Nr 26/2014. W praktyce

Transkrypt

1 Nr 26/2014 W praktyce

2 Od Wydawcy Spis treści 20 Przekładnia śrubowa do systemów parkowania 28 Nowość system isoweld 32 O designie rozmowa z przedstawicielem firmy Blum 36 Wielofunkcyjne wewnętrzne mechanizmy drzwiowe Drodzy Czytelnicy, 04 Projekty referencyjne zrealizowane w ścisłej współpracy z SFS intec 32 Niezwykły design w codziennym zastosowaniu o designie rozmowa z przedstawicielem firmy Blum Wielorakie zmiany zachodzące na globalnym rynku i wynikająca z nich coraz większa potrzeba konkurencyjności wymagają ścisłej współpracy pomiędzy partnerami z różnych dziedzin. Największym wyzwaniem jest powiększanie przewagi konkurencyjnej przy jednoczesnej poprawie jakości. W dzisiejszych czasach powodzenie podejmowanych przedsięwzięć zależy od ścisłej współpracy pomiędzy partnerami, umożliwiającej wymianę umiejętności i technologii na najwyższym poziomie. Szybkie i bezpieczne projektowanie nowych produktów oraz ich produkcja na masową skalę bez żadnych usterek właśnie te kryteria są miarą sukcesu Grupy SFS w codziennej działalności. Artykuł na stronie 20. pokazuje ciekawy przykład korzyści, jakie można osiągnąć dzięki wspólnym projektom rozwojowym. W ścisłej współpracy z firmą Continental z powodzeniem opracowaliśmy przekładnię śrubową toczną przeznaczoną do elektrycznych hamulców postojowych. Warto przeczytać więcej i dowiedzieć się o wymiernych korzyściach, jakie klienci zyskali dzięki wysiłkom Grupy SFS. Zachęcamy także do podzielenia się z nami informacjami na temat wyzwań towarzyszących Państwa produktom oraz do zaufania doświadczeniu i wiedzy pracowników Grupy SFS. Mam szczerą nadzieję, że lektura tegorocznego wydania "W praktyce" będzie równie przyjemna, co pouczająca. Z wyrazami szacunku, Heinz Saguer Dyrektor Działu Marketingu i Rozwoju, Div. Construction 12 Prezentacja produktów nowości z SFS intec 18 Więcej niż gorące powietrze dzięki kompleksowemu doświadczeniu i wiedzy technologicznej 20 Przekładnia śrubowa do elektrycznych systemów postojowych 24 Niewidzialne i niezniszczalne nowe okucia okienne dla firmy SIEGENIA 28 isoweld powierzchniowy montaż na dachach płaskich 36 Wielofunkcyjne wewnętrzne mechanizmy drzwiowe dla Volkswagena 40 Przekaźniki dla alternatywnych koncepcji napędu ze specjalnymi elementami z SFS intec 44 Piękna bestia wkręty z powłoką PVD 46 Gotowi na czyszczenie nowe stanowisko do oczyszczania w Medina (USA) 48 Różnorodność pod kontrolą w Schmitz Cargobull 3

3 Hong Kong International Airport Lokalizacja: Projekt: Typ realizacji: Produkt: Hong-Kong lotnisko remont łączniki nierdzewne BS-S W roku 2012 spółka będąca operatorem lotniska w Hong-Kongu uznała, że nadszedł czas na rozbudowę. Niejako przy okazji podjęto decyzję o remoncie dachu na istniejącym terminalu. Założono, że renowacja dachu o powierzchni 200'000 metrów kwadratowych potrwa trzy lata, a bieżący ruch lotniczy nie zakłóci jej realizacji. Ze względu na niewielką odległość od morza, budynek wykonany w technologii lekkiej konstrukcji musiał wytrzymać ogromne siły oddziaływania wiatru. Co więcej, wysokie stężenie soli w powietrzu powodowało przyspieszoną korozję. Użyte zatem łączniki musiały być niezwykle wytrzymałe i odporne na korozję. Firma SFS intec była już wcześniej dostawcą łączników podczas budowy pierwszego terminala, w połowie lat 90. Ponieważ łączniki te były wciąż w doskonałym stanie, klient miał okazję na własne oczy przekonać się o ich trwałości. To wystarczyło, aby łączniki na nową budowę dostarczył ten sam producent - SFS intec. Po rozmowach z wykonawcą i użytkownikami obiektu wybór padł na łączniki BS-S. Łączniki te cechuje niezwykła wytrzymałość, wysoka jakość i łatwy montaż. Łączniki ze stali nierdzewnej BS-S okazały się doskonałym rozwiązaniem do tego jakże wymagającego zadania. 5

4 Kurfürsten-Hof Lokalizacja: Projekt: Typ realizacji: Produkt: Heidelberg (Niemcy) centrum biurowohandlowe nowa inwestycja System JB-D W Heidelbergu, w miejscu, w którym kiedyś mieścił się Wydział Sprawiedliwości, obecnie znajduje się centrum biurowo-handlowe Kurfürsten-Hof, o łącznej powierzchni 8'000 metrów kwadratowych. W fasadzie frontowej elewacji budynku zastosowano 480 okien trzyszybowych, które w sposób ekonomiczny zapewniają korzystną charakterystykę energetyczną obiektu. Nadrzędnym celem przy planowaniu montażu okien było połączenie wytycznych architektonicznych z osiągnięciem maksymalnej sprawności energetycznej. Właśnie dlatego okna zostały umieszczone w rdzeniu termoizolacji płyt warstwowych. Ze względu na potrójne przeszklenie, okna ważą do 160 kilogramów. We współpracy ze specjalistami z SFS intec wybór padł na System JB-D, pozwalający na proste, bezpieczne i szybkie osadzenie okien na drewnianej ramie. System montażu został opracowany specjalnie z myślą o konstrukcjach narażonych na działanie ogromnych sił. Jako końcowy rezultat powstała nowoczesna elewacja o korzystnej charakterystyce energetycznej. Systemu JB-D jest regulowany jak również pewny i szybki w montażu. 7

5 Nashville Music City Center Lokalizacja: Projekt: Typ realizacji: Produkt: Nashville (USA) centrum kongresowe nowa inwestycja łączniki samogwintujące TWH-S/KCP Centrum Kongresowe w Nashville otwarto wiosną 2013 r. To leżące w stanie Tennessee miasto jest otoczone ze wszystkich stron szczytami Appalachów i znane na całym świecie jako stolica muzyki country. Autorzy koncepcji budynku chcieli, aby znalazło to swoje odzwierciedlenie w projekcie Centrum. Pokryty nasadzeniami pofalowany dach płynnie wtapia się w otaczającą go górzystą panoramę, a znajdującą się na najwyższym piętrze salę bankietową ukształtowano na planie gitary. Wąskie okna i drewniana okładzina przywodzą na myśl bębny mechanizmu pozytywki lub nuty na pięciolinii. Wszystkie te cechy sprawiają, że budynek jest naprawdę wyjątkowy. Firma wykonawcza Kovach Building Enclosures wykończyła 64'000 metrów kwadratowych obudowy fasady sześciomilimetrowymi, specjalnymi panelami. Zastosowane do mocowania łączniki musiały być estetycznie wykonane, odporne na korozję i wodoszczelne. Wszystkie te kryteria spełniają łączniki samogwintujące TWH-S / KCP, które zostały opracowane specjalnie z myślą o takim właśnie zastosowaniu. Łącznik TWH-S / KCP posiada wyjątkowo głębokie gniazdo TORX oraz neoprenową podkładkę uszczelniającą. 9

