(12) TŁUMACZENIE PATENTU EUROPEJSKIEGO (19) PL (11) (13) T3 (96) Data i numer zgłoszenia patentu europejskiego:

Transkrypt

1 RZECZPOSPOLITA POLSKA (12) TŁUMACZENIE PATENTU EUROPEJSKIEGO (19) PL (11) PL/EP (13) T3 (96) Data i numer zgłoszenia patentu europejskiego: (51) Int. Cl. B65D90/02 ( ) (97) O udzieleniu patentu europejskiego ogłoszono: Urząd Patentowy Rzeczypospolitej Polskiej Europejski Biuletyn Patentowy 2008/30 EP B1 (54) Tytuł wynalazku: Sposób wytwarzania zbiornika do przechowywania LNG lub innego podobnego środka oraz aluminiowy zbiornik do przechowywania LNG wytwarzany tym sposobem (30) Pierwszeństwo: FI (43) Zgłoszenie ogłoszono: Europejski Biuletyn Patentowy 2006/47 (45) O złożeniu tłumaczenia patentu ogłoszono: Wiadomości Urzędu Patentowego 12/2008 (73) Uprawniony z patentu: Aker Yards Oy, Turku, FI PL/EP T3 (72) Twórca (y) wynalazku: GUSTAFSSON Jukka, Mynämäki, FI TÖRMÄ Matti, Turku, FI (74) Pełnomocnik: Jan Wierzchoń&Partnerzy Biuro Patentów i Znaków Towarowych Sp.j. rzecz. pat. Twardowska Aleksandra Warszawa skr. poczt. 709 Uwaga: W ciągu dziewięciu miesięcy od publikacji informacji o udzieleniu patentu europejskiego, każda osoba może wnieść do Europejskiego Urzędu Patentowego sprzeciw dotyczący udzielonego patentu europejskiego. Sprzeciw wnosi się w formie uzasadnionego na piśmie oświadczenia. Uważa się go za wniesiony dopiero z chwilą wniesienia opłaty za sprzeciw (Art. 99 (1) Konwencji o udzielaniu patentów europejskich).

2 8937/08/P-RO/AT EP B1 Sposób wytwarzania zbiornika do przechowywania LNG lub innego podobnego środka oraz aluminiowy zbiornik do przechowywania LNG wytwarzany tym sposobem Opis [0001] Wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania zbiornika do przechowywania LNG (skroplonego gazu ziemnego) oraz zbiornika do przechowywania LNG, wobec którego stosowany jest ten sposób. Zbiornik do przechowywania LNG ujawniony jest w dokumencie US-A-3,246,789. [0002] W celu przechowywania i transportu na statkach skroplonego gazu ziemnego, zazwyczaj stosowane są zbiorniki membranowe wsparte halową konstrukcją statku lub też samonośne sferyczne, bądź posiadające kształt graniastosłupa zbiorniki wykonane z aluminium, stali nierdzewnej lub 9% stali niklowej. W terminalu odbiorczym LNG, stosowane są zazwyczaj różnorodnego rodzaju i różnych rozmiarów zwyczajowe samonośne zbiorniki cylindryczne lub zbiorniki membranowe wykonane z 9% stali niklowej lub stali nierdzewnej. Samonośne zbiorniki ze stali niklowej są ciężkie, w wyniku czego istnieje tendencja do optymalizacji konstrukcji poprzez zastosowanie cieńszych konstrukcji, przez co jednak pojawia się problem dotyczący zgrzewalności, szczególnie zaś zgrzewalności skurczowa. W praktyce, konieczne jest zastosowanie konstrukcji wsporczych w zbiornikach o kształcie graniastosłupa, co powoduje zwiększenie złożoności konstrukcji oraz dodatkowe koszty. W przypadku stosowania znanych rozwiązań, ich instalacja jest pracochłonna, co czyni proces wytwarzania konstrukcji trudnym, zwiększa zarówno czas roboczy oraz koszty wytwarzania. [0003] Ze względu na bardzo niskie temperatury kriogenicznych skroplonych gazów, takich jak etylen (LEG) -103 C, czy też gaz ziemny (LNG) -163 C, dokładność i jakość wymiarowania wymusza położenie szczególnego nacisku na wytwarzanie połączeń zbiornika. Wytwarzanie zbiornika obejmuje dla poszczególnych części szereg etapów wykrawania, montażu oraz zgrzewania. Każdy etap wykrawania i montażu cechuje określona dokładność, zgodnie z ich wykonaniem. Nagromadzenie błędów formowania wynika z odchyłek

