ZATWIERDZENIE AKCEPTACJA UŻYTKOWNIKA PREZESA URZĘDU TRANSPORTU KOLEJOWEGO data podpis data numer decyzji

Transkrypt

1 Użytkownik pojazdu Opracowanie Data opracowania Strona Numer / nr dokumentacji 1 DOKUMENTACJA SYSTEMU UTRZYMANIA DLA WAGONÓW TOWAROWYCH 408S, 419S i M ZATWIERDZENIE AKCEPTACJA UŻYTKOWNIKA PREZESA URZĘDU TRANSPORTU KOLEJOWEGO data podpis data numer decyzji Dokumentacja Systemu Utrzymania nadaje się do stosowania w zakresie utrzymania i eksploatacji pojazdów kolejowych zgodnie z ustawą z dnia 28 marca 2003r. o transporcie kolejowym (Dz. U. z 2007r. nr 16, poz. 94 z późn. zm.)

2 2 SPIS TREŚCI: 1. KARTA INFORMACYJNA KARTA ZMIAN DANE TECHNICZNE WAGONU TOWAROWEGO 408S, 419S I M OPIS OPRACOWANIA DOKUMENTACJI WYMAGANIA PRAWNE DEFINICJE ZASTOSOWANE W OPRACOWANIU OPIS FUNKCJONALNY POJAZDU Z PODZIAŁEM NA JEGO ELEMENTY SKŁADOWE W PROCESIE UTRZYMANIA CYKL PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY SCHEMAT CYKLU PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZEGO ARKUSZE PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZE KARTY PROTOKOŁY INSTRUKCJE MONTAŻU I DEMONTAŻU WYKAZ NARZĘDZI I URZĄDZEŃ SPECJALISTYCZNYCH TESTY WYKONYWANE W TRAKCIE UTRZYMANIA WAGONÓW TOWAROWYCH WYMAGANIA DOTYCZĄCE KWALIFIKACJI PRACOWNIKÓW W ZAKRESIE SPAWANIA I BADAŃ NIENISZCZĄCYCH INSTRUKCJA LOKALIZACJI I USUWANIA TYPOWYCH USTEREK OGRANICZENIA ZWIĄZANE Z BEZPIECZEŃSTWEM I INTEROPERACYJNOŚCIĄ DLA ZESPOŁÓW LUB PODZESPOŁÓW WRAZ Z LIMITAMI PODZESPOŁY I CZĘŚCI OBJĘTE DOZOREM TECHNICZNYM ZESTAW PARAMETRÓW MIERZONYCH USTALENIA W ZAKRESIE BEZPIECZEŃSTWA I HIGIENY PRACY STRUKTURA ORGANIZACYJNA UTRZYMANIA STANU TECHNICZNEGO TABORU KOLEJOWEGO SPIS TABLIC SPIS RYSUNKÓW

3 3 1. KARTA INFORMACYJNA R O D Z A J P O J A Z D U K O L E J O W E G O W a g o n t o w a r o w y S e r i a Uacs Uacs-x ZUT S E R I E I T Y P Y P O J A Z D Ó W T y p 408S 419S M Ś W I A D E C T W A D O P U S Z C Z E N I A D O E K S P L O A T A C J I T Y P U P O J A Z D U K O L E J O W E G O Typ Numer świadectwa Data wydania 408S T/99/ r. 419S T/2000/ r M T/2000/ r. Wagon towarowy Seria Typ U a c s 408S Uacs-x 419S D O K U M E N T A C J A B A Z O W A Autor Warunki techniczne wykonania i odbioru Zakładowe Biuro Konstrukcyjne przy Fabryce Wagonów Świdnica w Świdnicy Fabryka Wagonów Świdnica w Świdnicy Dokumentacja Techniczno Ruchowa opracował Zakładowe Biuro Konstrukcyjne przy Fabryce Wagonów Świdnica w Świdnicy Fabryka Wagonów Świdnica w Świdnicy ZUT M Zakład Usług Technicznych w Węgrowcu Zakład Usług Technicznych w Węgrowcu O Ś W I A D C Z E N I E U Ż Y T K O W N I K A Oświadczenie o zgodności opracowanej dokumentacji systemu utrzymania z dokumentacją technicznoruchową, obowiązującymi Polskimi Normami, Przepisami i Regulaminami Międzynarodowymi. Podpis Użytkownika Pieczątka firmowa