6 University of British Columbia Lokalizacja: Projekt: Typ realizacji: Produkt: Vancouver (Kanada) przystanek autobusowy nowa inwestycja sworznie samowiercące WS Władze Uniwersytetu British Columbia w Vancouver zleciły pracowni projektowej Fast & Epp Structural Engineers zadaszenie nowobudowanego przystanku autobusowego. Nadrzędnym celem było zaprojektowanie nierzucającego się w oczy dachu z całkowicie niewidocznymi połączeniami. Dach wykonano z drewnianej konstrukcji w kształcie plastra miodu z czterema punktami podparcie. Dzięki takiej konstrukcji w słoneczne dni na chodniku tworzą się wielokształtne cienie, które w zamyśle autorów mają przypominać drzewa specjalnej odmiany klonu, rosnące wzdłuż ulicy przebiegającej przed siedzibą uczelni. W ten sposób przystanek harmonijnie wtapia się w swoje otoczenie. Konstrukcja dachu składa się z wielu niezależnych drewnianych segmentów, w których osadzono blachy łączące. Do połączenia blach stalowych z elementami drewnianymi wykorzystano sworznie WS z SFS intec. Są one osadzane w drewnie i blachach stalowych w jednej operacji i to bez otworów wstępnych. Sworznie WS są niezwykle wytrzymałe, a po ich osadzeniu niemalże niewidoczne. 11

7 Inteligentna tuleja Szybkie i pewne łączenie blach na złożeniu Dążenie do ochrony środowiska i efektywnego wykorzystania energii sprawia, że grubość warstw izolacji na dachach płaskich stale rośnie. Co więcej, aktualnie obowiązujące przepisy budowlane nakładają restrykcyjne wymagania w zakresie montażu izolacji termicznej i uszczelnień dachowych. Właśnie dlatego firma SFS intec poszerzyła swój znany i sprawdzony system isotak o nowy produkt - łącznik dachowy RH45/TIF-N. Łącznik ten doskonale sprawdza się przy mocowaniu do betonie i składa się z trzech elementów: tulei RH45, łącznika stalowego TIF oraz pierścienia N. Dzięki znacznemu zakresowi regulacji, jedną kombinację tulei i łącznika można stosować do izolacji termicznej o różnicy grubości do 80 mm. Przy dziewięciu różnych kombinacjach tulei wraz z łącznikami istnieje możliwość mocowania warstw izolacji termicznej w zakresie grubości od 165 do 815 mm. Nasze łączniki dachowe są dostarczane w wersji wstępnie połączonej (tuleja z łącznikiem stalowym i pierścieniem) co znacznie podnosi wydajność pracy na dachu. Kolejną zaletą jest tzw. efekt teleskopowy: pod działaniem sił ściskających (wywoływanych np. ciężarem osoby chodzącej po dachu) tuleja przesuwa się ku dołowi, a następnie po ustąpieniu siły powraca do pozycji wyjściowej. Efekt teleskopowy jest rozwiązaniem wymaganym w niektórych krajach Europy północnej w kontekście podwyższenia bezpieczeństwa układu dachowego. Łączniki z ostrzem wiercącym są typowym rozwiązaniem dla łączenia na złożeniu płyt warstwowych i blach profilowanych na dachach lub fasadach. Ich stosowanie powoduje powstawanie drobnych wiórów metalowych, które mogą wywoływać rdzawe ślady na powierzchni łączonych elementów. Takie ślady nie tylko szpecą ale także negatywnie wpływają na nośność połączenia. Nowy łącznik SLG-S do łączenia blach na złożeniu posiada rewolucyjną końcówkę samogwintującą, która nie nawierca blach, a jedynie formuje w nich zarys gwintu - przez co nie powstają wióry, a w konsekwencji brak rdzawych śladów i nie jest wymagane czasochłonne czyszczenie powierzchni. Łączniki osadza się w sposób pewny i bez poślizgu, głównie dzięki wysokim, sześciokątnym łbom. W ten sposób zyskuje się pewność, że łącznik będzie właściwie zamocowany, nawet jeżeli nie jest ustawiony prostopadle do podłoża. Produkt posiada udoskonalony podwójny gwint ułatwiający osadzanie oraz zakończenie gwintu zapobiegające samoczynnemu poluzowaniu się po zamocowaniu. Pod łbem łącznika znajduje się strefa bez gwintu ułatwiająca połączenie elementów i wspomagająca prawidłową pracę łącznika. Nowy łącznik SLG-S gwarantuje szybkie i ekonomiczne łączenie. 13

8 Nitowanie w sekundę W procesach produkcyjnych coraz większą popularnością cieszy się system szybkiego nitowania. Szczególne uznanie zyskał wśród producentów wyrobów metalowych oraz zastosowaniach w przemyśle motoryzacyjnym. System ten umożliwia szybkie wykonanie połączenia. Nity mogą być osadzane z prędkością poniżej dwóch sekund dla pojedynczego cyklu. Firma GESIPA zaprezentowała niedawno nową nitownicę TAURUS 1 Speed Rivet, opracowaną specjalnie do tego zastosowania. Nitownica posiada magazynek mieszczący do 45 nitów, a nity rurkowe umieszcza się na 50-centymetrowej prowadnicy. System ten umożliwia więc bardzo szybki montaż. Nowe urządzenie powstało na bazie dobrze znanego i sprawdzonego rozwiązania narzędzia TAURUS. Dzięki przemyślanej konstrukcji jest ono o ok. 30% lżejsze od dotychczasowych modeli. Ważąca zaledwie 1,8 kg nitownica o nadzwyczaj ergonomicznej budowie wyznacza nowe standardy dla całej branży przemysłowej. Nowe rozwiązanie z rodziny PowerBird GESIPA po raz kolejny poszerza swoją ofertę akumulatorowych urządzeń do nitów zrywalnych. Nowa nitownica Pro Gold Edition wyróżnia się ergonomiczną budową i kilkoma nowinkami technicznymi, dzięki którym system doskonale nadaje się do zastosowań przemysłowych, wymagających osadzenia znacznej liczby nitów. Dotychczas stosowanie nitownic bezprzewodowych na liniach produkcyjnych było mocno ograniczone, co zawsze wynikało z dużego stopnia zużycia szczotek silnika. Kolejnym istotnym czynnikiem był ograniczony czas pracy baterii. Z tych powodów na liniach produkcyjnych dominowały nitownice pneumatyczne. Przewody zasilające nitownice pneumatyczne drastycznie ograniczają ruchy pracownika, zwłaszcza gdy ma on niewiele miejsca do pracy. W takich sytuacjach bardziej odpowiednie wydają się urządzenia zasilane akumulatorowo. Nie trzeba ich podłączać do instalacji sprężonego powietrza, co zapewnia znacznie większą elastyczność. Firma GESIPA dołożyła wszelkich starań, aby nitownica Pro Gold Edition spełniała wymagania klientów przemysłowych. Urządzenie zapewnia zacisk o sile dwóch ton, odpowiedni do najbardziej wymagających zastosowań. Zawiera bezszczotkowy silnik prądu stałego o niskim stopniu zużycia. Zastosowano także ogniwa akumulatorowe najnowszej generacji, zapewniające znacznie dłuższy czas pracy baterii. Najnowsza nitownica Pro Gold z rodziny PowerBird to teraz najlepsze rozwiązanie do nitowania na linii produkcyjnej. 15