3 2 materiałowych formy. Odchyłki wymiarowe kumulują się w każdym etapie pracy. Dokładność wykrawania zwiększana może być do znacznego stopnia poprzez uważny i regularny serwis maszyn oraz monitorowania ich przygotowania do pracy, jednakże wynik zależy od wybranej metody wykrawania, a także wieku i konstrukcji maszyn. W przypadku zgrzewania, wprowadzenie ciepła wynikające ze zgrzewania powoduje skurcz, który znacząco wpływa na błędy dokładności oraz odwzorowanie w przypadku bieżąco zastosowanej metody, zwłaszcza w przypadku konstrukcji aluminiowych, których przewodność cieplna jest wysoka. [0004] Poziom odchyłek uzyskanych z poprzedzających etapów jest usuwany w wyniku odkształcania prostującego. Prostowanie, w przypadku konstrukcji stalowych bazuje na wywołaniu skurczu oraz wykorzystaniu ciepła. Właściwości materiałów stosowanych dla wymaganych zastosowań, takich jak zbiorniki na LNG, mogą ulec pogorszeniu w trakcie obróbki cieplnej, w takich przypadkach odkształcanie cieplne jest zupełnie pomijane lub może być stosowane jedynie przy zachowaniu określonych środków ostrożności. Lokalnie wywołany skurcz daje efekt skurczu w całym zespole i powoduje niekontrolowaną utratę dokładności wymiarowej, a także znaczne koszty tych błędów. Odkształcenia struktur aluminiowych są większe w porównaniu z konstrukcjami stalowymi, a ich prostowanie jest trudne. Reasumując, poprawa dokładności wymiarowej stanowi najlepszy sposób poprawy wydajności oraz opłacalności. [0005] Celem wynalazku jest opracowanie nowego, ulepszonego sposobu wytwarzania zbiornika do przechowywania skroplonego gazu ziemnego (LNG) lub innego kriogenicznego środka, w którym to sposobie, w odniesieniu do kosztów wynikających z błędów, rozważane są oszczędności, na które składają się przejrzystość i prostota konstrukcji, przez co zapewnione jest korzystne rozwiązanie, znacząco redukujące czas wykonania a proces produkcyjny cechują niższe koszty. Celem jest zapewnienie sposobu wytwarzania odpowiedniego sposobu wytwarzania szczególnie dużych zbiorników, których objętość wynosi przykładowo m 3 lub więcej. [0006] Cel wynalazku uzyskany może być zgodnie z ujawnieniem w zastrzeżeniu 1 oraz jak opisano szczegółowo w pozostałych zastrzeżeniach. Zgodnie z wynalazkiem, zbiornik produkowany jest co najmniej głównie z prefabrykowanych elementów konstrukcyjnych kilku różnych typów tak, że wytwarzane są elementy płaskie stosowane jako panele okrywające zbiornika, przy czym elementy te wytwarzane są z mechanicznie zgrzewanych elementów profilowanych obejmujących część płaską oraz część usztywniającą, a które są ze sobą zgrzewane poprzez ich części płaskie w wyniku zgrzewania tarciowego, uzyskiwane tym sposobem elementy płaskie wyposażone są w podłużne i/lub poprzeczne usztywnienia