4 4 Lp. 2. Karta zmian Zmiana z podaniem punktu dokumentacji systemu utrzymania Pismo zmian użytkownika pojazdu Decyzja Prezesa UTK kolejowego przekazywane do UTK Znak Data Znak Data

5 5 3. Dane techniczne wagonu towarowego 408S, 419S i M 408S 419S M

6 6 Typ 408S 419S M Dane ogólne Maksymalna prędkość [km/h] 100 Charakterystyka wymiarowa Szerokość toru 1435 Długość wagonu ze zderzakami Rozstaw osi wózka Rozstaw czopów skrętowych Średnica toczna kół 920 Najmniejszy promień łuku [m] Maksymalna wysokość wagonu Maksymalna szerokość wagonu Pojemność użyteczna [m 3 ] 4x12,5 (50) 2 x 36,5 (73,0) Typ wózka lub zestawu kołowego Charakterystyka techniczna 1XTa/B dwuosiowy typu 25TNa (Y25Ca) lub 26TNa (Y25Rs2a) CD System hamulca Oerlikon DAKO CV - 1 Zawór rozrządczy Est3f SZ Cylinder hamulcowy Ilość zbiorników [szt.] Ciśnienie opróżniania zbiorników [MPa] Napełnianie Opróżnianie 0,28 0,07 lub 0,30 0,15 0,2 Górą grawitacyjnie właz Ø400mm Pneumatycznie przy nadciśnieniu 2,8 kg/cm 2 Górą grawitacyjnie przez 4 włazy o średnicy Dn=500mm Pneumatycznie dołem z każdej komory systemem aeracyjno-tłoczącym przez przewód o średnicy DN=5 przy nadciśnieniu 0,07 lub 0,30MPa Czas opróżniania [min] lub 45

7 7 4. Opis opracowania dokumentacji W niniejszej Dokumentacji Systemu Utrzymania przyjęto model grupowania wagonów. Zgrupowano wagony o podobnej konstrukcji wagony towarowe 408S, 419S i M. Zestawiono dla nich wszystkie czynności przeglądowo-naprawcze we wspólnych arkuszach. Arkusze przeglądowo-naprawcze zawierają wykaz wszystkich czynności niezbędnych do prawidłowego utrzymania wagonów towarowych. Zaznaczono poziomy utrzymania zapobiegawczego (poziom 1, 2, 3) i naprawczego (poziom 4, 5), na których należy wykonać poszczególne czynności. Określono również szczegółowe wymagania dla niektórych czynności, które tego wymagają oraz odniesienia do kart (pomiarowych, smarowania) i protokołów. Przy odniesieniu do kart pomiarowych należy wykonać wszystkie określone w karcie pomiary. Jeżeli w arkuszu odwołanie dotyczy karty smarowania należy smarować wszystkie określone części pojazdu kolejowego. Przy odwołaniu do protokołu należy wypełnić dany protokół.