9 Niewidoczne zawiasy do designerskich drzwi Przemieszczenie materiału pod kontrolą! Nowy zawias drzwiowy W-Tec 3D+ spełnia najwyższe wymagania estetyczne dzięki niewidocznemu systemowi montażu. Jest on również niezwykle trwały i solidnie wykonany. Wytrzymałe przeguby zawiasu zapewniają niezawodne funkcjonowanie na lata. Po montażu zawiasy można w prosty sposób wyregulować. Regulację niezależną dla każdej płaszczyzny może przeprowadzić jedna osoba. Z uwagi na wysoką jakość wykonania nie ma potrzeby ponownej regulacji w przyszłości w czasie użytkowania. Nowy zawias W-Tec 3D+ spełnia najwyższe standardy jakości, co gwarantuje restrykcyjna kontrola, ścisłe przestrzeganie procedur i testy, którym poddajemy nasze produkty. W razie potrzeby SFS intec oferuje także zawiasy w wersji dostosowanej do specjalnych wymagań klienta. Najnowsze wkręty REMFORM II zaprojektowano z myślą o mocowaniu w tworzywach sztucznych. Ponieważ są to wkręty samogwintujące, umieszcza się je bezpośrednio w uformowanych wcześniej otworach. Oznacza to, że nie ma konieczności stosowania nakrętek ani gwintowanych wkładek. Najważniejszą cechą nowych wkrętów jest zoptymalizowany gwint, zapewniający szybsze osadzanie i wyższą skuteczność mocowania. Wspaniały efekt mocowania osiągany jest niezależnie czy mocujemy element o cienkich ściankach czy też osadzamy płytko w otworze. Przekłada się to na krótszy czas montażu zestawów tworzywowych i znaczne oszczędności w porównaniu z wkrętami wymagającymi zastosowania gwintowanych wkładek. Nowe wkręty dostępne są w trzech wariantach, przeznaczonych do różnych zastosowań. W przeciwieństwie do zwykłych wkrętów REMFORM II, wkręty w wersji "HS" (High Strength) są szczególnie polecane do bardziej wymagających zastosowań, takich jak polimery wzmacniane włóknem szklanym lub węglowym. Z kolei REMFORM II w wersji "F" (Fine thread) to wariant przeznaczony do mocowania w lekkich stopach oraz wszędzie tam, gdzie głębokość osadzenia jest szczególnie mała. Nowa geometria gwintu REMFORM II zapewnia olbrzymie oszczędności w porównaniu z tradycyjnymi rozwiązaniami. 17

10 Simon Hug, Division Industrial, Więcej niż tylko gorące powietrze Firma Leister wprowadziła niedawno na rynek nową zgrzewarkę na gorące powietrze o nazwie TRIAC AT. Oprócz solidnego wykonania, w urządzeniu uwagę zwracają rozwiązania modułowe i bardzo konkurencyjna cena. Wiele lat ścisłej współpracy Mogąca pochwalić się ugruntowaną pozycją na rynku szwajcarska firma Leister Technologies jest partnerem SFS intec już od wielu lat. Pracując nad TRIAC AT, Leister będący liderem rynku w produkcji zgrzewarek na gorące powietrze po raz kolejny zaprosił do współpracy zaufanego partnera. Nasza kompleksowa wiedza i doświadczenie w dziedzinie tworzyw sztucznych w znacznym stopniu przyczyniły się do pomyślnej realizacji nowego projektu. Aby nowe urządzenie dobrze leżało w dłoni i posiadało odpowiednią wytrzymałość w razie upuszczenia, nasi specjaliści od polimerów polecili zastosowanie techniki podwójnego formowania wtryskowego. W technice tej stosuje się dwa różne materiały termoplastyczne, które łączą się i tworzą jeden wyrób. W pierwszej kolejności wtryskuje się twardsze, bardziej wytrzymałe tworzywo, a następnie dodaje się materiał o mniejszej twardości. Modułowa i wytrzymała konstrukcja TRIAC AT to pierwsze urządzenie wyposażone w termostat, zapewniający dobór optymalnej temperatury zgrzewania. Ponieważ wyświetlacze są z natury bardzo delikatne, absolutnie bezwzględne było zapewnienie im odpowiednio skutecznej ochrony. Firma SFS intec zaproponowała wizjer wykonany z materiału wytrzymującego skrajnie duże obciążenia. Nagroda "Red Dot Design Award" to wyróżnienie doceniane na całym świecie. Jest ono przyznawane od roku 1955 przez Ośrodek Wzornictwa Nadrenii-Westfalii. Złożone ze specjalistów jury przyznaje nagrody "Red Dot" wyrobom wyjątkowo dobrze zaprojektowanym. Obecnie obowiązujące kryteria oceny to zakres innowacji, funkcjonalność i minimalny wpływ na środowisko. Kolejną wyjątkową cechą zgrzewarki TRIAC AT jest jej modułowa budowa: dzięki wieloletniej współpracy z firmą Leister, SFS intec miał już gotową formę do głowicy. Dzięki temu byliśmy w stanie szybko wyprodukować inne zgrzewarki, dostosowane do konkretnych potrzeb rynku. Doskonałość już na etapie projektu TRIAC AT to prawdziwie innowacyjne urządzenie, którego modułowa budowa i wytrzymała konstrukcja naprawdę robią wrażenie. Nagroda Red Dot potwierdziła, że wspólnie wykonany projekt okazał się sukcesem i zachęca nas do udziału w dalszych inicjatywach tego typu. Wywiad z inżynierami ds. rozwoju nowych produktów w firmie Leister Technologies Skąd wziął się pomysł na stworzenie TRIAC AT? To już ósma generacja tego urządzenia. Powstała po to, aby wyznaczać nowe standardy, wynikające z doboru formy, ergonomii i funkcjonalności. A jakie konkretnie funkcje pojawiły się w najnowszej wersji? TRIAC AT to pierwsze urządzenie tego rodzaju na świecie, w którym można precyzyjnie regulować wszystkie krytyczne parametry, takie jak temperatura i natężenie przepływu powietrza. Dzięki temu TRIAC AT zdaje egzamin nawet w skrajnie trudnych warunkach. Jaka była reakcja klientów? W jaki sposób rynek zareagował na nowe urządzenie? Elementy pokryte gumą nie tylko ułatwiają pracę z urządzeniem, ale także zapewniają mu dodatkową stabilność w czasie, gdy nie jest ono używane. W przeciwieństwie do aspirujących do miana konkurenta urządzeń z uchwytami konwencjonalnymi, nasze urządzenie jest wprost stworzone do zastosowań profesjonalnych, ponieważ oferuje szerszy zakres eksploatacyjny i dużo większą elastyczność obsługi. Dlaczego na partnera w tym wymagającym projekcie wybraliście firmę SFS intec? SFS intec projektuje i tworzy wysokiej jakości precyzyjne formy do wyrobu skomplikowanych komponentów dwuskładnikowych, spełniających szereg różnych wymogów. Elementy z tworzyw sztucznych powstają w ścisłej współpracy z klientem, która zaczyna się już na etapie koncepcyjnym formy, a kończy na geometrii gotowego komponentu. Obydwie firmy współpracują ze sobą już od wielu lat. W takiej sytuacji najłatwiej jest znaleźć optymalną odpowiedź na wyśrubowane wymagania w zakresie formy i funkcjonalności. W jaki sposób dobieracie Państwo dostawców i które kwestie są szczególnie istotne? Kwestie najważniejsze to niezawodność i maksymalna uwaga, kreatywność i zaangażowanie przy rozwiązywaniu bynajmniej nie banalnych problemów. Nasi dostawcy muszą być na bieżąco z najnowszymi technologiami, muszą posiadać umiejętność nieszablonowego myślenia i powinni zaproponować nam innowacyjne rozwiązania o znaczącej wartości dodanej. Od A do Z, wszystko od jednego partnera. Od wstępnych konsultacji......aż do produkcji: wszystko w jednym miejscu. 19

