebieg próby wytrzymałości Bezpieczeństwo i higiena pracy Wymagania ogólne Wymagania szczegółowe Prace wykończeniowe i porządkowe Tablice ostrzegawcze informacyjne, oznakowanie urządzeń Kolorystyka oznakowań Wytyczne eksploatacji Kryteria formy dozoru technicznego Uwagi końcowe III CZĘŚĆ INSTALACYJNA - kotłownia IV WARUNKI TECHNICZNE WYKONANIA I ODBIORU ROBÓT Określenie podstawowe Ochrona środowiska Sposób postępowania z powstałymi odpadami System zapewnienia jakości Wymagania ogólne System jakości Ogólne wymagania dotyczące realizacji robót i informacje o terenie budowy Ogólne wymagania dotyczące robót Organizacja robót budowlanych Przekazanie Terenu Budowy Oznakowanie i przygotowanie terenu budowy Zabezpieczenie interesów osób trzecich Warunki bezpieczeństwa pracy Nadzór nad budową Roboty ziemne Prace przygotowawcze Przebieg robót Roboty zakończeniowe Wyposażenie brygady Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 4

5 Spis zawartości 5.5 Odwodnienie wykopów Dostawy materiałów i urządzeń Wymagania ogólne Warunki wykonania i odbioru rur stalowych Obliczenia Materiały Parametry rur: Wymagania w zakresie wytwarzania rur Wymagania w zakresie badań nieniszczących rur Kwalifikacja metod wytwarzania rur Izolacja i zabezpieczenia rur Transport, składowanie i odbiór rur Dokumenty odbioru rur Próba szczelności Pozostałe wymagania Warunki wykonania i odbioru elementów kształtowych Obliczenia Materiały i wytwarzanie Badania Łuki fabryczne Dokumenty jakości Powłoki elementów kształtowych Warunki wykonania i odbioru połączeń kołnierzowych Kołnierze Uszczelnienia Śruby Armatura odcinająca Materiały Przygotowanie końcówek do spawania Badanie Powłoki antykorozyjne Wytwarzanie gazociągu Przygotowanie elementów rurociągu Prefabrykacja Montaż układów Montaż połączeń kołnierzowych Montaż armatury Montaż zamocowań podpór Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 5

6 Spis zawartości 7.7 Skrzyżowania z istniejącym uzbrojeniem Wytyczne do demontażu odcinka gazociągu przeznaczonego do wyłączenia z eksploatacji Spawanie i kontrola złączy spawanych Wymagania stawiane wykonawcy System jakości Personel nadzorujący spawanie i kontrolę jakości Kwalifikacje spawaczy Wykonywanie prac spawalniczych Przygotowanie elementów do spawania i montaż złączy spawanych Łączenie wstępne i spawanie Naprawa wadliwych spoin Oznaczanie zespołów złączy spawanych Warunki pogodowe Kontrola złączy spawanych Próby ciśnieniowe Odbiory Dokumentacja odbiorowa Odbiór techniczny Rozruch Odbiór końcowy Zagadnienia BHP Roboty niebezpieczne Roboty gazoniebezpieczne Ochrona osobista pracowników Plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia (BIOZ) Wymagane dokumenty V Część budowlana Dane ewidencyjne obiektu budowanego: Podstawa opracowania części budowlanej Zakres opracowania części budowlanej Lokalizacja stacji gazowej wysokiego ciśnienia Warunki gruntowo-wodne, kategoria geotechniczna gruntu Opis projektowanych rozwiązań Ogólna charakterystyka Dane techniczne i zestawienie pomieszczeń Wentylacja reduktorowni Warunki bezpieczeństwa pożarowego Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 6

7 Spis zawartości 6.5 Szczegóły wykonania fundamentu i montażu kontenera: Obudowa kontenera: Zagospodarowanie terenu stacji Drogi i place Ogrodzenie Konstrukcje wsporcze pod urządzenia Konserwacja istniejących elementów Oznakowanie armatury i obiektu Kolorystyka obiektów przesyłowych Ochrona przed hałasem VI WARUNKI OCHRONY PPOŻ Klasyfikacja pod względem przepisów ppoż Powierzchnia, wysokość i ilość kondygnacji Odległość od obiektów sąsiadujących Parametry pożarowe występujących substancji palnych Opis zagrożeń Przewidywana gęstość obciążenia ogniowego Kategoria zagrożenia ludzi Strefy zagrożenia wybuchem - klasyfikacja zagrożeń ppoż Strefy zagrożenia wybuchem dla połączeń rozłącznych Pomieszczenie stacji red-pom. i przewód obejściowy stacji Pomieszczenia nie zagrożone wybuchem Podział obiektu na strefy pożarowe Klasa odporności pożarowej oraz klasa odporności ogniowej i stopień rozprzestrzeniania ognia elementów budowlanych Warunki ewakuacji, oświetlenie awaryjne oraz przeszkodowe Sposób zabezpieczenia instalacji użytkowych Dobór urządzeń przeciwpożarowych w obiekcie Wyposażenie w gaśnicę Zaopatrzenie w wodę do zewnętrznego gaszenia pożaru Drogi pożarowe Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 7

8 Wykaz rysunków i załączników WYKAZ RYSUNKÓW: L.p. Nr rysunku Format Tytuł rysunku 1. M-01/1 A2 Plan sytuacyjny - stan istniejący 2. M-01/2 A2 Plan sytuacyjny - Projektowane zagospodarowanie terenu 3. M-02 A2 Projektowane zagospodarowanie terenu 4. M-03 A2 Strefy zagrożenia wybuchem 5. M-04 A2 Plan zagospodarowania terenu - ustawienie stacji tymczasowej 6. T-S-01 A3 Schemat technologiczny stacji 7. T-S-02 A3 Schemat prób ciśnieniowych 8. T-S-K01 2xA3 Schemat kotłowni 9. T-01 A1 Układ redukcyjny 10. T-02 A2 Układ pomiarowy 11. T-03 A3 Przewód obejściowy stacji gazowej 12. T-04A A1 Kotłownia 13. T-04B A4 Komin 14. T-05A A3 Kontener stacji - rzut przyziemia 15. T-05B A3 Kontener stacji - rzut dachu 16. T-06 A3 Kontener stacji - fundament 17. T-07 A3 Kontener stacji - ELEWACJE 18. T-08A A4 Podłoże wewnętrzne - kamień otoczak 19. T-08B A4 Chodnika 20. T-08C A4 Droga wewnętrzna 21. T-09 A3 Ogrodzenie 22. T-E-01B A3 Zabudowa manometru/przetwornika ciśnienia na rurociągu poziomym 23. T-E-01A A3 Zabudowa manometru/przetwornika ciśnienia na rurociągu pionowym 24. T-E-02 A4 Element okular-zaślepa PN-EN1092-1, PN63 przylga B2 25. T-E-03 A4 Złącza spawane - wykonanie spoin doczołowych i pachwinowych 26. T-E-04 A4 Króćce przyłączeniowe 27. T-E-05 A4 Nakładka wzmacniająca DN80/ T-E-06 A4 Króciec poboru impulsu ciśnienia 29. T-E-07 A4 Element okular-zaślepa PN-EN1092-1, PN16 przylga B2 30. T-E-08A A4 Podpora regulowana mm 31. T-E-08B A4 Podpora regulowana mm 32. T-E-09 A4 Element okular-zaślepa wg ANSI B16.5 ANSI600 przylga RF 33. T-E-10 A3 Podpora rur upustowych 34. T-E-11 A3 Korek do odpowietrzania 35. T-E-12 A3 Zabudowa tulejki termometrycznej do pomiaru zdalnego DN80 Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 8

9 Wykaz rysunków i załączników WYKAZ ZAŁĄCZNIKÓW: Załącznik nr 1: Warunki techniczne Załącznik nr 2: Obliczenia wytrzymałościowe. Załącznik nr 3: Wypis z ewidencji gruntów Załącznik nr 4: Mapa ewidencji gruntów Załącznik nr 5: Zestawienie zidentyfikowanych aspektów środowiskowych Załącznik nr 6: Karty doboru urządzeń, karty katalogowe... Załącznik nr 6-01 dobór filtropodgrzewacza Załącznik nr 6-02 kocioł E.KOMAT Załącznik nr 6-03 kurki kulowe Załącznik nr 6-04 FIORENTINI: reduktory, zawory szybkozamykające, zawory upustowe Załącznik nr 6-05 FIORENTINI: reduktor VLM - przewód awaryjny Załącznik nr 6-06 filtr siatkowy Załącznik nr 6-07 podgrzew pilotów z filtropodgrzewaczy gazu Załącznik nr 6-08 głowica bezpieczeństwa KRYWIT Załącznik nr 6-09 ogrodzenie panelowe METPOL Załącznik nr 6-10 FIORENTINI: schemat podłączenia pilotów do podgrzewaczy Załącznik nr 7: Zestawienie materiałów Załącznik nr 8: Ramowy harmonogram prac Załącznik nr 9: Wykaz ilościowy demontowanych elementów stacji Załącznik nr 10: Informacja dotycząca bezpieczeństwa i ochrony zdrowia Załącznik nr 11: Uzgodnienie z PSG Załącznik nr 12: Wykaz materiałów do przekazania Inwestorowi Załącznik nr 13: Warunki geotechniczne na terenie stacji. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 9

10 I CZĘŚĆ OGÓLNA 1. Dane ewidencyjne Temat: Lokalizacja: Inwestor: Wykonawca: Przebudowa stacji red.-pom. w/c Pogorzela, Q=600m³/h powiat: gostyński, miejscowość: Pogorzela, obręb:0001 Pogorzela, działka nr: 60/1 GAZ-SYSTEM S.A. Oddział w Poznaniu ul. Grobla Poznań ATREM S.A. Złotniki ul. Czołgowa Suchy Las 2. Podstawy opracowania Podstawę niniejszego opracowania stanowią: umowa z OGP GAZ-SYSTEM S.A. Oddział w Poznaniu; mapa sytuacyjno wysokościowa do celów projektowych skala 1:500; warunki techniczne wydane przez OGP GAZ-SYSTEM S.A. Oddział w Poznaniu; obowiązujące przepisy oraz normy dotyczące w/w zagadnień; wizja lokalna przeprowadzona dla celów projektowych. Instrukcja w zakresie wymagań do projektowania gazociągów przesyłowych, stacji gazowych, systemów ochrony przeciwkorozyjnej gazociągów przesyłowych wysokiego ciśnienia, skrzyżowań gazociągów z przeszkodami terenowymi oraz w zakresie pozyskiwania i przechowywania danych przestrzennych Operatora Gazociągów Przesyłowych GAZ-SYSTEM S.A. - PE-DY-I02 Instrukcja Wytyczne OGP GAZ-SYSTEM S.A. w zakresie projektowania systemów telemetrii dla obiektów gazowych systemu przesyłowego - PS-DY-I02 Instrukcja określająca wymagania Operatora Gazociągów Przesyłowych GAZ-SYSTEM S.A. dla: rur stalowych, zaworów kulowych, zasuw klinowych, napędów armatury, wykonania złączy rur spawanych doczołowo, załadunku, transportu, rozładunku i składowania rur stalowych - PI-ID-I03 Wytyczne sieć przesyłowa gazu ziemnego - strefy zagrożone wybuchem, urządzenia, systemy ochronne i pracownicy w przestrzeniach zagrożonych wybuchem - PK-KD-W02 3. Przedmiot i zakres opracowania Przedmiotem inwestycji jest modernizacja stacji gazowej redukcyjno - pomiarowej w/c Pogorzela o przepustowości Q=600m 3 /h, zlokalizowanej w: powiat: gostyński, miejscowość: Pogorzela, obręb:0001 Pogorzela, działka nr: 60/1. Projekt obejmuje zakresem montaż oraz dobór urządzeń : Kontenerowej stacji redukcyjno-pomiarowej wraz z kotłownią przepustowość 600 m 3 /h, ciśnienie wlot/wylot = 6,3-2,0MPa/0,5-0,2MPa Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 10

11 Przewodu awaryjnego stacji gazowej. montaż manometru różnicy ciśnień ze stykiem kontaktowym oraz wyprowadzeniem sygnalizacji do systemu telemetrii na istniejącym filtroseparatorze. Celem stacji jest doprowadzenie gazu ziemnego o właściwym ciśnieniu do odbiorców na terenie powiatu gostyńskiego. 4. Opracowania związane Integralną częścią projektu są opracowania związane, stanowiące oddzielne woluminy: część elektryczna, AKP i telemetria zawierająca: projekt wykonawczy montażu układów aparatury kontrolno-pomiarowej i telemetrii projekt wykonawczy instalacji elektrycznej i odgromowej 5. Wymagania dotyczące terenu Usytuowanie projektowanego przedsięwzięcia wynika z lokalizacji istniejącej infrastruktury - stacji gazowej redukcyjno pomiarowej wysokiego ciśnienia. Realizacja przedsięwzięcia nie zmienia wielkości działki zajętej obecnie pod urządzenia związane z przesyłem gazu. Stacja redukcyjna wraz z gazociągami włączeniowymi do istniejącej sieci zlokalizowana jest w całości na obecnym terenie stacji. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 11

12 II CZĘŚĆ TECHNOLOGICZNO-MONTAŻOWA 1. Wymagane parametry stacji. Maksymalna przepustowość stacji Q max 600 m 3 n/h Maksymalne ciśnienie robocze wejściowe stacji MOP wej 6,3 MPa Minimalne ciśnienie wejściowe stacji P wejmin 2,0 MPa Maksymalne ciśnienie robocze wyjściowe stacji MOP wyj 0,5 MPa Maksymalne ciśnienie wyjściowe stacji P wyjmax 0,5 MPa Minimalne ciśnienie wyjściowe stacji P wyjmin 0,2 MPa Temperatura gazu przed redukcją T 0 Temperatura gazu po redukcji T 5 Rodzaj paliwa gazowego: Grupa Lw 2. Istniejące zagospodarowanie terenu. Teren stacji red-pom. ogrodzony jest siatka stalową rozpiętą na słupkach z profili stalowych, w północnej części ogrodzenia zlokalizowana jest brama wjazdowa i furtka wejściowa. Tereny przyległe do przedmiotowej nieruchomości stanowią tereny o charakterze rolniczym. Do stacji gazu prowadzi droga utwardzona - kostka betonowa typu pozbruk. Na terenie obiektu wybudowano drogi dojazdowe oraz ciągi komunikacyjne piesze z płytek chodnikowych oraz z kostki betonowej łączące wjazd na teren węzła z istniejącymi układami technologicznymi przygotowania gazu. Pozostała część terenu porośnięta jest trawą. Istniejące układy technologiczne umieszczone są częściowo na wolnym powietrzu w zabudowie nadziemnej oraz kontenerach stalowych. Do działki doprowadzony jest gazociąg wysokiego ciśnienia DN100, gazociągi średniego ciśnienia DN200 i DN100 oraz kabel niskiego napięcia do zasilania stacji w energię elektryczną. Ze stacji gaz przesyłany jest do sieci dystrybucyjnej. Zastosowane układy redukcyjne i zabezpieczenia zapewniają właściwą wartość ciśnienia gazu, określoną w parametrach technicznych poszczególnych elementów stacji. Stacja gazowa w/c zbudowany jest z: układu wlotowego gazociągu DN100 z zespołem zaporowo upustowym w zabudowie podziemnej z armaturą odcinającą i upustową (elementy te nie podlegają modernizacji), układu odbioru kondensatu odwadniacza w zabudowie podziemnej z nadziemnym układem odbioru skroplin (elementy te nie podlegają modernizacji), układu wylotowego gazociągu średniego ciśnienia DN200 z zespołem zaporowo upustowym w zabudowie podziemnej z armaturą odcinającą i upustową (elementy te nie podlegają modernizacji), kontenera nawanialni kontaktowej z układem włączenia do gazociągu (modernizacja nawanialni nie wchodzi w zakres tego opracowania). stacji redukcyjno - pomiarowej zbudowanej z dwóch ciągów redukcyjnych (w tym jeden rezerwowy), wyposażonych w podgrzewacze gazu, zawory szybkozamykające, reduktory, zawory bezpieczeństwa oraz armaturę odcinającą, rejestrująca i wskazującą, o C o C Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 12

13 zamontowanych w kontenerze stalowym (elementy te podlegają modernizacji w ramach tego opracowania), ogrodzenie z siatki stalowej rozpiętej na słupkach z profili stalowych, brama wjazdowa i furtka wejściowa (elementy te podlegają modernizacji w ramach tego opracowania). W trakcie prowadzenia robót montażowych projektowanych układów technologicznych stacji przewiduje się demontaż następujących elementów stacji gazowej: kontenerowa stacja redukcyjno-pomiarowa gazu z kotłownią technologiczną wraz z fundamentami, przewód obejściowy stacji, grodzenie terenu, place technologiczne. Fragmenty istniejących rurociągów podziemnych zostaną odkryte i zdemontowane. Powstałe odpady gruzu betonowego oraz złom należy poddać utylizacji na właściwych składowiskach opadów lub poddać procesowi recyklingu zgodnie z ustawą o odpadach. Sposób zagospodarowania odpadów i likwidowanych obiektów należy uzgodnić z OGP Gaz- System S.A. Oddział w Poznaniu UWAGA: Roboty wykonywane na czynnych gazociągach oraz w ich pobliżu należy uznać jako roboty gazoniebezpieczne. Roboty gazoniebezpieczne należy prowadzić z uwzględnieniem obowiązujących przepisów, a w szczególności: Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 28 grudnia 2009 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy budowie i eksploatacji sieci gazowych oraz uruchomienia instalacji gazowych gazu ziemnego (Dz. U. nr 2 poz. 6 z 2010) Rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych (Dz.U. nr 47, poz. 401, z 2003 r.), Procedura P.02.O.02 Prace gazoniebezpieczne, w uzgodnieniu z Użytkownikiem sieci gazowej, w oparciu o "Polecenie pracy gazoniebezpiecznej". Wykonawca prac zobowiązany jest przestrzegać by odległości pracy sprzętem ciężkim od istniejących gazociągów była nie mniejsza niż 0,5m. Pozostałe prace należy wykonywać ręcznie. Wykonawca zobligowany jest do zapoznania się z mapą instalacji podziemnych przed rozpoczęciem prac. Wykonawca zobowiązany jest do wykonania ręcznej, kontrolnej odkrywki gazociągów celem lokalizacji ich faktycznego przebiegu na terenie stacji. 3. Projektowane zagospodarowanie terenu Przebudowa polegać będzie na zabudowie w miejsce istniejących instalacji nowych układów technologicznych przygotowania gazu dla odbiorców komunalnych. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 13

14 Projekt zagospodarowania terenu pokazano na rysunku M-02 znajdujących się w dalszej części opracowania. Nowoprojektowana stacja zbudowana będzie z: a) części istniejącej, nie podlegającej modernizacji: istniejącego układu wlotowego DN100 MOP6,3MPa z monoblokiem, zespołem zaporowo upustowym, z armaturą odcinającą i upustową w zabudowie podziemnej, układu odbioru kondensatu odwadniacza w zabudowie podziemnej z nadziemnym układem odbioru skroplin, układu filtroseparatora, istniejącego układu nawaniania gazu z nawanialnią kontaktową, istniejącego układu wylotowego DN200 PN16, zespołem zaporowo-upustowym z armaturą odcinającą i upustową w zabudowie podziemnej, drogi dojazdowej do terenu stacji. b) elementów podlegających modernizacji - nowych: kontenera betonowego wyposażonego w dwa ciągi redukcyjne o przepustowości 600 m 3 /h każdy, filtropodgrzewacze gazu, zawory szybkozamykające, reduktory gazu, zawory bezpieczeństwa, armaturę odcinającą, rejestrująca i wskazującą, układ pomiarowy DN80 PN16 typ U1 z gazomierzem rotorowym G160, kotłowni do podgrzewu technologicznego gazu po redukcji, przewód awaryjnego DN80/150 MOP6,3MPa umożliwiający obejście stacji gazowej, układ filtroseparatora w zakresie: montaż manometru różnicy ciśnień ze stykiem kontaktowym oraz wyprowadzeniem sygnalizacji do systemu telemetrii, instalacji elektrycznych, AKPiA i telemetrii, dróg i chodników na terenie stacji wykonanych z kostki brukowej, ogrodzenia panelowego. Zgodnie z Warunkami Technicznymi do projektu usunięte zostaną istniejące lampy wraz z okablowaniem 4. Opis sposobu przeprowadzenia prac Zgodnie z warunkami technicznymi do projektowania wydanymi przez Inwestora w celu wykonania prac należy wyłączyć z ruchu i odgazować istniejącą stację. Uruchomić stację tymczasową. Zapewnić właściwe nawonienie gazu. Nawonienie gazu zostało uzgodnione z PSG. Uzgodnienie załączono do opracowania - Zał. nr 11. Odseparować miejsce prac poprzez zamknięcie ZZU wlotowego ZZUwej po stronie w/c, a po stronie śr/c poprzez zamknięcie ZZU wylotowego stacji Zwy1 i opróżnić układ z gazu. Końce rozciętych gazociągów zabezpieczyć na czas realizacji prac przez przyspawanie dennic. Po opróżnieniu i przeazotowaniu gazociągów można przystąpić do ich rozcięcia i demontażu elementów stacji. Podłączenie nowobudowanych układów stacji do istniejącego gazociągu w/c Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 14

15 DN80 i śr/c DN200 należy wykonać poprzez wpięcie nowobudowanych elementów stacji, za pomocą spoin montażowych gwarantowanych. Ponieważ wykonanie podłączeń do czynnych gazociągów jest pracą gazoniebezpieczną wykonawca robót zobowiązany jest do uzgodnienia pełnej dokumentacji na prace gazoniebezpieczne zgodnie z procedurą nr P.02.O.02 Prace gazoniebezpieczne obowiązującą w OGP Gaz System S.A. Oddział w Poznaniu. Wykonawca prac włączeniowych powinien przedstawić Inwestorowi: uprawnienia zakładu, osób pełniących nadzór oraz personelu do prowadzenia prac na czynnych gazociągach aprobaty techniczne i atesty materiałowe stosowanych elementów technologię spawania. UWAGA: Sposób wyłączenia stacji z ruchu, włączenia stacji tymczasowej do pracy, sposób nawonienia gazu i itp. czynności należy uzgodnić z OGP GAZ-SYSTEM S.A. Oddział w Poznaniu oraz z Polską Spółką Gazownictwa przed przystąpieniem do wykonywania prac na czynnej stacji gazowej. Czas pracy związany z montażem nowych układów na terenie stacji należy ograniczyć do niezbędnego minimum. O planowanym terminie przeprowadzenia prac wykonawca musi powiadomić z 30- dniowym wyprzedzeniem OGP Gaz System S.A. Oddział w Poznaniu. Polecenie pracy gazoniebezpiecznej należy uzgodnić z ODG z minimum 30-sto dniowym wyprzedzeniem. 4.1 Włączenie projektowanych gazociągów do istniejącej sieci gazowej Wykonanie prac modernizacyjnych należy prowadzić w następującej kolejności: - uzgodnienie polecenia pracy gazoniebezpiecznej, - przekazanie placu budowy, - organizacja i zabezpieczenie placu budowy, - demontaż i przekazanie bramy i furtki do renowacji w zakresie zgodnym z wytycznymi GAZ- SYSTEM. - dostarczenie i posadowienie stacji tymczasowej - rys. M-04, - protokolarne sprawdzenie poprawności transmisji rozliczeniowych danych telemetrycznych pomiędzy stacją tymczasową a Oddziałową Dyspozycją Gazu OGP GAZ-SYSTEM Oddział w Poznaniu, - pełne sprawdzenie układu pomiarowego stacji tymczasowej przed nagazowaniem, - wyłączenie z ruchu przewodu awaryjnego poprzez zamknięcie zaworów Zo1 i Zo2, - odgazowanie przewodu awaryjnego poprzez zawór ZBo, - demontaż całego przewodu awaryjnego pomiędzy zaworami Zo1 i Zo2, - podłączenie stacji tymczasowej w celu zachowania ciągłości dostaw gazu do odbiorców, Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 15

16 - wykonanie prób ciśnieniowych gazociągów przyłączeniowych stacji tymczasowej (próba wytrzymałości 3h pod ciśnieniem 9,45MPa, próba szczelności 24h pod ciśnieniem 6,93MPa), - rozruch stacji: napełnienie gazem i ustawienie parametrów zasilania sieci średniego ciśnienia, - wyłączenie stacji głównej poprzez obniżenie ciśnienie zasilania i przejęcie pracy przez stację tymczasową, regulacja pracy nawanialni stacji tymczasowej, - 24h ruch próbny stacji tymczasowej, wykonanie badań chromatograficznych stopnia nawonienia gazu przez stację tymczasową, potwierdzenie poprawności transmisji rozliczeniowych danych telemetrycznych pomiędzy stacją tymczasową a Oddziałową Dyspozycją Gazu OGP GAZ- SYSTEM Oddział w Poznaniu, - pełne sprawdzenie układu pomiarowego stacji tymczasowej po uruchomieniu. - odcięcie stacji głównej od systemu poprzez zamknięcie zaworów układu wlotowego ZW1 i ZU1 (w dalszej kolejności również zaworów ZW2 i ZW3 jako podwójne zabezpieczenie), zamknięcie zaworu wylotowego ZWy1 i ZU5, - wyłączenie nawanialni głównej poprzez zamknięcie zaworów Zn3 i Zn2, - odgazowanie stacji poprzez zawory upustowe ZU2, ZU3 - wysokie ciśnienie; ZU6 i ZU4 - średnie ciśnienie, - przeazotowanie odgazowanych układów stacji w celu wypchnięcia pozostałego gazu z rurociągów stacji, - zamknięcie zaworów ZW2 i ZW3 jako podwójne zabezpieczenie z wentylacją przestrzeni pomiędzy zaworami ZW1 i ZW2 dla zabezpieczenia przed przedostaniem się gazu w rejon prowadzonych prac. - zamontowanie zaślepy na zaworze ZN1 wg schematu T-S-03 dla zabezpieczenia przed przedostaniem się gazu w rejon prowadzonych prac., - demontaż kontenera stacji, zabezpieczenie i przekazanie protokolarne elementów wg zał. nr 12 do OGP GAZ-SYSTEM Oddział w Poznaniu, - demontaż starych fundamentów, nie związanych z kontenerem stacji, - odkrycie gazociągów dolotowego i wylotowego z kontenera na odcinku niezbędnym do przeprowadzenia robót, - zabezpieczenie wykopu, - rozcięcie gazociągu średniego ciśnienia w miejscu właściwym dla docelowej lokalizacji spoiny gwarantowanej SGś/c wg rys. M-04 i zamontowanie tymczasowej dennicy w celu ochrony rejonu prowadzonych prac przed przedostaniem się gazu, (przy montażu dennicy należy uwzględnić naddatek 1,5DN długości rury na demontaż dennicy i przyłączenie nowego gazociągu spoiną gwarantowaną) - rozcięcie gazociągu wysokiego ciśnienia w miejscu właściwym dla docelowej lokalizacji spoiny gwarantowanej SGw/c wg rys. M-04 i zamontowanie tymczasowej dennicy w celu ochrony rejonu prowadzonych prac przed przedostaniem się gazu, (przy montażu dennicy należy uwzględnić naddatek 1,5DN długości rury na demontaż dennicy i przyłączenie nowego gazociągu spoiną gwarantowaną), Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 16

17 - prace ziemne, montaż fundamentów nowej stacji, - montaż manometru różnicy ciśnień ze stykiem kontaktowym oraz wyprowadzeniem sygnalizacji do systemu telemetrii na istniejącym filtroseparatorze, - wykonanie gazociągów podłączeniowych nowej stacji, - zasypanie i zagęszczenie fundamentów stacji, - ustawienie kontenera nowej stacji i montaż układów redukcyjny i podgrzewu gazu, montaż układu pomiarowego, montaż kotłowni, montaż układów AKPiA i zasilania elektrycznego, montaż uziemienia stacji, - wykonanie prób ciśnieniowych stacji, wykonanie prób ciśnieniowych nowego przewodu awaryjnego, - protokolarne sprawdzenie telemetrii z ODG z nowej stacji przed nagazowaniem, - pełne sprawdzenie układu pomiarowego stacji przed nagazowaniem, - wykonanie czynności niezbędnych do odbioru technicznego stacji i przeprowadzenie odbioru, - podłączenie stacji do gazociągów - wykonanie spoin gwarantowanych SGw/c i SGś/c wg rys. M- 04, - wykonanie prac budowlanych związanych z zagospodarowaniem terenu wokół kontenera, - odpowietrzenie stacji i napełnienie rurociągów azotem, - nagazowanie stacji gazem, - ustawienie parametrów pracy stacji, - włączenie stacji do pracy poprzez obniżenie ciśnienia wyjściowego stacji tymczasowej, - 72h ruch próbny nowej stacji, wykonanie badań chromatograficznych stopnia nawonienia gazu, potwierdzenie poprawności transmisji rozliczeniowych danych telemetrycznych pomiędzy stacją a Oddziałową Dyspozycją Gazu OGP GAZ-SYSTEM Oddział w Poznaniu, - wykonanie pełnego sprawdzenia układu pomiarowego przed docelowym uruchomieniem kontenera stacji, - po pozytywnym ruchu próbnym: wyłączenie stacji tymczasowej z ruchu, zamknięcie nawanialni stacji tymczasowej, odgazowanie i odłączenie stacji od systemu, demontaż kontenera stacji i wywiezienie z terenu stacji, - wykonanie montażu nowego przewodu awaryjnego pomiędzy zaworami Zo1 i Zo2, - nagazowanie przewodu awaryjnego gazem ziemnym, sprawdzenie szczelności połączeń przy zaworach Zo1 i Zo2, - montaż bramy i furtki po renowacji, - wykonanie pozostałych prac budowlanych, - odbiór końcowy stacji gazowej wysokiego ciśnienia po remoncie. 4.2 Przygotowanie terenu Należy zdemontować nieużyteczne, istniejące fundamenty po zdemontowanych wcześniej urządzeniach. Niezbędne będzie rozebranie części drogi wewnętrznej celem wykonania włączeniowych nowego kontenera do sieci gazowej. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 17

