(12) TŁUMACZENIE PATENTU EUROPEJSKIEGO (19) PL (11) (96) Data i numer zgłoszenia patentu europejskiego:

Transkrypt

1 RZECZPOSPOLITA POLSKA (12) TŁUMACZENIE PATENTU EUROPEJSKIEGO (19) PL (11) PL/EP Urząd Patentowy Rzeczypospolitej Polskiej (96) Data i numer zgłoszenia patentu europejskiego: (97) O udzieleniu patentu europejskiego ogłoszono: Europejski Biuletyn Patentowy 08/03 EP B1 (13) T3 (1) Int. Cl. B27N3/28 B29C47/00 B29B17/00 B27N3/00 (06.01) (06.01) (06.01) (06.01) (4) Tytuł wynalazku: Sposób wytwarzania wyrobu formowanego i wyrób formowany () Pierwszeństwo: BE (43) Zgłoszenie ogłoszono: Europejski Biuletyn Patentowy 0/03 (4) O złożeniu tłumaczenia patentu ogłoszono: Wiadomości Urzędu Patentowego 06/08 (73) Uprawniony z patentu: Beologic NV, Zwevegem, BE PL/EP T3 (72) Twórca (y) wynalazku: Naesens Dimitri, Harelbeke, BE (74) Pełnomocnik: Polservice Kancelaria Rzeczników Patentowych Sp. z o.o. rzecz. pat. Szlagowska-Kiszko Teresa Warszawa skr. poczt. 33 Uwaga: W ciągu dziewięciu miesięcy od publikacji informacji o udzieleniu patentu europejskiego, każda osoba może wnieść do Europejskiego Urzędu Patentowego sprzeciw dotyczący udzielonego patentu europejskiego. Sprzeciw wnosi się w formie uzasadnionego na piśmie oświadczenia. Uważa się go za wniesiony dopiero z chwilą wniesienia opłaty za sprzeciw (Art. 99 (1) Konwencji o udzielaniu patentów europejskich).

2 80P22331PL00 EP Opis Wynalazek dotyczy wyrobu formowanego i sposobu wytwarzania wyrobu formowanego, konkretniej ziarna, profilu, płyty lub dowolnego innego wyrobu formowanego. Zastosowanie wyrobów formowanych wytworzonych na bazie włókien, konkretniej na bazie włókien drzewnych, jest ogólnie znane. Ponieważ w przyszłości dostępność drzew może być problematyczna, zastosowanie wyrobów formowanych opartych na włóknach drzewnych staje się coraz ważniejsze. Taki wyrób formowany jest złożony, na przykład, z włókien drzewnych z melaminą, i stanowi na przykład MDF lub tak zwaną "Medium Density Fibreboard" (płytę z włókien drzewnych o średniej gęstości) o gęstości około 800 g/litr lub stanowi, na przykład, 1 HDF lub tak zwaną "High Density Fibreboard (płytę z włókien drzewnych o dużej gęstości) o gęstości około 00 g/litr. W takich wyrobach formowanych, włókna drzewne są sklejone ze sobą za pomocą środka wiążącego takiego jak żywica melaminowa dla uzyskania wyrobu formowanego. Takie sklejenie uzyska się, na przykład, stosując nieutwardzoną żywicę melaminową, która jest utwardzana pomiędzy włóknami drzewnymi. Takie wyroby formowane będą zawierały, na przykład, 8% włókien drzewnych, 13% utwardzonej żywicy melaminowej i 2% zwanych dodatków wpływających na łączenie lub wiązanie żywicy melaminowej i

3 2 włókien drzewnych. Przy tym, gęstość wyrobu formowanego jest określana, na przykład, stopniem wilgotności włókien drzewnych, zanim wejdą one w skład wyrobu formowanego, razem ze środkiem wiążącym, takim jak żywica melaminowa i dodatkami, przy użyciu procesu wytłaczania. Wyroby formowane wytworzone z materiału wspomnianego wcześniej mogą być poddawane obróbce skrawaniem łatwo i dokładnie, na przykład między innymi przez szlifowanie, ścieranie, frezowanie, wiercenie lub piłowanie. Przy obróbce skrawaniem takich wyrobów formowanych powstają drobne cząstki, 1 zawierające włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym, konkretniej włókna drzewne z utwardzoną żywicą melaminową, tak zwany pył HDF lub MDF lub drobne tak zwane ziarna HDF lub MDF. Ze względu na obecność już utwardzonego środka wiążącego, takiego jak utwardzona żywica melaminowa, takie cząstki nie nadają się już do ponownego sklejenia dla utworzenia wyrobu formowanego, jak wspomniano wcześniej. W zgłoszeniu patentowym US 03/ opisano kompozyty celuloza-polimer, które charakteryzują się składnikiem celulozowym całkowicie zamkniętym w składniku polimerowym. Włókno celulozowe takich kompozycji może stanowić miazga lub mączka drzewna, trociny, odpady z papierni i tartaku i tym podobne, i może ono pochodzić z drewna twardego, miękkiego lub ich mieszanin. 2 Wadą tych kompozytów celuloza-polimer jest ich wrażli- wość na wilgoć, przez co są bardzo wrażliwe na pleśń. Celem wynalazku jest uzyskanie sposobu stosowania takich cząstek do wytwarzania wyrobu formowanego i wytwarzanie wyrobu formowanego zgodnie z takim sposobem, w którym wyrób formowany jest mniej wrażliwy na wilgoć i wskutek tego mniej wrażliwy na pleśń.

4 3 W tym celu sposób według wynalazku obejmuje zmieszanie pewnej ilości cząstek zawierających włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym i pewnej ilości polimeru, i wytłaczanie takiej mieszaniny, przy czym sposób obejmuje zmieszanie pewnej ilości cząstek zawierających włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzących z wyrobów formowanych MDF lub HDF. Otrzymuje się w ten sposób wyrób formowany, który jest mniej wrażliwy na wilgoć i wskutek tego mniej wrażliwy na pleśń. 1 Ponadto, sposób według wynalazku korzystnie umożliwia wytwarzanie wyrobu formowanego ze względu na obecność polimeru, w którym obecne są cząstki zawierające włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzące z poddawanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF, takie jak, na przykład, włókna drzewne z utwardzoną żywicą melaminową. Łączenie lub wiązanie cząstek zawierających włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzące z wyrobów formowanych MDF lub HDF uzyskuje się w ten sposób przez spowodowanie wiązania się polimeru, konkretniej, spowodowanie polimeryza- cji polimeru. Zgodnie z jedną z odmian, wiązanie cząstek można uzyskać ponadto powodując łączenie się ze sobą cząstek polimeru dzięki dodaniu dodatku. W wynalazku, utwardzony środek wiążący, konkretniej utwardzona żywica melaminowa zawarta w 2 cząstkach z włókien drzewnych pochodzących z wyrobów formowa- nych MDF lub HDF, wpływa na wiązanie lub łączenie polimeru i tych włókien drzewnych, dokładniej zaś środek wiążący będzie wpływał, między innymi, na infiltrację polimeru i/lub absorpcję polimeru i/lub przyleganie polimeru i/lub wiązanie polimeru z cząstkami złożonymi z włókien drzewnych z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzącym z wyrobów formowanych MDF lub