11 Hanspeter Kuster, Division Automotive, Przekładnia śrubowa w zaciskach hamulcowych do elektrycznych systemów postojowych Przekładnia śrubowa do elektrycznego hamulca postojowego to projekt zrealizowany wspólnie przez firmy Continental oraz SFS intec. Ten rewolucyjny układ hamujący ma kompaktową budowę i jest prosty w zastosowaniu. Kluczem do sukcesu było wieloletnie zaufanie między partnerami. Wygoda i bezpieczeństwo w jednym Branża motoryzacyjna musi spełniać coraz bardziej rygorystyczne normy w zakresie bezpieczeństwa, komfortu, wydajności i ochrony środowiska. Wszystko to sprawia, że poszczególne komponenty wymagają coraz większej przestrzeni. Ilość dostępnego miejsca jest jednak ograniczona, ponieważ konstrukcje aut stają się coraz bardziej kompaktowe. Zwłaszcza w podwoziu samochodu maksymalne wykorzystanie dostępnej przestrzeni ma zasadnicze znaczenie, a to ze względu na liczbę znajdujących się tam układów: mocowanie kół, amortyzatory, katalizator oraz w przypadku aut z napędem na tylną oś lub na cztery koła wał Cardana. Wszystko to razem sprawia, że musimy myśleć naprawdę kompleksowo. Na drodze do współtworzenia Firma Continental, należąca do ścisłej czołówki firm z branży motoryzacyjnej, zaproponowała koncepcję optymalizacji wykorzystania przestrzeni poprzez zastąpienie niezbyt zgrabnego, tradycyjnego hamulca postojowego hamulcem elektrycznym. Rozwiązanie to pozwoliłoby wyeliminować skomplikowany układ kabli i siłowników. Już na bardzo wczesnym etapie projektu Continental zwrócił się o pomoc do firmy SFS intec, mając na uwadze wieloletnią współpracę obydwu przedsiębiorstw. Wkład ze strony SFS intec to przede wszystkim fachowa wiedza w zakresie formowania na zimno, obróbki mechanicznej i cieplnej oraz technik montażu. Dzięki współpracy, początkowa koncepcja szybko przeszła w fazę rozwiązania gotowego do masowej produkcji. Co równie ważne, koszty projektu udało się utrzymać na pierwotnie zakładanym poziomie. Funkcja śrubowo-toczna Sercem układu elektrycznego hamulca jest toczna przekładania śrubowa, która bardzo skutecznie przenosi ogromne obciążenia. SFS intec wytwarza trzy formowane na zimno elementy układu, wymagające skomplikowanej obróbki. Są one następnie montowane wraz z innymi elementami pochodzącymi od poddostawców właśnie tak powstaje cała przekładnia. Następnie przekładnia zostaje wbudowywana w układ hamulcowy. Dodatkową korzyścią jest brak dźwigni hamulca, dzięki czemu uzyskuje się dodatkowe miejsce wewnątrz pojazdu. W ten sposób projektanci mają więcej możliwości podniesienia estetyki i komfortu wnętrza. Partnerstwo zbudowane na zaufaniu Firmy Continental i SFS intec wspólnie zrealizowały już wiele projektów. Zawsze podstawą ich powodzenia jest bezpośrednia i otwarta komunikacja. Dzięki połączeniu bogatej wiedzy obydwu firm powstają nietuzinkowe, innowacyjne i opłacalne rozwiązania. W ostatecznym rozrachunku korzyści z nich czerpią użytkownicy końcowi. 21

12 Przy obrotach przekraczających 33 mld euro, Continental jest jednym z wiodących dostawców części motoryzacyjnych na świecie. Firma ma znaczący wkład w podnoszenie bezpieczeństwa pojazdów i ochronę środowiska na całym świecie. W jej ofercie znajdują się układy napędowe, hamulcowe, kompletne podwozia, oprzyrządowanie, systemy multimedialne (tzw. infotainment), elektronika pojazdowa, opony oraz inne elementy techniczne wykonane z gumy. Co więcej, Continental jest światowym liderem w dziedzinie sieciowych systemów komunikacji między pojazdami. W 49 krajach firma zatrudnia łącznie 178'000 osób. Istniejąca w ramach Dr Sören Kirchner, Dyrektor Działu Hamulców Elektrycznych, Continental "W firmie Continental udaje nam się zarówno wspierać klienta na poziomie lokalnym, jak i wykorzystywać wiedzę w zakresie zarządzania produktami na poziomie globalnym. Jedno i drugie wykorzystujemy tworząc elementy mające podstawowe znaczenie dla bezpieczeństwa pojazdu. Głównym powodem wyboru firmy SFS intec był jej globalny zasięg oraz gotowość i zdolność do umiejscowienia produkcji złożonych podzespołów na istotnych dla nas rynkach, czyli w krajach należących do NAFTA oraz w Chinach. Firmę SFS intec cenimy jako fachowca w projektowaniu podzespołów, dysponującego ogromną wiedzą w dziedzinie procesów produkcyjnych. Wysoka jakość, na którą SFS intec kładzie tak duży nacisk, jest także spójna z naszą kulturą zero wadliwych produktów". koncernu Continental grupa motoryzacyjna, składająca się z trzech jednostek (Podwozie i Bezpieczeństwo, Napęd oraz Wnętrze) osiągnęła w roku 2013 obrót przekraczający 20 mld euro. Grupa posiada 170 zakładów na całym świecie. Jest partnerem cenionym przez producentów zarówno aut osobowych, jak i ciężarowych, tworzącym i dostarczającym innowacyjne, przyszłościowe produkty i układy wykorzystywane w nowoczesnych pojazdach. Produkty te w harmonijny sposób zapewniają spełnienie zarówno potrzeby mobilności i radości z jazdy, jak i wymogów w zakresie bezpieczeństwa, opłacalności oferowanych rozwiązań oraz ochrony środowiska. Bernhard Schmittner, Kierownik Działu Rozwoju Hydraulicznych Układów Hamulcowych, Continental "Szczególnie cenimy sobie koncentrację na kliencie i wysokie poczucie współodpowiedzialności za produkt. Oprócz tego SFS intec zapewnia nam bardzo rozległą i głęboką wiedzę techniczną. Są to niezwykle istotne kryteria, zwłaszcza przy produkcji zaawansowanych technicznie komponentów motoryzacyjnych. Nasza współpraca daje nam mnóstwo satysfakcji. SFS intec bardzo elastycznie podchodzi do wszelkich zmian projektowych; wszystkie konieczne modyfikacje były wykonywane szybko i bezbłędnie. Jest to kluczowy wymóg przy tworzeniu nowych technologii w każdym sektorze rynku motoryzacji na świecie." Inwestycja we wspólną przyszłość SFS intec to firma oferująca kompleksowe rozwiązania. Nasza rozległa i głęboka wiedza o projektowaniu produktów i ich wytwarzaniu przynosi wymierne korzyści wielu naszym klientom. W przypadku elektrycznego hamulca postojowego nasz wkład nie ograniczał się do zaprojektowania i wytworzenia podzespołu opracowaliśmy także testy trwałości, potwierdzające długookresową skuteczność działania naszego wyrobu. Przekładnia śrubowa opracowana w ścisłej współpracy z firmą Continental składa się z ponad 80 pojedynczych części. Sercem tego złożonego układu są trzy elementy wytwarzane w technologii formowania na zimno. W przekładni zastosowano pochodzące od poddostawców łożyska kulkowe, sprężyny i łożyska oporowe. Niezawodne działanie układu wymaga precyzyjnego montażu poszczególnych komponentów. Pierwszym zadaniem było zaprojektowanie odpowiednich procesów produkcyjnych. Następnie zakupiliśmy specjalistyczną maszynę do montażu. Celem tej inwestycji było spełnienie wszystkich wymogów wynikających ze skomplikowanej procedury. Integralnym elementem linii produkcyjnej jest stanowisko kontroli, na którym sprawdza się 100% schodzących z taśmy produktów musimy mieć pewność, że każdy z nich działa niezawodnie. SFS intec służy swoim klientom wsparciem i pomocą od wstępnych prac rozwojowych aż po dostawę elementów gotowych do montażu. SFS intec produkuje wiele formowanych na zimno komponentów do przekładni, a także kilka innych części. Obróbka cieplna podnosi wytrzymałość najważniejszych komponentów. Specjalnie zaprojektowana maszyna montuje poszczególne komponenty, z których powstaje układ gotowy do osadzenia w hamulcu. 23