18 Ewentualne kable elektryczne i inne przewody podziemne, kolidujące z budowanymi elementami, należy przesunąć poza obszar wykonywanych prac. Celem posadowienia stacji tymczasowej należy wyrównać teren do poziomu istniejących krawężników, nadsypać żwir o grubości 15cm i ułożyć na nim drogowe płyty betonowe. Na płytach postawiony zostanie kontener tymczasowej stacji red.-pom. 4.3 Stacja tymczasowa na czas modernizacji. Przed przystąpieniem do prac wykonawca przekaże do Inwestora projekt stacji tymczasowej, którą zamierza wykorzystać w trakcie prowadzenia prac do zasilania sieci dystrybucyjnej. Stacja musi zapewniać 100% przepustowości technicznej istniejącej stacji, redukcję ciśnienia, pomiar ilości gazu, transmisję danych telemetrycznych rozliczeniowych i stałe nawonienie paliwa gazowego. Parametry nawonienia gazu wykonawca uzgodni z PSG sp. z o.o. Zgodnie z p.2 Warunków Technicznych stacja tymczasowa powinna zapewnić transmisję pomiarów dostępnych w chwili wyłączenia stacji modernizowanej: - ciśnienie dolotowe, - ciśnienie wylotowe, - przepływ, - temperatura, - pomiary z rejestratora zużycia własnego. Wymagane jest protokolarne sprawdzenie transmisji danych z ODG GAZ-SYSTEM S.A. przed uruchomieniem stacji tymczasowej i po zagazowaniu stacji tymczasowej. Wymagane parametry stacji tymczasowej. Maksymalna przepustowość stacji Q max 600 m 3 n/h Maksymalne ciśnienie robocze wejściowe stacji MOP wej 6,3 MPa Minimalne ciśnienie wejściowe stacji P wejmin 2,0 MPa Maksymalne ciśnienie robocze wyjściowe stacji MOP wyj 0,5 MPa Maksymalne ciśnienie wyjściowe stacji P wyjmax 0,5 MPa Minimalne ciśnienie wyjściowe stacji P wyjmin 0,2 MPa Temperatura gazu przed redukcją T 0 Temperatura gazu po redukcji T 5 Rodzaj paliwa gazowego: Grupa Lw o C o C 5. Dobór i charakterystyka urządzeń stacji 5.1 Przewód obejściowy stacji DN80/DN150 MOP6,3MPa Układ awaryjny stacji zaprojektowano wg wymagań Inwestora dla następujących parametrów: przepustowość Q = 100% Q max = 600 Nm 3 /h minimalne ciśnienie wlotowe P 1min = 2,0 MPa (nadciśnienie) maksymalne ciśnienie wlotowe MOP wej = 6,3 MPa (nadciśnienie) Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 18

19 minimalne ciśnienie wylotowe P 2min = 0,2 MPa (nadciśnienie) maksymalne ciśnienie wylotowe MOP wyj = 0,5 MPa (nadciśnienie) temperatura gazu wlotowego: T1 = 278,15 K. Przewód awaryjny wyposażono w następującą armaturę: Istniejący zawór kulowy Zo1 DN80 i Zo2 DN150, Pomiędzy zaworami Zo1 i Zo2 projektuje się: ZRZSZ - Zawór regulacyjny VLM DN25 ANSI600RF z zaworem szybkozamykającym prod. Fiorentini lub równoważny - 1szt., Kurek kulowy kołnierzowy DN25 PN63 np.: typ KOK-25/63 produkcji GAZOMET lub równoważny - 2 szt. - do upustu gazu, Kurek kulowy kołnierzowy DN25 PN63 np.: typ KOK-25/63 produkcji GAZOMET lub równoważny - 1 szt. - do podłączenia tymczasowej nawanialni gazu, Wydmuchowy zawór upustowy bezpieczeństwa VS/AM 58 + BLD211 produkcji Fiorentini lub równoważny - 1 szt. Zawór manometryczny typ ZA-14-K-3/5-2 produkcji POLNA SA lub równoważny - 2 szt. Manometr tarczowy /Ø100-R/M20x1,5/0-10MPa/kl.1,0 nierdzewny produkcji KFM/WIKA Polska S.A. lub równoważny - 1 szt. Manometr tarczowy /Ø160-R/M20x1,5/0-0,6MPa/kl.1,0 nierdzewny produkcji KFM/WIKA Polska S.A. lub równoważny - 1 szt. 5.2 Filtropodgrzewacze DN50 MOP6,3MPa Na wlocie, w kontenerze stacji, zaprojektowano układ filtracji wraz z podgrzewem gazu pracujący w układzie zamkniętym, zbudowany z następujących elementów: Filtropodgrzewacz gazu DN50 PN63/B2 wg PN-EN , wyposażony w manometr różnicowy ze zbloczem z sygnalizacją np.: typ FGWC-32/6.3-Z150.2.PN6-32-R3-G, z podgrzewaczem pilota reduktora i kurkiem KOZ DN15 do odpowietrzania, prod. firmy GAZOMET lub równoważny - 2 szt. (jedna sztuka wykonanie lewe, jedna sztuka wykonanie prawe) Kurek kulowy kołnierzowy DN50 PN63/B2 wg PN-EN , np.: typ KDK-50/6,3 - produkcji firmy GAZOMET lub równoważny, Prędkość przepływu gazu w króćcach wlotowym i wylotowym filtropodgrzewacza przy ciśnieniu 2,0MPa i przepływie 600 Nm 3 /h wynosi poniżej 20 m/s. Korpus płaszcza wodnego podgrzewacza zabezpieczony jest w przypadku pęknięcia rurki wymiennika poprzez głowicę DN80 PN 16 z płytką bezpieczeństwa (dostawa producenta filtropodgrzewacza). 5.3 Układy redukcyjne. Zaprojektowano dwa ciągi redukcyjne, każdy o przepustowości Q=600 Nm 3 /h, wyposażone w trójstopniowy system zabezpieczeń przed nadmiernym wzrostem ciśnienia: reduktor pilotowany z wbudowanym zaworem szybkozamykającym, drugi zawór szybkozamykający, wydmuchowy zawór upustowy: Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 19

20 Reduktor ciśnienia gazu Dixi AP DN25 ANSI600RF z wbudowanym zaworem szybko zamykającym SB87 i sygnalizacją prod. Fiorentini lub równoważny. Piloty reduktora podgrzewane z filtropodgrzewacza. Rurki impulsowe należy zamocować do konstrukcji wsporczej ciągu redukcyjnego. Zawór szybkozamykający SBC 782 DN25 ANSI600RF z sygnalizacją prod. Fiorentini lub równoważny. Wydmuchowy zawór upustowy bezpieczeństwa VS/AM 58 z sygnalizacją BLD211 prod. Fiorentini lub równoważny Kurek kulowy kołnierzowy DN50 PN63/B2 wg PN-EN , np.: typ KDK-50/6,3 - produkcji firmy GAZOMET lub równoważny, Kurek kulowy kołnierzowy DN80 PN63/B2 wg PN-EN , np.: typ KDK-80/6,3 - produkcji firmy GAZOMET lub równoważny, Kurek kulowy gwintowany DN20 PN63 np.: typ KOC-20/10,0 produkcji GAZOMET lub równoważny, Zawór iglicowy (manometryczny) ZA-25K-9/9-2 produkcji POLNA SA lub równoważny. Manometr tarczowy /Ø100-R/M20x1,5/0-10MPa/kl.1,6 nierdzewny produkcji KFM/WIKA Polska S.A. lub równoważny. Manometr tarczowy M160-R (0-0,6)MPa kl. 1,6 nierdzewny produkcji KFM/WIKA Polska S.A. lub równoważny. 5.4 Układ pomiarowy DN80 MOP0,5MPa. Zaprojektowano układ pomiarowy typu U1 z ciągiem pomiarowym i obejściowym DN80 MOP0,5MPa. Układ wyposażono w następujące urządzenia i armaturę: Gazomierz rotorowy DN80 PN16 G160 1:160 prod. Common lub równoważny. Zestaw montażowy gazomierza rotorowego DN80 PN16 G160 z filtrem stożkowym (wkład filtracyjny siatkowy CWF DN100) - wykonanie S/K-K (połączenia kołnierz-kołnierz) Zawór kulowy DN80 PN16 (BVn-80) z przylg. B2 wg PN-EN produkcji GAZOMET lub równoważny - 4 szt. zawór kulowy KOM DN20 PN1,6 MPa produkcji GAZOMET lub równoważny - 4 szt. Zawór iglicowy (manometryczny) ZA-25K-9/9-2 produkcji POLNA SA lub równoważny. Zawór kulowy DN25 PN16 (KOK-25) z przylg. B2 wg PN-EN produkcji GAZOMET lub równoważny - 4 szt. Manometr tarczowy /Ø160-R/M20x1,5/0-0,6MPa/kl.1,6 nierdzewny produkcji KFM/WIKA Polska S.A. lub równoważny. 5.5 Kotłownia Szczegółowy opis kotłowni zamieszczono w dalszej części opracowania część instalacyjna. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 20

21 5.6 Urządzenia dla AKP i telemetrii. Zestawienie materiałów urządzeń AKP i telemetrii znajduje się w części AKP i telemetrii stanowiącej integralną część do niniejszego projektu. 5.7 Sieć uziemiająca W ramach ochrony odgromowej jak również dla wyrównania potencjałów i ochrony przed elektrycznością statyczną wszystkie elementy metalowe i konstrukcje stalowe na terenie stacji połączone będą między sobą i z uziomem otokowym wykonanym wg oddzielnego opracowania branży elektrycznej stanowiącego integralną część do niniejszego projektu. 5.8 Dobór rur, kształtek i armatury Dobór średnic rurociągów. Średnice rurociągów dobrano na podstawie kryterium prędkości przepływu gazu w rurze. Założono, że prędkość przepływu gazu w rurociągach nie powinna przekraczać 20 m/s w warunkach minimalnego ciśnienia roboczego i maksymalnego strumienia objętości Obliczenia wytrzymałościowe. Dobór rur i dobór grubości ścianek elementów kształtowych: łuków, trójników, zwężek przeprowadzono na podstawie: obliczeń wytrzymałościowych gazociągów wg PN-EN 1594 "Systemy dostawy gazu. Gazociągi o maksymalnym ciśnieniu roboczym wyższym niż 16bar. Wymagania funkcjonalne". Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać sieci gazowe i ich usytuowanie (Dz.U. poz. 640) normy: PN-EN ISO Obliczenia wykonano dla gazociągów i kształtek wysokiego ciśnienia MOP6,3MPa o średnicach: DN150, DN80, DN50, DN40, DN32, DN25 i DN15. Obliczenia wytrzymałościowe rur i kształtek wysokiego ciśnienia zawarto w załączniku nr Wymagania stawiane armaturze Armatura zastosowana na SRP ma spełniać wymagania techniczne obowiązujące w OGP Gaz - System S.A. które zawarto w Instrukcji PI-DY-I03 określającej wymagania Operatora Gazociągów Przesyłowych GAZ-SYSTEM S.A. dla: rur stalowych, zaworów kulowych, zasuw klinowych, napędów armatury, wykonania złączy rur spawanych doczołowo, załadunku, transportu, rozładunku i składowania rur stalowych. Ponadto zamontowana armatura powinna spełniać następujące wymagania: ciśnienie nominalne - 6,3 MPa/1,6MPa ciśnienie próby u wytwórcy - 9,45 MPa/2,4MPa posiadać aprobatę techniczną wydaną przez właściwą jednostkę, producent powinien wystawić deklarację zgodności z PN lub aprobatą techniczną, producent powinien wystawić dokument jakościowy dla każdego wyrobu, Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 21

22 szczegółowy wykaz armatury przedstawiono w zestawieniu materiałów oraz na rysunkach szczegółowych, Łuki Obliczenia grubości ścianek łuków wykonano wg PN-EN 1594: Systemy dostawy gazu - Rurociągi o maksymalnym ciśnieniu roboczym powyżej 16 bar - Wymagania funkcjonalne, dla łuków wykonanych wg PN-EN :2010 Kształtki rurowe do przyspawania doczołowego - Część 2: Stale niestopowe i stopowe ferrytyczne ze specjalnymi wymaganiami dotyczącymi kontroli. Dobrano łuki ze stali L360NB, dokument kontrolny wg PN-EN 10204: Trójniki Obliczenia grubości ścianek trójników wykonano wg PN-EN 1594: Systemy dostawy gazu - Rurociągi o maksymalnym ciśnieniu roboczym powyżej 16 bar - Wymagania funkcjonalne, dla trójników wykonanych wg PN-EN :2010 Kształtki rurowe do przyspawania doczołowego - Część 2: Stale niestopowe i stopowe ferrytyczne ze specjalnymi wymaganiami dotyczącymi kontroli. Dobrano trójniki ze stali L360NB, dokument kontrolny wg PN-EN 10204: Zwężki Obliczenia grubości ścianek zwężek wykonano wg PN-EN 1594: Systemy dostawy gazu - Rurociągi o maksymalnym ciśnieniu roboczym powyżej 16 bar - Wymagania funkcjonalne, dla zwężek wykonanych wg PN-EN :2010 Kształtki rurowe do przyspawania doczołowego - Część 2: Stale niestopowe i stopowe ferrytyczne ze specjalnymi wymaganiami dotyczącymi kontroli. Dobrano zwężki ze stali L360NB, dokument kontrolny wg PN-EN 10204: Dennice Obliczenia grubości ścianek dennic wykonano wg PN-EN 1594: Systemy dostawy gazu - Rurociągi o maksymalnym ciśnieniu roboczym powyżej 16 bar - Wymagania funkcjonalne, dla dennic wykonanych wg PN-EN :2010 Kształtki rurowe do przyspawania doczołowego - Część 2: Stale niestopowe i stopowe ferrytyczne ze specjalnymi wymaganiami dotyczącymi kontroli. Dobrano dennice ze stali L360NB, dokument kontrolny wg PN-EN 10204: Ochrona antykorozyjna Projektuje się zabezpieczenie rurociągu przed korozją w sposób bierny. Przed przystąpieniem do robót w zakresie ochrony biernej Wykonawca prac zobowiązany jest do uzgodnienia z OGP GAZSYSTEM S.A. stosowanych materiałów izolacyjnych oraz technologii izolowania części podziemnej i technologii malowania części nadziemnej Instalacje podziemne Rury powinny posiadać wykonaną fabrycznie zewnętrzną powłokę izolacyjną polietylenową trójwarstwową na podkładzie epoksydowym, 3LPE klasy N-v, (3LPE) wg normy PE-DY-I02. Minimalna odporność na łuszczenie 25N na centymetr szerokości pasa. Badanie szczelności wg DIN brak przebicia przy V=25kV. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 22

23 Armatura podziemna powinna posiadać fabryczne powłoki na bazie Ŝywic poliuretanowych wg DIN30677 cz. 2 lub powłoki poliuretanowe klasy B zgodnie z PN-EN (min 1,5 mm). Łuki i trójniki do zabudowy podziemnej powinny posiadać powłoki fabryczne 3LPE odpowiedniej klasy lub poliuretanowe kl. B wg PN-EN W wyjątkowych wypadkach powłoki izolacyjne kształtek i łuków, jeśli nie są pokryte powłokami fabrycznymi, wykonać na placu budowy za pomocą taśm samowulkanizujących lub opasek termokurczliwych w kl.c. Armatura podziemna powinna być zabezpieczona fabryczną powłoką poliuretanową w kl. B o grubości 1,5 mm zgodnie z DIN Do izolacji połączeń spawanych: stosować opaski termokurczliwe kl. C50 ze zdolnością samolikwidacji przestrzeni powietrznych pod powłoką lub opaski termokurczliwe kl. C50 na podkładzie epoksydowym. Dopuszcza się izolowanie spoin: systemem taśmowym C50C firmy Vogelsang (primer Testo-S, taśma Testo 1,2H z zakładką 50%, taśma Evolen PE 0,5 z zakładką 50%), systemem taśmowym C50 firmy Denso (primer HT, taśma AS 39P z zakładką 50%, taśma R20 HT z zakładką 50%), systemem taśmowym Atagor C50.1 firmy Altene (primer Atagor P27, taśma Atagor N z zakładką 50%, taśma Atagor N z zakładką 50%). Ewentualne uszkodzenia izolacji gazociągu ułożonego bezpośrednio w ziemi naprawiać materiałami kompatybilnymi z powłoką fabryczną gazociągu, odpowiednio do wielkości defektu, np.: zestaw naprawczy (wypełniacz plus łatki termokurczliwe), np. prod. Vogelsang, Raychem; kity chemoutwardzalne, np. masa izolacyjna chemoutwardzalna densolit FK2-C firmy DENSO;, wypełnienie defektu butylokauczukiem i owiniecie zestawami taśmowymi: system taśmowy C50C firmy Vogelsang, system taśmowym C50 firmy Denso, system taśmowym Atagor C50.1 firmy Altene Badania powłok ochronnych Powłoki ochronne gazociągów zostaną poddane badaniom szczelności, przeprowadzonym w trakcie układania gazociągu. Przed zasypaniem rurociągu powłoki ochronne powinny być poddane: kontroli wizualnej, próbie szczelności metodą defektoskopii napięciowej, próbie przyczepności, pomiarom grubości. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 23

24 Powłoki ochronne gazociągu zostaną poddane pomiarom powierzchniowej rezystancji właściwej po zasypaniu gazociągu Instalacje nadziemne Wszystkie elementy nadziemnych instalacji technologicznych takich jak rury, kształtki, połączenia i armatura z jej wyposażeniem powinny posiadać wielowarstwowe powłoki malarskie z farb nowej generacji epoksydowych i poliuretanowych, o dużej zawartości składników nielotnych. Warstwę zabezpieczającą należy wykonać farbą poliuretanową lub epoksydową o minimalnej grubości 300 µm. W celu uzyskania odpowiedniej powłoki można zastosować następujący zestaw farb: farba podkładowa INTERZONE 954: dwie warstwy, grubość suchej powłoki 150 μm (na styku z podporami 4 warstwy); farba nawierzchniowa INTERTHANE 870: jedna warstwa, grubość suchej powłoki 75 μm. Analogicznie powinny być zabezpieczone antykorozyjnie konstrukcje pomocnicze i wsporcze. Dopuszcza się powłoki cynkowe nakładane fabrycznie. Elementy złączne (śruby, nakrętki, itp.) powinny być zabezpieczone przed korozją zgodnie z normą PN-EN-ISO 1461:2009. Do wykonania pokryć malarskich należy użyć zestawów o kolorystyce RAL obowiązującej w OGP GAZ-SYSTEM S.A Izolacja przejścia rur ziemia-powietrze Odcinki rur na obszarach przejść ziemia-powietrze należy zabezpieczyć do wysokości min 300mm nad poziomem terenu zewnętrzną powłoka osłony mechanicznej z taśmy samo wulkanizującej w kl. C lub opaski termokurczliwej, odpornej na UV, wg ST-IGG- 0601:2008 rys. C1. oczyszczoną powierzchnię rur stalowych pokryć powłoką (min. 300 µm) z farby epoksydowocynkowej (2 warstwy o grubości 150 µm do wysokości 30 cm w części podziemnej i 30 cm w części nadziemnej) np. farba INTERZONE 954; na powierzchnię rury nałożyć powłokę taśmową odporną na promieniowanie UV np. system Vogelsang (wewnętrzna taśma Testo 1,2H, taśma zewnętrzna Evolen B80- C EN-UV, dwukrotnie z zakładką 50%) pokrytą uprzednio primerem Testo-S; powłoki zewnętrzne zabezpieczyć przed odwijaniem; Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 24

25 w części podziemnej powłoka z taśmy odpornej na promieniowanie UV (np. Evolen B 80-C EN-UV, prod. Vogelsang) powinna pokrywać powłokę z farby epoksydowo cynkowej oraz zachodzić na izolację fabryczną rury natomiast w części nadziemnej powłoka z taśmy powinna być krótsza o 30mm od powłoki z farby epoksydowocynkowej; w części nadziemnej powłoka epoksydowo-cynkowa powinna wystawać ponad powłokę zewnętrzną na wysokość 30mm Izolacja odcinków rur w obszarach podpora orurowanie nadziemne Rura nadziemnego układu rurowego w miejscu styku z podporą powinna być pokryta powłoka poliuretanową o grubości nie mniejszej niż 1500 μm. Pomiędzy podpory, a rurę należy zastosować przekładkę izolacyjną spełniającą wymagania norm PN-EN 60893, DIN7735, np. płyta szkolno melaninowa lub szklano-epoksydowa prod. IZO-ERG Gliwice. Uwaga: 1). Warunki przeprowadzania i ocena prac antykorozyjnych powinny spełniać wymagania normy PNEN ISO 12944: ). Podłoże stalowe pod powłoki malarskie należy przygotować zgodnie z PN ISO :2008 do osiągnięcia klasy Sa ). Kartę technologiczną wymalowań i izolacji uzgodnić w OGP GAZ-SYSTEM S.A. 4). Kolejno nakładane warstwy pokrycia malarskiego powinny różnić się odcieniem. 5). W trakcie prac malarskich powinna być stale kontrolowana grubość powłoki malarskiej by w razie potrzeby zwiększyć ilość warstw. 6). Powłoki malarskie wykonywać powinien wykwalifikowany personel zgodnie z instrukcją aplikacyjną producenta farb. 7). Materiały do sporządzania powłok powinny być przechowywane w oryginalnych opakowaniach zgodnie z instrukcją producenta. 8). Kierownik budowy wykonuje / organizuje badania powłok malarskich elementów nadziemnych i podziemnych. 9). Po nałożeniu powłok na elementy podziemne, przeprowadzeniu badań szczelności poroskopem wysokonapięciowym, naprawieniu ewentualnych defektów, kierownik budowy powinien przed ich zasypaniem zgłosić powłoki do obioru w Dziale Eksploatacji Sieci OGP GAS-SYSTEM S.A. 10). Dokumentacja odbiorowa powinna zawierać między innymi Świadectwo powłokowych zabezpieczeń przeciwkorozyjnych wg wzoru obowiązującego w OGP GAZ-SYSTEM S.A. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 25

26 11). Dopuszcza się zastosowanie izolacji innych producentów i wykonanych wg innych norm niż wyspecyfikowane w niniejszej dokumentacji, jednak o parametrach nie gorszych niż elementy zastępowane, bez konieczności uzgadniania i zatwierdzania zmian przez projektanta. 6. Próby wytrzymałości i szczelności Próby wytrzymałości i szczelności instalacji gazowej należy przeprowadzić zgodnie z Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać sieci gazowe i ich usytuowanie (Dz.U. poz. 640) oraz normą PN-92/M Przed przystąpieniem do wykonania prób Wykonawca zobowiązany jest do opracowania szczegółowej instrukcji/projektu wykonania prób, którą należy uzgodnić z OGP GAZ- SYSTEM S.A. Po uzyskaniu uzgodnienia instrukcji/projektu wykonania prób, Inwestor powołuje komisję do przeprowadzenia próby. W skład komisji wchodzą przedstawiciele Inwestora, Wykonawcy i przyszłego Użytkownika. Komisja sprawuje nadzór nad przebiegiem próby i sporządza protokół. Komisja ta dopuszcza układy do próby po otrzymaniu pisemnego oświadczenia Wykonawcy i Inspektora nadzoru inwestycji, stwierdzającego zgodność wykonania układów z projektem oraz przygotowanie go do prób. Wykonawca próby sporządza protokół z przeprowadzenia próby wytrzymałości i szczelności na właściwym załączniku do procedury P.02.O.12. Obliczenia do próby szczelności należy wykonać w oparciu o normę VdTUV 1051 lub projekt normy PN-M-34503: Zakres próby wytrzymałości i szczelności Nowobudowane układy stacji, pracujące pod wysokim ciśnieniem, poddaje się pneumatycznej próbie wytrzymałości i szczelności wysokiego ciśnienia, a układy stacji pracujące pod średnim ciśnieniem pneumatycznej próbie wytrzymałości i szczelności średniego ciśnienia. Instalacja kotłowni zostanie poddana próbie szczelności pod niskim ciśnieniem. Przewód awaryjny poddany zostanie pneumatycznej próbie wytrzymałości i szczelności wysokiego ciśnienia. Objęte modernizacją elementy stacji red.-pom. w/c zostaną poddane następującym próbom ciśnieniowym: próbie pneumatycznej wytrzymałości i szczelności pod wysokim ciśnieniem (Przewód awaryjny, stacja i odcinek rury gazociągu w/c DN80 (ok. 5mb)), próbie pneumatycznej wytrzymałości i szczelności pod średnim ciśnieniem, (stacja i odcinek rury gazociągu ś/c DN80 (ok. 5mb)), próbie pneumatycznej szczelności pod niskim ciśnieniem (ciąg gazowy do zasilania kotłowni). Tymczasowa stacja red.-pom. wraz z zasilającym ją gazociągiem wysokiego ciśnienia poddana zostanie pneumatycznej próbie wytrzymałości i szczelności pod wysokim ciśnieniem do pierwszych zaworów odcinających po redukcji ciśnienia. Stacja i gazociąg zostaną poddane wspólnej próbie na wysokim ciśnieniu ze względu na krótki odcinek gazociągu zasilającego - od Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 26

27 przewodu awaryjnego do kontenera. Układy stacji pracujące pod średnim ciśnieniem wraz z gazociągiem wylotowym ś/c poddane zostaną pneumatycznej próbie wytrzymałości i szczelności średniego ciśnienia. Instalacja kotłowni zostanie poddana próbie szczelności pod niskim ciśnieniem. Sposób wykonania próby określa projekt normy PN-M-34503: Warunki dopuszczenia układu do przeprowadzenia próby Próbę należy zlecić takiej firmie, która dysponuje dostatecznie wyszkolonym personelem z fachowym nadzorem i niezbędnym wyposażeniem. Przed rozpoczęciem badań należy: przygotować niezbędną dokumentację (wymiary przewodów, dane materiałowe, dane o elementach rurociągów itp.) w formie opracowanej dokumentacji badań uzgodnić projekt próby w OGP GAZ-SYSTEM Oddział w Poznaniu uzyskać dopuszczenie do prób. Wszystkie wmontowane w czasie próby elementy rurociągu (np. kształtki, armatura) muszą być zwymiarowane na ciśnienie próbne. Elementy konstrukcyjne potrzebne do przeprowadzenia testu wytrzymałościowego muszą być przewymiarowane w stosunku do rurociągów i zapewniać co najmniej 1,1-krotne bezpieczeństwo w stosunku do granicy plastyczności materiału rury. Przy konstruowaniu króćców przyłączeniowych do tłoczenia czynnika próbnego należy uwzględnić ewentualne obciążenia dynamiczne. Podczas próby końce odcinków rur, armatura i połączenia śrubowe muszą być odkryte i dostępne dla kontroli wizualnej. Przed i w czasie próby należy zapewnić, aby przewody manometrów były drożne. 6.3 Procesy jednostkowe prób ciśnieniowych Prace organizacyjno przygotowawcze, Wyposażenie stanowiska prób Czyszczenie układów przed próbą, Napełnianie układów czynnikiem próbnym Przebieg prób ciśnieniowych wytrzymałości i szczelności, Ocena wyników prób, Bezpieczeństwo pracy w czasie prowadzenia prób, Roboty wykończeniowe i porządkowe, 6.4 Przygotowanie układu do prób Układ należy wyposażyć w niezbędne urządzenia, armaturę odcinającą i urządzenia kontrolnopomiarowe. Armatura użyta do prób powinna być szczelna, co należy skontrolować przed przystąpieniem do próby. Stanowisko do przeprowadzenia i kontroli przebiegu próby należy przygotować zgodnie z projektem normy PN-M-34503: Gazociągi i instalacje gazownicze. Próby ciśnieniowe rurociągów. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 27