4 3 wytworzone z mechanicznie wytłaczanych elementów profilowanych, które są ze sobą zgrzewane w wyniku zgrzewania tarciowego, natomiast uzyskane w tym sposobie elementy płaskie są łączone ze sobą i/lub do odrębnie wytwarzanych krawędziowych i/lub narożnikowych elementów w celu utworzenia samonośnych jednostek objętościowych posiadających co najmniej cztery powierzchnie boczne. [0007] W sposobie według wynalazku, prefabrykowane części podstawowe wytwarzane są, na ile to możliwe, poprzez mechaniczne wytłaczanie, w wyniku czego ich dokładność wymiarowa jest zoptymalizowana. Zgodnie z tym, zgrzewanie tarciowe może być stosowane do łączenia ich w większe zespoły, tak dokładnie na ile to możliwe, przez co wprowadzenie ciepła oraz naprężenia cieplne mogą być skutecznie minimalizowane. [0008] Ze względu na modułowość, zbiornik zgodny z wynalazkiem bardzo dobrze nadaje się do procesów wytwarzania fabrycznego. W przypadku, gdy części składane są etapami w większe zespoły, a następnie w jednostki objętościowe o pożądanym kształcie w celu ich zainstalowania jedna za drugą, mogą być one wytwarzane już w fabryce w lepszych, kontrolowanych w większym stopniu warunkach. Jest to odpowiednie w celu zmniejszania kosztów oraz poprawy czasów wytwarzania. [0009] Poprzez produkcję jednostek konstrukcyjnych z aluminium lub innego materiału może być redukowany ciężar konstrukcji, co ułatwia transport części oraz zmniejsza koszt gotowej jednostki. Zgodnie z wstępnymi obliczeniami wymiarowymi, samonośny aluminiowy zbiornik jest ok. 30% lżejszy od odpowiadającego mu, podobnego wymiarowo zbiornika wykonanego z 9% stali niklowej lub stali nierdzewnej. [0010] Wybierana jest jedna lub więcej jednostek objętościowych w celu uformowania zbiornika o pożądanym kształcie, przy czym jednostki te ułożone są jedna za drugą oraz przymocowane do siebie [0011] W praktyce, prefabrykowane elementy konstrukcyjne są precyzyjnie obrobione mechanicznie do uzyskania dokładnych wymiarów, a końce elementów płaskich i profilowanych są fazowane w celu utworzenia prawidłowych i dokładnych spoin czołowych, korzystnie poprzez skrawanie kształtowym nożem dla uzyskania możliwie jak największej dokładności wymiarowej. [0012] Korzystnie, zgrzewane elementy profilowane elementów płaskich są utworzone jako symetryczne względem płaszczyzny normalnej części płaskiej, a ich część usztywniająca w przekroju poprzecznym posiada kształt litery T lub I. Z tego względu, elementy profilowane korzystnie mogą być stosowane w każdym punkcie konstrukcji. Dodatkowo, wymiary

5 4 elementu profilowanego zmieniają się w zależności od miejsca lokalizacji elementu płaskiego w gotowym zbiorniku. [0013] Korzystnie, odrębne elementy narożnikowe i krawędziowe wykonane są z walcowanej blachy giętej do uzyskania kształtu oraz wymiarów o pożądanym promieniu. [0014] Korzyści wynikające z wynalazku są bardziej oczywiste w przypadku znacząco dużych struktur. [0015] Zgodnie z powyższym, biorąc pod uwagę urządzenie oraz transport, płaski element stosowany w konstrukcjach skorupy oraz przegrodach przeciwrozpryskowych typowo posiada wymiary ok. 16 x 16 metrów. [0016] Jeżeli jednostki objętościowe są wzajemnie połączone w celu utworzenia zbiornika o większej objętości, umieszczana jest pomiędzy jednostkami przegroda przeciwrozpryskowa, utworzona z wytłaczanego profilu przy zastosowaniu zgrzewania tarciowego, przy czym przegroda ta zawiera wiele otworów łączących sąsiadujące jednostki objętościowe. [0017] Wynalazek dotyczy również zbiornika aluminiowego lub odpowiednio innego służącego do przechowywania LNG lub innego środka w bardzo niskich temperaturach, typowo w zakresie -163 C, głównej formy zbiornika odpowiadającej graniastosłupowi prostokątnemu. Zbiornik LNG zgodny z wynalazkiem ujawniony jest w zastrzeżeniu 9. Zgodnie z wynalazkiem, zbiornik wytwarzany jest co najmniej głównie z prefabrykowanych elementów strukturalnych różnego typu, przy czym elementy te obejmują elementy płaskie stosowane w elementach skorupy zbiornika produkowanych z mechanicznie zgrzewanych aluminiowych elementów profilowanych lub podobnych, natomiast elementy obejmujące część płaską oraz część usztywniającą zgrzewane są do siebie ich częściami płaskimi poprzez zgrzewanie tarciowe. Wytwarzane tak elementy płaskie wyposażone są w podłużne i/lub poprzeczne usztywnienia, wytwarzane z mechanicznie zgrzewanych aluminiowych elementów profilowanych bądź podobnych, zgrzewanych do siebie stosując zgrzewanie tarciowe. Tak wytwarzane płaskie elementy posiadające usztywnienia są wzajemnie łączone i/lub do rozdzielnie wytwarzanych elementów krawędziowych i/lub elementów narożnikowych jako samonośne jednostki objętościowe posiadające co najmniej cztery powierzchnie boczne. [0018] W celu uformowania zbiornika o wymaganym rozmiarze, jedna lub więcej jednostek objętościowych ułożonych jest jedna za drugą oraz wzajemnie połączonych. kiedy zbiornik jest formowany z wielu prefabrykowanych samonośnych jednostek objętościowych ułożonych jedna za drugą, najkorzystniej jest, gdy oddzielone są one od siebie poprzez części przegrody przeciwrozpryskowej. Zbiornik jest dodatkowo wyposażony w części, takie jak na przykład kanał tulejowy, w celu napełniania lub opróżniania zbiornika.