8 8 5. Wymagania prawne a) obowiązujące przepisy prawne: Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12 października 2005r. w sprawie ogólnych warunków technicznych eksploatacji pojazdów kolejowych (Dz. U. Nr 212, poz. 1771, wraz z późn. zm.), Ustawa z dnia 28 marca 2003r. o transporcie kolejowym (tekst jednolity), Decyzja Komisji 2006/861/WE z dnia 28 lipca 2006r. dotyczącą technicznej specyfikacji dla interoperacyjności (TSI) odnoszącej się do podsystemu tabor kolejowy wagony towarowe transeuropejskiego systemu kolei konwencjonalnych. b) związane normy i przepisy międzynarodowe: Techniczne Specyfikacje Interoperacyjności oraz normy mające zastosowanie dla systemu kolei konwencjonalnych (CR), w tym: - Specyfikacja techniczna dla podsystemu Sterowanie ruchem kolejowym, - Specyfikacja techniczna dla podsystemu Tabor - hałas, - Specyfikacja techniczna dla podsystemu Tabor - wagony towarowe, - Specyfikacja techniczna dla podsystemu Ruch kolejowy, - Specyfikacja techniczna dla podsystemu Aplikacje telematyczne, - Specyfikacja techniczna w zakresie aspektu "Bezpieczeństwo w tunelach kolejowych". Katalog norm, kart UIC obowiązujących i zalecanych w budowie i naprawie wagonów towarowych oraz ich części i zespołów, Aneks I do Przepisów ujednoliconych o umowie międzynarodowego przewozu towarów kolejami będących załącznikiem do Konwencji o międzynarodowym przewozie kolejami (COTIF) z dnia 9 maja 1980r. (Dz. U. z 1985r. nr 34, poz. 158 i 159, z 1997r. nr 37, poz. 225 i 226 z oraz z 1998r. nr 33, poz. 177 z późniejszymi zmianami), Aneks II do Przepisów ujednoliconych o umowie międzynarodowego przewozu towarów kolejami będących załącznikiem do Konwencji o międzynarodowym przewozie kolejami (COTIF) z dnia 9 maja 1980r. (Dz. U. z 1985r. nr 34, poz. 158 i 159, z 1997r. nr 37, poz. 225 i 226 oraz z 1998r. nr 33, poz. 177 z późniejszymi zmianami). Poniższa tablica przedstawia normy techniczne dla poszczególnych komponentów.

9 9 Tablica 1. Normy techniczne dla poszczególnych komponentów. Moduł Komponenty - funkcje Wymagania prawne Pojazd kompletny Wózek Nadwozie Zgodność z wymaganiami dynamiki jazdy: bezpieczeństwa jazdy, oddziaływania na tor, bezpieczeństwa jazdy Bezpieczeństwo na wichrowatym torze PN-EN 14363:2007 UIC 518 UIC UIC PN-EN 14363:2007 ORE B55 RP8, UIC Bezpieczeństwo przy przejeździe przez łuki (siły wzdłużne) UIC Bezpieczeństwo przy przejeździe rozjazdów przez pojazd z kołami o średnicy poniżej 840 mm UIC Sterowanie przechyłem nadwozia (technika przechyłu pudła) Ochrona środowiska Ochrona środowiska - emisja hałasu Ochrona pracy - bezpieczne ukształtowanie stopni i powierzchni stania Ochrona pracy - bezpieczna obsługa, obsługiwanie ręczne Zachowanie wymaganej skrajni odniesienia Skrajnia - rysunek przeglądowy Oznaczenia i napisy przeznaczone dla eksploatacji, utrzymania i bezpieczeństwa pracy Stal dla kolejnictwa. Gatunki. Ogólne wytyczne Rama wózka wraz z połączeniem do podwozia, zestawów kołowych, hamulca i trakcji Połączenie wózka z pudłem (elementy łączące) Wagony towarowe. Wózki dwuosiowe. Wymagania i metody badań Opis Wytrzymałość nadwozia pod obciążeniami. Przekazywanie obciążeń na szynę, nacisk (masa) Wytrzymałość nadwozia. Oddziaływanie zabudowy ciężkich elementów oraz ich elementów łączących pod obciążeniem Wytrzymałość podłogi i jej elementów łączących pod obciążeniem PN-EN 14363:2007 UIC 518 UIC UIC Dyr. Europejskie PN-EN ISO 3095:2005 PN-EN ISO 3381:2005 TSI UIC 651 UIC 846 UIC 560 UIC UIC 521, UIC 532 UIC 534, UIC 644 UIC 651, UIC UIC 571-4, UIC 536 PN-EN :2010 UIC PN-EN :2010 UIC PN-K :1998/Az1:2001 UIC 640, UIC 580, UIC 581, UIC 438-1, UIC 545, UIC 552, UIC 563 RMT/Dz. U. 105/poz.713 PN-H :1984 PN-EN 13749:2005 UIC UIC UIC PN-EN :2010 PN-EN :2010 UIC 577, ERRI B12 RP17 UIC PN-K-91000:1998 PN-EN :2010 PN-EN :2010 PN-EN :2010 PN-EN :2010 UIC 566, UIC 660, UIC 577, UIC 617-5, UIC 625-7, UIC 651 PN-EN :2010 PN-EN :2010 UIC 566 Przejmowanie energii zderzeń PN-EN 15227:2008