28 6.5 Medium próby Projektuje się wykonanie pneumatycznej próby ciśnieniowe za pomocą powietrza. Dopuszcza się zastosowanie innego gazu obojętnego np. azotu z butli. Wartości ciśnienia zgodnie z pkt Ciśnienie i czas trwania próby wytrzymałości i szczelności Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać sieci gazowe i ich usytuowanie (Dz.U. poz. 640) rodzaj próby i ciśnienie próby powinno wynosić: stacja gazowa (kontener stacji wraz z odcinkiem gazociągu przyłączeniowego) - próba pneumatyczna wytrzymałości do ciśnienia równego iloczynowi współczynnika 1,5 i maksymalnego ciśnienia roboczego i próba pneumatyczna szczelności pod ciśnieniem równym 1,1 maksymalnego ciśnienia roboczego odpowiednio dla poszczególnych części stacji. Próba wytrzymałości i szczelności na średnim ciśnieniu prowadzona będzie przy stałym ciśnieniu równym iloczynowi współczynnika 1,5 i maksymalnego ciśnienia roboczego. tymczasowa stacja gazowa (kontener stacji wraz z odcinkiem gazociągu przyłączeniowego) - próba pneumatyczna wytrzymałości do ciśnienia równego iloczynowi współczynnika 1,5 i maksymalnego ciśnienia roboczego i próba pneumatyczna szczelności pod ciśnieniem równym 1,1 maksymalnego ciśnienia roboczego odpowiednio dla poszczególnych części stacji. Próba wytrzymałości i szczelności na średnim ciśnieniu prowadzona będzie przy stałym ciśnieniu równym iloczynowi współczynnika 1,5 i maksymalnego ciśnienia roboczego. Ze względu na stosunkowo krótkie odcinki gazociągów przyłączeniowych kontenera stacji całość zostanie poddana próbom pneumatycznym wytrzymałości i szczelności. Ciśnienie robocze stacji red.-pom. wynosi: MOPwej = 6,3MPa, MOPwyj=0,5 MPa. a) Warunki przeprowadzenia pneumatycznej próby wytrzymałości pod wysokim ciśnieniem Ciśnienie próby p=1,5xmopwej=9,45mpa Czas trwania próby t=3h b) Warunki przeprowadzenia pneumatycznej próby szczelności pod wysokim ciśnieniem Ciśnienie próby p=1,1xmopwej=6,93mpa Czas trwania próby t=24h c) Warunki przeprowadzenia pneumatycznej próby wytrzymałości i szczelności pod średnim ciśnieniem - wykonana zostanie łączna próba wytrzymałości i szczelności: Ciśnienie próby p=mopwyj=0,75mpa Czas trwania próby t=24h d) Warunki przeprowadzenia pneumatycznej próby szczelności niskiego ciśnienia: Ciśnienie próby p=0,21mpa Czas trwania próby t=1h Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 28

29 6.7 Przebieg próby wytrzymałości Przed przystąpieniem do wykonania prób Wykonawca zobowiązany jest do opracowania szczegółowej instrukcji/projektu wykonania prób, którą należy uzgodnić z OGP GAZ-SYSTEM. Wartość dopuszczalnego spadku ciśnienia dobrać na podstawie TÜV Bezpieczeństwo i higiena pracy Wymagania ogólne Próba ciśnieniowa powinna być prowadzona w warunkach zapewniających pełne bezpieczeństwo personelu inżynieryjno-technicznego pracującego przy budowie stacji oraz okolicznej ludności zamieszkującej w pobliżu budowy, a także ludzi znajdujących się w rejonach wykonywanych prac. Musi być również zapewniona ochrona maszyn i urządzeń technicznych w granicach strefy oddziaływania. Należy zapewnić nienaruszalność obiektów użyteczności publicznej, zakładów przemysłowych i linii komunikacyjnych w pobliżu badanych obiektów. Wszyscy zatrudnieni przy wykonywaniu próby ciśnieniowej winni być przeszkoleni w zakresie swoich obowiązków przy wykonywaniu pracy oraz znać obowiązujące przepisy bhp w tym zakresie. Instruktaż bhp dla personelu obsługi winien być przeprowadzony przez fachowca, który dokładnie zapoznał się z projektem próby ciśnieniowej Wymagania szczegółowe W okolicy układu należy wyznaczyć przy pomocy chorągiewek pas ochronny, w obszar którego nie mogą dostać się osoby postronne. Szerokość pasa ochronnego wynosi 50 m. Na granicy strefy ochronnej wystawić posterunki oraz odpowiednie znaki ostrzegawcze, zgodnie z PN-80/M-01270, które powinny mieć napis: UWAGA: PRÓBA CIŚNIENIOWA, ZAGRAŻA WYBUCHEM WSTĘP WZBRONIONY Należy powiadomić terenowe władze o terminie wykonywania prób i uzyskać od nich uzgodnienie pisemne w tym zakresie. Personel pracujący przy próbach ciśnieniowych należy wyposażyć w odpowiedni sprzęt, odzież ochronną i środki ochrony osobistej. Do usunięcia awarii należy zabezpieczyć brygady remontowo-odtworzeniowe. W czasie podnoszenia ciśnienia do wartości próby wytrzymałości należy wszystkich ludzi wycofać poza strefę oddziaływania. Zabrania się wówczas prowadzenia oględzin zewnętrznych. Ocena wyników próby jest wtedy prowadzona tylko przez przyrządy kontrolno-pomiarowe. Wszystkie czynności przy rurociągach pod ciśnieniem mogą być wykonywane przez personel obsługujący tylko na polecenie kierownika prób. Przebieg przeprowadzenia próby szczelności i wytrzymałości musi być zaprotokołowany Prace wykończeniowe i porządkowe Po zakończeniu prób ciśnieniowych i protokolarnym ich odebraniu należy: oczyścić teren użytkowany podczas prób, zasypać wykopy, które nie będą potrzebne wykonawcy, przeprowadzić rekultywację terenów zniszczonych w czasie wykonywania prób, Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 29

30 zlikwidować wszystkie prowizoryczne konstrukcje na czas trwania prób (przejazdy, balustrady, itp.) oraz doprowadzić do stanu pierwotnego nawierzchnię dróg dojazdowych. 7. Tablice ostrzegawcze informacyjne, oznakowanie urządzeń Oznakowanie armatury i obiektu wykonać w sposób trwały, zgodnie z wytycznymi OGP GAZ- SYSTEM, obowiązującymi w czasie realizacji zadania. Wymagania jakie muszą spełniać tablice: o Tablica wykonana z tworzywa kompozytowego typu Dibond+ folia samoprzylepna, o Nadruk solwentowy, o Tablica zabezpieczona folią o Kolorystyka i rozmieszczenie znaków według wzoru (załącznik)- Projekt tablicy o Grubość materiału dibond: 3 mm o Technologia wykonania tablicy powinna zabezpieczyć ją przed szkodliwym działaniem czynników atmosferycznych i promieni UV, o W rogach tablicy nawiercone otwory montażowe o Średnica otworów: Ø 6 o Podłoże do montażu: ogrodzenie (siatka) a) Tablica informacyjna powinna zostać zamieszczona i przymocowana trwale do ogrodzenia z zewnątrz na wysokości linii wzroku w ilości 1 szt. od strony dojazdu do elementu infrastruktury przesyłowej (jeśli są dwa lub więcej wejścia oznaczyć należy każde). Tablica informacyjna Obiekt gazowy - zawiera informacje dodatkową, zawartą w drugim wierszu, który jest identyfikacją własną obiektu. Oprócz nazwy obiektu "STACJA REDUKCYJNO- POMIAROWA:" należy wpisać, nazwę miejscowości obiektu "POGORZELA" oraz numer (jeżeli stacja posiada). Wymiary tablicy informacyjnej : 60cm x 40cm. W miejsce "ZZU: KOTOWO " wpisać "STACJA REDUKCYJNO-POMIAROWA: POGORZELA". W miejsce "Oddział w Rembelszczyźnie" wpisać "Oddział w Poznaniu". Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 30

31 b) Tablica dotycząca substancji niebezpiecznej powinny zostać zamieszczone i przymocowane trwale do ogrodzenia z zewnątrz na wysokości linii wzroku min. po 1 szt. na każdym boku ogrodzenia. Ilość tablic na bokach ogrodzenia jest uzależniona od długości ogrodzenia oraz widoczności w terenie (nie rzadziej jak co 40m). Wymiary tablicy informacyjnej oraz substancja niebezpieczna: 60 x 40 cm. W każdym przypadku tablica ostrzegawcza musi być umieszczona przy wejściu na obiekt. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 31

32 c) Oznakowanie armatury Do oznakowania armatury zastosować aluminiowe tabliczki grawerowane. Tabliczki powinny zostać przymocowane i umieszczone w widocznym miejscu tak aby w sposób jednoznaczny widoczny nr oznaczał konkretną armaturę. Urządzenia i armaturę stacji gazowej należy oznakować kolejnymi numerami i opisać na schemacie stacji gazowej. Na armaturze należy oznakować położenie organów zamykających (otwarte - zamknięte). Należy również oznakować ciąg pracujący i ciąg rezerwowy oraz kierunki przepływu gazu. Na schemacie należy rozrysować przestrzenie zagrożenia wybuchem oraz określić kwalifikację stref. Schemat powinien być umieszczony w stacji w widocznym miejscu. 8. Kolorystyka oznakowań. Dla oznakowań przyjmuje się zgodnie z ZN-G-4120:2004, następującą kolorystykę: rurociągi gazowe - kolor żółty, rurociągi wody zimnej - kolor zielony, rurociągi czynnika grzejnego - kolor czerwony, pokrętła armatury - kolor czerwony, kierunki przepływu - kolor czarny, rurociągi gazowe o ciśnieniu do 10 kpa włącznie - jeden pasek czerwony o szerokości 15 mm, rurociągi gazowe o ciśnieniu od 10 kpa do 0,5 MPa włącznie - dwa paski czerwone o szerokości 15 mm i odległości między nimi 20 mm, rurociągi gazowe o ciśnieniu od 0,5 MPa do 1,6 MPa włącznie - na obwodzie trzy paski czerwone o szerokości 15 mm i odległości między nimi 20 mm, rurociągi gazowe o ciśnieniu powyżej 1,6 MPa cztery paski czerwone o szerokości 15 mm i odległości między nimi 20 mm, rury wydmuchowe i upustowe z urządzeń odpowietrzających i zabezpieczających - kolor żółty, armatura zaporowo-upustowa i pozostałe urządzenia - kolor żółty lub kolor dostawcy. 9. Wytyczne eksploatacji. Eksploatację stacji należy prowadzić zgodnie z Ustawą z dnia 10 kwietnia 1997 r. - Prawo Energetyczne - (Dz.U ) oraz wg aktualnych procedur Systemu Eksploatacji Sieci Przesyłowej obowiązującym w OGP GAZ-SYSTEM S.A. 10. Kryteria formy dozoru technicznego Kryteria formy dozoru technicznego zgodnie z Stanowiskiem Wspólnym Głównego Inspektora Nadzoru Budowlanego i Prezesa Urzędu Dozoru Technicznego z dnia 25 czerwca 2007r.: Rurociągi przesyłowe-gaz Kryterium ustalania formy dozoru technicznego Forma dozoru technicznego Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 32

33 ziemny MOP>1,6MPa oraz DN>200 ograniczony pozostałe uproszczony 11. Uwagi końcowe. Wykonawca (podwykonawca) przed przystąpieniem do pracy zapozna się z wymogami ochrony środowiska oraz bezpieczeństwa i higieny pracy obowiązującymi w OGP GAZ-SYSTEM S.A. Obowiązujące u Inwestora przepisy udostępni on Wykonawcy. W trakcie wykonywania prac należy zapewnić nadzór geodezyjny. Wszelkie zmiany w stosunku do projektu formalnie uzgadniać z OGP GAZ SYSTEM S.A. oraz z projektantem. Odbiór prac i przekazanie do eksploatacji powinno być przeprowadzone wg obowiązującej procedury P.02.O.12. W sprawach nie ujętych projektem obowiązują wymagania OGP Gaz-System. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 33

34 III CZĘŚĆ INSTALACYJNA - kotłownia 1. Opis projektowanej instalacji zasilania podgrzewaczy: Instalacja podgrzewu gazu jest dwururowa w układzie zamkniętym z obiegiem wymuszonym. Gaz podgrzewany jest w dwóch filtropodgrzewaczach gazu typu FGWC-32/6,3- Z150.2.PN6-32-R3-G z przylgami B2 wg PN-EN ; z podgrzewaczem pilota reduktora i kurkiem KOZ DN15 do odpowietrzania prod. GAZOMET - Rawicz, zamontowanych na roboczym i rezerwowym ciągu redukcyjnym. Pompa obiegowe typu UPS25-40 firmy GRUNDFOS wymusza obieg płynu grzewczego w podgrzewaczach i kotle. Temperaturę powrotu będzie utrzymywała pompa mieszająca typu UPS Sterowanie kotłownią ukazuje algorytm zamieszczony w projekcie branży AKP. Pomiar temperatury w układzie grzewczym realizowany będzie za pomocą czujników przylgowych opisanych w części AKP. Zakłada się utrzymanie stałej temp. gazu w zakresie +4 do +7ºC.. Do obliczeń przyjęto +5ºC wg WT do projektu. Nie wolno wprowadzać w system sterowania ograniczenia poboru mocy cieplnej. Pompa obiegowa posiada układ obejściowy umożliwiający pracę grawitacyjną kotłowni. Na układzie obejściowym zainstalowany jest zawór elektromagnetyczny napięciowo zamknięty (zawór otwiera się przy zaniku napięcia). Układ kotłowni i technologii podgrzewu gazu zaprojektowano jako układ zamknięty z przeponowym naczyniem wzbiorczym typu REFLEX N12. Zawór bezpieczeństwa należy zamontować na kotle. W celu zabezpieczenia układu przed skutkami pęknięcia rurki w podgrzewaczu i przedostania się gazu do przestrzeni medium grzewczego, na przewodach wydmuchowych z podgrzewaczy należy zamontować wkładki ciśnieniowe firmy KRYWIT DN80, o ciśnieniu zniszczenia max. 0,29MPa. Na zakończeniu przewodu wydmuchowego zamontować bezpiecznik ogniowy. 2. Opis kotłowni Pomieszczenie kotłowni gazowej: Modernizowana kotłownia gazowa znajduje się w kontenerze. Pomieszczenie to ma kubaturę 12,67m 3 i wysokość 2,40m, posiada wejście z zewnątrz, wentylację nawiewną i wywiewną. Otwór wentylacji nawiewnej 36x25cm umieszczono w drzwiach. Komin wentylacji wywiewnej DN150 jest wolnostojący na dachu, wykonany z blachy kwasoodpornej, izolowany, zakończony daszkiem. Kratki nie mogą zmniejszać czynnej powierzchni otworu więcej niż o 20%. Po wykonaniu prac montażowych pomieszczenia należy pomalować Bilans cieplny kotłowni. Zgodnie z bilansem potrzeb ciepła technologicznego w procesie redukcji ciśnienia gazu podgrupy Lw /GZ41,5/ zapotrzebowanie ciepła wynosi: Q /tech./ = 8,05 [kw] Ze względu na typoszereg produkowanych kotłów przyjęto moc cieplną kotła na poziomie 16kW i dobrano kocioł żeliwny z zapłonem elektronicznym typu E.KOMAT SR 16kW firmy VALKOR Technologie Gazowe 2.3. Opis kotła wodnego typu EKOMAT SR 16kW Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 34

35 Kotły typu E.komat-SR są gazowymi kotłami stojącymi wyposażonymi w palnik atmosferyczny przystosowany do spalania wszystkich rodzajów gazu ziemnego. Kocioł, w wersji prądowej, wyposażony będzie w iskrownik elektroniczny. Blok kotła wykonany jest z żeliwa odpornego na korozję. Urządzenie przystosowane jest do pracy bez zasilania zewnętrznego w energię elektryczną. Może współpracować zarówno z instalacjami grawitacyjnymi jak i z instalacjami pompowymi. Automatyka kotła oparta jest na zaworze gazowym firmy SIT współpracującym z palnikiem pilotowym. W skład automatyki wchodzi ponadto zabezpieczenie przeciw wypływowi nie spalonego gazu w postaci termopary dyżurnej oraz odrębny stos termopar stanowiący źródło energii do sterowania zaworem gazowym. Kocioł wyposażony jest ponadto w ogranicznik temperatury cieczy grzewczej, termostat regulacyjny temperatury cieczy grzewczej, termomanometr. Blok kotła izolowany jest wełną mineralną. Obudowa kotła wykonana jest z blachy stalowej malowanej proszkowo. Kotły typu E.komat-SR stanowią źródło ciepła dla technologicznego podgrzewu gazu na stacjach redukcyjnych, szczególnie w obiektach bez zewnętrznego zasilania elektrycznego. Kocioł grzewczy uruchamiany jest poprzez sterownik. Uruchomienie sterownika powoduje automatycznie uruchomienie palnika. Następnie sterownik może wystartować palnik. Dalsze informacje na temat rozruchu zostały podane w instrukcji obsługi danego sterownika. Parametry kotła: Kocioł Głębokość Szerokość Wysokość Ciężar całkowity - 16 kw mm mm mm - 99 kg Pojemność wodna - 10 dm 3 Dopuszczalne nadciśnienie robocze Dopuszczalna temp. robocza - 3 bary ºC Maksymalny pobór gazu Lw - 2,1 m 3 /h Obieg wody w kotle wymuszony jest pompą cyrkulacyjną i obiegową. UWAGA! Kocioł powinien być uruchomiony i wyregulowany przez uprawniony serwis Paliwo. Do opalania kotła zastosowany będzie gaz ziemny Lw /GZ41,5/ o następujących parametrach: wartość opałowa kj/m 3 n / * m 3 n - m 3 gazu w warunkach normalnych p= 20 mbar Kotłownia będzie zasilana z sieci średniego ciśnienia poprzez reduktor i licznik zużycia gazu. Dla zapewnienia prawidłowego zapłonu palnika przewidziano zamontowanie kolektora wyrównawczego gazu Odprowadzenie spalin komin. Należy wykonać komin ze stali kwasoodpornej dwuścienny, podłączenie do kotła czopuchem. Komin wyprowadzić ponad dach, jako wolnostojący, umocowany wewnątrz do ściany kotłowni. Przejście przez dach wykonać typowymi elementami systemu kominowego i uszczelnić. Pod odskraplaczem ustawić naczynia kwasoodporne na spływający kondensat. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 35

36 2.6. Zabezpieczenie temperatur powrotnych kotła. Pompa cyrkulacyjna zapewnia prawidłową temp. powrotu do kotła oraz wyprowadzenie ciepła po regulacyjnym zatrzymaniu pompy obiegowej. Układ technologiczny odbioru ciepła nie pozwala na wprowadzanie ograniczeń poboru mocy cieplnej. Rozruch zimnego kotła powinien być przeprowadzany pod nadzorem obsługi Płyn w obiegu kotła. Do uzupełniania zładu w obiegu kotła i obiegu technologicznym, zastosowano niezamarzający płyn do instalacji grzewczych typu ERGOLID A. Pompy w układzie technologicznym dobrano przy uwzględnieniu zmiany lepkości wody z domieszką glikolu. Zabezpieczyć prace wykonywane przy napełnianiu kotłowni przed przedostaniem się płynu do środowiska. Kocioł zabezpieczony jest przed wytrącaniem się mikropęcherzyków powietrza na powierzchniach grzewczych przez zamontowanie automatycznych odpowietrzników Zabezpieczenie instalacji. Układ zabezpieczający urządzenia grzewcze to naczynie wzbiorcze przeponowe typu REFLEX V= 12dm 3 oraz zawór bezpieczeństwa membranowy SYR1915 ½ o ciśnieniu otwarcia - 3 bary. W celu zabezpieczenia układu przed skutkami pęknięcia rurki w podgrzewaczu i przedostania się gazu do przestrzeni medium grzewczego, na przewodach wydmuchowych z podgrzewaczy należy zamontować wkładki ciśnieniowe firmy KRYWIT DN80, o ciśnieniu zniszczenia max. 0,29MPa Przewody i armatura w kotłowni. Obieg wody kotłowej i zasilanie podgrzewaczy gazu - wykonać z rur stalowych czarnych, instalacyjnych, typu średniego wg PN-80/H-74219, łączonych przez spawanie. Przewód zasilający prowadzić z 1% spadkiem w kierunku podgrzewaczy, a powrotny w kierunku kotła. Odpowietrzenia i spusty montować zgodnie ze schematem kotłowni. Jako armaturę zastosować zawory zaporowe kulowe i kulowe gwintowe, a przy podgrzewaczach kołnierzowe. 3. Próby ciśnienia, izolacja, zabezpieczenie antykorozyjne. Poszczególne obiegi w kotłowni należy poddać próbie wodnej na ciśnienie: Instalacje kotła i technologia MPa Po udanej próbie hydraulicznej należy rurociągi oczyścić do II stopnia czystości zgodnie z PN- 70/H i dwukrotnie pomalować farbą antykorozyjną, odporną na temperaturę 150 C - kreodurową. Wszystkie urządzenia i rurociągi zaizolować termicznie w technologii STEINONORM 300. Grubość izolacji dla przewodów odpowiednio 25mm i 20mm. Dla odróżnienia poszczególnych rurociągów wykonać opaski identyfikacyjne o wymiarach i w odstępach wg PN-70/N-01270/07. Barwy rozpoznawcze stosować zgodnie z PN-70/N-01270/03. Dla oddzielnego koloru wody przyjąć następujące barwy kontrastowe: Woda zasilanie Woda powrót - czerwona - niebieska Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 36

37 Kierunki przepływu wody oznaczyć czarnymi strzałkami o długości, ca 20cm. Instalacja zasilania gazem podlega próbie szczelności na ciśnienie: 50 kpa w czasie 30 min. Instalację dwukrotnie pomalować farbą antykorozyjną, oraz nawierzchniową koloru żółtego. 4. Uwagi montażowe. W czasie montażu posługiwać się schematem technologicznym, gdzie kompleksowo pokazano armaturę i osprzęt; Urządzenia zlokalizować zgodnie z załączonym rys. - Rzut i przekrój kotłowni; Przed montażem zaworu regulacyjnego i pomp, należy instalację kotłowni skutecznie przepłukać wodą o prędkości min. 2 m/s; Do mocowania rurociągów stosować konsole wsporcze, pręty gwintowane i uchwyty systemowe np. HILTI lub ERICO; Do montażu elementów w ścianach nie należy stosować kołków z tworzyw sztucznych. Przejście przez ścianę do strefy zagrożenia wybuchem wykonać w technologii ROTEX, posiadającą pozytywną opinię KD Barbara; Kominy należy poddać ekspertyzie kominiarskiej i uzyskać pozytywny wynik badania dla układu odprowadzenia spalin i wentylacji nawiewno-wywiewnej. Zawiesić schemat technologiczny w kotłowni i opisać zawory i urządzenia zgodnie ze schematem technologicznym; Podłączenie automatyki, uruchomienie palnika i regulacje mogą być przeprowadzone wyłącznie przez uprawniony serwis; W okresie rozruchu i rozgrzewania instalacji, należy nadzorować pracę kotłowni, przestrzegać temperatur eksploatacyjnych kotła. 5. Odbiory UDT. Kocioł z palnikiem oraz naczynie wzbiorcze muszą posiadać znak CE. Dla urządzeń objętych formą dozoru technicznego uproszczonego lub oznaczonych przez wytwarzającego znakiem dozoru technicznego nie wydaję się decyzji zezwalającej na ich użytkowanie. Odbiorowi UDT podlegają filtropodgrzewacze gazu wraz z płytkami bezpieczeństwa. 6. Sterowanie i monitoring AKPIA Sterowanie kotłowni, monitoring ujęto w oddzielnym opracowaniu część AKP. 7. Zapotrzebowanie na moc cieplną. Q =( V n / 3600)( t 1 + t 2 ) * p N * c p ( 1 / η) [kw] t 1 = ( p 1 p 2 ) * J [ o C] t 2 = t 2 t 1 ; [ o C] t 1 - spadek temperatury gazu podczas rozprężania [ o C], t 2 - przyrost temperatury gazu [ o C], J = 0,4 [ o C/bar] - współczynnik Joule a Thomsona, p N = 0,73 [kg/m 3 ] - gęstość bezwzględna gazu Lw (GZ41,5) w warunkach normalnych, c p = 2,14 [kj/kg * o C] - ciepło właściwe gazu, η = 0,95 - sprawność układu technologicznego odbiornika. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 37

38 Q = ( 600 / 3600) ( 24,4 + 5) * 0,73 * 2,14 (1 / 0,95) = 8,05 [kw] gdzie: t 1 = ( 64-3) * 0,4 = 24,4 o C i t 2 = 5-0 = 5 o C Obliczeniowa moc cieplna kotła 8,05 kw. 8. Dobór kotła gazowego. Dla zapewnienia dostawy ciepła zamontowany zostanie kocioł wodny z palnikiem atmosferycznym, żeliwny, członowy typu E.KOMAT SR 16kW firmy VALKOR Technologie Gazowe o mocy Q = 16 kw. Kotły dobrano pod warunkiem zapewnienia wymaganego min. ciśnienia roboczego gazu podgrupy Lw / GZ-41,5/ przed armaturą gazową palnika 2,0 kpa /20mbar/. Maksymalna moc cieplna palnika kotła Q/palnika/= 16/0,90= 17,8 kw 9. Paliwo. Godzinowa objętość gazu potrzebna do opalania kotłów przy maksymalnej mocy dla gazu Lw (GZ 41,5) o wartości opałowej kj/m 3. Dla jednego kotła 16 kw B/h/= 16/(0, )= 0,00066 m 3 /s= 2,38 m 3 /h 10. Płyn grzewczy W celu zabezpieczenia układu podgrzewu technologicznego przed zamarznięciem na wypadek awarii kotłów, jako czynnik grzewczy zastosowany zostanie płyn niezamarzający ERGOLID A. Napełniania instalacji grzewczej odbywać się będzie ręcznie poprzez pompę skrzydełkową np.: typu S0/2 prod. LFP Leszno lub równoważny, podłączaną przewodem do instalacji grzewczej. W celu zabezpieczenia rezerwy płynu grzewczego w pomieszczeniu kotłowni projektuje się zbiornik do płynu zapasowego o pojemności 50l. Przy napełnianiu zładu zadbać o dobrą wentylację pomieszczenia i zachować szczególną ostrożność ze względu na: niewielkie ryzyko zatrucia poprzez wdychanie, możliwość podrażnienia spojówek ( zastosować okulary ochronne). W przypadku wystąpienia ww. objawów zalecana jest konsultacja lekarska. Należy również unikać bliskości lub kontaktu z otwartym płomieniem. Opróżnianie instalacji realizowane będzie poprzez zawór spustowy DN15 z końcówką do węża zamontowany na króćcu spustowym z kotła. W przypadku potrzeby spuszczenia płynu celem usunięcia awarii, przecieków lub wymiany płynu na nowy, należy go dokładnie zebrać do zbiornika, ewentualnie do beczek. Celem opróżnienia instalacji należy na zaworze spustowym zamontować wąż spustowy i wyprowadzić go poza pomieszczenie kotłowni do przygotowanego pojemnika spustowego (w przypadku małej pojemności pojemnika spustowego opróżnianie należy realizować etapami). Płyn przepracowany nie nadający się do dalszej eksploatacji należy przekazać producentowi do regeneracji lub do spalarni komunalnych w celu utylizacji. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 38

39 UWAGA: Płynu nie należy wylewać do kanalizacji, lecz przekazać producentowi do regeneracji lub do spalarni komunalnych. Należy bezwzględnie przestrzegać zaleceń i instrukcji BHP wydanych przez producenta płynu ERGOLID A 11. Instalacja gazowa zasilania kotła. Kocioł zasilany będzie gazem z sieci średniego ciśnienia poprzez reduktor i licznik zużycia gazu. Przewód zasilający wchodzi do kotłowni przez ścianę. Instalacje prowadzić rurą DN80; l=1,7m pełniącą rolę kolektora wyrównawczego ciśnienia. Podłączenia do palnika wykonać z rury DN20 poprzez zawór odcinający. Na przewodzie zasilającym zamontować manometr do pomiaru ciśnienia gazu. 12. Komin. Wykonać komin ze stali kwasoodpornej, izolowany, dwuścienny. Wyprowadzić ponad dach jako wolnostojące, umocowane bezpośrednio na przerywaczu ciągu, bez czopucha. Średnica: DN = 150 mm Długość czynna komina: l = 3,00 m Długość komina dobrano na podstawie dotychczasowych doświadczeń eksploatacyjnych. 13. Pomieszczenie kotłowni i wentylacja Kubatura i wysokość. Powierzchnia kotłowni: P/pom/= 5,28 m 2 Wysokość pomieszczenia: h= 2,40 m > 2,20 Kubatura pomieszczenia kotłowni: V/pom/= 12,7 m Wentylacja. Objętość strumienia masy powietrza odprowadzanego na zewnątrz przez otwory wywiewne: V/w/= (0.6 m 3 /h / 1kW) x 16 kw = 9,6 m 3 /h = 0,003 m 3 /s Pole powierzchni czynnej otworu wywiewnego powinno wynosić, co najmniej: F/w/= 0,0028 m 2 gdzie v= 1,5 m/s Należy wykonać izolowany kanał zewnętrzny o przekroju DN150, zakończony daszkiem. F/w/= 3,14 x 0,075 2 o łącznej powierzchni 0,018m 2. Objętość strumienia masy powietrza potrzebna do spalania: V/s/= (1,6 m 3 /h / 1kW) x 16 kw = 25,6 m 3 /h = 0,00711 m 3 /s Objętość strumienia nawiewnego: V/n/= 0, ,004= 0,011 m 3 /s Powierzchnia czynna otworu nawiewnego: F/n/= 0,011 m 2 gdzie v= 1.0 m/s W drzwiach wejściowych do kotłowni / w lewym skrzydle/ należy wykonać otwór nawiewny o wymiarach 25x36cm o powierzchni 0,09m 2, osłonięty żaluzją przed podmuchami wiatru, o minimalnej powierzchni czynnej 0,023m 2. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 39