5 4 HDF. W ten sposób będzie można, na przykład, odzyskiwać małe cząstki pochodzące ze szlifowania, ścierania, frezowania, wiercenia, piłowania lub obróbki skrawaniem wyrobów formowanych wytworzonych z MDF lub HDF, konkretniej, cząstki zawierające włókna drzewne ze środkiem wiążącym już utwardzonym, w celu wytworzenia nowych wyrobów formowanych. Poza włóknami drzewnymi, takie cząstki będą zawierały, na przykład, około 13% środka wiążącego już utwardzonego i, na przykład, 2% dodatków. Zwykle takie małe cząstki zawierające włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzące z wyrobów formowa- nych MDF lub HDF będą miały nierówną zewnętrzną powierzchnię, która jest korzystna dla wyżej wspomnianego przywierania pomiędzy polimerem i zewnętrzną powierzchnią cząstek wspomnianych powyżej. 1 Takie wyroby formowane otrzymane według wynalazku, mają, między innymi, dostatecznie gładką powierzchnię, praktycznie stałą wytrzymałość, praktycznie stałą twardość, zadowalającą elastyczność, zadowalającą trwałość, ograniczoną przepuszczalność wody, ograniczoną i względnie powolną absorpcję wody i zadowalającą odporność na wodę. Takie wyroby formowane są 2 również dostatecznie hydrofobowe, są łatwe do obróbki mechanicznej, mają właściwości amortyzujące i dźwiękochłonne i są zwykle termoizolacyjne, mogą być zwykle malowane i wymagają niewiele konserwacji. Takie właściwości można częściowo przypisać obecności utwardzonego środka wiążącego, konkretniej utwardzonej żywicy melaminowej. Takie wyroby formowane są odpowiednie, między innymi, do stosowania jako materiał dekoracyjny lub jako ścianki dźwiękoszczelne. Wyrób formowany otrzymany tym sposobem można również łatwo poddawać obróbce skrawaniem i/lub formować. Ze względu na obecność utwardzone- go środka wiążącego w pobliżu włókien drzewnych wiązanie lub

6 łączenie pomiędzy polimerem i cząstkami zawierającymi włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzącymi z wyrobów formowanych MDF lub HDF podlega podobnym wpływom, konkretniej takie łączenie lub wiązanie można realizować bez dodawania znacznych ilości dodatków sprzyjających wiązaniu lub łączeniu polimeru z włóknami drzewnymi. Oczywiste jest, że można dodać pewną ilość dodatków, które sprzyjałyby takiemu łączeniu lub wiązaniu. W korzystnym sposobie według wynalazku, ta ilość cząstek zawierających włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym 1 pochodzi z obróbki skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF. Cząstki pochodzące z obróbki skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF mogą na przykład być tworzone podczas formowania wyżłobień w płytach MDF lub HDF. Sytuacja taka jest korzystna, ponieważ takie cząstki są względnie suche dzięki ciepłu wytwarzanemu podczas obróbki skrawaniem. Dlatego cząstki takie umożliwiają wytworzenie wyrobu formowanego według wynalazku, który jest nieco porowaty, bez konieczności poddawania powyżej wspomnianych cząstek pro- cesowi suszenia przed wytwarzaniem wyrobu formowanego według wynalazku. Zastosowanie względnie suchych cząstek wspomnianych powyżej jest także korzystne ze względu na wiązanie lub łączenie polimeru z cząstkami zawierającymi włókna drzewne z 2 utwardzonym środkiem wiążącym pochodzącymi z wyrobów formowa- nych MDF lub MDF, korzystniej poddawanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub MDF i ze względu na szybkość, z jaką mieszanina może być wytłaczana. Jeśli to konieczne, takie cząstki są poddawane procesowi suszenia przed zmieszaniem, aby umożliwić, między innymi, wy- twarzanie wyrobu formowanego według wynalazku, który jest

7 6 tylko nieco porowaty. Przy tym korzystne jest rozdrobnienie wyrobów formowanych dla otrzymania dostatecznie małych cząstek. Zgodnie z korzystną postacią, wspomniane cząstki ko- rzystnie mają średnice mniejsze niż 2 mm. Zgodnie z pewną postacią, takie cząstki mają średnice mniejsze niż 0,6 mm. Im mniejsze są takie cząstki, tym bardziej jednorodny wyrób formowany według wynalazku można wytworzyć. Ponadto, stosowanie takich cząstek z małą średnicą pozwala na wytwa- rzanie wyrobu formowanego ze względnie gładką powierzchnią. Oczywistym jest, że cząstki nie muszą być okrągłe; mogą być wydłużone, sześcienne lub raczej belkowate. W przypadku wspomnianych cząstek przez średnicę można rozumieć, na przykład, 1 największą odległość pomiędzy dwoma punktami wzdłuż po- wierzchni cząstki. Zgodnie z korzystną postacią wynalazku, wspomniane cząstki są przepuszczane przez sito, zanim wymiesza się je, dla uzyskania cząstek z maksymalnymi rozmiarami określonymi przez sito. Cząstki, które na przykład wytworzono przez ob- 2 róbkę skrawaniem lub rozdrabnianie wyrobów formowanych MDF lub HDF i które mają średnicę mniejszą niż 0,6 lub mniejszą niż 2 mm, stosuje się na przykład w sposobie według wynalazku, podczas gdy większe cząstki muszą być najpierw rozdrobnione, na przykład, aby można je było zastosować w sposobie według wynalazku. Zgodnie z korzystną postacią, sposób obejmuje dostarczenie pewnej ilości polimeru do zmieszania, który stanowi, na przykład, polipropylen nazywany polipropenem, polietylen, zarówno polietylen o niskiej gęstości, jak i polipropylen o wy- sokiej gęstości, jak też poli(chlorek winylu) (PCW), polisty-