6 5 [0019] W przypadku rozważania procesu produkcji zbiornika, korzystnie gdy zgrzewane elementy profilowane płaskich elementów są symetryczne w przekroju względem płaszczyzny normalnej części płaskiej, a część usztywniająca w przekroju poprzecznym ma kształt litery T lub I. [0020] Wynalazek jest poniżej opisany w przykładach w odniesieniu do załączonych rysunków, na których: Figura 1 przedstawia wytwarzanie oraz montaż głównych elementów zbiornika na LNG zgodnie z wynalazkiem. Figura 2 stanowi częściowe powiększenie II Figury 1. Figura 3 stanowi częściowe powiększenie III Figury 1, oraz Figura 4 przedstawia montaż zbiornika LNG z wielu przetworzonych jednostek objętościowych o wymaganym rozmiarze. [0021] Na rysunkach odnośnik numeryczny 1 oznacza elementy profilowane wytworzone w wyniku mechanicznego zgrzewania aluminium lub podobnego materiału, przy czym elementy te obejmują część płaską 1a oraz część usztywniającą 1b. Odnośnik numeryczny 2 oznacza element płaski stosowany jako płyta skorupy zbiornika na jego różnych powierzchniach bocznych i wytwarzany poprzez zgrzewanie tarciowe wielu elementów profilowanych 1, jak przedstawiono na Fig. 3. [0022] Odnośnik numeryczny 4 oznacza usztywnienia zamocowane wzdłużnie bądź poprzecznie do elementu płaskiego jak przedstawiono na Fig. 1, przy czym usztywnienia tak samo wytwarzane są w wyniku zgrzewania elementów profilowanych 3 uzyskiwanych poprzez mechaniczne zgrzewanie, co pokazano na Fig. 3. Te elementy profilowane tak samo zawierać mogą różne części usztywniające. Usztywnienia dotyczyć mogą pionowych, poziomych lub wzdłużnych usztywnień, w zależności od miejsca instalacji płyt skorupy 2 mających usztywnienia 4 w gotowym zbiorniku. [0023] Odnośnik numeryczny 5 oznacza element krawędziowy natomiast odnośnik numeryczny 6 oznacza element narożnikowy. W praktyce, elementy te utworzone są z walcowanej blachy giętej o kształcie i wymiarach wymaganego promienia. [00024] Jak pokazano na Figurach 1 i 4, jednostki objętościowe 7 montowane są jako pierwsze spośród elementów głównych. Wybierana jest jedna lub więcej jednostek objętościowych 7 do uformowania zbiornika o wymaganym rozmiarze, przy czym jednostki objętościowe ułożone są jedna za drugą i wzajemnie połączone. W przypadku, gdy zbiornik zawiera więcej jednostek objętościowych, pomiędzy nimi umiejscawiana jest przegroda przeciwrozpryskowa 8 wytworzona ze zgrzewanego profilu w wyniku zgrzewania tarciowego,