40 14. Pompy. Parametry wody w obiegu kotła: 90/70 C Parametry wody w obiegu podgrzewacza 85/70 C Medium ERGOLID A Ciepło właściwe 3,24 kj/kgk Obieg instalacji grzewczej m/i/ = 21,9 / 3,24 (85-70) = 0,45 m 3 /s= 1,62 m 3 /h Pompy Grundfos będą wyposażone w moduły alarmowe wyspecyfikowane w branży AKP Pompa obiegowa podgrzewaczy Wydajność na III obrotach - 1,6 m 3 /h Wysokość podnoszenia - 25 kpa Typ pompy: GRUNDFOS UPS 25-40; PN6; 230V Praca normalna: pompa pracująca na III obrotach Sterowanie: z systemu regulacji stacji, w zależności od temperatury gazu po redukcji; Parametry techniczne pompy GRUNDFOS UPS Wydajność V= 0,5-3,0 m 3 /h Wysokość podnoszenia H= 5-30 kpa Pobór mocy 60/45/30 W Zasilanie elektryczne 230V; 50Hz Max. ciśnienie robocze PN6 Obieg mieszający m/o/ = 0,45 m 3 /s x 0,4 = 0,18m 3 /s = 0,65 m 3 /h Parametry techniczne pompy mieszającej w obiegu kotła GRUNDFOS UPS Wydajność na I obrotach - 0,65 m 3 /h Wysokość podnoszenia - 10 kpa Typ pompy: GRUNDFOS UPS 25-20; PN6; 230V Praca normalna: pompa pracująca na I obrotach Sterowanie: praca równoległa z pompą obiegową, wyłączenie z opóźnieniem zwłoczne. Wydajność V= 0,5-2,0 m 3 /h wysokość podnoszenia H= 5-20 kpa Pobór mocy 65/40/25 W Zasilanie elektryczne 230V; 50Hz Max. ciśnienie robocze PN6 15. Zabezpieczenie ciśnieniowe układu Obliczenie pojemności naczynia wzbiorczego: V/inst./ wynosi: Kocioł 10 dm 3 Podgrzewacze 2x8,1 dm 3 Rurociągi 30 dm 3 Razem 56,2 dm 3 Zgodnie z wytycznymi doboru naczyń wzbiorczych przeponowych produkcji WINKELMANN+PANNHOFF GmbH typu REFLEX przyjęto: V/inst./= 56,2 m 3 t/m/= 90 o C t/1/= 5 o C t/m/ - t/1/= 85 o C h= 3m; min. ciśnienie pracy 0.7 bar z tabeli dla 30% dodatku glikolu v= 4,78 pojemność ekspansywna V/e/= 4,78 x 56,2 /100= 2,7 dm3 Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 40

41 pojemność wstępna V/v/= 56,2 x 0,5 / 100= 0,28 dm3 ciśnienie wstępne p/w/= 0,7 bar ciśnienie maksymalne p/max/ = 2,7-0,5 = 2,2 bar D/f/= (2,2-0,7) / (2,2+1) = 0,469 V/n/=(2,7+0,28) / 0,469 = 6,35 dm3 minimalne ciśnienie napełnienia [12x(1+0,7) / (6,35+0,28)]-1= 2,08 bar Ze względu na bardzo małą pojemność wodną kotła przewymiarowano naczynie wzbiorcze i zastosowano naczynie typu REFLEX typu N 12 o pojemność całkowitej: 1 x 12 dm 3 przy ciśnieniu otwarcia zaworu bezpieczeństwa 3,0 bara i ciśnienia zniszczenia płytek bezpieczeństwa 2,9 bara. Średnica rury bezpieczeństwa d/rw/= 0,7x(3,38) 1/2 =1,3mm; przyjęto średnicę rury wzbiorczej 20mm. Obliczenia spełniają wymogi normy: PN-99/B Zabezpieczenie instalacji ogrzewań wodnych systemu zamkniętego z naczyniami wzbiorczymi przeponowymi." Obliczenia zaworu bezpieczeństwa. Według DT - UC 90 KW/04 dobrano zawór SYR /2" α 12 o parametrach: - F = 113 mm 2-0α = 0,38 - α c = 0,25 - ciśnienie początku otwarcia 0.3 MPa, - czynnik woda o temp. 120 C Wydajność urządzenia zabezpieczającego dla max. wydajności kotła Według DT-UC-90/KW/04. - m = 3600 N / r = / 2124 = 22,03 kg/h - N= 16 kw - r= 2124 kj/kg dla p= 0.43MPa (ciśnienia absolutnego przed zaworem bezpieczeństwa) Przepustowość zaworów bezpieczeństwa. Według DT-UC-90/WO-A/01: Dla pary: m/z/= 10 K1 K2 α A (p ) p1= MPa dla zaworu SYR ½ α = 0,38 K1 = 0.53; K2 = 1 m/z/= 10 0,53 1 0, ( ) = 97,9 kg/h m < m/z/ dla pary: 22,03 < 97,9 kg/h Zawór bezpieczeństwa SYR 1915 ½ ; 3 bary spełnia warunki Dozoru Technicznego dla Urządzeń ciśnieniowych: Wymagania ogólne DT-UC-90/WO-A/01 Kotły wodne Zbiorniki stałe DT-UC-90/KW/04 DT-UC-90/ZS/E/ Obliczenia głowicy bezpieczeństwa Wypływ gazu z pękniętej rurki Według DT-UC-90/WO-A/01 Dla par i gazów: m 1 = 10K 1 * K 2 * αf( p 1 + 0,1) 1 / Z 1/2 Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 41

42 DN=9,5mm; Pmax= 7,0MPa A = πd u 2 / 4 = ( π * 9,5 2 ) / 4 = 70,88 mm 2 M r [kg/kmol] F = 2A = 2 * 70,88 = 141,76 mm 2 T 1 [ o K] K 1 = 5,46 * max * ( M r / T 1 ) 1/2 = 5,46 * 0,471 * (16,04 / 363) 1/2 = 0,54 K 2 wg rys.3 str.25 DT UC 90 / WO A / 01 β = ( p 2 + 0,1) / ( p 1 + 0,1) = ( 0,28 +0,1) / ( 7,0 + 0,1) = 0,38 / 7,1 = 0,05 stąd dla β = 0,05 i κ= 1,30 K 2 = 1 Z wg rys.4 str.26 DT - UC - 90 / WO -A / 01 T r = T 1 / T kr = 363 / 190,65 = 1,90 T kr =tabl.2 str.27 P r = P 1 / P kr = 7,0 / 4,71 = 1,49 P kr =tabl.2 str.27 stąd dla T r = 1,90 i P r = 1,49 Z = 0,96 m 1 = 10 * 0,54 * 1 * 1 * 141,76 ( 7,0 + 0,1) 1 / 0,96 1/2 = 5547,15 kg/h Wypływ gazu z przestrzeni wodnej podgrzewacza przez głowicę bezpieczeństwa. Wypływ gazu z przestrzeni wodnej podgrzewacza przez głowicę bezpieczeństwa z płytką KRYWIT DN80; ciśnienie niszczące max 2,9 bara dla 22ºC Dla par i gazów: m 2 = 10K 1 * K 2 * αa(p 1 + 0,1) 1/(Z) 1/2 Dn= 80,9mm; Pmax= 0,29 MPa A = (πd w 2 ) / 4 = (π * 80,9 2 ) / 4 = 5140,28 mm 2 K 1 = 5,46 * max * (M r / T 1 ) 1/2 = 5,46 * 0,471 * (16,04 / 363) 1/2 = 0,54 K 2 wg rys.3 str.25 DT UC 90 / WO A / 01 β = ( p 2 + 0,1) / ( p 1 + 0,1) = ( 0 + 0,1) / ( 0,29 + 0,1) = 0,1 / 0,39 = 0,26 stąd dla β = 0,2 i κ= 1,30 K 2 = 1 Z wg rys.4 str.26 DT UC 90 / WO A / 01 T r = T 1 / T kr = 363 / 190,65 = 1,90 Pr = P 1 / P kr = 0,29 / 4,71 = 0,06 stąd dla T r = 1,90 i P r = 0,06 Z = 1 m 2 = 10 * 0,54 * 1 * 0,54 * 5140,28 (0,29 + 0,1) 1/1 1/2 = 5845,7 m 1 < m ,2 kg/h < 5845,7 kg/h Głowica bezpieczeństwa DN80 z płytką bezpieczeństwa 0,29MPa spełnia warunki Dozoru Technicznego dla Urządzeń ciśnieniowych: Wymagania ogólne DT-UC-90/WO-A/01 Zbiorniki stałe DT-UC-90/ZS/E/04 Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 42

43 IV WARUNKI TECHNICZNE WYKONANIA I ODBIORU ROBÓT 1. Określenie podstawowe Określenia podstawowe podane w niniejszej Specyfikacji Technicznej są zgodne z określeniami występującymi w obowiązujących Polskich Normach, aktach prawnych i literaturze technicznej. Zamawiający Operator Gazociągów Przesyłowych Gaz - System S.A. Dostawca / Producent dostawca / producent materiałów na rurociągi i instalacje technologiczne Projektant/Wykonawca projektu ATREM S.A. Wykonawca gazociągu/instalacji rurociągu firma budująca rurociąg wraz infrastrukturą towarzyszącą UDT Urząd Dozoru Technicznego Sieć gazowa gazociągi wraz ze stacjami gazowymi, układami pomiarowymi, tłoczniami gazu, magazynami gazu, połączone i współpracujące ze sobą, służące do przesyłania i dystrybucji paliw gazowych, należące do przedsiębiorstwa gazowniczego. Paliwo gazowe paliwo pochodzenia naturalnego, spełniające wymagania Polskich Norm. Gazociąg rurociąg wraz z wyposażeniem, służący do przesyłania i dystrybucji paliw gazowych. Klasa lokalizacji klasyfikację terenu według stopnia urbanizacji obszaru położonego geograficznie wzdłuż gazociągu. Skrzyżowanie miejsce, w którym gazociąg przebiega pod lub nad obiektami budowlanymi lub terenowymi takimi jak autostrada, linia kolejowa, rzeka, kanał, grobla. Ciśnienie nadciśnienie gazu wewnątrz sieci gazowej mierzone w warunkach statycznych. Próba hydrauliczna próbę ciśnieniową wytrzymałości lub szczelności przeprowadzaną przy użyciu czynnika ciekłego. Próba pneumatyczna próbę ciśnieniową wytrzymałości lub szczelności, przeprowadzaną przy użyciu czynnika gazowego. Gazociąg podwyższonego ciśnienia rurociąg do przesyłania gazu pod ciśnieniem od 0.5 MPa do 1,6 MPa włącznie. Gazociąg wysokiego ciśnienia gazociągi do przesyłania gazu pod ciśnieniem powyżej 1,6 MPa do 10 MPa włącznie. Rura wydmuchowa rura służąca do odprowadzania przecieków gazu z rury ochronnej na zewnątrz. Odległość podstawowa najmniejsza dopuszczalna odległość osi gazociągu od przeszkody terenowej. Maksymalne ciśnienie robocze (MOP) maksymalne ciśnienie, przy którym sieć gazowa może pracować w sposób ciągły w normalnych warunkach roboczych (normalne warunki robocze oznaczają brak zakłóceń w urządzeniach i przepływie paliwa gazowego). Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 43

44 Maksymalne dopuszczalne ciśnienie pracy (MAOP) maksymalna wartość ciśnienia jakiemu może być poddana sieć gazowa. Ciśnienie robocze (OP) ciśnienie, które występuje w sieci gazowej w normalnych warunkach roboczych. Ciśnienie nominalne umowna wartość ciśnienia określająca wytrzymałość urządzenia lub instalacji technologicznej na jego działanie, równa liczbowo najwyższej wartości ciśnienia maksymalnego jaką można dopuścić w urządzeniu lub instalacji pracującej w temperaturze 293 K (20 C). Próba ciśnienia zastosowanie ciśnienia próbnego w sieci gazowej, przy którym sieć gazowa daje gwarancję bezpiecznego funkcjonowania. Próba wytrzymałości próbę ciśnieniową przeprowadzaną w celu sprawdzenia czy dana sieć gazowa spełnia wymagania wytrzymałości mechanicznej. Próba szczelności próbę przeprowadzaną w celu sprawdzenia czy sieć gazowa spełnia wymagania szczelności na przecieki paliwa gazowego. Kształtki - elementy gazociągu nie będące prostymi odcinkami rur, służce do zmiany kierunku trasy gazociągu (łuki, kolana), lub zmiany średnicy gazociągu (zwężki). Łuk gazociągu - odcinek gazociągu, na którym następuje łagodna zmiana kierunku jego osi w dowolnej płaszczyźnie (poziomej, pionowej lub skośnej). Armatura - osprzęt wbudowany w stację służący do zamykania lub otwierania przepływu gazu (zasuwy, zawory, kurki). 2. Ochrona środowiska Wykonawca ma obowiązek znać i stosować w czasie prowadzenia robót wszelkie przepisy dotyczące ochrony środowiska naturalnego. W okresie trwania realizacji kontraktu, aż do zakończenia i odbioru końcowego robót, Wykonawca będzie podejmować wszelkie uzasadnione kroki mające na celu stosowanie się do przepisów i norm dotyczących ochrony środowiska na placu i wokół placu budowy oraz będzie unikać uciążliwości dla osób lub własności społecznej i innych, a wynikających ze skażenia, hałasu lub innych przyczyn powstałych w następstwie jego sposobu działania. Stosując się do tych wymagań Wykonawca zapewni spełnienie następujących warunków: miejsca na bazy, magazyny, składowiska i wewnętrzne drogi transportowe zostaną wybrane tak, aby nie powodować zniszczeń w środowisku naturalnym, plac budowy i wykopy będą utrzymywane bez wody stojącej, zostaną podjęte odpowiednie środki zabezpieczające przed: zanieczyszczeniem zbiorników i cieków wodnych płynami, paliwami, olejami, materiałami bitumicznymi, chemikaliami oraz innymi szkodliwymi substancjami, zanieczyszczeniem powietrza pyłami i gazami, możliwością powstania pożaru lub wybuchu. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 44

45 Opłaty i kary za przekroczenia w trakcie realizacji robót norm określonych w odpowiednich przepisach dotyczących ochrony środowiska obciążają Wykonawcę. Materiały, które w sposób trwały są szkodliwe dla otoczenia nie będą dopuszczone do użycia. Nie dopuszcza się do użycia materiałów wywołujących szkodliwe promieniowanie o stężeniu większym od dopuszczalnego. Wszelkie materiały odpadowe użyte do robót będą miały świadectwa dopuszczenia wydane przez uprawnioną jednostkę, jednoznacznie określające brak szkodliwego oddziaływania tych materiałów na środowisko. Materiały, które są szkodliwe dla otoczenia tylko w czasie, a po zakończeniu robót ich szkodliwość zanika ( np. materiały pylaste) mogą być użyte pod warunkiem przestrzegania wymagań technologicznych wbudowania. Transport i wszystkie prace związane z budową oraz podłączeniem układów technologicznych do istniejących gazociągów powinny odbywać się na wyznaczonym terenie budowy. Odpady technologiczne powstałe w wyniku montażu i podłączenia, takie jak: ścinki rur, resztki elektrod, wióry z ukosowania, odpady metalowe i plastikowe oraz resztki powłok itp. powinny być składowane w wyznaczonych przez Zamawiającego miejscach. Odpady budowlane: piasek, żużel, nieużyteczny żwir, gruz betonowy muszą być wywiezione na wysypiska. Niedopuszczalne są wycieki smarów i materiałów pędnych z urządzeń budowlanych i transportowych do gleby i zbiorników wodnych. Wodę do prób ciśnieniowych należy dostarczyć w odpowiedniej ilości za pomocą cystern. Po wykonaniu prób wodę należy przekazać w miejsce uzgodnione z odpowiednimi jednostkami terenowymi. Pobór i zrzut wody używanej do prób hydraulicznych ma być zgodny z uzyskanym przez wykonawcę próby pozwoleniem wodno prawnym (jeżeli będzie wymagane). 2.1 Sposób postępowania z powstałymi odpadami W trakcie prowadzenia prac dominować będą odpady związane z prowadzeniem robót instalacyjnych, wykończeniowych i rozbiórkowych. Do odpadów tych należą: odpady opakowaniowe (włącznie z selektywnie gromadzonymi komunalnymi odpadami opakowaniowymi): opakowania z papieru i tektury ok. 50 kg, opakowania z tworzyw sztucznych ok. 50 kg, opakowania z drewna ok. 100 kg, zmieszane odpady opakowaniowe ok. 20 kg, odpady i złomy metaliczne oraz stopów metali: mieszanina metali ok kg, kable inne niż wymienione w , Odpady betonu oraz gruz betonowy z rozbiórek fundamentu stacji kg, inne odpady komunalne: Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 45

46 niesegregowane odpady komunalne ok. 20 kg. Z klasyfikacji odpadów wynika, że odpady powstające na terenie budowy, należy zaliczyć do innych niż niebezpieczne. Powstałe odpady należy przewieść na koncesjonowane wysypisko lub poddać recyklingowi, zdemontowane urządzenia i materiały przetransportować w miejsce wskazane przez Inwestora. 3. System zapewnienia jakości 3.1 Wymagania ogólne Podczas realizacji obiektu należy stosować zalecenia zawarte w normie PN-ISO 9001, w Zintegrowanym Systemie Zarządzania, oraz procedury obowiązujące w OGP GAZSYSTEM S.A. oraz innych ekwiwalentnych systemach jakości. 3.2 System jakości Wykonawca układów technologicznych powinien posiadać wdrożony w oparciu o normę PN-ISO 9001 system zapewnienia jakości, zatwierdzony przez akredytowaną jednostkę certyfikującą. Procedury systemu powinny obejmować czynności i procesy związane z realizacją obiektu. Wymagania dotyczące jakości w spawalnictwie powinny być dobrane zgodnie z PN EN ISO Wykonawca złączy spawanych powinien posiadać certyfikowany system jakości w spawalnictwie zgodnie z PN-EN ISO i PN-EN ISO Ogólne wymagania dotyczące realizacji robót i informacje o terenie budowy 4.1 Ogólne wymagania dotyczące robót Wykonawca zobowiązany jest do wykonania następujących prac towarzyszących i tymczasowych: informację dotyczącą bezpieczeństwa i ochrony zdrowia, zabezpieczenie placu budowy, przygotowanie i utrzymanie niezbędnego zaplecza technicznego i socjalnego oraz placu składowego w razie potrzeby zatrudnienie dozorców oraz podjęcie wszelkich inne środków niezbędnych dla ochrony robót, bezpieczeństwa pojazdów i pieszych, zabezpieczenie utrzymania ruchu publicznego na Placu Budowy. Zainstaluje i będzie obsługiwał wszystkie tymczasowe urządzenia zabezpieczające takie jak zapory, poręcze, światła ostrzegawcze, sygnały i znaki ostrzegawcze, nakazu i zakazu i wszelkie inne środki niezbędne do ochrony Robót, a także zatrudni dozorców, wykonanie niezbędnych prób, badań, pomiarów, zabezpieczeń i odbiorów technicznych, wykonanie sprawdzenia jakości wykonania robót oraz wykonanie prób szczelności budowanych instalacji. po zakończeniu robót - uporządkowanie terenu budowy. Wykonanie wszystkich prac towarzyszących i tymczasowych na Terenie Budowy nie podlega odrębnej zapłacie, przyjmuje się, że jest włączone w cenę umowną. Wykonawca jest zobowiązany uwzględnić powyższe prace w koszcie wykonania zamówienia. Ponadto podczas prac należy: Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 46

47 Ogólnobudowlane i specjalne budowlano-montażowe roboty związane z budową rurociągów/instalacji technologicznych wykonywać należy zgodnie z zaleceniami odpowiednich rozdziałów niniejszych Warunków Technicznych oraz zgodnie z Projektami Budowlanymi i Wykonawczymi. Roboty budowlane i montażowe należy wykonywać zgodnie z Ustawą z dnia 7 lipca1994 r., Prawo Budowlane tekst jednolity (Dz. U. Nr 243 poz.1623 z 2010r.). Dotyczy to szczególnie: zasad bezpieczeństwa i higieny sanitarnej, oznakowania terenu budowy, ochrony wód, traktowania znalezisk archeologicznych, ochrony terenów leśnych uciążliwości dla otoczenia spowodowanej hałasem maszyn. Roboty należy prowadzić w taki sposób, by zapewnić bezpieczeństwo pracowników własnych i firm kooperujących oraz ochronę sprzętu i materiałów. Roboty przy układaniu rurociągów powinny być wykonywane całkowicie zgodnie z Projektem Budowlanym i niniejszymi Warunkami Technicznymi. Zmiany projektu w trakcie wykonawstwa robót są dopuszczalne jedynie po uzgodnieniu z Projektantem. Wykonywanie robót bez projektu jest niedopuszczalne. Roboty przy układaniu rurociągów. tj. kopanie wykopów, montaż i spawanie rur, izolowanie spoin, opuszczanie rurociągu do wykopu oraz zasypywanie wykopu powinny być zasadniczo realizowane potokowymi metodami organizacji budowy. W czasie wykonawstwa robót końce rur przewodowych, a także końce rur ochronnych powinny być zabezpieczone przed przedostawaniem się do ich wnętrza przypadkowych przedmiotów, wody, błota i innych zanieczyszczeń. 4.2 Organizacja robót budowlanych Roboty powinny być wykonywane w kolejności ustalonej przez wykonawcę, po uzgodnieniu z inspektorem nadzoru. Organizacja robót powinna zapewniać wykonanie robót zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej, specyfikacji technicznej oraz powinna zapewniać ukończenie robót w terminie umownym przy zapewnieniu bezpieczeństwa realizacji zadania. 4.3 Przekazanie Terenu Budowy Wejście w teren powinno nastąpić po przekazaniu placu budowy przez Zamawiającego. W protokole przekazania placu budowy będą spisane ustalenia dotyczące interesów stron. 4.4 Oznakowanie i przygotowanie terenu budowy Przed rozpoczęciem jakichkolwiek robót należy dokonać oględzin inżynierskich miejsca budowy. Wizje lokalne należy podsumować raportem zaaprobowanym przez wszystkie zainteresowane strony. W raporcie należy zawrzeć szczegóły dotyczące przywrócenia gruntu do stanu używalności po zakończeniu budowy i wynagrodzenia powstałych szkód. Oznakowanie terenu budowy powinno być wykonane z przestrzeganiem następujących wymagań: należy założyć system oznakowania wyznaczający granice terenu robót oraz wskazujący położenie instalacji podziemnych i napowietrznych, Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 47

48 granice poszczególnych obiektów oraz trasa rurociągu powinny być wyraźnie oznakowane palikami wraz z przyległym pasem roboczym dla sprzętu, wszelkie instalacje pod- i nadziemne powinny być dokładnie i wyraźnie oznakowane w sposób umożliwiający ich identyfikację i lokalizację. w (położenie, rodzaj, głębokość zalegania i inne parametry), system oznakowania należy utrzymywać w dobrym stanie przez cały czas trwania robót. wytyczenie trasy gazociągu powinno być uprawomocnione specjalnym protokółem z załączeniem wykazu reperów i punktów odniesienia. 4.5 Zabezpieczenie interesów osób trzecich Wykonawca jest zobowiązany do ochrony przed uszkodzeniem lub zniszczeniem własności publicznej i prywatnej. Jeżeli w związku z zaniechaniem, niewłaściwym prowadzeniem robót lub brakiem konieczności działań ze strony Wykonawcy nastąpi uszkodzenie lub zniszczenie własności publicznej lub prywatnej, to Wykonawca na swój koszt naprawi lub odtworzy uszkodzoną własność. Stan naprawionej własności powinien być nie gorszy niż przed powstaniem uszkodzenia. Wykonawca jest w pełni odpowiedzialny za ochronę urządzeń uzbrojenia terenu takich jak: przewody, rurociągi, kable teletechniczne itp., oraz uzyskania od odpowiednich służb będących właścicielami tych urządzeń potwierdzenia informacji dostarczonych mu przez Zamawiającego odnośnie dokładnego położenia tych urządzeń w obrębie placu budowy. O zamiarze przystąpienia do robót w pobliżu tych urządzeń, bądź ich przełożenia Wykonawca powinien powiadomić właścicieli urządzeń. Wykonawca jest zobowiązany w okresie trwania realizacji kontraktu do właściwego oznaczenia i zabezpieczenia przed uszkodzeniem tych urządzeń. O fakcie przypadkowego uszkodzenia tych instalacji Wykonawca bezzwłocznie powiadomi właściciela/stosowne służby oraz będzie z nimi współpracował dostarczając wszelkiej pomocy potrzebnej przy dokonywaniu napraw. Wykonawca będzie odpowiadać za wszelkie spowodowane przez jego działania uszkodzenia urządzeń uzbrojenia terenu wskazanych w dokumentach dostarczonych mu przez Zamawiającego. W przypadku przerw w dostawach powyższych mediów spowodowanych uszkodzeniem w czasie wykonywania robót, Wykonawca poniesie wszelkie koszty związane z usuwaniem uszkodzeń oraz opłatami za straty, które zostaną naliczone przez właścicieli uszkodzonego uzbrojenia. Wykonawca stosować się będzie do ustawowych ograniczeń obciążenia na oś przy transporcie materiałów i sprzętu na drogach publicznych poza granicami placu budowy. Uzyska on wszelkie niezbędne zezwolenia od władz, co do przewozu nietypowych wagowo ładunków i w sposób ciągły będzie o każdym takim przewozie powiadamiał Zamawiającego. Uzyskanie zezwolenia nie zwalnia Wykonawcy od odpowiedzialności za uszkodzenia dróg, które mogą być spowodowane ruchem tych pojazdów. Wykonawca nie może używać pojazdów o ponadnormatywnych obciążeniach osi na istniejących i wykonywanych warstwach nawierzchni w obrębie placu budowy. Wykonawca będzie odpowiedzialny za jakiekolwiek uszkodzenia spowodowane ruchem budowlanym i będzie Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 48

49 zobowiązany do naprawy uszkodzonych elementów na własny koszt, zgodnie z poleceniem Zamawiającego. 4.6 Warunki bezpieczeństwa pracy Przed przystąpieniem do pracy Wykonawca jest zobowiązany do opracowania Planu Bezpieczeństwa i Ochrony Zdrowia. Przeprowadzi instruktaż BHP ogólny i stanowiskowy. Podczas realizacji Robót Wykonawca będzie przestrzegać przepisów dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz.U nr 47 poz. 401 z dn. 6 luty 2003r.). W szczególności wykonawca ma obowiązek zadbać, aby pracownik nie wykonywał pracy w warunkach niebezpiecznych, szkodliwych dla zdrowia oraz nie spełniających odpowiednich wymagań sanitarnych. Wykonawca zapewni i będzie utrzymywał wszelkie urządzenia zabezpieczające, socjalne oraz sprzęt i odpowiednią odzież dla ochrony życia i zdrowia osób zatrudnionych na budowie oraz dla zapewnienia bezpieczeństwa publicznego. Uznaje się, że wszelkie koszty związane z wypełnieniem wymagań określonych powyżej nie podlegają odrębnej zapłacie i są uwzględnione w cenie kontraktowej. 4.7 Nadzór nad budową Instytucje sprawujące nadzór nad budową: inspektor nadzoru inwestorskiego (wyspecjalizowana jednostka inspekcyjna) projektant, organy państwowego nadzoru budowlanego. Wykaz organów państwowego nadzoru budowlanego oraz ich zadania określa Ustawa - Prawo budowlane: Państwowa Inspekcja Ochrony Środowiska, Państwowa Inspekcja Sanitarna, Państwowa Inspekcja Pracy, Państwowa Straż Pożarna, Instytucje, które zastrzegły sobie prawo nadzoru w ramach uzgodnień. 5. Roboty ziemne Roboty ziemne prowadzić zgodnie z normą PN-68/B Roboty ziemne. W celu wykonania zakresu prac należy: wytyczyć miejsce wykonywania wykopu, wyznaczyć miejsca składowania urobku, materiałów z nawierzchni i materiałów do wykonania instalacji technologicznych/fundamentów, zerwać istniejącą nawierzchnię lub zdjąć humus zabezpieczyć ściany wykopu w sposób zależny od rodzaju i kategorii gruntu, w gruntach nawodnionych wykonać odwodnienie wykopu i wykonać obudowę jego ścian, gromadzić urobek z wykopu w bezpiecznej odległości od krawędzi wykopu, zależnej od rodzaju i kategorii gruntu, Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 49