8 7 ren, octan etylowo-winylowy, akrylonitryl-butadien-styren (ABS), poliolefinę lub inne polimery. Polimer do zmieszania może też obejmować mieszaninę materiałów lub polimerów wspomnianych powyżej. Korzystnie jednakże stosuje się polimery, które korzystnie mogą polimeryzować ze sobą lub wielokrotnie ze sobą. Według pewnej postaci, sposób obejmuje dostarczenie pewnej ilości cząstek polimeru do zmieszania, które wytwarzono przez obróbkę skrawaniem, na przykład piłowanie, wiercenie, lub rozdrabnianie wyrobów formowanych z polipropylenu, poli- etylenu, poli(chlorku winylu) lub dowolnego innego polimeru. Takie cząstki mogą być wytwarzane, na przykład, przez ewentualne ponowne rozdrabnianie trocin z wyrobów formowanych wytwarzanych z polimeru na drobne cząstki polimeru, lub mogą 1 być wytwarzane przez rozdrabnianie wyrobów formowanych z po- limeru z recyklingu. Oczywiście, polimer może być ponadto wytwarzany z tak zwanych odpadów produkcyjnych, konkretniej, odpadów produkcyjnych otrzymanych przy rozpoczynaniu nowego procesu wytłaczania, na przykład, procesu wytłaczania przy wytłaczaniu poli(chlorku winylu) (PVC). Takie odpady produk- cyjne można rozdrabniać na drobne cząstki polimeru na przykład do stosowania w sposobie według wynalazku. Chociaż nie jest to konieczne, takie cząstki polimeru korzystnie mają średnicę tego samego rzędu wielkości jak cząstki zawierające 2 włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym. Korzystnie, polimer jest dostarczany w postaci cząstek polimeru. Takie cząstki polimeru mogą pochodzić z instalacji chemicznej i mogą być one uważane za nowo wytworzony polimer. Oczywiście, takie cząstki polimeru mogą być ponadto wytwarzane przez obróbkę skrawaniem wyrobów formowanych z polimeru. W tych ostatnich przypadkach, taki polimer może być uważany za

9 8 polimer z recyklingu. Jednakże, według wynalazku, cząstki polimeru nie są konieczne. Polimer można również dostarczać w postaci praktycznie ciekłej masy lub praktycznie plastycznej masy, którą można zmieszać z cząstkami zawierającymi włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzącymi z wyro- bów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF. Taką masę można dostarczać, na przykład, w temperaturze znacznie powyżej temperatury pokojowej. Zgodnie z korzystną postacią, co najmniej jeden dodatek miesza się z cząstkami zawierającymi włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzące z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF i polimer. Taki dodatek można dobrać 1 tak, aby sprzyjał wiązaniu lub łączeniu cząstek zawierających włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzących z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce wyrobów formowanych MDF lub HDF i polimer lub wzajemnemu łączeniu lub wiązaniu cząstek polimeru. Taki dodatek można dobrać również tak, aby sprzyjał wzajemnemu wiązaniu lub łą- 2 czeniu pomiędzy cząstkami zawierającymi włókna drzewne z utwardzonym syntetycznym materiałem pochodzącymi z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF. Dzięki dodaniu dodatku można również osiągnąć to, że cząstki zawierające włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzące z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF, i polimer nie będą odpychały się lub co najmniej będą odpychały się w mniejszym stopniu. Jako dodatek można stosować bezwodnik, na przykład bezwodnik maleinowy, poliuretan, nienasycony poliester, żywi-

10 9 cę epoksydową, na przykład ciekłą żywicę epoksydową, fenol, węglan sodu, poli(metakrylan metylu) (PMMA), wosk lub jeszcze inny dodatek. Takie dodatki mogą wpływać, między innymi, na wiązanie lub łączenie pomiędzy polimerem, włóknami drzewnymi pochodzącymi z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF, i/lub utwardzonym środkiem wiążącym. Ponadto, takie dodatki mogą mieć wpływ na wiązanie lub łączenie środka wiążącego i polimeru. Ze względu na obecność środka wiążącego, na przykład żywicy melaminowej, względnie mała ilość dodatku, na 1 przykład mała ilość bezwodnika maleinowego, wystarczy do uzyskania dobrego wiązania lub dobrego łączenia pomiędzy cząstkami zawierającymi włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzącymi z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF, na przykład, włókna drzewne z żywicą melaminową, i polimer zasadniczo złożony, na przykład, z polipropylenu, polietylenu lub poli(chlorku winylu) (PVC). Stwierdzono, że tak zwany "maleinowany" polipropylen, to jest związek polipropylenu i bezwodnika maleinowego nazywany bezwodnikiem maleinowym wypełnianym polipropylenem, lub "maleinowany" polietylen, który jest związkiem polietylenu i bezwodnika maleinowego i jest nazywany bezwodnikiem maleinowym wypełnianym polietylenem, daje względnie dobre wyniki 2 przy wytwarzaniu wyrobu formowanego według wynalazku. Taki "maleinowany" polipropylen lub taki "maleinowany" polietylen stosuje się w wynalazku na przykład jako dodatek i miesza się z praktycznie czystym polipropylenem lub praktycznie czystym polietylenem i z włóknami drzewnymi zawierającymi utwardzony środek wiążący pochodzącymi z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formo-

11 wanych MDF lub HDF, takimi jak na przykład włókna drzewne z utwardzoną żywicą melaminową. Oczywiście bezwodnik maleinowy można dodać jako dodatek do mieszaniny cząstek zawierających włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzące z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obrób- ce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF i polipropylen lub polietylen. Oznacza to również, że polimer może stanowić, na przykład, czysty polimer lub że co najmniej część praktycznie czystego polimeru może być połączona wcześniej z dodatkiem, który ułatwia polimerowi wiązanie lub łączenie z cząstkami zawierającymi włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzące z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF. 1 Zgodnie z pewną postacią, można dodawać również co naj- mniej jeden inny dodatek, taki jak, na przykład, czyste włókna drzewne. Takie włókna drzewne mogą pochodzić, na przykład, z drewna brzozowego, na przykład drobnych włókien drewna brzozowego, trocin z drewna brzozowego lub rozdrobnionych odpadów drewna brzozowego. Oczywiście możliwe jest stosowanie 2 również innych gatunków drewna, na przykład drewna dębowego, bukowego, jodłowego lub dowolnego innego gatunku drewna. Takie dodatki mogą ponadto mieć wpływ na właściwości wytwarzanego wyrobu formowanego, konkretniej, mogą mieć wpływ na wiązanie lub łączenie pomiędzy cząstkami zawierającymi włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzącymi z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF i polimerem. Stwierdzono w wynalazku, że dodanie drewna brzozowego, między innymi, ma pozytywny wpływ na właściwości wytwarzanego wyrobu formowanego na bazie cząstek pochodzących z wyrobów formowa-