13 Daniel Schmid, Division Industrial, Niewidzialne i niezniszczalne nowe okucia okienne Firma SIEGENIA opracowała innowacyjny system okienny, spełniający wszystkie wymogi projektowe nowoczesnej architektury. Jest to system zarówno niezawodny, jak i funkcjonalny. Znaczny wkład w powstanie tego produktu miała firma SFS intec, służąca swą rozległą wiedzą techniczną. Mniej znaczy więcej We współczesnej architekturze ramy okienne stają się coraz węższe, a szyby coraz większe właśnie te czynniki są głównym wyznacznikiem kierunku rozwoju stolarki okiennej. Nowoczesne konstrukcje wymagają zastosowania ukrytych okuć, które charakteryzują się bardzo wymagającymi ograniczeniami projektowymi. Muszą one także spełnić najwyższe kryteria niezawodności i funkcjonalności w codziennej eksploatacji. W odpowiedzi na te potrzeby firma SIEGENIA poszerzyła swoją ofertę okuć o system "TITAN axxent 34", charakteryzujący się maksymalnym przenoszeniem obciążeń przy minimalnym stopniu zużycia. Inne jego cechy to znaczna możliwość dostosowania i łatwość regulacji. Wszystko to znacznie ułatwia montaż okna. Kompleksowa technologia z jednego źródła Aby zaawansowane technicznie okucia takie jak "TITAN axxent 34" działały niezawodnie, wszystkie ich komponenty muszą pracować w pełnej harmonii. Właśnie dlatego SIEGENIA potrzebowała wsparcia ze strony partnera biegle poruszającego się w dziedzinie projektowania komponentów. Firma SFS intec posiada wiedzę niezbędną do sprostania temu wyzwaniu i do produkcji wszystkich niezbędnych elementów systemu. W ścisłej współpracy pomiędzy obydwiema firmami opracowano osiemnaście formowanych na zimno elementów, z których każdy był na bieżąco optymalizowany, co zachęcało do dyskusji pomiędzy partnerami. Każda decyzja warunkująca postęp prac była podejmowana wspólnie. Grunt to kompleksowe umiejętności Podobnie jak w wielu innych przedsięwzięciach, także i tu pierwsze skrzypce odgrywały rozległe kompetencje i umiejętności firmy SFS intec. Bezcenna okazała się wiedza w zakresie formowania na zimno, obróbki mechanicznej i cieplnej, obróbki powierzchniowej 25

14 Wśród komponentów opracowanych do nowych okuć okiennych SIEGENIA znalazło się wiele części formowanych na zimno niektóre z nich pokryte są specjalną powłoką. oraz zarządzania kontrolą nad jakością. Wszystkie elementy poddawano szczegółowym testom jakościowym. Wszystkie nasze zadania wykonaliśmy bez pomocy podwykonawców. Dzięki temu osiągnęliśmy odpowiednio wysoki poziom jakości poszczególnych elementów oraz ich harmonijne współdziałanie. Oznacza to, że zarówno do prac rozwojowych jak i produkcyjnych SIEGENIA pozyskała partnera, na którym można polegać i który jest w stanie przejąć na siebie pełną odpowiedzialność za jakość produktu. Sukces od początku do końca Doskonała jakość współpracy pomiędzy firmami SIEGENIA i SFS intec pozwoliła skrócić czas prac rozwojowych do absolutnego minimum. Okucia "TITAN axxent 34" to naprawdę doskonały przykład sukcesu zrodzonego ze wspólnej pracy nad produktem. Atrakcyjne wizu- alnie okucia dzielnie znoszące trudy codziennej eksploatacji po raz kolejny pokazując, że mniej często może oznaczać więcej. Wywiad z Eleną Seidel, projektantem w firmie SIEGENIA Jak doszło do nawiązania współpracy z SFS intec? SIEGENIA z powodzeniem współpracuje z SFS intec już od ponad 30 lat. Istnieje pomiędzy nami prawdziwe partnerstwo, zrodzone z wiary we wzajemne umiejętności i poparte doskonałą komunikacją pomiędzy obydwiema firmami. Szczególnie wysoko cenimy sobie rozległą wiedzę technologiczną SFS intec. Jakie produkty tworzyliście wspólnie? Przy obecnym projekcie są to zarówno elementy bardzo wymagające, jak i stosunkowo proste komponenty formowane na zimno. Każda część była poddana starannej analizie. Ponieważ system "TITAN axxent 34" posiada okucia ukryte, największą wagę przykładaliśmy do precyzji wykonania. Korzystając ze swojej przebogatej wiedzy o obróbce cieplnej i wykończeniu powierzchni firma SFS intec pomogła nam spełnić szereg różnych wymogów. Jak ocenia Pani współpracę obu firm? Ścisła i wydajna współpraca ma kluczowe znaczenie przy realizacji tak wymagających projektów jak "TITAN axxent 34". Podczas prac rozwojowych nieustannie musieliśmy stawiać czoła zmieniającym się wymogom i parametrom. Zawsze w takiej sytuacji nasi partnerzy z SFS intec wykazywali się ogromnym zaangażowaniem. Dzięki swojej elastyczności bardzo szybko reagowali na nasze pojawiające się nagle prośby i potrzeby. 27