50 podtaczać rury przeznaczone do opuszczenia na dno, z drugiej strony wykopu, wykonać montaż instalacji technologicznych/fundamentów w wykopie, zasypać wykop, wykonać nawierzchnię według projektu lub przywrócić jej dawny wygląd. Pracownicy zatrudnieni przy robotach powinni posiadać odzież i obuwie robocze oraz środki ochrony indywidualnej przewidziane dla tych stanowisk w katalogach ochron indywidualnych i zakładowych tabelach norm wyposażenia. 5.1 Prace przygotowawcze Przed rozpoczęciem wykopów należy wyznaczyć w terenie na podstawie dokumentacji geodezyjnej przebieg urządzeń podziemnych przebiegających w strefie robót. Wszelkie instalacje pod- i nadziemne powinny być dokładnie zidentyfikowane i wyraźnie oznakowane w sposób umożliwiający ich identyfikację i lokalizację. Szczególnie ważne jest ustalenie i oznakowanie istniejących sieci gazowych oraz przebiegu kabli energetycznych. Roboty w strefie kabli energetycznych wykonywać z zachowaniem ostrożności. Odkryte w wykopie kable należy zabezpieczyć przez podwieszenie i owinięcie kocem gaśniczym z zastosowaniem dywanika i rękawic dielektrycznych. W odległości mniejszej od 0,5 m od istniejących instalacji, roboty należy prowadzić ręcznie. Zastosowanie sprzętu mechanicznego do wykonywania wykopów dopuszcza się tylko, gdy w wykopie nie występują inne urządzenia podziemne. Teren, na którym wykonywane będą wykopy należy ogrodzić, oznakować, wygrodzić zaporami i w razie potrzeby oświetlić zgodnie z obowiązującymi przepisami. 5.2 Przebieg robót Krawędzie boczne wykopu oznaczyć przez odmierzenie od kołków osiowych, prostopadle do trasy wykopu połowy szerokości wykopu i wbicie w tym miejscu kołków krawędziowych, naciągnięcie sznura wzdłuż nich i naznaczenie krawędzi na gruncie łopatą. Podczas wykonywania wykopów należy zebrać i zabezpieczyć wierzchnią warstwę gleby (humus - zdjąć nawierzchnię na odległość 1 m od obrysu wykopu) i nie dopuścić do przemieszania jej z pozostałą ziemią z wykopu. Humus należy chronić przed zmianami właściwości fizycznych (zwięzłość, porowatość). Należy go następnie użyć jako ostatniej warstwy zasypowej gazociągu. Zdjąć nawierzchnię na odległość 1 m od obrysu wykopu. Wykop wykonać z odkładem ziemi na odległość min. 0,6 m od skarpy wykopu. Przy wykonywaniu wykopów należy ustalić właściwy dobór kąta nachylenia skarp wykopu oraz prawidłowe wykonanie dna wykopu. Przy wykonywaniu skarp należy w pasie terenu przylegającego do górnej krawędzi skarpy, na szerokości równej 3-krotnej głębokości wykopu, wykonać spadki terenu umożliwiające łatwy odpływ wód opadowych w kierunku od wykopu. Ściany wykopu powinny być zabezpieczone przed obsunięciem się poprzez zastosowanie obudowy lub ukosowania z pochyleniem (klin odłamu gruntu) zależnym od kategorii gruntu: w gruntach spoistych w stanie zwartym i półzwartym (gliny, iły) - nachylenie: 2/1 Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 50

51 w gruntach małospoistych i słabych gruntach spoistych w stanie zwartym i półzwartym oraz w rumoszach zwietrzelinowych gliniastych - nachylenie: 1/1,25 w gruntach sypkich - nachylenie: 1/1,5 Jeśli wykop jest > niż 1,5 m a w terenie nie ma możliwości wykonania otwartego wykopu o pochyleniu skarp, które spełniają warunek stateczności, to taki wykop należy ubezpieczyć szalowaniem. Wykopy poniżej zwierciadła wody gruntowej zawsze należy zabezpieczamy szalowaniem. W zależności od rodzaju i kategorii gruntu oraz warunków gruntowo wodnych można stosować zabezpieczeń ścian wykopów poprzez: deskowania poziome, deskowania pionowe, ścianki szczelne stalowe, deskowania segmentowe. Deskowanie zabezpieczające wykop powinno wystawać minimum 15 cm ponad krawędź wykopu. Należy przestrzegać zasady, aby deskowanie oprócz zapewnienia warunków bezpiecznej pracy nie utrudniało prowadzenia robót i nie ograniczało swobody pracownikom. Dno wykopu winno być dokładnie oczyszczone z kamieni, korzeni i podobnych części stałych. UWAGI: wykopy powinny być wygrodzone barierami o wysokości 1,10m z poprzeczką na wysokość 0,6m, w odległości co najmniej 1m od krawędzi wykopu. Należy umieścić tablicę informacyjną: Uwaga głębokie wykopy, w nocy czerwone światło ostrzegawcze. należy wykonać bezpieczne zejście (wyjście) do wykopu dla pracowników przez wykonanie schodów o szerokości 0,7m w ścianie wykopu o nachyleniu max 45 o lub stosować drabinki o nachyleniu max 42 o. W wykopie należy wykonać dwa wyjścia z dwóch stron w przeciwnych kierunkach, odległość między zejściami (wyjściami) do wykopu nie powinna przekraczać 20m Koparki powinny zachować odległość 0,6m poza klinem odłamu dla danej kategorii gruntu. Zabronione jest składowanie urobku i rur: w odległości mniejszej niż 1,0m dla urobku i 2,5m dla rur od krawędzi wykopu, jeżeli ściany jego są obudowane, a obudowa jest obliczona na dodatkowe obciążenie naziemne. w granicach klina odłamu gruntu, jeżeli ściany wykopu nie są umocnione. w odległości mniejszej od 0,5m od istniejącej instalacji, roboty należy prowadzić ręcznie. Ponadto należy: kopanie rowów poszukiwawczych w celu ustalenia położenia przewodów, jeżeli odspajanie gruntu odbywa się na głębokości większej niż 40cm, powinno odbywać się wyłącznie sposobem ręcznym bez użycia kilofów. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 51

52 w razie odkrycia podziemnych instalacji i urządzeń nie zaznaczonych w dokumentacji terenu, należy przerwać roboty, aż do wyjaśnienia sytuacji, w razie ujawnienia w czasie wykonywania robót ziemnych niewypałów lub przedmiotów trudnych do identyfikacji należy wszelkie roboty przerwać, a miejsce niebezpieczne ogrodzić napisami ostrzegawczymi. O znalezieniu niewypału lub przedmiotu trudnego do identyfikacji należy niezwłocznie zawiadomić właściwy organ, należy zawsze określić bezpieczną odległość pracującej maszyny od przewodów instalacji elektrycznej, kabli telekomunikacyjnych, instalacji wodno kanalizacyjnej, instalacji gazowej, typ maszyny powinien być dostosowany do parametrów wykopu i kategorii gruntu, nie wolno dopuszczać do pracy maszyn w pochyleniu większym, niż jest dozwolone, maszyny mogą być obsługiwane tylko przez uprawnione osoby, ruch maszyn wykonujących roboty ziemne, roboty transportowe i inne roboty na budowie, powinien przebiegać w sposób bezkolizyjny. Szczegółowe warunki bezpiecznej obsługi maszyn podczas ich eksploatacji: Koparki koparka podsiębierna powinna być ustawiona przynajmniej 0,6m za klinem odłamu gruntu danej kategorii, wyładunek urobku gruntów kamienistych z łyżki koparki do skrzyni samochodu powinien odbywać się z wysokości wynoszącej najwyżej 0,25m, wyładunek urobku gruntów innych niż kamieniste z łyżki koparki do skrzyni samochodu powinien odbywać się z wysokości wynoszącej najwyżej 0,5m, nie wolno przenosić łyżki z urobkiem nad kabiną samochodu transportowego, w której znajduje się kierowca, w zasięgu pracy koparki zabronione jest przebywanie osób postronnych w odległości mniejszej niż 10m, czyszczenie łyżki może odbywać się dopiero po zatrzymaniu pracy silnika i opuszczeniu ramienia z łyżką, kiedy koparka nie pracuje, to łyżka powinna spoczywać na ziemi, w czasie przejazdu koparki, ramię z łyżką powinno być ustawione równolegle do kierunku jazdy, a łyżka powinna być ustawiona na wysokości 1 m nad poziomem terenu. Spycharki i równiarki podczas pracy na nasypach, lemiesz spycharki (lub równiarki) nie może wystawać poza skraj nasypu, aby nie doszło do zsunięcia się maszyny z nasypu, spycharka (lub równiarka) może pracować podjeżdżając pod górę po zboczu o pochyleniu do 25 o, spycharka (lub równiarka) może pracować zjeżdżając w dół ze zbocza o pochyleniu do 35 o, spycharka (lub równiarka) nie może pracować w pochyleniu poprzecznym większym niż 35 o, nie należy dopuszczą do pracy spycharki (lub równiarki) w gruntach gliniastych. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 52

53 Zgarniarki zgarniarka może pracować podjeżdżając pod górę po zboczu o pochyleniu do 8 o, zgarniarka może pracować zjeżdżając w dół ze zbocza o pochyleniu do 11 o, zgarniarka nie może pracować w pochyleniu poprzecznym większym niż 3 o, skrzynię zgarniarki należy opuszczać możliwie nisko, aby maszyna nie wywróciła się, podczas postoju na terenie pochyłym, hamulec ręczny musi być zaciągnięty, a pod wszystkie koła powinny być podłożone podkładki. 5.3 Roboty zakończeniowe Przed zasypaniem wykopów położenie układów technologicznych w wykopie podlega ocenie geodezyjnej w celu ustalenia ostatecznego położenia dokumentacyjnego. Po tej ocenie wszelkie przemieszczenia układów technologicznych jest niedopuszczalne. Podziemne układy technologiczne (rury, kształtki, armatura) które nie będą posadowione na fundamentach należy montować w warstwie ochronnej z piasku. Wykop należy (przynajmniej częściowo) zasypać bezpośrednio po położeniu rury/armatury, by uniknąć jej uszkodzenia. Zasypywanie wykopów powinno odbywać się z zachowaniem środków ostrożności. Zasypywanie wykopu powinno odbywać się dwuetapowo. W pierwszym etapie powinna być wykonana zasypka w warstwie ochronnej, której grubość powinna wynosić co najmniej 0,5m ponad wierzch zamontowanych układów technologicznych. Materiałem zasypki w obrębie tej strefy powinien być grunt nie skalisty, bez grud i kamieni, mineralny, niespoisty, drobno lub średnioziarnisty. Materiał zasypki w warstwie ochronnej powinien być zagęszczony lekkim sprzętem do zagęszczania do stanu średnio zagęszczonego wyrażającego się jedną z następujących miar zagęszczenia: stopień zagęszczenia I D > 0,55, wskaźnik zagęszczenia I S >0,95. Zagęszczenie powinno odbywać się w warstwach po około 30 cm grubości. W etapie drugim wykop zasypany zostanie do rzędnej terenu. Do wypełnienia wykopu w drugim etapie wykorzystać można grunt pozyskany z wykopu, pod warunkiem, że będzie to grunt mineralny. W przypadku, gdy miąższość nadkładu nie będzie przekraczała 0,8 m uformowanie i zagęszczenie gruntu przeprowadzić można w jednej warstwie. W przypadku większej miąższości nadkładu, z uwagi na efektywność zagęszczania zaleca się uformowanie również dwóch oddzielnie zagęszczonych warstw. Wilgotność gruntu zagęszczonego w danej warstwie powinna być zbliżona do wilgotności optymalnej danego gruntu. W przypadku, gdy wilgotność gruntu przeznaczonego do zagęszczania wynosi mniej niż 80 % wilgotności optymalnej, zagęszczoną warstwę gruntu należy zwilżyć wodą. W przypadku, gdy wilgotność gruntu jest większa niż wilgotność optymalna, grunt przed zagęszczeniem powinien być przesuszony. W celu zapewnienia właściwej równomierności zagęszczenia należy: rozściełać grunt warstwami poziomymi o równej grubości, Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 53

54 warstwę nasypanego gruntu zagęszczać na całej szerokości przy jednakowej liczbie przejść urządzenia zagęszczającego, liczba przejść powinna być uzależniona od zastosowanego sprzętu, prowadzić zagęszczenie od krawędzi do środka nasypu. Za miarę właściwego zagęszczenia warstwy nadkładu przyjąć należy wskaźnik zagęszczenia I S 0,92 Zagęszczone warstwy zasypu w wykopie powinny być odebrane geotechnicznie. Kontrolę stanu zagęszczenia gruntu należy przeprowadzić przez wykonanie dwóch następujących po sobie prób: Próba z lekką sondą wbijaną LRS 10 wg [3], Próba Proctora wg [4]. Po zasypaniu wykopów należy możliwie szybko przywrócić teren budowy do stanu poprzedniego. Usunąć należy wszelki sprzęt, materiały i odpady. Należy przywrócić drogi dojazdowe do posesji, odtworzyć zniszczone ogrodzenia, rowy, systemy melioracyjne i inne zgodnie z umowami podpisanymi w fazie przygotowań do budowy. Wszelkie naprawy obiektów inżynierskich przebiegać muszą w uzgodnieniu z odpowiednimi służbami Inwestora. 5.4 Wyposażenie brygady Wykonawca robót określi wymagane urządzenia, sprzęt i narzędzia do wykonywania prac oraz sprzęt bhp i ppoż. konieczny przy wykonaniu prac. Niezbędne środki i sprzęt do zabezpieczenia prac gazoniebezpiecznych określone zostaną w "poleceniu pracy gazoniebezpiecznej". 5.5 Odwodnienie wykopów. Zakłada się, że w miejscach gdzie poziom wody w wykopie będzie nieznaczny należy wykonywać odwodnienia powierzchniowe. W miejscach gdzie napełnienie wykopów wodą będzie znaczne przewiduje się odwodnienia przy zastosowaniu igłofiltrów. 6. Dostawy materiałów i urządzeń 6.1 Wymagania ogólne Wytwórca rur, elementów kształtowych, kołnierzy, armatury, oraz monobloków powinien posiadać uprawnienia UDT w zakresie ich wytwarzania oraz powinien potwierdzić ich jakość świadectwem odbioru 3.1b wg PN-EN (dla blach, taśm stalowych oraz powłok ochronnych świadectwo odbioru 3.1 jest wymagane). Dokument powinien być sporządzony przez upoważnionego przedstawiciela kontroli wytwórcy, niezależnego od wydziału produkcyjnego i upoważnionego przedstawiciela kontroli zamawiającego lub i upoważnionego przedstawiciela kontroli zamawiającego lub inspektora kontroli określonego w przepisach urzędowych. Dla elementów podziemnych minimalna udarność w temperaturze 0ºC powinna wynosić min 40 J wg PN-EN ISO Dla elementów nadziemnych minimalna udarność w temperaturze -30ºC powinna wynosić min 40 J wg Wytycznych OGP GAZ-SYSTEM S.A. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 54

55 Materiały i elementy przeznaczone do wytwarzania rurociągów powinny być oznakowane w sposób zapewniający ich identyfikacje i przyporządkowanie do odpowiedniego dokumentu kontroli na każdym etapie stosowania. Materiały i elementy przeznaczone do wytwarzania rurociągów podczas ich transportu i składowania powinny być zabezpieczone przed zanieczyszczeniami, szkodliwym oddziaływaniem środowiska, niewłaściwą temperaturą otoczenia, promieniowaniem oraz uszkodzeniami mechanicznymi zgodnie z warunkami określonymi przez Wytwarzającego. Rurociągi powinny być zabudowane i użytkowane w taki sposób, aby była zapewniona ich bezpieczna eksploatacja. Rurociągi i ich elementy powinny być wytwarzane, montowane i poddawane odbiorowi technicznemu, zgodnie z wymaganiami niniejszych warunków technicznych. Stosowanie przez Wykonawcę rurociągu przy montażu innych przepisów lub wymagań może mieć miejsce wyłącznie po uzyskaniu zgody autora dokumentacji oraz Zamawiającego. 6.2 Warunki wykonania i odbioru rur stalowych Obliczenia Grubości ścianek rurociągów rur obliczać wg PN-EN Materiały Rury powinny być wykonane materiałów zgodnych z PN-EN ISO podanych n/w tabeli 1: Tabela 1 Parametry rur Wymiar nominalny DN Od Do Materiał Rodzaj wytwarzania Specyfikacja Materiałowa Minimalna granica plastyczności L360ME ciągnione bez szwu ciągnione L360ME bez szwu PN-EN ISO PN-EN ISO MPa 360 MPa Wymagania szczegółowe powinny odpowiadać wymaganiom określonym przez dokumentację techniczną. Dopuszcza się zmianę materiału na inny pod warunkiem, że spełnia on co najmniej te same wymagania, co materiał podany w dokumentacji. Każda zmiana materiału musi być uzgodniona z Wykonawcą Projektu i Zamawiającym. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 55

56 6.2.3 Parametry rur: Odchyłki średnicy i końców rur - wymagane jest wykonanie rur z odchyłkami średnicy +/-0,25%D lecz najwyżej 3mm oraz końców rur +/-1,4mm. Rury przystosowane do prób hydraulicznych specjalnych wg ZN-G Wymagania w zakresie wytwarzania rur Materiał rur powinien spełniać wymagania normy PN-EN ISO Dopuszcza się wyłącznie stale termomechanicznie walcowane, całkowicie uspokojone, wytwarzane w procesie konwertorowym lub w piecu elektrycznym. W dokumencie odbioru rur powinna być określona technologia wytopu stali. Grupa wytrzymałościowa stali: zgodnie z tabelą 1, Rury kształtowane z taśmy lub blachy wykonane przez spajanie krawędzi metodami: SAWH, SAWL, COWH, COWL lub HFW (do DN600). Wymagana kwalifikacja technologii spawania dla określonego gatunku materiału wg wymagań PN-ENISO :2008 (z badaniami udarności w tem o C). Dostawy rur ze złączami obwodowymi są niedopuszczalne. Dla rur ze szwem spiralnym nie dopuszcza się dostawy rur ze szwem łączącym taśmy. Dla rur ze szwem wzdłużnym nie dopuszcza się rur z dwoma szwami wzdłużnymi. Równoważnik węgla CEV maksymalnie 0,43. Udarność materiału rodzimego oraz szwu rury sprawdzona wg tablicy 7 normy PN-EN ISO w tem. -30 o C. Dodatkowo wymagane badania udarności strefy wpływu ciepła wg normy PN-EN ISO w temp. -30 o C. Wymagania i warunki badań jak dla szwu spajanego. Wymagana próba kafarowa DWTT, zgodnie z pren10274, dla korpusu rury w tem. -30 o C dotyczy rur o grubości ścianki 8mm i powyżej. Dla rur HFW (tj. zgrzewanych prądami wielkiej częstotliwości) z obrobioną cieplnie zgrzeiną wymagane badania metalograficzne oraz badania twardości potwierdzające obróbkę cieplną zgrzeiny. Dla każdej rury należy przeprowadzić ciśnieniową próbę wodną do 100% umownej granicy plastyczności materiału rury wg normy PN-EN ISO Badania wizualne powierzchni rur, prostości wg normy PN-EN ISO Każda rura powinna być w sposób trwały oznakowana również na powierzchni zewnętrznej (przy końcu rury). Oznakowanie powinno umożliwiać jednoznaczną identyfikację rury z dokumentem odbioru. Przed przystąpieniem do wytwarzania wykonawca jest zobowiązany przeprowadzić kwalifikację metod wytwarzania Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 56

57 6.2.5 Wymagania w zakresie badań nieniszczących rur Wykonywanie wszystkich czynności związanych z badaniami nieniszczącymi powinny być potwierdzane przez wykwalifikowany i kompetentny personel stopnia drugiego wg PN- EN473. Wykonywanie badań nieniszczących w oparciu o szczegółowe instrukcje zaakceptowane przez personel posiadający uprawnienia trzeciego stopnia wg PN-EN473. Jednostka wykonująca badania powinna mieć ustalenia zapewniające niezależność kierownictwa i personelu badań i kontroli jakości od jakichkolwiek komercyjnych, finansowych lub innych nacisków i wpływów wewnętrznych oraz zewnętrznych, które mogłyby niekorzystnie wpływać na jakość ich pracy a w szczególności na wyniki ich ocen. Jednostka wykonująca badania powinna posiadać akredytację zgodnie z normą PN-EN ISO/IEC Zakres badań nieniszczących rur zgodnie z wymaganiami normy PN-EN ISO z uwzględnieniem dodatkowych wymagań: Wymagane badania rozwarstwień na korpusie rury wg PN-EN lub PN- EN klasa dopuszczalności U2. Wymagane badania rozwarstwień na krawędziach taśmy/blachy w obszarze przyległym do zgrzeiny/ spoiny wg PN-EN lub PN-EN klasa dopuszczalności U2. Badanie rozwarstwień na końcach rur (w obrębie 25mm z obu końców). Dodatkowo dla rur HFW: Badania ultradźwiękowe wad wzdłużnych zgrzeiny (włącznie z końcami rur) wg PN-EN lub PN-EN klasa dopuszczalności U2/C (U2). Dodatkowo dla rur SAW (spawanych łukiem krytym) i COW (spawanie kombinowane: łukiem krytym i w osłonie gazów): Badania ultradźwiękowe na wykrycie wad wzdłużnych/poprzecznych spoiny wg PN-EN klasa dopuszczalności U2/U2H z uwzględnieniem dodatkowych wymagań określonych w normie PN-EN ISO Badania radiograficzne złączy spawanych wg PN-EN klasa obrazu R1, kryteria akceptacji złączy spawanych oraz wymagania dotyczące czułości badania wg PN-EN ISO Badania radiograficzne spoin na końcach rur (końce nie przebadane oraz obszar naprawiany) PN-EN klasa jakości obrazu R1 na wady wzdłużne oraz poprzeczne. Wymagania w zakresie badań UT: Odbiór próbek oraz pierwsza kalibracja urządzeń w obecności przedstawiciela jednostki zatwierdzającej technologię badań rur. Wymagana kalibracja urządzeń co 4 godz. pracy lub co 10 przebadanych rur w zależności co nastąpi wcześniej. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 57

58 Jeżeli podczas kontroli kalibracji okaże się, że wymagania kalibracji nie są spełnione, nawet przy zwiększeniu czułości badania o 3dB dla skompensowania wskazań aparatury należy bezwzględnie wszystkie rury od chwili poprzedniej kalibracji lub jej kontroli zbadać ponownie po kalibracji urządzenia. Wymagany zapis przebiegu lub wyników badań nieniszczących rur Kwalifikacja metod wytwarzania rur Zamawiający zastrzega sobie możliwość przeprowadzenia inspekcji procesu wytwarzania, badań oraz odbioru rur, przez upoważnionych przedstawicieli, na każdym etapie realizacji zamówienia. Przed przystąpieniem do produkcji należy przeprowadzić kwalifikację technologii wytwarzania rur zgodnie z załącznikiem B normy PN-EN ISO Wszystkie dokumenty związane z technologią procesu wytwarzania rur powinny posiadać akceptację upoważnionej niezależnej instytucji. Przed rozpoczęciem produkcji, wykonawca powinien dostarczyć zamawiającemu dane dotyczące głównych cech procesu wytwarzania. Te dane powinny zawierać następujące informacje: Wytwórcę stali, Proces stalowniczy i odlewniczy oraz proces wytwarzania blach lub taśm włącznie z metodą obróbki cieplnej. Metodę badań nieniszczących dla blach i taśm. Metodę kształtowania rury, włącznie z przygotowaniem krawędzi, kontrolą osiowania i kształtu. Technologię zastosowanej metody spajania (WPS) włącznie z metodą naprawy za pomocą spawania. Ponadto należy określić następujące dane: dla rur HFW: wyniki badań własności mechanicznych rur z taśm walcowanych termomechanicznie z obróbką cieplną zgrzeiny, (włącznie z badaniem twardości w strefie wpływu ciepła); metalografię. dla rur SAW i COW: wyniki badań mechanicznych rur (włącznie z badaniem twardości w strefie wpływu ciepła); analizę chemiczną wprowadzanego stopiwa. Metodę obróbki cieplnej rur. Analizy składu chemicznego. Metodykę ciśnieniowej próby wodnej. Metodykę badań nieniszczących rur. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 58

59 6.2.7 Izolacja i zabezpieczenia rur Rury przewodowe będą posiadały nałożoną w hucie zewnętrzną powłokę izolacyjną polietylenową trójwarstwową typ N-n, wykonaną fabrycznie (3LPE) wg normy DIN Badania powłok należy potwierdzić atestem 2.2 wg PN EN Transport, składowanie i odbiór rur Ostateczny odbiór rur, z udziałem przedstawiciela wykonawcy, będzie przeprowadzony w miejscu składowania wskazanym przez Zamawiającego (placu składowym). Podczas transportu i przeładunku należy zapewnić szczególne środki ostrożności w celu zapobieżenia uszkodzeniom izolacji zewnętrznej oraz materiału rur: Podczas transportu i składowania należy zapewnić odpowiednie środki, aby uniknąć niekontrolowanego przemieszczania rur. Nie dopuszcza się podnoszenia rur zawiesiami hakowymi za krawędzie rur Dokumenty odbioru rur Każda rura powinna posiadać oznakowanie znakiem budowlanym B zgodnie z wymaganiami Ustawy z dnia 16 kwietnia 2004r. o wyrobach budowlanych (Dz.U.2004 nr 92 poz.881) oraz Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 11 sierpnia 2004 r. w sprawie sposobów deklarowania zgodności wyrobów budowlanych oraz sposobu znakowania ich znakiem budowlanym (Dz.U.2004 nr198 poz.2041). Wykonawca jest zobowiązany do wystawienia deklaracji zgodności rur z normą PN-EN ISO Dla każdej partii rur wykonawca jest zobowiązany dostarczyć świadectwo odbioru rodzaj 3.1.b oraz rodzaj 3.1 dla blachy, taśmy stalowej oraz powłok ochronnych) wg PN-EN10204 które powinno: Być zgodne z wymaganiami normy PN-EN ISO Zawierać informację w zakresie własności mechanicznych, składu chemicznego oraz technologii wytopu stali. Określać zakres i rodzaj przeprowadzonych badań nieniszczących, wraz z poziomami akceptacji wg stosownych norm i przepisów. Określać zakres i rodzaj obróbki cieplnej. Określać rodzaj prowadzonych prób ciśnieniowych wraz z podaniem wartości ciśnienia próby i czasu trwania próby. Określać osiągnięty przy próbie wodnej poziom wytężenia materiału w stosunku do minimalnej granicy plastyczności. Zawierać informację w zakresie ekspandowania i odciążenia rur. Zawierać wyniki badań parametrów (w tym również grubości) izolacji zewnętrznej oraz malowania wewnętrznego przez niezależną od wydziału produkcyjnego komórkę jakości. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 59

60 Próba szczelności W zakładzie producenta rury należy poddać wodnej próbie szczelności ciśnieniem wewnętrznym wg PN-EN ISO Wysokość ciśnienia próbnego ustala się wg wzoru: 20 S g min p = [bar] D gdzie: S - 0,95 wymaganego minimum granicy plastyczności R 0,5, [MPa] g min - minimalna grubość ścianki, [mm] D - średnica zewnętrzna, [mm] Pozostałe wymagania końcówki rur ukosowane, zabezpieczone przez pomalowanie, denkowanie przy użyciu nakładek plastikowych rury nie mogą posiadać zanieczyszczeń wewnętrznych 6.3 Warunki wykonania i odbioru elementów kształtowych Obliczenia Grubość ścianek elementów kształtowych należy obliczać wg PN-EN 1594 lub WUDT. Grubość ścianek elementów kształtowych (kolana, trójnik zwężki, dna) musi być nie mniejsza niż grubości ścianek rur, do których będą one spawane. W projekcie użyto kształtek fabrycznych typu B wg PN- EN :2010 oraz wg DIN (kolana R=3D, trójniki, redukcje, dna). Wytwarzanie, wymiary i tolerancje elementów wymiarów króćców przyłączeniowych muszą być zgodne z MSS SP- 97:2001. Ewentualne niezgodności kształtowe końcówek do spawania w stosunku do PN-ISO 6761 będą regulowały rysunki wykonawcze Materiały i wytwarzanie Elementy kształtowe wytwarzać z materiału na rury wg PN-EN ISO lub ze stali wg PN-EN i PN-EN Elementy kształtowe i łuki fabryczne wykonywane z rur należy wykonać z rur bez szwu z materiałów podanych w tabeli 1. Materiał na elementy kształtowe, które wykonywane są z rur powinien spełniać wymagania normy PN-EN ISO Wymagania szczegółowe powinny odpowiadać wymaganiom określonym przez dokumentację techniczną. Owalizacja przekroju każdego łuku giętego na gorąco nie powinna przekraczać 4% średnicy zewnętrznej rury przewodowej, z której wykonano łuk, z wyjątkiem końców łuku, których owalizacja nie powinna przekraczać 2% dla 273<D 610 i 1% dla D>610. Wzdłużny szew rury przewodowej powinien znajdować się w osi obojętnej łuku giętego na zimno. Nie dopuszcza się stosowania łuków segmentowych. Wytwarzanie, wymiary i tolerancje wymiarów powinny być zgodne z poniższymi normami: PN-EN dla łuków R=3D, trójników, redukcji i den, Na kształtki, które nie są wykonywane z rur (kute) stosować materiały wytwarzane i badane wg normy PN-EN Stosowane do wytwarzania łuków tłoczonych i kształtek spawanych Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 60