12 11 nych MDF lub HDF. Oczywistym jest, że włókna drzewne mogą być ogrzewane wcześniej, tak że mogą wyschnąć lub uzyskać żądany stopień wilgotności. Oczywiście dobierając stopień wilgotności włókien drzewnych, można ponadto wpływać na gęstość lub porowatość wytwarzanego wyrobu formowanego. Przy takim postę- powaniu zastosowanie suchych włókien drzewnych sprzyja szybkości, przy której można wytłaczać mieszaninę. Według wynalazku, cząstki zawierające włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzące z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem 1 wyrobów formowanych MDF lub HDF, polimer lub cząstki polimeru i możliwe dodatki, które mogą być obecne, miesza się do utworzenia praktycznie jednorodnej mieszaniny. Taką mieszaninę wytłacza się dla utworzenia wyrobu formowanego. Mieszanie może zachodzić przed i/lub wciąż podczas wytłaczania. Podczas tego procesu wytłaczania mieszanina jest prasowana i następnie kierowana na przykład przez dyszę, która zasadniczo określa przekrój wytłaczanego materiału lub przekrój wyrobu formowanego. Podczas tego procesu wytłaczania i/lub po wytłaczaniu polimer będzie, w każdym razie co najmniej częściowo, związany wokół cząstek zawierających włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzących z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF, lecz zwłaszcza będzie polimeryzował, 2 i wskutek tego polimer będzie stanowił praktycznie jednorodną całość. W przypadku, gdy cząstki polimeru miesza się i wytłacza razem z cząstkami włókien drzewnych z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzących z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF, takie cząstki polimeru mogą być wzajemnie zwią- zane. Oznacza to, między innymi, że cząstki polimeru są wza-

13 12 jemnie połączone, a konkretniej, że różne cząstki polimeru zostały zmieszane ze sobą lub łącznie stanowią całość. W tym ostatnim przypadku cząstki polimeru i strefy przejściowe pomiędzy cząstkami polimeru wspomnianymi powyżej zanikną, tak że utworzą one całość, pochodzącą z cząstek polimeru które uległy wzajemnej polimeryzacji. Przez związanie polimeru wokół cząstek zawierających włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzących z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF, dochodzi się do tego, że polimer otacza cząstki zawierające włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzące z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF, co najmniej częściowo, a nawet zupełnie. 1 Zgodnie z pewną postacią, co najmniej część cząstek włó- kien drzewnych z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzących z MDF lub wyrobów formowanych MDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF przeznaczonych do wymieszania i/lub co najmniej część polimeru przeznaczonego do wymieszania ogrzewa się przed i/lub podczas wytłacza- 2 nia. Korzystne może być podgrzanie tylko cząstek włókien drzewnych z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzących z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF przed wytłaczaniem. Dzięki temu mieszanina jest doprowadzana na przykład do temperatury znacznie poniżej temperatury topnienia polimeru. Takie ogrzewanie jest korzystne dla związania polimeru. Ogrzewanie może zachodzić, na przykład, dzięki urządzeniu ogrzewającemu, takiemu jak promiennik podczerwieni, ogrzewający mieszaninę lub co najmniej część mieszaniny, na przykład do temperatury znacznie poniżej temperatury topnienia polime-

14 13 ru. Ponieważ podczas wytłaczania mieszaniny powstaje zwykle dość ciepła, dokładniej ciepła, które jest wytwarzane przez sprasowanie i tarcie mieszaniny, jednakże ogrzewanie takiej mieszaniny, za pośrednictwem elementów grzejnych, jest niekiedy nadal konieczne w pobliżu wytłaczarki. Oczywiście, ist- nieje również możliwość, że podczas wytłaczania powstanie tak dużo ciepła, że zalecane będzie chłodzenie mieszaniny, a konkretniej chłodzenie wytłaczarki. Takie chłodzenie może zachodzić dzięki środkom chłodzącym, takim jak chłodzenie wodą, chłodzenie olejem lub dowolne inne urządzenie chłodzące w wy- tłaczarce lub jej pobliżu, konkretniej, na przykład, w pobliżu ścianek wytłaczarki. Ze względu na takie chłodzenie, temperatura mieszaniny może utrzymać się znacznie poniżej temperatury topnienia polimeru. Podczas wytłaczania mieszanina 1 jest prasowana, na przykład, do ciśnienia około 0 do 0 barów i osiąga się temperaturę pomiędzy 80 i 160 stopni. Gdy użytym polimerem jest polietylen, temperatura waha się pomiędzy 80 i 1 stopniami, podczas gdy w przypadku stosowania polipropylenu jako polimeru temperatura może wahać się pomiędzy 1 i 160 stopniami. Zgodnie z pewną postacią, sposób obejmuje chłodzenie wytłaczanego materiału, konkretniej chłodzenie wytłaczanego materiału praktycznie natychmiast po opuszczeniu wytłaczarki przez wytłaczany materiał. Korzystnie, wytłaczany materiał 2 ochładza się przez podawanie na obwodzie wytłaczanego mate- riału cieczy, która jednocześnie impregnuje wytłaczany materiał, innymi słowy ciecz nasyca, co najmniej częściowo, wytwarzany wyrób formowany. Jako ciecz chłodzącą stosuje się olej, na przykład olej ochłodzony lub olej w temperaturze pokojowej. Dla ułatwienia impregnacji ciecz, konkretniej na przykład olej, może być dostarczana do wyrobu formowanego pod

15 14 wysokim ciśnieniem. Taka ciecz nie tylko korzystnie chłodzi wytłaczany materiał natychmiast po wytłoczeniu, lecz umożliwia, dzięki wchłanianiu cieczy przez wytłaczany materiał, wytworzenie wyrobu formowanego mającego inne właściwości, na przykład, wyrobu formowanego, który jest względnie wodosz- czelny lub hydrofobowy. Dla uzyskania takich właściwości stosuje się na przykład jako ciecz chłodzącą czysty olej. Oczywiście, chłodzenie można również prowadzić stosując inne płyny, takie jak, na przykład, powietrze, gaz, wodę lub dowolny inny płyn. Ponadto chłodzenie daje tę korzyść, że wytłaczany materiał, ze względu na to chłodzenie, zestala się względnie szybko i w ten sposób osiąga się szybko dostateczną spoistość. Dla ułatwienia wiązania, a konkretniej polimeryzacji, 1 wytłaczany materiał po wytłaczaniu i ewentualnym chłodzeniu można poddać ponownie działaniu ciepła lub ogrzewaniu dla spowodowania zakończenia lub ułatwienia powyżej wspomnianego wiązania co najmniej polimeru. Można tego dokonać, na przykład, przez przeprowadzenie wyrobów formowanych przez urządzenie grzejne, takie jak promiennik podczerwieni, i ogrzanie wytłaczanego materiału z polimerem na przykład do temperatury znacznie niższej od temperatury topnienia polimeru. Oczywiście, dalsze wiązanie co najmniej polimeru może zachodzić również w temperaturze pokojowej. 2 Po wytłaczaniu, na przykład za pomocą wytłaczarki wypo- sażonej w dyszę, wytłaczany w sposób ciągły materiał może być przycinany dla uzyskania wyrobu formowanego mającego pewną długość i przekrój określony przez powyżej wspomnianą dyszę wytłaczarki. Takie przycinanie można prowadzić, na przykład, po ewentualnym chłodzeniu i/lub po ewentualnym ponownym ogrzaniu wytłaczanego wyrobu formowanego, lecz zgodnie z jed-