15 Sonja Oesch, Division Construction, System isoweld zastosowali m. in. projektanci nowego biura i archiwum Fondation Jérôme Seydoux-Pathé w Paryżu. Zdjęcie pochodzi ze zbioru Michela Denance. Fondation Jerome Seydoux-Pathe isoweld : powierzchniowy montaż dachu płaskiego isoweld to rewolucyjny system montażu płyt izolacyjnych oraz szczelnych pokryciach dachów płaskich. Sednem koncepcji jest zastosowanie zgrzewania indukcyjnego dla montażu powierzchniowego, dzięki czemu cały system jest prosty, bezpieczny i ekonomiczny. Procedura montażu przy użyciu systemu isoweld Opracowując isoweld firma SFS intec stworzyła rewolucyjny system oparty na koncepcji montażu powierzchniowego. W przeciwieństwie do tradycyjnego mocowania w zakładzie, punkty mocujące rozmieszczone są niezależnie od wymiarów szerokości stosowanej membrany. Dzięki temu linie zgrzewu sąsiednich membran mogą być rozmieszczone w optymalnych, regularnych odstępach. Trwałe połączenie dzięki indukcji Nowy system przeznaczony jest do mocowania paneli izolacyjnych i membran dachowych na dachach płaskich. Izolacja mocowana jest do konstrukcji dachu przy użyciu metalowych podkładek i łączników. Następnie na wierzch rozwija się membranę hydroizolacyjną, którą zgrzewa się pomiędzy sąsiednimi częściami w bardzo wąskich zakładach. Metalowe podkładki pokryte są specjalną powłoką aktywowaną indukcyjnie, co pozwala na ich trwałe zespolenie z membraną. W rezultacie membrana jest skutecznie zamocowana do podłoża i zapewnia najwyższą szczelność. Inteligentny zestaw robiący wrażenie na naszych klientach Nagrzewanie podkładek jest wykonywane specjalnym urządzeniem indukcyjnym isoweld Narzędzie użytkowane jest w pozycji pionowej i posiada funkcję wyszukiwania i kontroli. Pozwala to na łatwe ustawienie cewki indukcyjnej w odpowiednim miejscu względem podkładki. Co więcej, urządzenie automatycznie dostosowuje generowaną moc do temperatury otoczenia. Jest to funkcja zabezpieczająca, która zapewnia wykonanie zgrzewu o doskonałej jakości. Nowe urządzenie idealnie nadaje się zarówno do membran PCV, jak i TPO. Z powodzeniem przeszło próby na wielu placach budowy i zawsze spotykało się z uznaniem ze strony jego użytkowników, doceniających prostotę, niski koszt i bezpieczeństwo systemu. Krok pierwszy: rozplanować i wyznaczyć punkty mocowania Krok czwarty: oznaczyć punkty mocowania - podkładki Krok drugi: osadzić elementy mocujące - łączniki Krok piąty: uruchomić narzędzie indukcyjne Krok trzeci: rozłożyć membranę i zgrzać w zakładzie Krok szósty: zgrzać membranę do metalowej podkładki 29

16 Lokalizacja: Projekt: Typ realizacji: Bühl (Niemcy) Werba Print and Display nowa inwestycja Lokalizacja: Projekt: Typ realizacji: Paryż (Francja) biura i archiwum rozbudowa i nowy budynek Płaski dach budynku firmy poligraficznej Werba Print and Display w niemieckim Bühl posiada wiele świetlików przez co jest niejako stworzony do zastosowania systemu isoweld. System jest nie tylko łatwy w montażu, ale również dobrze dopasowuje się do licznych krawędzi. Firma wykonująca prace montażowe nie miała wcześniej okazji pracować z systemem isoweld. Wystarczyło jednak krótkie szkolenie, aby jej pracownicy nabrali odpowiedniej biegłości. Szczególnie ucieszyła ich możliwość pracy w pozycji wyprostowanej oraz przyjazne dla użytkownika rozwiązania zastosowane w urządzeniu indukcyjnym. Po ukończeniu prac w Buhl wykonawca zaczął stosować system isoweld także przy innych realizacjach. Znana pracownia architektoniczna Renzo Piano otrzymała zlecenie zaprojektowania nowego biura i archiwum dla fundacji Fondation Jérôme Seydoux-Pathé. Efekt prac czyli budynek przypominający kształtem muszlę ślimaka naprawdę robi wrażenie. Konstrukcja o nieregularnym kształcie w połączeniu z występowaniem zaokrąglonych elementów wymagała niezwykle precyzyjnego wykończenia. Co więcej, ekipa montażowa musiała pracować w niewielkiej przestrzeni i na dużej wysokości. W takich warunkach doskonale sprawdziła się ręczna zgrzewarka indukcyjna systemu isoweld, zapewniając odpowiednią ergonomię mimo trudnych warunków pracy. Lokalizacja: Projekt: Typ realizacji: Cormons (Włochy) centrum logistyczne ILCAM renowacja Lokalizacja: Projekt: Typ realizacji: Medina (USA) zakład produkcyjny nowy budynek Centrum logistyczne firmy meblarskiej ILCAM wymagało przeprowadzenia remontu. Wykonawca, który po raz pierwszy miał okazję pracować z systemem isoweld uznał, że jest to rozwiązanie idealnie nadające się do tej właśnie realizacji, ponieważ dach wykonany był z prefabrykowanych elementów betonowych. Uznano, że optymalnym rozmieszczeniem punktów mocowania będzie szerokość betonowych płyt. Dzięki zastosowaniu systemu isoweld obyło się bez ręcznego przycinania membrany pod wymiar poszczególnych elementów betonowych. Pozwoliło to zaoszczędzić znaczną ilość czasu i materiału. Wykonawca był bardzo zadowolony z zastosowanego nowego systemu. Istniejący kompleks budynków SFS intec w amerykańskiej miejscowości Medina doczekał się rozbudowy w roku Po jej zakończeniu powierzchnia zakładu uległa podwojeniu. Na płaskim dachu zastosowano nowy system isoweld. Mimo iż wybrany wykonawca, firma Meade Construction, nie miała wcześniej okazji zapoznać się z tą technologią, jej pracownicy bardzo szybko opanowali zasady. Szczególnym uznaniem z ich strony cieszyły się przyjazne dla użytkownika rozwiązania, przez co firma zamierza korzystać z systemu isoweld także podczas kolejnych zleceń. 31