61 materiały płaskie (blachy lub taśmy) należy poddać badaniu ultradźwiękowemu. Każda kształtka DN 500 ma być poddana hydraulicznej próbie wytrzymałości przez Producenta do ciśnienia wywołującego w ściance naprężenia 100% granicy plastyczności R t0,5. Technologie wytwarzania elementów kształtowych rurociągów, powinny zapewnić zachowanie w gotowym elemencie właściwości mechanicznych i użytkowych nie mniejszych niż własności wytrzymałościowe materiałów, z których te elementy zostały wykonane. Wytwarzający jest zobowiązany do zachowania odpowiednich procedur umożliwiających identyfikację zastosowanych materiałów i elementów od momentu ich odbioru przez cały proces wytwarzania. Krawędzie do spawania wykonać zgodnie z PN ISO 6761 (poza króćcami wykonanymi wg MSS SP-97:2001). Dopuszcza się zmianę materiału na inny pod warunkiem, że spełnia on co najmniej te same wymagania, co materiał podany w dokumentacji. Każda zmiana materiału musi być uzgodniona z Wykonawcą Projektu i Zamawiającym Badania Techniczne warunki dostawy elementów kształtowych powinny odpowiadać normie PN-EN Rury, z których wytwarzane są elementy kształtowe powinny być zbadane zgodnie z PN- EN ISO i poświadczone świadectwem odbioru 3.1 wg PN-EN Badanie blachy przeznaczonej na elementy spawane należy dowieść świadectwem 3.1 wg PN-EN Świadectwo to nie jest wymagane, jeżeli nie przeprowadza się obróbki cieplnej. Wówczas badanie i poświadczenie badania na blachach powinno się odbywać według AD-Merkblatt. W obszarze, co najmniej 25 mm obok spoin należy przeprowadzić badania nieniszczące materiału rury. Dla spawanych lub tłoczonych elementów kształtowych, jak również rur giętych na gorąco, dowód właściwości wytrzymałościowych należy przeprowadzić na gotowych elementach. Należy przeprowadzić badanie według AD-Merkblatt szeregu HP. Końce elementów kształtowych powinny być możliwie kołowe. Niekołowość (owalność) O końców nie może przekroczyć 2%. Wszystkie elementy należy badać wizualnie od wewnątrz (o ile jest to możliwe) i na zewnątrz Łuki fabryczne Dla łuków fabrycznych, które są wytwarzane z rur, próbę ciśnienia wewnętrznego, nieniszczące badania spoiny oraz dowód jakości spoiny można przeprowadzić na prostej rurze. Jeżeli na wytwarzane na gorąco łuki fabryczne stosuje się rury bez szwu albo rury spawane normalizowane ze stali o minimalnej wytrzymałości na rozciąganie nie większej niż 380 N/mm 2 (MPa), to ponowne badanie mechanicznych właściwości gotowych łuków nie jest wymagane. Wykonane na gorąco łuki ze stali o minimalnej wytrzymałości na rozciąganie większej niż 380 N/mm2 dzieli się na partie próbne, przy czym należy ująć każdy wytop i stan dostawy. Z każdej partii pobiera się jedną próbkę na rozciąganie i komplet próbek do badania udarności materiału podstawowego i spoiny według PN-EN ISO i bada się je według podanych tam wymagań. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 61

62 Niekołowość (owalność) O łuku fabrycznego w zgiętym stanie musi odpowiadać warunkom podanym w DIN 2609 w punkcie Dokumenty jakości Jakość gotowych elementów kształtowych należy dowieść świadectwem odbioru 3.1 zgodnie z normą PN-EN Dowód analizy wytopu oraz ewentualnie analizy kontrolnej według PN-EN ISO i prawidłowość obróbki cieplnej należy wykazać świadectwem odbioru 3.1. wg PN-EN Badania nieniszczące należy wykazać świadectwem odbioru 3.1. wg PN-EN Jeżeli na życzenie zleceniodawcy prowadzi się wodną próbę ciśnieniową to należy podać ciśnienie próbne i czas trwania próby. Wytwórca elementów kształtowych powinien posiadać uprawnienia UDT w zakresie ich wytwarzania Powłoki elementów kształtowych Elementy kształtowe, bez fabrycznej izolacji, izolować na budowie zgodnie z przyjętą technologią. 6.4 Warunki wykonania i odbioru połączeń kołnierzowych Wytwórca elementów połączenia kołnierzowego powinien posiadać uprawnienia UDT w zakresie ich wytwarzania. Na połączenia kołnierzowe należy stosować kołnierze ze stali o znormalizowanych wymiarach, wg normy PN-EN podanego tam ciśnienia nominalnego. Wymagania i materiały na kołnierze stosować wg PN-EN część 1 i 4. Stosowanie innych uspokojonych stali jest dopuszczalne, jeżeli ich jakość odpowiada wymienionym wyżej wymaganiom. Krawędzie do spawania należy wykonać według PN-EN ISO Kołnierze Na połączenia kołnierzowe należy stosować kołnierze zgodnie z normą PN-EN Przyjąć powierzchnie uszczelniające kołnierzy B2, typu 11 i 05, specyfikacja materiałów wg projektu wykonawczego Uszczelnienia Uszczelki powinny odpowiadać typowi kołnierza. Materiał uszczelek powinien być zgodny z PN-EN Materiały uszczelniające powinny być dostarczone oznakowane i w oryginalnym opakowaniu wraz z deklaracją zgodności wytwarzającego, zawierającą w szczególności: oznaczenie gatunku materiału uszczelniającego podstawowe wymiary elementu uszczelniającego specyfikację techniczną stosowaną Śruby Do połączeń kołnierzowych należy stosować śruby dwustronne z gwintem na całej długości wg PN-EN oraz nakrętki sześciokątne według PN-EN Stosować śruby i nakrętki cynkowane zgodnie z PN-EN Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 62

63 Świadectwo materiałowe i badanie zgodnie z PN-EN Armatura odcinająca Wytwórca armatury powinien posiadać uprawnienia UDT w zakresie ich wytwarzania, a w drodze wyjątku zakład może posiadać tylko aprobatę techniczną wydaną przez Instytut Górnictwa Nafty i Gazu w Krakowie przed dniem r., na zasadach określonych w odrębnych przepisach, do czasu ważności tej aprobaty. Dla armatury odcinającej wiążące są techniczne warunki dostawy według DIN 3230 część 5. Armatura powinna być zgodna ze standardem normy API 6D oraz odpowiadać stosownej klasie ciśnienia i temperaturze roboczej Materiały Materiały na armaturę powinny być odpowiednio dobrane dla obliczeniowych i charakterystycznych parametrów pracy armatury. Korpus armatury powinien być stalowy lub staliwny. Zastosowane materiały, wykonanie, badanie i odbiór armatury, powinny spełniać wymagania: Dyrektywy Ciśnieniowej 97/23/WE, PN-EN 14141, PN-EN , PN-EN , PN-EN , PN-EN Przygotowanie końcówek do spawania Jeżeli nie uzgodniono inaczej brzegi do spawania należy wykonać według PN EN ISO Badanie Armatura odcinająca powinna podlegać badaniom według PN-EN Jeżeli armatura jest wmontowana przed próbą ciśnieniową przewodu, ciśnienie próbne armatury powinno odpowiadać, co najmniej przewidywanemu ciśnieniu próbnemu gazociągu Powłoki antykorozyjne Armatura podziemna powinna posiadać wykonaną fabrycznie zewnętrzną powłokę izolacyjną na bazie żywic poliuretanowych kl. B wg PN-EN lub wg DN cz.2. Badania powłok należy potwierdzić atestem 2.2 wg PN EN Wytwarzanie gazociągu Stację gazową należy wykonywać w zgodności z Warunkami Technicznymi obowiązującymi od 15 lipca 2013r. uzgodnionymi przez Prezesa Urzędu Dozoru Technicznego i Operatora Gazociągów Przesyłowych GAZ-SYSTEM S.A. Wytwórcą rurociągu może być tylko zakład posiadający uprawnienia do wykonywania stalowych rurociągów przesyłowych i technologicznych nadane przez Urząd Dozoru Technicznego, specjalistyczne przygotowanie, zarówno pod względem sprzętu jak i kadr fachowych oraz organizacji i technologii montażu. Zaleca się, aby montaż rurociągów prowadziła firma posiadająca wdrożony zintegrowany system jakości. Spawacze powinni posiadać odpowiednie kwalifikacje poświadczone zaświadczeniami kwalifikacyjnymi wydanymi przez UDT. Prace montażowe należy wykonać zgodnie z Projektami Budowlanymi i Wykonawczymi Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 63

64 Spajanie rurociągów może odbywać się tylko na podstawie uzgodnionych z Zamawiającym instrukcji technologicznych. Badanie nieniszczące złączy spawanych może wykonać tylko laboratorium uznane przez UDT. Montaż elementów rurociągów, urządzeń technologicznych oraz związanych z nimi posadowień, podpór, zawieszeń, itp., należy prowadzić zgodnie z odpowiednimi rysunkami i instrukcjami. Sprzęt transportowy i dźwignicowy powinien być odpowiedniej jakości, aby nie powodować uszkodzenia konstrukcji. Zaleca się stosowanie pasów i zawiesi tekstylnych. Należy używać urządzeń dźwignicowych technicznie sprawnych i bezpiecznych, dopuszczonych do eksploatacji zgodnie z wymaganiami UDT. Wszystkie czynności montażowe należy prowadzić z należytą ostrożnością, aby nie uszkodzić samych urządzeń, istniejących na nich kołnierzy, krawędzi rowków do spawania i powłok ochronnych. Przed montażem rurociągu należy zainstalować podpory stałe lub tymczasowe, które po zakończeniu montażu należy usunąć. Przed zainstalowaniem wnętrze rury lub sekcji prefabrykowanej należy oczyścić z obcych materiałów, jak odpryski spawalnicze, wióry, itp. Wszystkie otwarte elementy rurociągu po czyszczeniu należy utrzymywać w stanie zamkniętym tymczasowymi pokrywami zarówno przed i po ich zainstalowaniu. Armatura wspawywana powinna być otwarta w czasie spawania. Wszystkie elementy rurociągu i urządzenia powinny być oznakowane przed ich instalowaniem. System znakowania dostosowany do oznaczeń obiektu na rysunkach opracuje Wykonawca w formie procedury. Elementy rurociągu łączone na montażu spoinami czołowymi powinny mieć końce rur proste na odcinku nie krótszym niż 200 mm. Prefabrykowane zespoły rurociągu powinny być oczyszczone z odprysków, żużla, rdzy i innych zanieczyszczeń, następnie pomalowane wstępnie. Jednakże spoiny należy pozostawić nie pomalowane na szerokości ok. 50 mm, chyba że zespół prefabrykowany poddano wcześniej próbie wytrzymałościowej/szczelności i jej wynik jest pozytywny. Spawanie podpór, wsporników i innych elementów bezpośrednio do rury należy wykonać zgodnie z dokumentacją techniczną. Może się ono odbywać tylko na podstawie uzgodnionej instrukcji (WPS) z Zamawiającym i przez spawacza z uprawnieniami UDT. Montaż i rozruch urządzeń technologicznych powinien odbywać się wg instrukcji wytwórcy lub pod jego nadzorem. Wszystkie wbudowane materiały i urządzenia powinny posiadać odpowiednie, wymagane w polskich przepisach prawa świadectwa (certyfikat bezpieczeństwa, deklarację zgodności, aprobatę techniczną, itp.) 7.1 Przygotowanie elementów rurociągu Technologia przygotowania elementów rurociągów (jak przecinanie, ukosowanie, gięcie, itp.), nie może powodować uszkodzeń, pęknięć lub zmian własności wytrzymałościowych, które mogłyby obniżyć bezpieczeństwo eksploatacji układów technologicznych Technologia spajania, kształtowania plastycznego i obróbki cieplnej są kwalifikowane przez Urząd Dozoru Technicznego. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 64

65 Znaki gatunku oraz inne znaki rozpoznawcze materiałów i półwyrobów powinny być naniesione w sposób trwały i umieszczone tak, aby były widoczne również po zamontowaniu rurociągu, w celu umożliwienia identyfikacji materiału z dokumentem odbioru. W przypadku ich uszkodzenia lub odcięcia, powinny być naniesione na inne miejsca przewodu, widoczne dla Kontroli Jakości zakładu wytwarzającego rurociąg. Oznakowanie elementów rurociągowych, powinno być wykonywane zgodnie z dokumentacją lub normami, a w razie ich braku powinno zawierać (co najmniej): gatunek materiału symbol wytwórcy nr wytopu znak kontroli jakości. Materiały stosowane na zamocowania (elementy łączone z rurociągiem poprzez spawanie) mają być spawalne oraz mieć zgodność materiałową z materiałem łączonym. W celu usprawnienia montażu zaleca się maksymalny stopień prefabrykacji. Przed docelowym usytuowaniem gazociągu należy przygotować fundamenty pod podziemne armatury oraz pozostałe miejsca podparcia gazociągu. Podczas prefabrykacji i montażu rurociągów nie wolno uszkodzić armatury. 7.2 Prefabrykacja W procesie prefabrykacji obowiązują te same wymagania dotyczące tolerancji wymiarów, jak w czasie montażu na placu budowy. Wykonawca określi podział układów na odcinki do prefabrykacji, uwzględniając możliwości transportowo - dźwigowe, dostępność dojazdu oraz miejsca na prowadzenie montażu, a także własną technologię oraz możliwości zamocowania układów wraz z wyposażeniem na fundamentach. Prefabrykowane zespoły orurowania powinny być oczyszczone z odprysków, żużlu, rdzy i innych zanieczyszczeń, następnie pomalowane wstępnie lub całkowicie. Spoiny należy pozostawić nie pomalowane na szerokości ok. 50 mm, chyba, że zespół prefabrykowany poddano próbie wytrzymałościowej / szczelności i jej wynik jest pozytywny, a przed tym zostały wykonane badania spoin. Sprefabrykowane fragmenty rurociągów należy oznakować w celu ich łatwiejszego późniejszego montażu, a przed przystąpieniem do ich montażu, należy sprawdzić czystość wnętrza i usunąć zanieczyszczenia mechaniczne 7.3 Montaż układów Teren budowy powinien być odpowiednio oznakowany. Montaż rurociągów należy realizować zgodnie z PN-EN Tolerancje i odchyłki wykonawcze rurociągów powinny odpowiadać przyjętym w dokumentacji technicznej oraz Warunkom Technicznym Wykonania i Odbioru. Wszystkie roboty ogólnobudowlane należy wykonać zgodnie z dokumentacją projektową, sztuką budowlaną oraz poleceniami Inspektora Nadzoru. Użyte materiały powinny posiadać wymagane atesty (dopuszczeń i certyfikatów). Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 65

66 Przed przystąpieniem do montażu rurociągów należy dokonać oględzin kontrolnych i odbiorów, prac budowlanych, konstrukcji podporowych w oparciu o rozwiązania projektowe. Do montażu rurociągów należy wykonać i zamontować odpowiednie podesty, rusztowania i drabiny, umożliwiające wygodny dostęp do montowanych rurociągów. Montaż rurociągów i układów technologicznych powinien odpowiadać dokumentacji technicznej, przy czym: tolerancje wymiarów liniowych nie powinny przekraczać ±50cm w płaszczyźnie poziomej, a w płaszczyźnie pionowej powinno być zachowane minimalne wymagane przykrycie gazociągu 1,2m, sumaryczne odchyłki od wymiarów kątowych ustalonych w dokumentacji nie powinny przekraczać ±2. Odchyłki w wykonaniu konstrukcji podpór pod rurociągi w stosunku do projektu, o ile dokumentacja nie przewiduje inaczej, nie mogą przekraczać ±10mm. Odległość osi króćca lub odgałęzienia wspawanego w rurociąg od osi spoiny obwodowej rurociągu nie może być mniejsza niż 0,9 Dz (Dz średnica zewnętrzna króćca lub odgałęzienia), przy równoczesnym zachowaniu wzajemnej odległości krawędzi spoin króćca lub odgałęzienia od krawędzi spoiny rurociągu minimum 40 mm. Odległość między spoinami obwodowymi rurociągu powinna być nie mniejsza niż 200 mm. W przypadku różnicy grubości ścianek, połączenie doczołowe należy wykonać zgodnie z normą PN-EN oraz PN-EN ISO Dopuszcza się spawanie doczołowe bez pocienienia elementu grubszego, jeżeli różnica grubości ścianek elementów nie przekracza 30 % grubości ścianki cieńszej i nie jest większa niż 4 mm. Przy większej grubości zastosować łagodne przejście do wymaganej grubości przez ścienienie końców elementu grubszego, pod kątem nie większym niż 15. Przesunięcie krawędzi ścianek elementów rurociągu po stronie wewnętrznej złącza obwodowego nie powinno przekraczać 15 % grubości ścianki rury i nie może być większe niż 0,5 mm. Minimalna długość wstawki z rury przewodowej, wspawanej w rurociąg powinna wynosić 0,5 średnicy nominalnej (DN), nie mniej jednak niż 200 mm. Elementy konstrukcyjne zabudowy rurociągu, takie jak podpory lub zawiesia powinny być przymocowane do rurociągu poprzez zastosowanie elementów pośrednich, wykonanych z materiałów podstawowych, o właściwościach technologicznych zgodnych z materiałem rury przewodowej. Dopuszcza się elementy spawane do rury z uwzględnieniem zgodności spawalniczej. W przypadku spawania rur ze szwem, końce szwów łączonych odcinków rur powinny być przesunięte względem siebie na odległość nie mniejszą niż 3,5 grubości ścianki (T) rury przewodowej. Stalowe rury przewodowe przed spawaniem powinny być ustawione współosiowo przy użyciu pomocniczych przyrządów centrujących lub scalone z zastosowaniem spoin sczepnych o parametrach ustalonych w instrukcji technologicznej spawania z wyjątkiem połączeń, o których mowa w punkcie poniżej. Spoiny sczepne powinny być przetopione w procesie spawania. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 66

67 Złącza spawane rurociągów stalowych wytwarzane przez różnych spawaczy powinny być dokumentowane szkicem lub opisem wykonania złącza i oznakowane cechami spawaczy, odpowiednio do zakresu wykonania złącza. Wykonanie złączy spawanych odgałęzień lub króćców z rurą przewodową, powinno być poprzedzone badaniami nieniszczącymi obszaru planowanego połączenia na rurze przewodowej. Złącza powinny być przebadane pod kątem występowania wad płaskich, np. pęknięcia laminarne, przyklejenia za pomocą badań ultradźwiękowych. Odległość brzegu spoin złącza kątowego przyspawanego elementu dodatkowego nie powinna być mniejsza niż grubość nominalna elementu dodatkowego i nie mniejsza niż 10 mm. Nie należy krzyżować złączy kątowych z doczołowymi. Nie dopuszcza się spawania króćców i podparć na giętych odcinkach rur. W przypadkach technicznie uzasadnionych, dopuszcza się wspawanie tylko jednego króćca dla przyrządu pomiarowego. Wszelkie obróbki wykonywane na elementach (np. cięcie, gięcie itd.) nie mogą pogarszać właściwości materiału. Kształt i wymiary brzegów elementów łączonych za pomocą spawania, powinny być ukosowane zgodnie z norma PN-ISO 6761:1996 oraz z kartami operacyjnymi. Płaszczyzny przylg uszczelniających kołnierzy, powinny być prostopadłe do osi rurociągu. Dopuszcza się odchyłki prostopadłości przylg do osi rurociągu max. 0,5 mm/mb, z tym, że powierzchnie przylg złącza kołnierzowego muszą być do siebie równoległe. Pokrętła armatury zabudowanej na rurociągach należy ustawić w pozycji przewidzianej w dokumentacji technicznej. Dopuszcza się inne usytuowanie, jeżeli wynika to z warunków montażu lub polepszy dojście do obsługi urządzeń i armatury pod warunkiem, że wrzeciono armatury nie będzie usytuowane w pozycji w dół od poziomej osi rurociągu. Wszelkie istotne zmiany orurowania nadziemnego/podziemnego (odchyłki od trasy) wymagają naniesienia na Dokumentacji Powykonawczej przez Wykonawcę rurociągu. Wymagane modyfikacje rurociągów oraz konstrukcji, wynikłe w czasie montażu, należy przed ich wprowadzeniem uzgodnić z Wykonawcą projektu, Zamawiającym. 7.4 Montaż połączeń kołnierzowych Sprawdzić stan przylg kołnierza. Upewnić się, czy nie mają uszkodzeń powstałych od narzędzi, szczelin, rys oraz śladów korozji. Promieniowe uszkodzenia są bardzo trudne do uszczelnienia, niezależnie od użytego rodzaju uszczelki. Sprawdzić, czy materiał uszczelki jest zgodny ze specyfikacją materiałową oraz upewnić się, czy uszczelka nie nosi śladów uszkodzeń, wynikłych z niewłaściwego transportu, magazynowania oraz innych przyczyn. Upewnić się, czy powierzchnie przylg kołnierzy są równoległe. Sprawdzić i oczyścić sworznie śrubowe, nakrętki i podkładki. Nasmarować gwinty sworzni i powierzchnie kontaktowe nakrętek. Jeżeli w dokumentacji nie zostało podane inaczej, należy zastosować pastę molibdenową. Dla kołnierzy płaskich lub z występami, zainstalowanymi na rurociągach poziomych, montaż należy rozpocząć od założenia dolnych sworzni. W następnej kolejności zakładamy uszczelkę i Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 67

68 pozostałe sworznie. Sworznie śrubowe w połączeniach z uszczelkami spiralnymi zwijanymi, dociągnąć momentem wynoszącym ok. 50 % zalecanego, w przemiennej kolejności. Czynności powtórzyć momentem 75 % i 100 % zalecanego. Pozostałe uszczelki dociągnąć momentem zbliżonym do 30 % końcowego, zachowując przemienną kolejność. Czynności powtórzyć momentem 50 % 65 % i 100 % wartości końcowej. Wszystkie typy uszczelek po ściśnięciu ulegają relaksacji (zluźnienie) i wskutek tego efektu zachodzi konieczność ponownego dokręcenia sworzni po ok. 24 godz. Moment dokręcania sworzni śrubowych połączeń kołnierzowych uzależniony jest od typu połączenia kołnierzowego oraz rodzaju uszczelki. Zalecany moment określa producent uszczelki. 7.5 Montaż armatury Armatura zastosowana na SRP ma spełniać wymagania techniczne obowiązujące w OGP Gaz - System. Wymaganie te dostarcza OGP GAZ-SYSTEM. Armaturę montować zgodnie z kierunkiem przepływu, jeżeli jest fabrycznie zaznaczony na korpusie. W trakcie montażu nie można uszkodzić armatury. Przy montażu armatury należy przestrzegać najwyższej czystości. Jeżeli jest wymagana obróbka króćców przyłączeniowych rurociągów należy zadbać, aby powstałe wióry i obce przedmioty nie dostały się do środka. Zawory wspawane w rurociągi powinny być otwarte w czasie spawania, a powierzchnia wewnętrzna zabezpieczona matami przed odpryskami spawalniczymi. Króćce przyłączeniowe rurociągów należy tak wyrównać i wyosiować, aby po montażu nie wystąpiły naciągi na rurociągu. Armatura z napędem ręcznym może być tylko i wyłącznie uruchamiana ręcznie. Nie wolno do jej zamykania używać prętów lub rur (do przedłużania ramienia), gdyż może to spowodować jej uszkodzenie. Zabezpieczenie powłok izolacyjnych armatury podziemnej na stykach z fundamentami podziemnymi powinno być wykonane z zastosowaniem płyt z tekstolitu szklanego (TSE) o grubości 10 mm od strony fundamentu i podkładki (płyty) z miękkiego polietylenu o grubości ok. 5mm od strony armatury. 7.6 Montaż zamocowań podpór Rozmieszczenie elementów zamocowań powinno być przeprowadzone zgodnie z dokumentacją techniczną. Odległość zamocowania skręcanego nie może być mniejsza niż 50 mm od spoiny czołowej rury. Odległość spoiny łączącej zamocowanie do rury nie może być mniejsza niż 200 mm od spoiny czołowej rury oraz zgodna z wymaganiami dokumentacji technicznej. Rurociągi należy odizolować od podpór przy pomocy podkładek z materiałów nie powodujących uszkodzenia izolacji. 7.7 Skrzyżowania z istniejącym uzbrojeniem. Przed przystąpieniem do wykonywania robót wykonawca jest zobowiązany do geodezyjnego wyznaczenia trasy układów technologicznych, szerokości pasa robót ze wskazaniem miejsc kolizji Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 68

69 na całej szerokości i długości pasa budowy. Skrzyżowania z istniejącym uzbrojeniem należy wykonać zgodnie z uzgodnieniami międzybranżowymi oraz Wytycznymi PK-KD-W01 Skrzyżowania gazociągów z przeszkodami terenowymi. Skrzyżowania z napowietrznymi liniami elektroenergetycznymi wykonane będą zgodnie z normą PN-75/E oraz zgodnie z wytycznymi prowadzenia prac ziemnych i montażowych na odcinkach zbliżeń i skrzyżowań z liniami elektroenergetycznymi. Gazociąg w miejscach skrzyżowań z istniejącym uzbrojeniem terenu zaprojektowano zachowując minimalne odległości pionowe między zewnętrzną ścianką rurociągu lub rury ochronnej, a elementami uzbrojenia podziemnego zgodnie z Wytycznymi PK- KD-W01. Roboty ziemne w miejscu krzyżowania się z elementami uzbrojenia podziemnego należy wykonywać ręcznie lub przy użyciu lekkiego sprzętu mechanicznego. Przed przystąpieniem do robót konieczne jest wykonanie odkrywek w celu dokładnej lokalizacji uzbrojenia terenu. Przy układaniu gazociągu pod kablem energetycznym lub sygnalizacyjnym (światłowodem), należy zachować minimalną odległość pomiędzy kablem a płaszczem rurociągu wynoszącą 20 cm. Ponadto kabel należy zabezpieczyć rurą z tworzywa sztucznego na długości po 1,5 m od osi skrzyżowania, mierząc prostopadle do gazociągu. Przy skrzyżowaniu z kablowymi liniami telekomunikacyjnymi należy zachować minimalną odległość pionową między zewnętrzną ścianka gazociągu a kablem, która wynosi 20 cm. Kabel należy zabezpieczyć rurką z tworzywa sztucznego na długości po 1,5 m od osi skrzyżowania, mierząc prostopadle do rurociągów. Do osłony kabli należy stosować osłony rurowe dzielone wzdłużnie z polietylenu wysokiej gęstości. Przy skrzyżowaniu z siecią kanalizacyjną należy zachować minimalną odległość pomiędzy zewnętrzną ścianką rury kanalizacyjnej a zewnętrzna ścianką gazociągu 20 cm. Wszystkie prace powinny być wykonywane z uwzględnieniem Rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych (Dz. U. Nr 47, poz. 401, 2003r.). 7.8 Wytyczne do demontażu odcinka gazociągu przeznaczonego do wyłączenia z eksploatacji Odcinki gazociągu przewidziane do demontażu planuje się przedmuchać azotem oraz usunąć. Osoba nadzorująca likwidację gazociągu wysokiego ciśnienia powinna posiadać aktualne świadectwo kwalifikacyjne uprawniające do wykonywania pracy na stanowisku dozoru w zakresie eksploatacji urządzeń, instalacji i sieci gazowych o ciśnieniu powyżej 0,5 MPa. Demontaż istniejącej sieci wyłączonej z eksploatacji wykonywany będzie z odzyskiem materiałów w postaci złomu stalowego. Przed przystąpieniem do demontażu istniejącą siec należy przedmuchać azotem. Rurociągi stalowe należy pociąć palnikami lub tarczą na odcinki długości pozwalającej na załadunek i transport. Materiały uzyskane z demontażu należy posegregować i wywieść do składnicy złomu lub w miejsce wskazane przez Zamawiającego. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 69