16 1 ną z odmian, można też prowadzić je wcześniej. Takie wyroby formowane mogą stanowić ziarno, profil, płytę lub dowolny inny wyrób formowany. Wyroby formowane mogą być przycinane za pomocą piły, nożyc, urządzenia tnącego lub dowolnego innego podobnego urządzenia pozwalającego na przycinanie wyrobów formowanych do odpowiedniej długości. Zgodnie z korzystną postacią, cząstki włókien drzewnych z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzące z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF, i polimer, miesza się i wy- 1 tłacza za pomocą dwuślimakowej wytłaczarki. Takiej wytłaczarki można korzystnie użyć do mieszania cząstek włókien drzewnych z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzących z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF, i polimeru. Ponadto wytłaczarka, dzięki tarciu pomiędzy podwójnym ślimakiem i mieszanym materiałem, pozwala na ogrzanie się mieszanego materiału dostatecznie przy prasowaniu ze sobą lub prasowaniu w wytłaczarce, pomiędzy miejscem wprowadzania materiału poddawanego mieszaniu i dyszą, gdzie sprasowany materiał opuszcza wytłaczarkę w postaci wytłoczonej. Takie ogrzewanie korzystnie sprzyja wiązaniu, konkretniej polimeryzacji polimeru. Dwuślimakowa wytłaczarka zawiera, na przykład, dwie śruby ślimakowe obracające się wspólnie w tym samym kierunku lub w 2 kierunkach przeciwnych. Takie śruby ślimakowe mogą być zain- stalowane równolegle do siebie lub pod kątem względem siebie. Dla celów wynalazku, wynalazek obejmuje wyrób formowany wytwarzany przez zmieszanie i wytłaczanie pewnej ilości cząstek zawierających włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym i pewną ilość polimeru, w którym cząstki zawierające włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzą z wy-

17 16 robów formowanych MDF lub HDF. Korzystnie, cząstki zawierające włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzą z obróbki skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF. Wyrób formowany obejmuje, na przykład, około 70% włókien drzewnych z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzących z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF, i około % polimeru. Ponadto wyrób formowany może wciąż zawierać dodatki w ilości na przykład około 3%. Na przykład, wyrób formowany zawiera polipropylen jako polimer, polipropylen wypełniony bezwodnikiem maleinowym jako dodatek i włókna drzewne z utwardzoną żywicą melaminową jako 1 włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzące z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF. Właściwości i dalsze korzystne cechy wynalazku wyjaśniono poniżej dla nie ograniczających wynalazku postaci reprezentowanych na rysunkach, w szczegółowych opisach. W opisach tych odniesiono się do następujących rysunków, na których: Fig. 1 przedstawia schematycznie urządzenie do wytwarzania wyrobu formowanego według wynalazku. Fig. 1 przedstawia schemat sposobu wytwarzania wyrobu 2 formowanego według wynalazku. Jednostka magazynowa 1 zawiera pewną ilość cząstek zawierających włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzących z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF. Takie cząstki wytwarza się, na przykład, przez obróbkę skrawaniem wyrobów formowanych złożonych z włókien drzewnych z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzą-

18 17 cych z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF. Takie cząstki mogą ponadto pochodzić z rozdrabniania wyrobów formowanych złożonych z włókien drzewnych z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzących z wyrobów formowanych MDF lub HDF, ko- rzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF. Zgodnie z jedną z możliwości, cząstki są dostarczane do urządzenia suszącego 2 do suszenia cząstek. Oczywiste jest, że jeśli powyżej wspomniane cząstki są już dostatecznie su- che, urządzenie suszące 2 jest opcjonalne. Następnie cząstki nie osuszane lub osuszone w urządzeniu suszącym, są dostarczane do urządzenia przesiewającego 3, w celu przesiania cząstek. Względnie duże cząstki, które nie mogą przejść przez 1 otwory sita urządzenia przesiewającego 3, są przenoszone do jednostki magazynowej 4 do dalszego rozdrobnienia w urządzeniu kruszącym. Cząstki rozdrobnione w ten sposób są ponownie przenoszone do urządzenia przesiewającego 3. Względnie lub dostatecznie małe cząstki, które przeszły przez otwory w sicie w urządzeniu przesiewającym 3, są następnie przenoszone 2 do jednostki magazynowej 6 do dalszego dostarczenia, na przykład, dla osuszenia tych cząstek do urządzenia suszącego 7, które to urządzenie suszące 7 jest opcjonalne. Z kolei, cząstki są przenoszone do jednostki magazynowej 8 dla przechowania cząstek. Następnie cząstki z jednostki magazynowej 6 lub cząstki z jednostki magazynowej 8 mogą być przenoszone do urządzenia grzejnego 9 do ogrzewania, jak również do suszenia tych cząstek, przy czym to urządzenie grzejne 9 jest opcjonalne. Urządzenia suszące 2, 7 i urządzenie grzejne 9 mogą stanowić promienniki podczerwieni. Jeśli cząstki z jednostki magazyno-