7 6 przy czy przegroda ta zawiera wiele otworów 10 łączących sąsiadujące jednostki objętościowe. Korzystnie, przegroda przeciwrozpryskowa dodatkowo wyposażona jest w usztywnienia. [0025] Jednostka objętościowa 7 o pięciu powierzchniach bocznych umiejscowiona jest raczej na końcu zbiornika, z wieloma elementami płaskimi 2 zaopatrzona w konieczne elementy krawędziowe i narożnikowe 5 i 6 do przyjmowania jednostki objętościowej. Dodatkowo, co najmniej jedna spośród jednostek objętościowych 7 wyposażona jest w elementy takie jak kanał tulejowy 9, bądź system tulejowy z przyrządami pomiarowymi oraz stopniami w celu napełniania i opróżniania zbiornika. [0026] Jak pokazano na Fig. 2, zgrzewane elementy profilowane 1 płaskich elementów są wytwarzane jako symetryczne względem płaszczyzny normalnej części płaskiej 1a, a ich część usztywniająca 1b dodatkowo korzystnie w przekroju poprzecznym jest w kształcie litery T. W zależności od planowanego miejsca zainstalowania w gotowym zbiorniku płaskiego elementu 2 do wytworzenia, wymiary elementu profilowanego 1 korzystnie mogą być różnicowane w płaszczyźnie przekroju, ze względu na wymagania wytrzymałościowe różnych części zbiornika, które mogą się różnić. [0027] Oczywiste jest, że zbiornik zgodny z wynalazkiem stosowany może być do przechowywania kriogenicznych cieczy, w szczególności LNG, bez względu czy zbiornik instalowany jest na odpowiednio nieruchomej podstawie lub na podstawie ruchomej, przykładowo zbiornik umiejscowiony na statku, barce lub podobnych. [0028] Wynalazek nie jest ograniczony do przykładów wykonania tu opisanych, modyfikacje mogą być rozumiane w zakresie załączonych zastrzeżeń. dr Aleksandra Twardowska Rzecznik patentowy

8 7 Zastrzeżenia patentowe 1. Sposób wytwarzania zbiornika do przechowywania bardzo zimnych kriogenicznych cieczy, takich jak skroplony etylen (LEG) lub gaz ziemny (LNG) lub odpowiadający środek, formy podstawowej zbiornika odpowiadającej graniastosłupowi prostokątnemu i wytwarzanej z aluminium lub innego podobnego materiału, w którym zbiornik produkowany jest co najmniej głównie z prefabrykowanych elementów konstrukcyjnych kilku różnych typów tak, że elementy płaskie (2) stanowiące elementy skorupy produkowane są z mechanicznie wytłaczanych elementów profilowanych (1) obejmujących część płaską (1a) i część usztywniającą (1b), przy czym część usztywniająca (1b) przebiega zasadniczo prostopadle do części płaskiej (1a) i posiada swobodny koniec dystalny w stosunku do części płaskiej (1a), a elementy profilowane (1) zgrzewane są ze sobą poprzez części płaskie (1a) stosując zgrzewanie tarciowe, natomiast wytwarzane w niniejszym sposobie elementy płaskie (2) wyposażone są w podłużne i/lub poprzeczne usztywnienia (4) uzyskiwane z mechanicznie wytłaczanych elementów profilowanych (3), które są zgrzewane ze sobą stosując zgrzewanie tarciowe, przy czym elementy płaskie (2) posiadające usztywnienia (4) przymocowane są do siebie i/lub do odrębnie wytwarzanych krawędziowych (5) i/lub narożnikowych (6) elementów tworząc samonośne jednostki objętościowe (7) posiadające co najmniej cztery powierzchnie boczne, przy czym wymienione usztywnienia (4) przebiegają tylko częściowo poprzez wewnętrzną przestrzeń wymienionych jednostek objętościowych (7) pomiędzy ich przeciwległymi powierzchniami bocznymi. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w celu uformowania zbiornika o pożądanym rozmiarze wybierana jest jedna lub więcej jednostka objętościowa (7), przy czym jednostki objętościowe rozmieszczone są jedna za drugą oraz są ze sobą połączone. 3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że prefabrykowane elementy konstrukcyjne są dokładnie obrabiane mechanicznie do zdefiniowanego wymiaru oraz tym, że końce elementów płaskich i profilowanych są fazowane do wytworzenia prawidłowych i