70 W czasie przeprowadzania likwidacji części liniowej odcinka gazociągu wysokiego ciśnienia należy przestrzegać wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy oraz ochrony środowiska, a w szczególności: prace demontażowe takie jak cięcie palnikiem gazowym mogą wykonywać wyłącznie osoby z aktualnymi uprawnieniami spawalniczymi wyposażone w odpowiednie środki ochronne i robocze, elementy pochodzące z demontażu powinny być składowane w wyznaczonym uprzednio miejscu, w sposób bezpieczny (należy je zabezpieczyć przed samodzielnym przemieszczaniem się), transport elementów gazociągu pochodzących z demontażu należy prowadzić w sposób bezpieczny i uporządkowany (bezpieczny dla osób wykonujących demontaż). Teren po likwidacji należy doprowadzić do stanu pierwotnego tj. z przed budowy gazociągu. W przypadkach szczególnych, jeżeli eksploatacja doprowadziła do degradacji terenu należy go poddać zabiegom rekultywacyjnym zgodnie z wymogami organów Ochrony Środowiska. 8. Spawanie i kontrola złączy spawanych 8.1 Wymagania stawiane wykonawcy Zapisy i wytyczne zawarte w niniejszym rozdziale dotyczą spawalniczych zagadnień przy projektowaniu, wytwarzaniu, instalowaniu, kontroli i badaniach rurociągu i stanowią wytyczne dla szczegółowych instrukcji technologicznych. Prace spawalnicze i kontrolę złączy spawanych należy wykonać wg wymagań normy PN-EN Poziom jakości wykonanych złączy spawanych (kryteria akceptacji złączy spawanych) określa się jako B wg PN-EN ISO 5817 z odstępstwami wg tabeli G1 i G3 oraz załącznikiem E normy PN-EN dla kategorii wymagań jakościowych D. 8.2 System jakości Wykonawca powinien posiadać certyfikat zgodności systemu jakości z wymaganiami normy PN-EN ISO i PN-EN ISO , wystawiony przez UDT, Instytut spawalnictwa w Gliwicach lub inne organizacje (np. SLV, GL). Wykonawca musi posiadać certyfikat systemu jakości zgodny z PN-EN ISO System jakości powinien umożliwić planowe i systematyczne sterowanie wszystkimi czynnościami związanymi z jakością w czasie projektowania, realizacji dostaw, wykonawstwa, kontroli robót oraz przekazania obiektu Inwestorowi. 8.3 Personel nadzorujący spawanie i kontrolę jakości Personel spawalniczy Wykonawcy, pełniący nadzór nad realizacją prac montażowo spawalniczych powinien spełniać wymagania zawarte w normie PN-EN ISO Osoby te powinny posiadać kwalifikacje zgodne z PN-EN ISO Personel nadzoru spawalniczego ma posiadać kwalifikacje IWE/EWE (międzynarodowy / europejski inżynier spawalnik), IWT/EWT (międzynarodowy / europejski technolog spawalnik), IWS/EWS (międzynarodowy / europejski mistrz spawalnik) zgodnie z PN-EN ISO Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 70

71 Zakres czynności personelu nadzoru spawalniczego: przygotowanie instrukcji technologii spawania WPS zgodnie z wymaganiami PN-EN ISO :2007 przegląd i nadzór nad materiałami podstawowymi i dodatkowymi planowanie i nadzór nad operacjami spawania nadzór nad urządzeniami i oprzyrządowaniem spawalniczym udział w ocenie jakości połączeń. Personel prowadzący nieniszczące badania połączeń musi spełniać wymagania normy PN-EN 473. Laboratorium wykonujące badania nieniszczące i/lub niszczące powinno stanowić stronę niezależną oraz powinno posiadać akredytację zgodnie z PN-EN ISO/IEC Badania nieniszczące może dokonać laboratorium uznane przez UDT. Wykonawca przedstawi Inwestorowi schemat organizacyjny nadzoru spawalniczego i badań nieniszczących oraz zakres obowiązków i odpowiedzialności na poszczególnych stanowiskach, a także współzależności dotyczące tych służb wewnątrz jego organizacji. 8.4 Kwalifikacje spawaczy Personelem wykonującym złącza spawane posiadającym uprawnienia do spawania w zakresie metody spawania, materiału, średnic, grubości, rodzaju złącza wg PN EN oraz PN-EN Wykonywanie prac spawalniczych Wszelkie prace w prowadzonym procesie spawania muszą być zgodne z wymaganiami PN-EN 12732:2004. Przed przystąpieniem prac spawalniczych Wykonawca zobowiązany jest opracować Instrukcje Technologiczne Spawania WPS (w tym WPS na naprawy spoin) zgodnie z PN-EN ISO oraz posiadać uznaną technologię spawania wg PN-EN ISO , PN-EN Powyższa Instrukcja podlega uzgodnieniu w OGP GAZ-SYSTEM S.A. Wszystkie prace spawalnicze Wykonawca powinien wykonać zgodnie z instrukcją technologiczną spawania (WPS) oraz uznaną przez UDT technologią spawania WPQR. Przed przystąpieniem do prac spawalniczych należy sporządzić Plan spawania i kontroli złączy spawanych, który należy uzgodnić w OGP GAZ-SYSTEM S.A. Dopuszczalne są następujące metody spawania i ich kombinacje: Łukowe ręczne elektrodami otulonymi (111) Elektrodą nietopliwą w osłonie gazu obojętnego TIG (141) Elektrodą topliwą w osłonie gazu aktywnego- MAG (135) Spawanie łukiem krytym (SAW) (121) Drutem proszkowym bez osłony gazowej (114) Drutem proszkowym z gazem osłonowym (136). Spawanie łukiem krytym (121) oraz drutem proszkowym z gazem osłonowym (136) można stosować tylko na prefabrykacji. Spawanie elektrodą topliwą MAG (135) można stosować tylko do konstrukcji stalowych i tylko podczas prefabrykacji. Wszystkie dopuszczalne procesy spawania Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 71

72 elektrycznego muszą być procesami nisko-wodorowymi ze względu na ich charakter lub zastosowane materiały dodatkowe do spawania. Złącza spawane i przyległe do nich strefy powinny być wolne od wszelkich wad powierzchniowych i wewnętrznych, obniżających bezpieczeństwo rurociągu. Złącza spawane powinny mieć własności co najmniej takie, jak minimalne własności wymagane dla materiałów łączonych, o ile w projektowej dokumentacji technicznej nie określono innych. Złącza spawane, które mają wpływ na wytrzymałość rurociągu lub jego elementu z tytułu działania ciśnienia oraz złącza spawane innych elementów, przyłączanych bezpośrednio do elementów ciśnieniowych, powinny być wykonywane przez odpowiednio kwalifikowany personel, zgodnie z odpowiednimi instrukcjami technologicznymi zatwierdzonymi Zamawiającego. 8.6 Przygotowanie elementów do spawania i montaż złączy spawanych Rury do spawania należy ciąć na wymiar zgodnie z wykazem części i /lub rysunkami zawartymi w projekcie wykonawczym. Zalecane jest cięcie na wymiar i ukosowanie brzegów rur za pomocą obróbki mechanicznej. Dopuszcza się cięcie tlenowe w przypadku stali niestopowych i niskostopowych - w tym przypadku należy usunąć strefę wpływu ciepła np. przez szlifowanie. W przypadku wykrycia rozwarstwienia na czole ścianki należy zbadać głębokość rozwarstwienia na końcu rury za pomocą defektoskopu ultradźwiękowego. Wadliwy koniec rury należy odciąć i badania (MT lub PT i UT) powtórzyć. Ukosowanie rur do spawania powinno być zgodne z WPS. Wycięcia na tworzącej rury w celu wspawania odgałęzienia nie może przebiegać przez spoinę wzdłużną lub spiralną i powinno być oddalone od niej co najmniej o 3,5 grubości ścianki rury grubszej, lecz nie mniej niż 50 mm. Ukosowanie musi być zgodne z zatwierdzonym WPS. Do zestawiania (montażu) elementów poddanych ciśnieniu wewnętrznemu, np. rur, armatury nie dopuszcza się stosowania elementów centrujących przyspawanych do rur. Wzajemne zestawianie rur i /lub armatury, łuków i innych elementów tworzących złącza doczołowe, powinno odbywać się z zasady z zastosowaniem centrowników zewnętrznych. 8.7 Łączenie wstępne i spawanie Przed przystąpieniem do łączenia wstępnego (wykonywaniem spoin wstępnych, przed zasadniczym spawaniem) i spawaniem elementy powinny być właściwie oczyszczone z oleju, farby, smaru, smoły i innych materiałów mogących wpłynąć na pogorszenie właściwości spoiny, zestawione i podgrzane, zgodnie z WPS (jeśli obowiązuje) lub obowiązującymi procedurami. Jeśli przewidziane jest podgrzewanie przed spawaniem, to odnosi się ono również do łączenia wstępnego. Wolne końce rur, armatury itp., należy zakryć przed rozpoczęciem prac spawalniczych w celu uniknięcia przeciągów mogących spowodować wystąpienie niezgodności spawalniczych. Spoiny Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 72

73 wstępne należy wykonywać zgodnie z instrukcją (WPS) obowiązującą dla warstwy graniowej. Powinny one być równomiernie rozłożone na obwodzie złącza, zgodnie z WPS. Pęknięte spoiny wstępne należy całkowicie wyciąć i ponownie spawać. Długość spoiny wstępnej nie może być krótsza od trzech grubości spawanego elementu. Spoiny wstępne występujące w orurowaniu mogą być wykonane tylko przez spawaczy uprawnionych do spawania warstwy graniowej. Liczba spawaczy wykonujących jednocześnie złącze, kolejność spawania poszczególnych odcinków złącza na obwodzie rury, kolejność wykonywania warstw na grubości ścianek rury ma być zgodna z instrukcją (WPS). Centrownik zewnętrzny może być zdjęty, jeśli łączna długość warstwy graniowej jest nie krótsza niż 60% obwodu rury. Minimalna liczba warstw na przekroju spoiny czołowej o grubości ścianki powyżej 2,9 mm i pachwinowej w połączeniach rurociągu wynosi dwie. 8.8 Naprawa wadliwych spoin Wadliwe złącza spawane powinny być naprawiane zgodnie z instrukcją technologiczną naprawy. Każda naprawa powinna być udokumentowana. Obszar wadliwy na każdej spoinie wymagającej naprawy należy wyraźnie oznaczyć. Oznakowanie nie może zostać usunięte przed zakończeniem naprawy i ponownej kontroli spoiny. Naprawione spoiny (100% długości spoin) należy poddać badaniom nieniszczącym radiograficznym, ultradźwiękowym, penetracyjnym. Dopuszcza się jednorazową naprawę złącza. 8.9 Oznaczanie zespołów złączy spawanych Wykonawca opracuje i wdroży system oznakowania obiektów, linii, zespołów, urządzeń, materiałów umożliwiający ich identyfikowalność. W ramach tego systemu istnieć powinien system oznakowania złączy spawanych. Każde złącze spawane powinno być jednoznacznie określone w dokumentacji technicznej i odpowiednio oznakowane. Na podstawie stosowanych oznaczeń i dokumentacji wykonawczej złączy spawanych, powinna być możliwa identyfikacja co najmniej: metody spawania, spawaczy, przeprowadzonej obróbki cieplnej (o ile jest wymagana), metod i wyników badań nieniszczących. Złącza spawane należy oznakować w sposób trwały umożliwiający ich jednoznaczną identyfikację. Jeżeli stosuje się numeratory powinny one mieć zaokrąglone krawędzie aby nie pozostawiać ostrych karbów na materiale. Oznakowanie złączy rurociągu jest istotne w okresie jej wykonywania, badań i kontroli, aż do operacji malowania lub izolowania. Nie wymaga się zachowywania oznaczeń złączy spawanych na sieci/konstrukcji stalowej po jej odbiorze; wtedy identyfikowanie złączy odbywa się na podstawie dokumentacji technicznej. Prefabrykowane zespoły na rurociągu należy znakować za pomocą przywieszek, nalepek, malowania, zależnie od wielkości zespołu, lecz zgodnie z zaprojektowanym systemem. Po przebudowie sieci wszelkie zmiany i nowe złącza należy nanieść w dokumentacji technicznej. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 73

74 8.10 Warunki pogodowe Wykonawca zobowiązany jest do określenia w odpowiedniej procedurze szczegółowych wytycznych w sprawie spawania w określonych warunkach pogodowych. Procedura podlega zatwierdzeniu przed podjęciem prac spawalniczych przez OGP GAZSYSTEM S.A. Wykonawca zobowiązany jest do zapewnienia takich środków i metod zaradczych adekwatnych do występujących zagrożeń aby spawanie odbywało się w warunkach, które nie wpływają ujemnie na jakość wykonywanych złączy spawanych. W przypadku wystąpienia niekorzystnych warunków atmosferycznych takich jak nadmierna wilgotność powietrza, zbyt duży mróz, czy silny wiatr roboty spawalnicze należy prowadzić z zapewnieniem warunków spawania wymaganych przez technologię. Gdy są niekorzystne warunki klimatyczne (wiatr, opady deszczu) lub gdy są inne wymagania operatora gazociągu, złącza spawane należy chronić przed zbyt szybkim chłodzeniem. Nadzór spawalniczy decyduje o tym, czy dane warunki zewnętrzne są zgodne z określonymi w technologii spawania i odpowiednie do prowadzenia spawania, przy uwzględnieniu zastosowania dodatkowych osłon i zabezpieczeń Kontrola złączy spawanych Jakość złączy należy zapewnić przez kontrolę spoin z zastosowaniem metod badań nieniszczących tj. wizualnych, radiograficznych, ultradźwiękowych i penetracyjnych. Laboratorium wykonujące badania nieniszczące i niszczące powinno posiadać akredytację zgodnie z PN-EN ISO/IEC i stanowić stronę niezależną. Wyniki badań należy dokumentować. Kontrola powinna obejmować: przygotowanie do spawania, sprawdzenie podczas spawania, końcowe badania wizualne, badania nieniszczące. Wymagania dotyczące badań w odniesieniu do kategorii wymagań jakościowych oraz ich stosowania zawarte są w tablicy 4 wg PN-EN Dla klasy wymagań jakościowych D należy zastosować badania: radiograficzne dla 100 % - spoiny obwodowe, penetracyjne dla 100 % - spoiny pachwinowe, radiograficzne + ultradźwiękowe dla 100 % - złącza spawane nie poddawane próbie ciśnieniowej ( złote spoiny ), dla grubości ścianki równej i większej od 8mm, radiograficzne + magnetyczno-proszkowe dla 100 % - złącza spawane nie poddawane próbie ciśnieniowej ( złote spoiny ), dla grubości ścianki mniejszej od 8mm, badania wizualne dla 100% złączy spawanych, badania ultradźwiękowe rozwarstwień dla 100% złączy spawanych króćców, odgałęzień i innych elementów oraz przed wykonaniem cięcia, Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 74

75 badania magnetyczno proszkowe dla 100% złączy spawanych króćców / odgałęzień rurowych. Poziom jakości wykonanych złączy spawanych (kryteria akceptacji złączy spawanych) określa się jako B wg PN-EN ISO 5817 z odstępstwami wg tabeli G1 i G3 oraz załącznikiem E normy PN-EN dla kategorii wymagań jakościowych D. Wykonawca powinien posiadać certyfikat zgodności systemu jakości z wymaganiami normy PN-EN ISO , wystawiony przez UDT, Instytut spawalnictwa w Gliwicach lub inne organizacje (np. SLV, GL). W przypadku cięcia termicznego (palnik acetylenowo - tlenowy lub plazma) wymaga się obróbki mechanicznej ciętych powierzchni do głębokości minimum strefy wpływu ciepła (SWC). W takim przypadku wymagane są badania ultradźwiękowe na szerokości min 25 mm licząc od czoła rury. 9. Próby ciśnieniowe Próby wytrzymałości i szczelności instalacji gazowej należy przeprowadzić zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać sieci gazowe i ich usytuowanie (Dz.U. poz. 640) oraz normą PN-92/M Przed przystąpieniem do wykonania prób, Wykonawca zobowiązany jest do opracowania szczegółowej instrukcji/projektu wykonania prób, którą należy uzgodnić z OGP GAZ-SYSTEM Oddział w Poznaniu. Opis sposobu wykonania i zakres próby opisano w część II pkt.6 niniejszej dokumentacji. 10. Odbiory Odbiór prac powinien być prowadzony zgodnie z procedurą P.02.O Dokumentacja odbiorowa Po zakończeniu robót powinna być skompletowana następująca dokumentacja, zgodnie z w/w procedurą (a w tym, między innymi): projekty układów technologicznych ze wszystkimi wniesionymi w czasie budowy zmianami, uzgodnionymi przez projektanta dziennik budowy pozwolenie na budowę wraz ze wszystkimi uzgodnieniami pozwolenie wodno prawne dotyczące prób wytrzymałości i szczelności (jeżeli było wymagane) inwentaryzacja geodezyjna świadectwa odbiorcze na rury i kształtki świadectwa odbiorcze armatury wykaz wszystkich wykonanych na budowie odstępstw od projektu technicznego z podaniem przyczyny odstępstwa i dokumentów zezwalających na jej dokonanie dokumenty charakteryzujące jakość robót spawalniczych i świadectwa odbiorcze na materiały spawalnicze (elektrody, drut, topniki), dziennik robót spawalniczych, listę spawaczy z podaniem numeru zaświadczenia, wyniki kontroli spawów Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 75

76 dokumenty charakteryzujące jakość izolacji antykorozyjnej, świadectwa odbiorcze na materiały izolacyjne, protokół na wykonanie oczyszczenia i izolacji rur, protokół badań powłok przed i po zasypaniu gazociągu protokół na układanie i zasypywanie gazociągów w wykopie protokół prób ciśnieniowych i osuszania protokół uporządkowania terenu po budowie protokół odbioru ochrony katodowej kopie kart przekazania odpadów inne protokoły z wykonania i odbioru robót wg postanowień szczegółowych procedur i instrukcji technologicznych dokumenty wymagane w art. 57, ust. 1, pkt. 1 i 2 ustawy Prawo budowlane 10.2 Odbiór techniczny Komisja odbiorowa dokonuje odbioru technicznego na podstawie dokumentów z pkt i zgodnie z procedurą P.02.O.12 - Odbiory zadań inwestycyjnych i remontowych, rozruch i przekazanie do eksploatacji obiektu sieci przesyłowej Rozruch Rozruch może się odbywać tylko wtedy, gdy budowa została całkowicie zakończona i układy są poddane wymaganym badaniom. Rozruch należy przeprowadzać zgodnie z wyżej wymienionymi procedurami Zamawiającego Odbiór końcowy Przed oddaniem obiektu do użytku należy przeprowadzić komisyjny (zgodnie z procedurami Zamawiającego) odbiór ostateczny z udziałem wszystkich zainteresowanych stron. Komisja odbiorowa po zakończeniu odbioru sporządza protokół końcowy, do którego dołącza dokumentację budowy. 11. Zagadnienia BHP 11.1 Roboty niebezpieczne Do robót niebezpiecznych zaliczamy: Transport i rozładunek rur stalowych Prześwietlanie spoin gazociągów podczas ich budowy promieniami Rentgena lub przy użyciu innych źródeł radioaktywnych Opuszczanie do wykopu gazociągów wykonanych z rur stalowych podczas budowy Próby wytrzymałości gazociągów o ciśnieniu nominalnym większym niż 0,4 MPa Roboty na wysokościach powyżej 2 m, ze składanych pomostów lub rusztowań Roboty wyburzeniowe budynków i urządzeń, Wykonywanie głębokich wykopów oraz robót w tych wykopach Roboty w pobliżu nie osłoniętych urządzeń elektroenergetycznych lub ich części, znajdujących się pod napięciem Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 76

77 Roboty przy wyłączonych spod napięcia elektroenergetycznych liniach napowietrznych, które krzyżują się z liniami znajdującymi się pod napięciem 11.2 Roboty gazoniebezpieczne Roboty gazoniebezpieczne powinny być wykonywane co najmniej przez dwie osoby zgodnie z obowiązującymi w OGP GAZ-SYSTEM S.A. procedurami Systemu Eksploatacji Sieci Przesyłowej, nr P02.O.02 Prace gazoniebezpieczne. Pracownicy wykonujący roboty gazoniebezpieczne powinni być wyposażeni w środki ochrony BHP i Ppoż. zgodnie z wskazaniami zawartymi w Instrukcji zabezpieczeń, będącej załącznikiem do uzgodnionego polecenia wykonania pracy gazoniebezpiecznej. Brygady wykonujące roboty gazoniebezpieczne powinny mieć zapewnione środki łączności, odpowiednie ilości środków gaśniczych, lampy przeciwwybuchowe, przyrządy do pomiaru stężeń i ciśnienia gazu oraz apteczkę wyposażoną w odpowiednie środki do udzielania pierwszej pomocy. W razie zaistnienia nieprzewidzianych zagrożeń podczas wykonywania robót gazoniebezpiecznych, roboty powinny być przerwane, pracownicy wycofani do strefy zapewniającej bezpieczeństwo, a miejsca pracy zabezpieczone Ochrona osobista pracowników Przed dopuszczeniem pracownika do pracy zakład obowiązany jest zaopatrzyć go w odzież roboczą i ochronną zgodnie z obowiązującymi w tym zakresie przepisami. Pracownicy narażeni na urazy mechaniczne, porażenia prądem, upadki z wysokości, oparzenia, zatrucia, promieniowanie, wibrację oraz inne szkodliwe czynniki i zagrożenia związane z wykonywaną pracą powinni być zaopatrzeni w sprzęt ochrony osobistej. Pracownicy wykonujący roboty gazoniebezpieczne powinni być wyposażeni w odzież trudno zapalną, kaptury ochronne na głowę z tkaniny żaroodpornej lub trudno palnej, rękawice ochronne, sprzęt ochrony dróg oddechowych i szelki bezpieczeństwa z linkami lub kombinezony z wszytymi szelkami bezpieczeństwa. Brygady wykonujące roboty gazoniebezpieczne powinny mieć zapewnione środki łączności, odpowiednie ilości środków gaśniczych, lampy przeciwwybuchowe, przyrządy do pomiaru stężeń i ciśnienia gazu oraz apteczkę wyposażoną w odpowiednie środki do udzielania pierwszej pomocy Sprzęt ochrony osobistej pracowników powinien posiadać atesty oraz instrukcje określające sposób jego użytkowania, konserwacji i przechowywania Plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia (BIOZ) Do obowiązków kierownika budowy należy sporządzenie lub zapewnienie sporządzenia, przed rozpoczęciem budowy, planu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia w tym planowane jednoczesne prowadzenie robót budowlanych i użytkowanie obiektu. Plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia (BIOZ) powinien zawierać między innymi: omówienie zidentyfikowanych i potencjalnych zagrożeń przy podstawowych robotach montażowych z ich charakterystyką techniczną, Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 77

78 dobór metod i systemów wykonywania robót, plany zatrudnienia i szkolenie w zakresie BIOZ uwzględniając specjalności zatrudnionych, zapewnienie warunków pracy, w tym środków ochrony indywidualnej, plany zagospodarowania placów przyobiektowych oraz zaplecza produkcyjno-usługowego i socjalno-administracyjnego, a m.in. ewentualnie pomieszczenia do udzielenia pomocy przedlekarskiej z noszami, leżanką oraz apteczką wyposażoną w leki i środki opatrunkowe, instrukcje montażowe oraz opracowania niezbędne dla zapewnienia bezpiecznej technologii produkcji i organizacji robót Wymagane dokumenty 1. Wykonawca obowiązany jest przed rozpoczęciem prac dostarczyć Inwestorowi, podpisane dokumenty w postaci: 1.1. Oświadczenia o odbyciu przez wszystkich pracowników Wykonawcy oraz Podwykonawców, szkolenia w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny pracy wstępne i okresowe, 1.2. Oświadczenia o posiadaniu przez wszystkich pracowników Wykonawcy oraz Podwykonawców badań lekarskich obejmujących dopuszczenie do wykonywania prac objętych Umową, 1.3. Oświadczenia o posiadaniu wymaganych kwalifikacji i uprawnień do wykonywania określonych robót specjalistycznych, obsługi sprzętu, kierowania pojazdami lub maszynami. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 78

79 V Część budowlana. 1. Dane ewidencyjne obiektu budowanego: Temat: Modernizacja stacji gazowej wysokiego ciśnienia w m. Pogorzela Adres budowy: Pogorzela ul. Gostyńska. Nr działki 60/1, obręb 0001 Pogorzela, powiat gostyński, gmina Pogorzela, województwo wielkopolskie Inwestor: Operator Gazociągów Przesyłowych GAZ-SYSTEM S.A. 2. Podstawa opracowania części budowlanej Mapa zasadnicza w skali 1:500 dla obiektu: Obr. Pogorzela działka 60/1 wykonana przez Usługi Geodezyjne i kartograficzne Hanna Mruk Pogorzela, ul. Rynek 18. Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia r. (Dz. U. Nr 75/02 poz. 690) w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie. Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych z dnia w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz. U nr 109 poz. 460) 3. Zakres opracowania części budowlanej Część budowlana obejmuje: lokalizację kontenera stacji redukcyjno - pomiarowej, dostosowanie kontenera do warunków technicznych, jego fundamentowanie, konstrukcje wsporcze dla urządzeń w kontenerze stacji, wykonanie utwardzenia terenu, wymiana ogrodzenia, malowanie istniejącej armatury. 4. Lokalizacja stacji gazowej wysokiego ciśnienia. Stację projektuje się na terenie położonym w m. Pogorzela na działce nr 60/1 zabudowanej istniejącą stacją redukcyjno pomiarową przeznaczoną do modernizacji. Lokalizacja kontenera stacji redukcyjno - pomiarowej jest ściśle uwarunkowana przebiegiem istniejących i projektowanych układów technologicznych. 5. Warunki gruntowo-wodne, kategoria geotechniczna gruntu Warunki geologiczne występujące na terenie stacji gazowej przedstawione zostały w załączniku nr Opis projektowanych rozwiązań. 6.1 Ogólna charakterystyka Stacja redukcyjno -pomiarowa o działaniu bez obsługowym (nie przewiduje stałego pobytu ludzi) przeznaczona jest do redukcji ciśnienia i pomiaru ilości gazu. Składa się z projektowanego żelbetowego kontenera stacji redukcyjno - pomiarowej i żelbetowego kontenera kotłowni z pomieszczeniem AKPiA. Elewacje kontenera - wykonanie elewacji z kamienia płukanego. Niniejsze opracowanie obejmuje Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 79

80 ustawienie prefabrykowanego żelbetowego kontenera stacji na prefabrykowanym fundamencie betonowym, ustawienie prefabrykowanego żelbetowego kontenera kotłowni i pomieszczenia AKPiA na prefabrykowanym fundamencie betonowym. Ustawienie kontenerów połączone jest z montażem nowych urządzeń gazowniczych, gazociągów oraz instalacji w granicach działki. Przewiduje się także nowe zagospodarowanie terenu: drogę, chodniki, place technologiczne oraz ogrodzenie panelowe. Kontenery żelbetowe wykonane zostaną w technologii elementów prefabrykowanych na podstawie indywidualnej i powtarzalnej dokumentacji wykonanej zgodnie z Polskimi Normami i przepisami. Jako wzór przyjęto kontenery opracowane w technologii firmy ATLAS Sp. z o. o. Przybysławice 43 A Raszków. Projektowane kontenery żelbetowe posiadają powierzchnie odciążające (świetliki) oraz wentylację (kratki wentylacyjne) zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz. Ust. Nr 75 /02). Do obliczeń konstrukcji przyjęto następujące normy: PN-B-02000:1982 Obciążenia budowli. Zasady ustalania wartości PN-B-02001:1982 Obciążenia budowli. Obciążenia stałe PN-B-02005:1986 Obciążenia budowli. Obciążenia suwnicami pomostowymi, wciągarkami i wciągnikami PN-B-02003:1982 Obciążenia budowli. Obciążenia zmienne technologiczne. Podstawowe obciążenia technologiczne i montażowe PN-B-02010:1980 Obciążenia w obliczeniach statycznych. Obciążenie śniegiem PN-B-02011:1977 Obciążenia w obliczeniach statycznych. Obciążenie wiatrem PN-B-03264:2002 Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone. Obliczenia statyczne i projektowanie PN-EN 206-1:2003 Beton Część 1: Wymagania, właściwości i zgodność PN-B-06265:2004 Krajowe uzupełnienie PN-EN 206-1:2003 Beton Część 1: Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność PN-EN 13369:2005 Wspólne wymagania dla prefabrykatów z betonu i inne opublikowane przez PKN. Do produkcji używane są wyrobów budowlanych oznaczonych znakiem budowlanym B lub CE. Firma ATLAS posiada zakładową kontrolę produkcji w certyfikowanym systemie zarządzenia zgodny z PN-EN ISO 9001:2001 Systemy zarządzania jakością. Wymagania. Podstawy prawne: Dz.U Ustawa z dnia 7 lipca 1994r. Prawo budowlane, Dz.U Ustawa z dnia 16 kwietnia 2004r. o wyrobach budowlanych, Dz.U Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie, Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać sieci gazowe i ich usytuowanie (Dz.U. poz. 640) Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 80