19 18 wej 1 są już dostatecznie małe, mogą być przeniesione bezpośrednio do urządzenia grzejnego 9. Przez dostatecznie małe cząstki rozumie się, na przykład, cząstki o średnicy mniejszej niż 2 mm, a korzystnie cząstki o średnicy mniejszej niż 0,6 mm. Z kolei, cząstki z urządzenia grzejnego 9 są przenoszone do odmierzającego dawkę urządzenia dla podzielenia cząstek na dawki, które to odmierzające dawkę urządzenie ma dostarczać pewną ilość cząstek przeznaczonych do wymieszania zawierających włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym 1 pochodzących z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF. Ponadto przewidziano jednostkę magazynową 11 na dodatki, jak też odmierzające dawkę urządzenie 12 dla dodatków do dzielenia ich na dawki, które to odmierzające dawkę urządzenie 12 ma dostarczać pewną ilość dodatków przeznaczonych do wymieszania. Ponadto przewidziano jednostkę magazynową 13 na polimer i odmierzające dawkę urządzenie 14 do dzielenia polimeru na dawki, które to odmierzające dawkę urządzenie 14 ma dostarczać pewną ilość polimeru przeznaczonego do wymieszania. Ta ilość polimeru poddawanego mieszaniu może składać się z cząstek polimeru, na przykład, cząstek polimeru pochodzących z poddawanych obróbce wyrobów formowanych z polimeru. Zgodnie z jednym z wariantów, ta ilość polimeru poddawanego mieszaniu 2 może być dostarczana w postaci praktycznie ciekłej masy lub praktycznie plastycznej masy, dzięki czemu taka masa jest dostarczana, na przykład, w temperaturze znacznie powyżej temperatury pokojowej. W tym drugim przypadku, jednostka magazynowa 13 może być zaopatrzona, na przykład, w elementy grzejne dla ogrzania przechowywanego polimeru w pobliżu jednostki ma- gazynowej 13.

20 19 Dostarczane cząstki zawierające włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzące z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF, zawierają na przykład włókna drzewne z utwardzoną żywicą melaminową, przed dostarczeniem ewentual- nie przesiane przez urządzenie przesiewające 3. Dostarczany polimer stanowi, na przykład, polipropylen, nazywany propenem, polietylen, zarówno polipropylen o małej gęstości, jak i polipropylen o dużej gęstości, poli(chlorek winylu) (PVC), polistyren, octan etylowo-winylowy, akrylonitryl-butadien- styren (ABS) lub poliolefinę. Dostarczany dodatek stanowi, na przykład, bezwodnik, na przykład bezwodnik maleinowy, poliuretan, nienasycony poliester, żywica epoksydowa, na przykład ciekła żywica epoksydowa, fenol, węglan sodu, poli(metakrylan 1 metylu) (PMMA), propylen wypełniony bezwodnikiem maleinowym, polietylen wypełniony bezwodnikiem maleinowym, wosk lub czyste włókna drzewne. Ponadto, wskazano wytłaczarkę 16 wyposażoną w podajnik samowyładowczy 1. Wytłaczarka 16 może być dwuślimakową wytłaczarką. Przez podajnik samowyładowczy 1 pewna ilość poli- 2 meru jest podawana do wytłaczarki 16 przez odmierzające dawkę urządzenie 14, łącznie z pewną ilością dodatku, dostarczanego przez odmierzające dawkę urządzenie 12. Porcja polimeru i porcja dodatku są mieszane ze sobą w wytłaczarce 16, gdy poruszają się jednocześnie w kierunku A. Zgodnie z pierwszą możliwością, w pewnej odległości za podajnikiem samowyładowczym 1, cząstki włókien drzewnych z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzące z MDF lub wyrobów formowanych MDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF, są dostarczane do wytłaczarki 16 przez odmierzające dawkę urządzenie. W wytłaczarce 16

21 cząstki wspomniane powyżej są mieszane z polimerem i dodatkiem w czasie, gdy mieszanina jest przemieszczana przez wytłaczarkę 16 w kierunku A. Podczas tego przemieszczania, otrzymana mieszanina jest prasowana i powstaje ciepło ze względu na to prasowanie oraz ze względu na tarcie pomiędzy mieszaniną i wytłaczarką 16. Ta przemieszczająca się sprasowana mieszanina jest wytłaczana w czasie procesu i opuszcza wytłaczarkę 16 przez otwór wylotowy umieszczony na końcu wytłaczarki 16, naprzeciw podajnika samowyładowczego 1. Podczas i po wytłaczaniu, polimer wiąże się wokół cząstek zawie- rających włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzących z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF, konkretniej polimer polimeryzuje wokół cząstek wspomnianych 1 przedtem lub polimer wiąże się wokół cząstek wspomnianych po- wyżej. Taka polimeryzacja jest uruchamiana, między innymi, przez temperaturę i ciśnienie powstające podczas wytłaczania. Jednocześnie zawarte tam cząstki włókien drzewnych z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzące z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów 2 formowanych MDF lub HDF, są co najmniej częściowo otaczane przez polimer. W procesie tym powyżej wspomniane cząstki mogą być oddzielnie całkowicie otoczone przez polimer lub mogą być otoczone przez polimer razem z jedną lub większą liczbą innych cząstek spośród wspomnianych powyżej. W ostatnim przy- padku powyżej wspomniane cząstki mogą być wiązane z innymi cząstkami wspomnianymi powyżej wzdłuż pewnej części ich obwodu lub przywierać do innych cząstek wspomnianych powyżej i, na przykład, wiązać się z polimerem i/lub dodatkiem w pozostałej części. Zgodnie z inną możliwością, cząstki włókien drzewnych z

22 21 utwardzonym środkiem wiążącym pochodzące z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF, są dostarczane do wytłaczarki 16 przez odmierzające dawkę urządzenie w pobliżu podajnika samowyładowczego 1. Następnie dostarczana mieszanina jest mieszana i wytłaczana w sposób wspomniany wcześniej. Oczywiście, jest ponadto możliwe dostarczanie cząstek włókien drzewnych z utwardzonym środkiem wiążącym do wytłaczarki 16 w kierunku A, zarówno w pobliżu podajnika samowyładowczego 1 jak i w pewnej odległości od podajnika samowyładowczego 1. Z kolei, zgodnie z pierwszą możliwością, wyrób formowany jest wytwarzany przez dostarczenie wytłoczonej mieszaniny lub wytłaczanego materiału opuszczającego wytłaczarkę 16, do urządzenia granulującego 17, które przekształca wytłaczany 1 materiał w granulaty lub ziarna. Otrzymuje się je tnąc wytła- czany materiał na odpowiedniej długości odcinki, za pomocą urządzenia granulującego 17 zawierającego otwory rynnowe i co najmniej jedno urządzenie tnące. Z kolei tak otrzymane granulaty lub ziarna są przechowywane w jednostce magazynowej 18. Zgodnie z inną możliwością, wytłaczany materiał jest 2 kierowany przez dyszę 19, na przykład, tłocznik wtłaczający wytłaczany materiał w pewien przekrój. Z kolei ten wytłoczony materiał jest kierowany do urządzenia kalibrującego, które ulepszy jego postać i ułatwi jej zachowanie. Z kolei, wytłaczany materiał jest ochładzany przy użyciu jednostki chłodzą- cej 21, między innymi dla dalszego ułatwienia zachowania postaci. Następnie wytłaczany materiał może być kierowany, na przykład, do urządzenia grzejnego 22 dla ułatwienia wiązania, dokładniej wiązania polimerów. Takiemu wiązaniu sprzyja ogrzewanie powyżej wspomnianego wytłoczonego materiału. Na- stępnie, wytłaczany materiał jest kierowany do urządzenia po-