17 Niezwykły design w codziennym zastosowaniu W dzisiejszych czasach, dokonując wyboru produktów codziennego użytku często kierujemy się ich wzornictwem. Tendencja ta sprawia, że producenci zaczynają pod tym właśnie kątem dobierać komponenty do swoich wyrobów. Nawet elementy niewidoczne z zewnątrz muszą dobrze pasować do całej koncepcji produktu. Bardzo dobrym przykładem są okucia meblowe produkowane przez firmę Blum. Właśnie o tym rozmawiamy z Gerhardem Kleinsasserem, Kierownikiem Działu Projektowania i Rozwoju w firmie Blum [zdjęcie po prawej]. Jak wyglądał rozwój technologii w dziedzinie okuć meblowych na przestrzeni ostatnich lat? Coraz większą rolę odgrywa design. Meble kuchenne muszą być tak samo atrakcyjne z zewnątrz, jak i od środka. Dotyczy to zwłaszcza dużych elementów, takich jak nasz system szufladowy. Sporo uwagi poświęca się także połączeniom różnych materiałów. Szczególnego znaczenia nabrał dobór kolorów, zwłaszcza w odniesieniu do wykończeń. Obok designu równie ważny jest komfort użytkowania, co oznacza, że należy mieć na uwadze wszystkie wymogi wynikające z analizy łańcucha wartości, czyli kwestie takie jak łatwy montaż i ergonomiczna regulacja. Design sprawia, że wiele przedmiotów codziennego użytku nabiera dodatkowej wartości. Dotyczy to także okuć meblowych. Czy są jakieś zauważalne trendy? Elementy funkcjonalne powinny być ukryte, niewidoczne. Prowadzi to do miniaturyzacji komponentów. Ponadto mamy do dyspozycji coraz mniejszą przestrzeń, w której musimy zmieścić coraz więcej funkcji. Wytrzymałość tworzyw sztucznych osiąga już wartości graniczne. W związku z tym coraz częściej używa się elementów stalowych formowanych na zimno właśnie takich, jakie oferuje SFS intec. W przyszłości utrzyma się także trend odchodzenia od elementów uzupełniających produkty główne na rzecz elementów zintegrowanych. Trend ten jest szczególnie widoczny w naszych liniach TANDEMBOX intivo oraz LEGRABOX [patrz: ramka na str. 34]. Jakie wymagania wzornicze muszą spełniać współczesne okucia meblowe? Design musi odwoływać się do emocji i odnosić się do typowej dla człowieka skali. Jeżeli produkt nie posiada odpowiednich proporcji, to użytkownik podświadomie to zauważy. Właśnie dlatego elementy funkcjonalne powinny być ukryte. Dotyczy to nawet akustyki otwieranie i zamykanie szafek i szuflad często wywołuje dźwięki budzące naszą niechęć. Wpływa to negatywnie na nasze postrzeganie i ogólne wrażenie o meblu. Właśnie dlatego tak istotnym kryterium przy tworzeniu nowych produktów jest obniżenie poziomu hałasu. Kolejna ważna kwestia to rozpoznawalność odpowiedni design musi ją zapewnić wszystkim naszym produktom. Jaki jest wpływ designu na dobór materiałów i sposób wykonania? Szczególnym wyzwaniem jest tu wszechobecna miniaturyzacja. Wiele produktów w tym także nasze okucia jest coraz mniejszych. Jednocześnie oczekiwania co do ich funkcjonalności stale rosną. Jakości i dobrego designu nie wolno lekceważyć, co oznacza, że wzrasta znaczenie jakości wykoń- 33

18 Dawniej kierowaliśmy się maksymą "najpierw funkcja, potem design". W międzyczasie zasada ta została odwrócona prawie o 180 stopni. Mimo iż funkcja w dalszym ciągu ma większe znaczenie niż design, to właśnie design staje się coraz bardziej istotny. Dziś, tworząc nowe produkty należy w takim samym stopniu uwzględnić (i spełnić) obydwa te wymogi. Jest to szczególnie widoczne w tendencji do coraz większej integracji funkcjonalnej. Rozwiązania, które kiedyś były funkcjami dodatkowymi (np. miękkie domykanie) obecnie stanowią integralną część produktu [zdjęcie po prawej]. Pozwoliło to na uproszczenie produkcji, ale spowodowało zwiększenie rozmiarów samego produktu. W obliczu rosnącego znaczenia designu, funkcje dodatkowe muszą być włączane w koncepcję produktu [zdjęcie powyżej]. czenia. Obróbka cieplna i obróbka powierzchniowa mogą poprawić zarówno wygląd, jak i trwałość wyrobu. Oprócz ogólnych kryteriów projektowych, takich jak charakterystyka wytrzymałościowa, pojawiają się nowe, takie jak uwarunkowania ekologiczne, np. wydajność energetyczna i możliwość recyklingu. Właśnie dlatego coraz częściej stosuje się materiały o wyższej jakości, takie jak stal nierdzewna o powierzchni matowej, lub takiej, na której nie tworzą się smugi i nie pozostają ślady palców. Czy na etapie projektowania bierze się pod uwagę mocowania i inne tego typu elementy? Opracowując każdy produkt bardzo starannie analizujemy wymogi rynku. Dzięki koncepcjom inteligentnych platform możemy zaoferować konsumentom szeroką gamę niedrogich elementów. Korzystamy z ograniczonej liczby pojedynczych komponentów, które są uniwersalne dla całej platformy. Tą samą zasadę stosujemy we współpracy z naszymi dostawcami. Istniejące systemy powinny być kompatybilne z nowymi produktami. Czynniki te w istotny sposób wpływają na zarządzanie stopniem różnorodności. Ze względu na wyśrubowane wymogi możemy korzystać wyłącznie z elementów wysokiej jakości, zoptymalizowanych pod kątem danego zastosowania. Co może zrobić dostawca, taki jak SFS intec, aby pomóc spełnić wymogi projektowe dla danego produktu? Blum widzi siebie na pozycji lidera technologicznego w swojej branży. Tego samego oczekujemy od naszych dostawców. Muszą oni gruntownie rozumieć nasze produkty. Wymaga to dogłębnej wiedzy o ich zastosowaniach i związanych z nimi wymogach. Bardzo ważne jest też właściwe zrozumienie zależności pomiędzy funkcją a montażem. Właśnie dlatego w całym łańcuchu wartości dodanej dążymy do nawiązywania trwałych, partnerskich relacji. Mówię tu między innymi o ciągłym udoskonalaniu technologii i funkcjonalności. Właśnie taką relację udało nam się zbudować z SFS intec. Tamtejsi specjaliści są w stanie zmieścić wiele różnych funkcji w naprawdę niewielkiej przestrzeni. Mimo, iż większość komponentów dostarczanych przez SFS jest niewidoczna, mają one istotne znaczenie dla funkcjonalności i designu naszych okuć. Korzystają z tego zarówno osoby montujące nasze kuchnie, jak i ich użytkownicy. Julius Blum to działająca na całym świecie firma specjalizująca się w produkcji i dystrybucji okuć meblowych. Jej najważniejsze produkty to podnośniki, zawiasy i systemy szufladowe, przeznaczone zwłaszcza do mebli kuchennych. Do klientów firmy należą producenci mebli i dystrybutorzy osprzętu z całego świata. Grupa zatrudnia 6'100 pracowników aż 4'650 z nich pracuje w austriackim Vorarlbergu, gdzie firma posiada siedem swoich zakładów. Oprócz tego Julius Blum posiada zakłady produkcyjne w Polsce, USA oraz w Brazylii, a także 27 spółek powiązanych. Firma dostarcza swoje produkty na ponad 100 rynków na całym świecie. Dzięki jasno sprecyzowanym projektom badawczo-rozwojowym Julius Blum zachowuje pozycję lidera innowacji i wiarygodnego partnera producentów mebli na całym świecie. U podstaw tego sukcesu leży ciągła troska o potrzeby klienta na wszystkich etapach łańcucha wartości począwszy od producenta mebli, poprzez ich sprzedawcę i montera, aż po użytkownika końcowego

19 Roman Bergler, Division Automotive, Wielofunkcyjne wewnętrzne mechanizmy drzwiowe dla Volkswagen Wzornictwo, bezpieczeństwo eksploatacji i komfort użytkownika a nawet zintegrowany głośnik hi-fi. Te różnorodne cechy kierowały procesem tworzenia wielofunkcyjnego mechanizmu drzwiowego wysokiej klasy. Atrakcyjny zestaw Mechanizmy otwierania drzwi to nic nowego, istnieją w końcu tak długo, jak samochody. Wcześniej były nieco prostsze i miały tylko jedno zadanie - otwieranie i zamykanie drzwi samochodu. W nowoczesnych samochodach są one znacznie bardziej złożone, przybierają różne kształty i formy, a także są bardziej atrakcyjne wizualnie, posiadają również wiele dodatkowych funkcji. SFS intec od kilkudziesięciu lat jest bezpośrednim dostawcą firmy Volkswagen. Wcześniej zakres dostaw obejmował kratki głośnikowe, osłony przełączników i podzespoły. W 2012 roku zdobyliśmy kontrakt na kolejny zespół, a konkretnie na mechanizm otwierania drzwi dla nowego modelu VW Golf Sportsvan, który pojawił się wiosną 2014 roku. Jest to kolejny ważny krok we współpracy między Volkswagen AG a SFS intec. Bezpieczne nawet w razie wypadku Ten nowy, skomplikowany zestaw postawił szereg wyzwań przed konstruktorami w SFS intec, którzy musieli spełnić wymagania Volkswagen AG związane z harmonogramem, aspektami technicznymi i zarządzaniem projektem. Obejmowały one surowe wymogi w zakresie bezpieczeństwa i funkcjonowania w warunkach zderzenia. Drzwi 37