81 6.2 Dane techniczne i zestawienie pomieszczeń Kontener reduktorowni ma wymiary w rzucie 6,0 x 4,2 m i wysokość H=2,6 m. Kontener kotłowni i AKP ma wymiary 4,2 x2,4 m i wysokość H=2,6 m. Obydwa wykonane z betonu C25/30 wg PN-EN 206-1, zbrojenie: siatką Q-131, miejscowe dozbrojenia φ 8 i φ 10, dachy wannowe (zagłębione wypełnione grysikiem) i ściany od strony zewnętrznej wykończone kamyczkiem płukanym (kolor naturalny) a od strony wewnętrznej pomalowane farbą emulsyjną w kolorze białym. Ślusarka drzwiowa aluminiowa lub z blach alucynkowych. Kratki wentylacyjne aluminiowe o IP43. Rury spustowe z blachy aluminiowej, odprowadzające wody deszczowe na teren stacji. UWAGA: Posadzka we wszystkich pomieszczeniach antyelektrostatyczna. 6.3 Wentylacja reduktorowni Pomieszczenie reduktorowni zakwalifikowano do wentylacji ograniczonej kategorii A: - wentylacja o intensywności wymiany powietrza i konstrukcji (zarówno systemu wentylacyjnego jak i wentylowanego pomieszczenia) gwarantujących stężenie gazu poniżej 25% dolnej granicy wybuchowości gazu w dolnym punkcie pomieszczenia poza najbliższym otoczeniem źródła emisji. Sprawdzenie wentylacji dla kategorii A: Wentylacja kategorii A występuje, gdy jest spełniony jeden z poniższych warunków: 1. Fwent > 374 α Q [m 3 ] 2. Frz > Fobl 3. Fobl = 2,88 x 10 5 x Q [m 3 ] gdzie: Fwent - łączna powierzchnia wszystkich otworów wentylacji naturalnej [m 2 ] α Q - współczynnik zwiększający zależny od rozmieszczenia otworów wentylacyjnych - łączne natężenie ulatniania się gazu z potencjalnych nieszczelności Wymiary otworów wentylacyjnych dla kategorii wentylacji A obliczono w tabeli nr1. Tabela nr 1 - Powierzchnia otworów wentylacyjnych w reduktorowni: Nadciśnienie robocze wlotowe (w reduktorowni) pr [Mpa] 6,3 Jednostkowy strumień objętości gazu z jednego potencjalnego źródła o OmaxII [m 3 /s] 0,00339 stopniu emisji drugorzędnej: Qmax II = 5,3 x10-4 x (pr + 0,1) Współczynnik (zależny od rozmieszczenia otworów w ścianach) α -- 2,0 Łączna powierzchnia wszystkich otworów wlotowych i wylotowych w Fwent [m 2 ] 4,8 reduktorowni: Fwent = 374 x α x QmaxII Ilość otworów wlotowych nwlot [szt.] 10 Ilość otworów wylotowych nwylot [szt.] 10 Powierzchnia pojedyńczego otworu wlotowego: Fwlot= 0,5 x Fwent/ nwlot Fwlot [m 2 ] 0,24 Powierzchnia pojedyńczego otworu wylotowego: Fwylot= 0,5 x Fwent/ nwlot Fwylot [m 2 ] 0,24 Wymiary otworu wlotowego - wysokość h [m] 0,42 - szerokość s [m] 0,58 Wymiary otworu wylotowego - wysokość h [m] 0,42 - szerokość s [m] 0,58 Założono montaż kratek wentylacyjnych nawiewnych i wywiewnych o wymiarach 42 cm x 58 cm. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 81

82 6.4 Warunki bezpieczeństwa pożarowego. Wewnątrz całej kubatury występują źródła emisji drugorzędnej. przy występowaniu wentylacji kategorii A - wewnątrz kontenera w reduktorowni i nawanialni istnieje strefa zagrożenia wybuchem 2. Brak stref zagrożenia wybuchem wokół wydmuchu bezpieczeństwa z podgrzewacza. Analizę stref zagrożenia wybuchem z rur wydmuchowych zamieszczono w rozdziale VI. Obiekt spełnia klasę E odporności ogniowej (Prefabrykowane kontenery betonowe f-my Atlas jako obudowa stacji redukcyjno-pomiarowych gazu ocena w zakresie spełnienia wymagań ochrony przeciwpożarowej mł. bryg. inż. Stanisław Nowak Poznań luty 2000 r.) Wszystkie użyte materiały i wyroby są nierozprzestrzeniające ognia. Kontener spełnia wymogi prawne dla pomieszczeń zagrożonych wybuchem. Wymagana nośność ściany gazoszczelnej - 15,0 kpa Kontenery spełniają oba te warunki. 6.5 Szczegóły wykonania fundamentu i montażu kontenera: Projektuje się zastosowanie prefabrykowanego żelbetowego fundamentu firmy ATLAS sp. z o.o. z Raszkowa. Stacje posadowione są na prefabrykowanym fundamencie - przestrzennym odlewie betonowym, dostosowanym wymiarami do obiektu. Dla obiektów wielkogabarytowych stosowane są segmenty fundamentowe łączone na placu budowy. Cokół dostosowany jest do rodzaju wykończenia elewacji. Fundamenty zaopatrzone są w niezbędne izolacje tj. zabezpieczenie powłoką hydroizolacyjną przed wpływem wód gruntowych. Fundamenty posadowić zgodnie z planem zagospodarowania terenu, po wykonaniu podsypki z gruntu piaszczystego. Należy zwrócić uwagę na właściwe zagęszczenie podsypki (Is = 0,95 0,97) grubości 20 cm. Fundamenty wykonać jako prefabrykowane betonowe monolityczne z betonu C16/20 typu skrzyniowego, do poziomu terenu stacji w miejscu zabudowy. W fundamencie wykonać otwory technologiczne dla zakotwienia obudowy oraz dla przejść technologicznych rurociągów i przepustów kablowych. Izolacja pionowa: abizol R+ 2 x abizol KL, izolacja pozioma: 2 x papa asfaltowa na lepiku lub papa termozgrzewalna. Należy zwrócić szczególną uwagę na dokładność wymiarów i wypoziomowanie powierzchni górnej. Pod fundamentami osadzić rury osłonowe dla rurociągów technologicznych. Przed montażem kontenera zamontować rurociągi technologiczne, doprowadzając je do przestrzeni otworu gazociągu wlotowego (400x400 mm) i otworu gazociągu wylotowego (400x400 mm). Po montażu orurowania, dla zabezpieczenia przed powstaniem poduszki gazowej pod płytą żelbetową posadzki zasypać całą przestrzeń pomiędzy ścianami fundamentowymi piaskiem o drobnym i średnim uziarnieniu oraz zagęścić go do stopnia Is=0,90. Zapewnić równomierne doleganie do piasku żelbetowej płyty posadzki obudowy na całej jej powierzchni oraz uniemożliwić osiadanie piasku wewnątrz skrzyni podczas eksploatacji obiektu. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 82

83 Warunki transportu i montażu: - prefabrykaty można unosić tylko chwytając za kotwy transportowe wskazane przez producenta, - prefabrykat fundamentowy należy posadowić we wcześniej przygotowanym wykopie, poprzez fundamentowanie bezpośrednie na gruncie nośnym, odchyłka od poziomu po przekątnej ± 5mm, - montaż należy przeprowadzić przy użyciu żurawia budowlanego o udźwigu odpowiednim do wagi danego kontenera oraz lokalnych warunków. - Przed montażem kontenerów dokonać pomiaru rzędnych góry fundamentu w dziewięciu charakterystycznych punktach (narożach), z zapisem do dziennika budowy i książki obiektu. 6.6 Obudowa kontenera: Projektuje się zastosowanie żelbetowej konstrukcji kontenera firmy ATLAS sp. z o.o. z Raszkowa. Żelbetowa konstrukcja kontenera jest nowoczesną betonową obudową odporną na warunki atmosferyczne i uszkodzenia mechaniczne oraz nie wymaga konserwacji. Zastosowany betonu najwyższej klasy, z odpowiednim zbrojeniem, zapewnia warunki wymaganej nośności oraz stanu granicznego użytkowania. Metaliczne połączenia zbrojenia wszystkich elementów, jak ściany, dach, posadzki i części ruchome (drzwi, kratki wentylacyjne) redukują różnice potencjałów prądów błądzących powstałych podczas przepływu gazu. Dla spełnienia wymogów rozporządzenia Ministra Infrastruktury w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie, dotyczących pomieszczeń zagrożonych wybuchem, wykonywane są odpowiednie powierzchnie odciążające. Ściana działowa pomiędzy pomieszczeniem zagrożonym wybuchem a innymi pomieszczeniami jest przegrodą szczelną, odporną na parcie większe niż 15 kpa. Przejścia w tej ścianie na rury i kable wykonane są z zastosowaniem systemowych przepustów szczelnych, osadzonych w metalowej tulei wbetonowanej w ścianie. Posadzka obudowy wykonana jest z płytek antyelektrostatycznych, iskrobezpiecznych. Przed dostarczeniem obudowy wykonywane są niezbędne pomiary elektryczne rezystancji wszystkich połączeń. Poniższy rysunek przedstawia schemat konstrukcji obudowy wraz z prefabrykowanym fundamentem. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 83

84 Rozwiązania konstrukcyjno-materiałowe: - płyta stropodachu gr cm stal AIIIN i AII, beton C25/30 wg PN-EN 206-1, zbrojenie: siatka Q-131, korona 4 φ 10 - ściany gr. 10 cm i płyta posadzkowa gr. 15 cm stal AIIIN i AII, beton C25/30 wg PN-EN 206-1, zbrojenie: siatką Q-131, miejscowe dozbrojenia φ 8 i φ 10 - studnia fundamentowa (ścianki gr. 12 cm, dno gr. 10 cm) stal AIIIN i AII, beton C20/25 wg PN-EN 206-1, zbrojenie: siatka Q-131, pręty φ 10 Elementy wykończenia obudowy: - wewnętrzne powierzchnie ścian i sufitu pomalowane farbami emulsyjnymi, - ślusarka drzwiowa aluminiowa lub z blach alucynkowych, - drzwi kontenera zabezpieczone przed kradzieżą poprzez wytłoczenie nazwy GAZ-SYSTEM i zawiasy drzwi kontenera zablokować dla zabezpieczenia przed zdjęciem drzwi, - drzwi otwierane na zewnątrz oraz przystosowane do instalacji typowych systemowych wkładek bębenkowych. Zamek powinien zapewniać co najmniej dwupunktowe zamknięcie. Drzwi powinny być wyposażone w blokadę ustalającą położenie w stanie otwarcia (ogranicznik teleskopowy). - kratki wentylacyjne aluminiowe o IP43, - posadzki z płytek DASAG, Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 84

85 - łączniki, kotwy itd. stalowe ocynkowane ogniowo, - rury spustowe aluminiowe, - zaciski uziomowe ze stali nierdzewnej, - w posadzce kontenera, pod ciągami redukcyjnymi (w osi ciągów), osadzić rynnę - korytko ze stali nierdzewnej o szer. 100 mm i gł. 20 mm ułożoną ze spadkiem w kierunku najbliższej ściany szczytowej kontenera z wyprowadzeniem na zewnątrz. Zadaniem rynny jest odprowadzenie skroplin z ciągów redukcyjnych. - Przykrywa otworu rewizyjnego nad filtropodgrzewaczami składa się z dwóch części. Po zdemontowanej górnej można wyciągnąć całą rurę upustową DN80 lub można wyciągnąć razem z częścią podgrzewacza. Połączenie śrubowe tych części znajduje się od wewnątrz obudowy. Elewacje kontenera - wykonanie elewacji z kamienia płukanego. Warunki transportu i montażu: - prefabrykaty można unosić tylko chwytając za kotwy transportowe wskazane przez producenta, - kontener postawić na fundamencie, - montaż należy przeprowadzić przy użyciu żurawia budowlanego o udźwigu odpowiednim do wagi danego kontenera oraz lokalnych warunków. Obudowa posiada system instalacji uziomowej wyprowadzonej jako zwody do połączenia urządzeń wewnątrz kontenera i na zewnątrz do szyny wyrównawczej. Zaprojektowana obudowa betonowa kontenerów Atlas spełnia wymagania wytrzymałości na parcie poziome o wartości, co najmniej 15 kn/m 2 (15 kpa). Konstrukcja i materiał posadzki winny zapewnić ochronę przed elektrycznością statyczną zgodnie z wymaganiami PN-92/E-05201, PN-92/E-05202, PN-92/E-05203, PN-E-05204:1994 i PN-EN :2001, tzn.: powierzchnia posadzki w warunkach eksploatacyjnych nie może ulegać niebezpiecznemu naelektryzowaniu, materiał posadzki musi posiadać właściwości nieiskrzące, konstrukcja i materiał posadzki powinny zapewnić dostatecznie szybkie odprowadzenie ładunku nadmiarowego ze stykających się z nią obiektów przewodzących (m.in. także z ciała człowieka noszącego przewodzące obuwie). Po zmontowaniu instalacji technologicznej stacji należy wykonać badanie oporu upływu posadzki. 6.7 Zagospodarowanie terenu stacji. Zagospodarowanie terenu należy wykonać zgodnie z rys. M-02. Obiekt stacji będzie ogrodzony. Teren stacji wg mapy sytuacyjno - wysokościowej jest płaski - rzędna terenu wynosi 131,6m n. p. m. Zestawienie poszczególnych typów powierzchni na terenie stacji gazowej: Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 85

86 Powierzchnia całkowita w granicy ogrodzenia: 456,30 m 2 Powierzchnia zabudowy stacji: 35,70 m 2 Droga wewnętrzna, chodniki i place 233,60 m 2 Powierzchnia terenu pokryta otoczakami: 188,00 m Drogi i place Na łukach ułożyć krawężniki drogowe 15x30x100 cm zatopione. Drogę wewnętrzną należy wykonać z kostki betonowej gr. 8 cm, koloru szarego. Chodniki i place technologiczne na terenie stacji wykonać z kostki betonowej gr. 8 cm w kolorze szarym. Podziemny przebieg gazociągów należy zaznaczyć układając nad nimi pasek z kostki betonowej w kontrastowym kolorze np. czerwonym na szarym chodniku. Pod układkę rurociągów podziemnych należy dokonać wymiany gruntu rodzimego na piasek, wykonać zagęszczenie, dokonać badania Proctora piasku zgodnie z PN-B-04481:1998. Minimalny wskaźnik zagęszczenia I s akceptowany przez użytkownika wynosi - zgodnie z WT 0,95. Grunt zasypowy nad wybudowanym gazociągiem należy zagęścić zgodnie z normą BN- 72/ Odwodnienie placów technologicznych zaprojektowano powierzchniowo w teren, za pomocą pochylenia poprzecznego o spadku min. 2% w kierunku zewnętrznym (w kierunku spadku terenu lub w kierunku ogrodzenia). Sposób wykonania poszczególnych podłoży przedstawiono na rys. nr T-08A, T-08B, T-08C. Projektuje się wykonanie chodników wewnętrznych, oznaczonych na rysunku M Ogrodzenie. Projektuje się zastosowanie systemowego ogrodzenia panelowego np. Plast-Met. Wysokość projektowanego ogrodzenia wynosi 2,0 m. Do wykonania ogrodzenia zastosować: panele ogrodzeniowe z prętów zgrzewanych punktowo, z profilami usztywniającymi słupki przęsłowe z kształtownika profilowanego prostokątnego 60x40 mm i wysokości 2600 mm listwy montażowe dociskowe lub obejmy montażowe lub klamry montażowe - w zależności od systemu montażu panela do słupka W konstrukcji ogrodzenia zastosować cokół betonowy prefabrykowany złożony z płyty cokołowej oraz łączników prostych i narożnych lub pustaków (w zależności od technologii producenta). Dla osadzenia słupków wykonać w gruncie otwory o średnicy minimum 25 cm do lokalnej strefy przemarzania (o głębokości minimum 0,8m), które należy wypełnić betonem C12/15. W ogrodzeniu zabudowana będzie istniejąca brama i furtka, które należy poddać renowacji poprzez cynkowanie ogniowe. Słupki bramy i furtki poddać konserwacji antykorozyjnej z czyszczeniem i malowaniem. Ogrodzenie postawić w linii obecnego ogrodzenia. Długość ogrodzenia, łącznie z bramą: L (A-B-C-D) = 86,1 mb Ogrodzenie pokazano na rys. nr T-09. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 86

87 Zgodnie z wymaganiami inwestora wszystkie prefabrykowane warsztatowo elementy zostaną zabezpieczone fabrycznie dwoma powłokami antykorozyjnymi. Przęsła i słupki zostaną ocynkowane ogniowo w temperaturze o C zgodnie z normą PN-EN ISO Minimalna wymagana grubość powierzchni cynkowej to 100 µm. Przed przystąpieniem do nałożenia drugiej warstwy zabezpieczającej, w celu zwiększenia przyczepności powierzchni ocynkowanej, elementy należy poddać tzw. obróbce chropowacenia lub inaczej omiatania. Drugą warstwą zabezpieczenia antykorozyjnego będzie powłoka poliestrowa o grubości min. 80 µm. Element zostanie zabezpieczony poprzez malowanie proszkowe w kolorze zielonym (RAL 6018) i wygrzany w temperaturze 180 o C. Ogrodzenie musi posiadać zabezpieczenie przed kradzieżą w następującej formie: - zabezpieczenia systemowe w postaci nakrętek samozrywalnych do obejm uniemożliwiające zdemontowanie ogrodzenia, - oznakowania przeciwkradzieżowego ogrodzenia stacji poprzez zastosowanie tabliczek przymocowanych trwale na każdym przęśle, furtce oraz bramie z nazwą GAZ-SYSTEM. Na panelach należy naspawać tabliczki z wybitą treścią, a na słupkach wybić logo GAZ-SYSTEM. Czynności te wykonać przed procesem cynkowania. - ogrodzenie ma być skręcane z użyciem gumowych podkładek, aby przy montażu nie uszkadzać powłoki antykorozyjnej elementów. Bramę i furtkę zabezpieczyć przed kradzieżą poprzez naspawanie blokad nad zawiasami. Kolor ogrodzenia dobrać wg wytycznych Inwestora Konstrukcje wsporcze pod urządzenia. Podpory i konstrukcje wsporcze wykonać wg rysunków załączonych do projektu, ze stali ST3SX. Podpory i konstrukcje wsporcze zabezpieczyć antykorozyjnie przez cynkowanie ogniowe. Połączenia z płytą kontenera wykonać śrubami rozporowymi HSL-TZ-M Konserwacja istniejących elementów. Konserwacji poddane zostaną brama i furtka wraz ze słupkami, pozostające elementy orurowania stacji, powierzchnie z kostki brukowej. a) Bramę i furtkę poddać renowacji poprzez cynkowanie ogniowe i umieścić ponownie na dotychczasowym miejscu. b) Powierzchnie z kostki brukowej oczyścić, wyrównać zapadnięcia i uzupełnić uszkodzenia. c) Wykonać konserwację antykorozyjną z czyszczeniem i malowaniem elementów stalowych. Stopień przygotowania podłoży stalowych Stopnie przygotowania podłoży stalowych wg PN-ISO : W przypadku powierzchni stalowych ocynkowanych należy przygotować podłoże stalowe w stopniu St3 wg PN-ISO Na oglądanej bez powiększenia powierzchni nie może być oleju, smaru, pyłu, słabo przylegającej zendry, rdzy, powłoki malarskiej i obcych zanieczyszczeń. Powierzchnię należy czyścić, dopóki nie nabierze metalicznego połysku (od metalowego podłoża). Oczyszczenie podłoża powierzchni stalowych nieocynkowanych do stopnia czystości Sa1/2. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 87

88 Zabezpieczenie antykorozyjne elementów stalowych Konstrukcję stalową zabezpieczyć antykorozyjnie zestawem malarskim odpowiednim dla środowiska korozyjnego C3 średnia wg ISO Klasyfikacja korozji atmosferycznej agresywności korozyjnej: C3 (średnia) - np. atmosfera miejska o średnim zanieczyszczeniu, a także umiarkowany klimat nadmorski - roczny ubytek powłoki cynkowej to 0,7 2,1 µm, co daje ochronę przed korozją na lat. W przypadku malowania powierzchni stalowych ocynkowanych należy zastosować pokład o składzie chemicznym przystosowanym do powłok cynkowych oraz malowanie farbą nawierzchniową. Malowanie należy rozpocząć natychmiast po oczyszczeniu podłoża. Farby do gruntowania należy nakładać pędzlem lub natryskiem bezpowietrznym. Metody te umożliwiają najlepsze "zwilżenie" pozostałych na powierzchni zanieczyszczeń - rdzy i zendry. Niezalecane jest stosowanie wałka i natrysku powietrznego do nakładania farb do gruntowania. Wymagana trwałość powłok min. 10 lat (zakres trwałości powłoki średni 5-15 lat, wg normy ISO12944-, czyli oczekiwany czas do pierwszej renowacji po remoncie) Oznakowanie armatury i obiektu. Oznakowanie armatury i obiektu wykonać w sposób trwały zgodnie z wytycznymi OGP GAZ- SYSTEM, obowiązującymi w czasie realizacji prac. Do oznakowania armatury zastosować aluminiowe tabliczki grawerowane wg wzoru podanego przez OGP GAZ-SYSTEM. Docelowy schemat numeracji armatury uzgodnić z Działem Eksploatacji Obiektów OGP GAZ-SYSTEM Oddział w Poznaniu. Stacja gazowa powinna być wyposażona w: 1 tablicę informacyjną od strony wjazdu wg wzoru p. II 7., 2 tablice dotyczące substancji niebezpiecznej na każdym boku ogrodzenia wg wzoru p. II 7., 3 tablice oznakowania armatury w ilości wynikającej ze schematu wg p. II 7., Wymagania odnośnie wykonania i mocowania tablic: wg wzoru w załączniku do opracowania, Tablice ostrzegawcze i informacyjne muszą być zgodnie z ROZPORZĄDZENIEM MINISTRA GOSPODARKI z dnia 28 grudnia 2009 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy budowie i eksploatacji sieci gazowych oraz uruchamianiu instalacji gazowych gazu ziemnego (Dz.U ) Kolorystyka obiektów przesyłowych Kolorystyka obiektów przesyłowych powinny mieć następujące parametry: kontener blaszany elewacja stolarka inne elementy (kratki wentylacyjne, rynny itp.) dach ogrodzenie RAL 7035 RAL 7035 RAL 7035 RAL 7035 RAL 6018 Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 88

89 elewacja z kamyczka naturalnego RAL 7035 RAL 7035 RAL 7035 RAL 6018 naturalny kolor kamyczka budynek murowany RAL 7035 RAL 7040 RAL 7040 RAL 7040 RAL Ochrona przed hałasem Rurociągi i armaturę w stacji dobrano przy zastosowaniu kryterium prędkości gazu v<20 m/s gwarantującym niski poziom hałasu związanego z przepływem gazu, co gwarantuje poziom hałasu nie większy niż 85 dbl. Z tego względu nie jest konieczne stosowanie tłumików hałasu. Zastosowane reduktory można dodatkowo wyposażyć w wewnętrzne tłumiki hałasu. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 89

90 VI WARUNKI OCHRONY PPOŻ. 1. Klasyfikacja pod względem przepisów ppoż. Analizę warunków ochrony przeciwpożarowej przeprowadzono w oparciu o następujące normy i przepisy: Rozporządzenia Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji w sprawie uzgodnienia projektu budowlanego pod względem ochrony przeciwpożarowej (Dz.U. z 2003r. nr 121 poz z późniejszymi zmianami), Rozporządzenie Ministra spraw wewnętrznych i Administracji w sprawie przeciwpożarowego zaopatrzenia w wodę oraz dróg pożarowych (Dz.U. z 2009r. nr 124 poz z późniejszymi zmianami), Rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy pracowników zatrudnionych na stanowiskach pracy, na których może wystąpić atmosfera wybuchowa (Dz.U. z 2010r. nr 138 poz. 931 z późniejszymi zmianami), Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz.U. z 2003r. nr 169 poz.1650 j.t. z późniejszymi zmianami), Rozporządzenie Ministra Gospodarki w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy budowie i eksploatacji sieci gazowych oraz uruchamianiu instalacji gazowych gazu ziemnego (Dz. U. z 2010 r. nr 2 poz. 6 z późniejszymi zmianami) Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz.U. z 2010r. nr 109 poz. 719 z późniejszymi zmianami), Wytyczne sieć przesyłowa gazu ziemnego - strefy zagrożone wybuchem, urządzenia, systemy ochronne i pracownicy w przestrzeniach zagrożonych wybuchem PK-KD-W02. Wewnętrzne i zewnętrzne przestrzenie stacji gazowej kwalifikuje się do strefy zagrożenia wybuchem 2 ze względu na możliwość krótkotrwałego występowania mieszaniny wybuchowej, z wyjątkiem pomieszczenia kotłowni i AKPiA, które nie jest zagrożone wybuchem. 1.1 Powierzchnia, wysokość i ilość kondygnacji Projektowany kontener stacji redukcyjno - pomiarowej i kotłowni: wysokość w świetle pomieszczenia: 2,4m, powierzchnia zabudowy: 35,7m 2, kubatura: 79,46m 3 jedna kondygnacja. Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 90

91 1.2 Odległość od obiektów sąsiadujących Działka, na której zlokalizowana jest stacja redukcyjno - pomiarowa, znajduje się w sąsiedztwie działek o charakterze rolnych. Odległość projektowanych obudów urządzeń gazowniczych od ogrodzenia ternu stacji wynosi powyżej 4,0m. 1.3 Parametry pożarowe występujących substancji palnych Substancjami palnymi występującymi w stacji red.- pom. są: a. gaz ziemny zaazotowany grupy Lw (mieszanina gazu z powietrzem) zaliczana do klasy temperatur TI/GI i grupy wybuchowości IIA według PN-EN :2009, temperatura wrzenia: 161 C dla metanu temperatura krzepnięcia: 183 C dla metanu temperatura samozapłonu od około 480 C do około 630 C palność: substancja skrajnie łatwopalna własności wybuchowe: dolna granica 5 % obj. dla metanu górna granica 22,1 % obj. dla metanu Parametry podano zgodnie z Kartą charakterystyki gazu ziemnego wydaną przez PGNiG S.A. b. THT Tetrahydrotiofen C4H8S stosowany jako nawaniacz gazu zaliczany do klasy temperatur T3 oraz do III klasy toksyczności. temperatura wrzenia: 120,9 C temperatura topnienia: 96 C temperatura zapłonu 19 C/15 C /3 C temperatura samozapłonu 200 C palność: substancja wysoce łatwopalna własności wybuchowe: dolna granica 1,1 % górna granica 12,1 % określenie zagrożenia: R: 11-20/21/22-36/ Opis zagrożeń Występujące zagrożenia życia i zdrowia: Znajdujące się na stacji czynniki chemiczne gaz i THT, Eksploatacja urządzeń pod ciśnieniem większym od barometrycznego. Zagrożenie wybuchem powstałych z różnych przyczyn mieszanin gazu ziemnego z powietrzem oraz par THT z powietrzem, Zagrożenie pożarem wynikające z różnych przyczyn, np. używanie otwartego ognia, stosowanie w pracy narzędzi i urządzeń iskrzących, niewłaściwa obsługa stacji gazowej, niewłaściwe prowadzenie prac przeglądowych, remontowych, itp., Możliwość pęknięcia i rozerwania przewodów gazowych, armatury i urządzeń pod działaniem ciśnienia gazu w wyniku osłabienia wytrzymałości (korozja, uszkodzenia mechaniczne..itp.). Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 91

92 1.5 Przewidywana gęstość obciążenia ogniowego Gęstość obciążenia ogniowego do 500 MJ/m Kategoria zagrożenia ludzi Stacja gazowa zalicza się do grupy PM. Nie przewiduje się stałego pobytu ludzi na terenie obiektu jedynie okresowa obsługa przez służby techniczne Inwestora. 2. Strefy zagrożenia wybuchem - klasyfikacja zagrożeń ppoż. Czynnikiem zagrożenia wybuchem jest mieszanina gazu ziemnego zaazotowanego grupy Lw z powietrzem, zaliczana do klasy temperaturowej T1 i grupy wybuchowości IIA według PN-EN :2009. W stacjach bez stałej obsługi sprzęt przeciwpożarowy powinien stanowić stałe wyposażenie ekipy obsługującej stację. Na terenie stacji występują strefy zagrożenia wybuchem: STREFA 1 przestrzeń, w której pojawienie się gazowej atmosfery wybuchowej jest prawdopodobne w warunkach normalnej pracy. STREFA 2 przestrzeń, w której w warunkach normalnej pracy nie jest prawdopodobne pojawienie się gazowej atmosfery wybuchowej, a jeżeli pojawi się ona rzeczywiście, to tylko rzadko i tylko na krótki okres. Zaliczono do niej przestrzenie wokół połączeń rozłącznych. Dodatkowo wyznaczono w sposób analityczny zasięg stref zagrożenia wybuchem przy rozpraszaniu strumieniowym (odprężanie sieci lub instalacji przez rury wydmuchowe lub upustowe). Wszelkie roboty budowlane związane z operacjami na instalacji gazowej traktować jako roboty gazoniebezpieczne i stosować podczas ich wykonywania odpowiednie przepisy i akty prawne, dotyczące tego typu prac oraz wyłączyć wszystkie urządzenia znajdujące się w strefie 2 i mogące wytworzyć iskrę. Nad wylotami rur wydmuchowych wyznacza się strefy zagrożenia wybuchem w sposób przedstawiony poniżej: Strefy zagrożenia wybuchem wyznaczono wyłącznie od projektowanych obiektów. Strefy zagrożenia wybuchem obliczono w oparciu o cytowane wyżej rozporządzenie oraz dokument PK-KD-W02 - Wytyczne Sieć przesyłowa gazu ziemnego - Strefy zagrożenia Nr dokumentacji: GPB669/12/TTE/ /26 92