23 22 bierającego 23, które pobiera ten wytłoczony materiał w celu przemieszczania go z dokładnie określoną szybkością dla skierowania go, na przykład, do urządzenia piłującego 24 dla określenia długości wyrobu formowanego przez piłowanie wytłaczanego materiału do właściwej długości. W czasie procesu, urządzenie pobierające 23 synchronizuje ruchy wytłaczanego materiału i urządzenia piłującego 24. Następnie wyroby formowane otrzymane w ten sposób są przechowywane w jednostce magazynowej 2. Oczywiście, takie przycinanie do długości wyrobu formowanego nie jest absolutnie wymagane i zgodnie z jed- 1 nym z wariantów, z wytłaczanego materiału można otrzymać bardzo długie wyroby formowane. Zgodnie z korzystną postacią i dzięki jednostce chłodzącej 21, ciecz jest kontaktowana z zewnętrznym obwodem wytłaczanego materiału dla ochłodzenia wytłaczanego materiału, a więc gwałtownego jego zestalenia w ten sposób. Korzystnie w tym celu nakłada się wzdłuż zewnętrznego obwodu wytłaczanego materiału ciecz, taką jak olej, która impregnuje wytłaczany materiał, a więc również wytwarzany wyrób formowany. Przez impregnację olejem, na przykład, można otrzymać wyrób formo- 2 wany, który jest bardziej hydrofobowy i mniej przepuszczalny dla wody. Zgodnie z jednym z wariantów, nie pokazanym, urządzenie pobierające 23 i urządzenie piłujące 24 może być zainstalowane przed urządzeniem chłodzącym 21 i urządzeniem grzejnym 22. W tym przypadku wytłaczany materiał jest pierwszy przycinany przed ochłodzeniem i ponownym ogrzaniem. Zgodnie z innym wariantem, przed ochłodzeniem wytłaczanego materiału, materiał ten jest podawany na urządzenie formujące dla uzyskania konkretnego kształtu. Na przykład ten wytłaczany materiał lub otrzymany wyrób formowany po wytło-

24 23 czeniu jest podawany na urządzenie do formowania wtryskowego dla uzyskania szczególnie uformowanego wyrobu z wytłaczanego materiału. Następnie otrzymany wyrób formowany można ochłodzić i/lub ogrzać ponownie dla zachowania konkretnego kształtu. Korzystnie, użytą wytłaczarką 16 jest wytłaczarka dwuślimakowa. Stwierdzono, że dobre wyniki otrzymuje się, gdy wytłaczarka jest zaopatrzona w dwie obracające się śruby, zainstalowane równolegle do siebie i obracające się w tym samym kierunku. Wytłaczarka 16 może być również zaopatrzona w ele- 1 menty grzejne lub środki chłodzące dla ogrzewania lub chłodzenia wytłaczanego materiału. W wynalazku otrzymuje się wyrób formowany zawierający pewną ilość cząstek zawierających włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzących z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce wyrobów formowanych MDF lub HDF, oraz pewną ilość polimeru i, jeśli występuje, pewną ilość dodatku. W takich wyrobach formowanych polimer jest związany, aby otaczać, co najmniej częściowo, cząstki zawierające włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzące z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF. Oznacza to, że cząstki zawierające włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzące z wyrobów formowanych MDF 2 lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF, są otoczone przez polimer na całym ich obwodzie, praktycznie wzdłuż całego obwodu lub tylko częściowo wzdłuż obwodu. W ten sposób, powyżej wspomniane cząstki są podtrzymywane przez polimer. W ten sposób cząstki wspomniane powyżej mogą być chemicznie związane z polimerem, i/lub z dodatkiem i/lub wzajemnie ze sobą i jednocześnie me-

25 24 chanicznie przyłączone do polimeru i/lub dodatku i/lub do siebie. Taki wyrób formowany można otrzymać stosując sposób według wynalazku. Zgodnie z pewną postacią wytwarzania wyrobów formowanych o dobrych właściwościach, wyrób formowany zawiera około 70% włókien drzewnych z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzących z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF, około % polimeru i około 3% dodatków. Zgodnie z korzystną postacią, wyrób formowany zawiera włókna drzewne zawierające utwardzoną żywicę melaminową, polipropylen i polipropylen wypełniony bezwodnikiem maleinowym. Fakt, że mieszany materiał według wynalazku może być wytłaczany, ma tę dodatkową korzystną cechę, że wyrób formowany 1 może być zaopatrzony w wyżłobienia biegnące w kierunku wytła- czania, na przykład bez poddawania wyrobu formowanego według wynalazku obróbce dla uzyskania takich wyżłobień. Również rozdrobnione włókna drzewne, włókna drzewne pochodzące z obróbki drewna, takie jak, między innymi, trociny lub odwiewany pył mogą być dodawane do mieszaniny cząstek za- wierających włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzących z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF, jako dodatek. Może być konieczne, oczywiście, osuszenie tego 2 dodatku przed dodaniem do powyżej wspomnianej mieszaniny. Mo- że to być konieczne, ponieważ włókna drzewne mogą mieć wilgotność około 8% w normalnych warunkach, podczas gdy włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzące z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF, takie jak włókna drzewne z utwardzoną żywicą melaminową, mają wilgotność %

26 2 lub mniejszą. Im suchsze są mieszane cząstki, tym mniej porowaty jest otrzymany wyrób formowany i tym szybciej może zachodzić proces wytłaczania. Stosowanie wosku jako dodatku nie jest szczególnie korzystne przede wszystkim do wiązania lub łączenia ze sobą po- limeru i cząstek zawierających włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzących z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF. Przede wszystkim taki wosk daje tę korzyść, że mieszanina przechodzi dobrze przez wytłaczarkę 16 i że otrzymany wyrób formowany wykazuje dobrą odporność na wodę lub jest hydrofobowy w pewnym stopniu. Oczywistym jest, że cząstki polimeru niekoniecznie muszą polimeryzować razem. Takie cząstki można również wiązać ze 1 sobą za pomocą dodatku, lub można je wiązać ze sobą przez częściową wzajemną polimeryzację. Oczywiście, zastosowanie polimerów pozwalających na prostą i wielokrotną polimeryzację jest korzystne. Zgodnie z jednym z wariantów, istnieje również możliwość odgazowania mieszaniny podczas wytłaczania za pomocą wytła- czarki 16. Przez odgazowanie jest także ponadto możliwe wytworzenie wyrobu formowanego o wyższej gęstości. Takie gazy stanowią na przykład parę wodną, pochodzącą z odparowania wody zawartej w wytłoczonej mieszaninie, którą ogrzewa się. 2 Konsekwencje takiego odgazowania są zwykle takie, że szybkość wytłaczania jest bardziej ograniczona niż w przypadku braku odgazowania. Po wytworzeniu wyrobu formowanego zgodnie z wynalazkiem jest oczywiście możliwe zabezpieczanie takiego wyrobu formowanego zewnętrzną warstwą. Na przykład warstwą tworzywa sztucznego nałożoną wokół zewnętrznej powierzchni wyrobu for-