9 8 dokładnych spoin czołowych, najkorzystniej poprzez obróbkę mechaniczną z zastosowaniem noża kształtowego. 4. Sposób według któregokolwiek z poprzednich zastrzeżeń, znamienny tym, że wytłaczane elementy profilowane (1) elementów płaskich (2) wykonywane są jako symetryczne względem płaszczyzny normalnej części płaskiej (1a) oraz tym, że ich część usztywniająca (1b) w przekroju poprzecznym ma kształt litery T lub I. 5. Sposób według któregokolwiek z poprzednich zastrzeżeń, znamienny tym, że wymiary elementu profilowanego (1) w płaszczyźnie przekroju poprzecznego są zmienne w zależności od planowanej lokalizacji elementu płaskiego (2) w gotowym zbiorniku. 6. Sposób według któregokolwiek z poprzednich zastrzeżeń, znamienny tym, że elementy krawędziowe (5) i narożnikowe (6) wykonywane są z walcowanej blachy giętej do kształtu i wymiarów o pożądanym promieniu. 7. Sposób według któregokolwiek z poprzednich zastrzeżeń, znamienny tym, że przy mocowaniu do siebie jednostek objętościowych (7) pomiędzy nimi umieszczana jest przegroda przeciwrozpryskowa (8) wytwarzana z wytłaczanego profilu przy zastosowaniu wytłaczania tarciowego, przy czym przegroda przeciwrozpryskowa (8) posiada wiele otworów (10) łączących sąsiadujące jednostki objętościowe (7). 8. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że element płaski (2) stosowany w skorupie konstrukcji oraz przegrodach przeciwrozpryskowych (8) jednostki objętościowej (7) typowo posiada wymiary 16 x 16 metrów. 9. Zbiornik aluminiowy lub podobny, odpowiedni do przechowywania LNG lub podobnego środka przechowywanego w bardzo niskich temperaturach, podstawowa forma zbiornika odpowiadająca graniastosłupowi prostokątnemu, gdzie zbiornik produkowany jest co najmniej głównie z prefabrykowanych elementów konstrukcyjnych kilku różnych typów, przy czym elementy obejmujące elementy płaskie (2) stosowane jako płyty skorupy zbiornika produkowane są z mechanicznie wytłaczanych elementów profilowanych (1), przy czym elementy profilowane (1) obejmują część płaską (1a) i część usztywniającą (1b), przy czym część usztywniająca (1b) przebiega zasadniczo prostopadle do części płaskiej (1a) i posiada swobodny koniec dystalny w stosunku do części płaskiej (1a), a elementy profilowane (1) zgrzewane są ze sobą poprzez części płaskie (1a) stosując zgrzewanie tarciowe do wytworzenia elementów płaskich (2), a elementy płaskie (2) wyposażone są w podłużne i/lub poprzeczne usztywnienia (4) uzyskiwane z mechanicznie wytłaczanych elementów profilowanych (3), które są zgrzewane ze sobą poprzez zgrzewanie tarciowe, przy czym elementy płaskie (2) posiadające usztywnienia (4) przymocowane są do siebie

10 9 i/lub do odrębnie produkowanych krawędziowych (5) i/lub narożnikowych (6) elementów tworząc samonośne jednostki objętościowe (7) posiadające co najmniej cztery powierzchnie boczne, przy czym wymienione usztywnienia (4) przebiegają tylko częściowo poprzez wewnętrzną przestrzeń wymienionych jednostek objętościowych (7) pomiędzy ich przeciwległymi powierzchniami bocznymi. 10. Zbiornik według zastrz. 9, znamienny tym, że w celu uformowania zbiornika o pożądanym rozmiarze wybierana jest jedna lub więcej jednostek objętościowych (7), przy czym jednostki objętościowe rozmieszczone są jedna za drugą oraz ze sobą połączone. 11. Zbiornik według zastrz. 9 albo 10, znamienny tym, że zbiornik uformowany jest z wielu prefabrykowanych, samonośnych jednostek objętościowych (7) rozmieszczonych jedna za drugą, przy czym jednostki objętościowe (7) oddzielone są od siebie za pomocą przegrody przeciwrozpryskowej (8). 12. Zbiornik według zastrzeżeń 9 11, znamienny tym, że zbiornik wyposażony jest w element taki jak kanał tulejowy (9) do napełniania i opróżniania zbiornika. 13. Zbiornik według zastrzeżeń 9 12, znamienny tym, że wytłaczane elementy profilowane (1) elementów płaskich (2) wykonywane są jako symetryczne względem płaszczyzny normalnej części płaskiej (1a) oraz, że ich część usztywniająca (1b) w przekroju poprzecznym ma kształt litery T lub I. dr Aleksandra Twardowska Rzecznik patentowy

11 10 dr Aleksandra Twardowska Rzecznik patentowy

12 11 dr Aleksandra Twardowska Rzecznik patentowy

13 12 dr Aleksandra Twardowska Rzecznik patentowy

14 13 dr Aleksandra Twardowska Rzecznik patentowy