20 musiały umożliwiać otwieranie nawet pod skrajnie dużym obciążeniem. Przed rozpoczęciem produkcji trzeba było przeprowadzić liczne testy, żeby wykazać funkcjonalność wymaganą w razie wypadku. W tym celu wykonano prototypy bardzo podobne do produktu końcowego. Żeby można było wykonać te zespoły, SFS intec w ciągu zaledwie ośmiu tygodni wyprodukował zestaw narzędzi do wykonywania odlewów wtryskowych oraz specjalnych przyrządów montażowych. Rozległe badania prowadzą do właściwych rezultatów Prototypy musiały wytrzymać duże obciążenia testowe. Na przykład, przechodziły one szereg prób klimatycznych (-40 C do +90 C) oraz badań eksploatacyjnych, obejmujących 100'000 ruchów dźwigni. Dzięki tym badaniom konstruktorzy uzyskali informacje potrzebne do wykonania produktu końcowego. Zebrane dane zostały przeanalizowane na zasadzie kilku pętli informacji zwrotnych, a następnie zostały skorygowane i ponownie przetestowane. W przypadku tego projektu kluczem do sukcesu były bardzo precyzyjne procedury konstrukcyjne, połączone z symulacjami i budowaniem prototypów. Dzięki temu SFS intec w pełni zrealizował specyfikacje techniczne i wymogi bezpieczeństwa Volkswagen AG. Konieczne było także ścisłe przestrzeganie terminów. Napięty siedemnastotygodniowy harmonogram obejmujący okres od rozpoczęcia projektu do gotowości produkcji seryjnej został również całkowicie zrealizowany. Płynne współdziałanie Kolejnym zadaniem po zakończeniu fazy konstrukcyjnej było zorganizowanie logistyki. To niemałe wyzwanie w przypadku trzydziestu ośmiu oddzielnych elementów: odlewów formowanych wtryskowo, ocynkowanych dźwigni, ramek dekoracyjnych, kratek głośnikowych z plastiku i metalu a także samych głośników oraz różnych przełączników od dostawców z całej Europy i Azji. Wszystko musiało zostać skoordynowane, żeby w rezultacie otrzymać trzydzieści różnych zestawów. Następnym zadaniem była automatyzacja montażu, łącznie z monitorowaniem procesu i testowaniem. Plastikowe odlewy wtryskowe wykonywane są w węgierskim zakładzie SFS intec, gdzie odbywa się również ich montaż z wykorzystaniem różnych sprowadzonych części takich jak przełączniki i głośniki. Po wyprodukowaniu sprawdzana jest wytrzymałość każdego elementu dźwigni. Następnie odbywa się całkowicie automatyczna kontrola końcowa, obejmująca również laserowe nanoszenie oznaczenia testowego. Po kontroli wzrokowej wyprodukowane zespoły umieszczane są w specjalnie skonstruowanych paletach, przeznaczonych do wysyłki do zakładu Volkswagena. Pełna realizacja surowych założeń projektowych To przedsięwzięcie projektowe, a szczególnie jego bardzo napięty harmonogram, był poważnym wyzwaniem. Nie opuszczono jednak niczego, co mogłoby potencjalnie zakłócić produkcję i seryjne dostawy w kolejnych latach. Przy rocznej produkcji ponad 100'000 pojazdów, z których każdy wyposażony jest w cztery mechanizmy drzwiowe, oznacza to produkcję do 3'000 zestawów dziennie. Ponadto występują różne odmiany: wersje lewostronne i prawostronne, wykończenie czarne i chromowane, nagłośnienie standardowe i hi-fi wszystko to za każdym razem musi Wszystkie zespoły są kontrolowane pod względem kompletności, poprawności i prawidłowego działania oraz wytrzymałości dźwigni. Następnie każdy zespół otrzymuje laserowe oznaczenie certyfikacji testowej. zostać zaplanowane, wyprodukowane, skontrolowane, zapakowane i dostarczone na czas. Fakt, iż do tej pracy Volkswagen wybrał SFS intec, oznacza dla nas wielką odpowiedzialność, a zarazem bardzo satysfakcjonujący wyraz uznania. 39

21 Heribert Grabherr, Division Industrial, Przekaźniki dla alternatywnych koncepcji napędu Przemysł motoryzacyjny w coraz większym stopniu zwraca się ku elektrycznym układom napędowym. Wymagają one coraz wyższego napięcia oraz energii elektrycznej. Aby spełnić te potrzeby, firma Tyco Electronics opracowała nowy szereg przekaźników. Te innowacyjne rozwiązania wymagają precyzyjnych, formowanych na zimno, części z SFS intec. Szeroki asortyment pojazdów elektrycznych Placówki badawczo-rozwojowe od lat pracują nad zmniejszeniem uzależnienia od paliw kopalnych. Bardzo zaangażowany w ten trend jest przemysł motoryzacyjny. Pojazdy zasilane elektrycznie wymagają w pełni elektrycznego układu przeniesienia napędu. Przemysł motoryzacyjny wprowadza na rynek wciąż nowe pojazdy o alternatywnych koncepcjach napędu. Są wśród nich hybrydowe pojazdy elektryczne (HEV), pojazdy z ogniwem paliwowym (FCV) oraz akumulatorowe pojazdy elektryczne (BEV). Na rynku istnieje już wiele pojazdów należących do tych kategorii. Wzrost zapotrzebowania na przekaźniki W takich pojazdach układ elektryczny musi posiadać coś w rodzaju magazynu energii, który można uzupełniać, np. akumulatory wysokonapięciowe. Coraz częściej stosowane są też elektryczne wersje innych układów pomocniczych, takich jak układ hamulcowy. W rezultacie wymagane jest znacznie wyższe napięcie robocze. To z kolei podwyższa wymagania dotyczące przekaźników. Firma Tyco Electronics podjęła to wyzwanie. Z pomocą i wsparciem SFS intec opracowała innowacyjną generację przekaźników wysokonapięciowych. Przekaźniki te mogą kontrolować napięcia do 1'000 wolt przy prądzie przekraczającym natężenie 100 amper. Nowa koncepcja bez wypełnienia gazem wydłuża czas użytkowania Wcześniejsze przekaźniki wysokonapięciowe wymagały napełnienia sprężonym gazem; zwykle był to wodór lub azot. Z tego względu takie przekaźniki wymagały solidnego hermetycznego uszczelnienia. Tyco Electronics oferuje bardzo inteligentne rozwiązanie na potrzeby pojazdów elektrycznych i stacji ładowania. Przy konstruowaniu nowej generacji produktów EVC 250 wiele uwagi poświęcono trwałości 41