27 26 mowanego. Zewnętrzną powierzchnię takiego wyrobu formowanego można również pokryć warstwą farby lub dowolnego innego produktu. Wyrób formowany otrzymany z użyciem sposobu według wyna- lazku można wykorzystywać w różnych zastosowaniach. Taki wy- rób formowany jest odpowiedni, między innymi, jako materiał dekoracyjny, jako materiał pochłaniający dźwięk, jako materiał termoizolacyjny lub jako materiał budowlany. Jedną z kolejnych korzystnych cech wyrobu formowanego według wynalazku jest to, że można go wytworzyć w prosty spo- sób i w korzystnej cenie. Ponadto, cały lub niemal cały materiał wyrobu formowanego może stanowić materiał z recyklingu. Ponadto wynalazek korzystnie pozwala na ponowne wykorzystanie pewnych materiałów, które dotychczas nadawały się tylko do 1 zniszczenia przez spalenie lub do wyrzucenia. Sposobu według wynalazku użyto, na przykład, do wytwarzania wyrobów formowanych zawierających około 70% włókien drzewnych z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzących z MDF lub MDF wyrobów formowanych, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF, z jednej strony i około % polimeru i dodatków z drugiej strony. Zastosowano cząstki zawierające włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzące z MDF lub MDF wyrobów formowanych, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych 2 MDF lub HDF, jeszcze korzystniej szlifowanych wyrobów formo- wanych, które ponadto mają bardzo nieregularną zewnętrzną powierzchnię, która powoduje, że takie cząstki bardzo korzystnie dobrze przywierają mechanicznie do polimeru, poza chemicznym wiązaniem z dodatkiem lub polimerem. Oczywiście, utwardzony środek wiążący nie jest ograni- czony tylko do żywicy melaminowej, lecz może ponadto być na-

28 27 turalną lub syntetyczną żywicą z możliwością utwardzania. Taki środek wiążący może ponadto stanowić, na przykład, żywica fenolowa, żywica termoplastyczna lub dowolna inna żywica, formaldehyd, klej lub dowolny inny naturalny lub syntetyczny środek wiążący. Zgodnie z jedną z postaci wariantowych, sposób obejmuje dostarczanie pewnej liczby cząstek przeznaczonych do wymieszania zawierających włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzących z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych 1 MDF lub HDF, na przykład, utwardzoną żywicą melaminową, które wytworzono przez rozdrabnianie przeznaczonych do recyklingu wyrobów formowanych, na przykład, przez rozdrabnianie laminowanych drewnianych podłóg. Zgodnie z jednym z wariantów włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym mogą pochodzić z rozdrobnionych płyt z włókien drzewnych i takie cząstki pochodzące z płyt MDF lub HDF są stosowane jako cząstki włókien drzewnych z utwardzonym środkiem wiążącym. Oczywiście, przy przetwarzaniu, można dodać także jako dodatek nowy wosk. Oczywiście, nie jest konieczne dostarczanie dodatku w pobliże podajnika samowyładowczego 1, lecz może być on dodawany do wytłaczarki 16 w pewnej odległości od podajnika samowyładowczego 1 w kierunku A. Polimer można ponadto dodawać do wytłaczarki 16 w takim punkcie wspomnianym powyżej. 2 Oczywiście, możliwe jest ponowne rozdrobnienie na cząst- ki wyrobów formowanych, które zostały wytworzone zgodnie ze sposobem według wynalazku i dostarczenie takich cząstek ponownie do wytłaczarki, korzystnie razem z cząstkami zawierającymi włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzącymi z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej podda- nych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF, po-

29 28 limerem i/lub dodatkiem. Cząstki zawierające włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzące z obróbki skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF lub z rozdrabniania cząstek MDF lub HDF, mogą oczywiście ponadto mieć średnicę znacznie mniejszą niż 0,6 mm. Sposób według wynalazku wytwarzania wyrobu formowanego i wyrób formowany wytworzony zgodnie z takim sposobem nie są oczywiście ograniczone do opisanych postaci, lecz mogą ponadto obejmować warianty i kombinacje tych postaci. Według wyna- lazku, również inne kombinacje opisanych cząstek zawierających włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym pochodzące z wyrobów formowanych MDF lub HDF, korzystniej poddanych obróbce skrawaniem wyrobów formowanych MDF lub HDF, opisanych 1 polimerów i/lub opisanych dodatków można stosować zamiast kombinacji wspomnianych produktów opisanych jako postacie wykonania. Beologic NV Pełnomocnik: 2

30 29 80P22331PL00 EP Zastrzeżenia patentowe 1. Sposób wytwarzania wyrobu formowanego, który to sposób obejmuje mieszanie pewnej ilości cząstek zawierających włókna drzewne z utwardzonym środkiem wiążącym i pewnej ilości polimeru, i wytłaczanie tej mieszaniny dla związania polimeru z cząstkami tak, że cząstki są co najmniej częściowo otoczone przez polimer, znamienny tym, że obejmuje mieszanie pewnej ilości cząstek zawierających włókna drzewne z utwar- dzonym środkiem wiążącym, pochodzących z wyrobów formowanych MDF lub HDF. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że pewna ilość cząstek zawierających włókna drzewne z utwardzonym 1 środkiem wiążącym pochodzi z obróbki skrawaniem wyrobów for- mowanych MDF lub HDF. 3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że obejmuje dostarczanie wspomnianych cząstek mających średnicę mniejszą niż 2 mm. 4. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że obejmuje dostarczanie wspomnianych cząstek mających średnicę mniejszą niż 0,6 mm.. Sposób według któregokolwiek z zastrz. 1 do 4, znamienny tym, że obejmuje przesiewanie wspomnianych cząstek 2 przed ich wymieszaniem. 6. Sposób według któregokolwiek z zastrz. 1 do, znamienny tym, że obejmuje dostarczenie pewnej ilości polimeru do wymieszania. 7. Sposób według któregokolwiek z zastrz. 1 do 6, znamienny tym, że obejmuje dostarczenie polimeru stanowiącego polipropylen, ponadto nazywany polipropenem, polietylen, za-