10 10 Moduł Komponenty - funkcje Wymagania prawne Zestaw kołowy Usprężynowanie Urządzenia cięgłowe i zderzne Zestaw kołowy. Wymagania dotyczące wyrobu. PN-EN 13260:2009 Podpiaście i przejścia średnic PN-EN 13103:2009 PN-EN 13104:2009 Tabor kolejowy. Osie zestawów kołowych. Nakiełki PN-K-88158:1993 PN-EN 13103:2009 Bilans masy i określenie środka ciężkości PN-EN 13104:2009 PN-EN 13260:2009 Oś i jej pozycja pod pojazdem, pewne przejścia prądowych obwodów torowych, opór elektryczny między kołami, maksymalny odstęp między kołami PN-EN 13260:2009 UIC 512 Bezpieczne prowadzenie w torze PN-EN 13260:2009 PN-EN 13103:2009 Oś toczna zestawu kół PN-EN 13104:2009 PN-EN 13261:2009 Koło całowalcowane (pełne) Udokumentowanie wytrzymałości zmęczeniowej koła Koło obręczowane PN-EN 13715:2008 PN-EN A1:2009 PN-EN UIC PN-EN A1:2009 PN-EN 13715:2008 UIC 510-5, UIC 810-1, UIC 810-2, UIC 810-3, UIC 812-1, UIC 812-4, UIC PN-EN 12080:2008 Łożyska walcowe, wytrzymałość pod obciążeniem PN-EN 12081:2008 PN-EN 12082:2008 Korpus maźnicy, wytrzymałość pod obciążeniem UIC 510-3, UIC 515-4, UIC 615-4, Zestaw kołowy kompletny PN-EN 13260:2009 Tabor kolejowy. Zestawy kołowe. Wymagania i badania PN-K-91045:2002 Tabor kolejowy. Zarys zewnętrzny obręczy i wieńców kół bez obręczowych zestawów kołowych PN-EN 13715:2008 Wagony. Koła bez obręczowe. Typy i wymiary PN-K-91019:1992 Tabor kolejowy. Sprężyny śrubowe walcowe PN-K-88171:1981 Tabor kolejowy. Sprężyny pierścieniowe. Pierścienie PN-K-88174:1961 PN-EN 15551:2009 Urządzenia zderzakowe Udokumentowanie dopuszczenia UIC 526-1, UIC 526-3, UIC527-1, UIC 528 Urządzenie zderzakowe. UIC 526-1, UIC 526-3, Opis komponentów UIC527-1, UIC 528 PN-EN 15551:2009 Urządzenie zderzakowe. UIC 526-1, UIC 526-3, Parametry urządzenia pochłaniającego energię UIC527-1, UIC 528 PN-EN 15551:2009 Urządzenie zderzakowe. UIC Rysunek z charakterystyką UIC Urządzenie zderzakowe. Szczególne właściwości UIC 526-1, UIC Urządzenie zderzakowe. Zestawienie wielkości tarcz PN-EN 15551:2009 zderzakowych UIC Urządzenie zderzakowe. Synergia urządzeń pociągowo zderzakowych UIC Urządzenie zderzakowe.koncepcja tarcz zderzakowych UIC Urządzenie pociągowe.utrzymanie PN-EN 15566:2009 UIC 520 Urządzenie pociągowe. PN-EN 15566:2009 Opis komponentów UIC 520 Urządzenie pociągowe. Charakterystyka urządzeń PN-EN 15566:2009 pochłaniania energii UIC 520

11 11 Moduł Komponenty - funkcje Wymagania prawne Urządzenia cięgłowe i zderzne Hamulce Tabor kolejowy. Zderzaki. Rozmieszczenie i wymiary zabudowy PN-K-88150:1985/Az2:1999 Hak pociągowy. Wytrzymałość pod obciążeniem PN-EN 15566:2009 UIC 825 Tabor kolejowy. Sprzęg śrubowy PN-K-88160:1999 Sprzęg śrubowy: wytrzymałość pod obciążeniem PN-EN 15566:2009 UIC 826 Wagony. Prowadnik haka cięgłowego PN-K-88157:1993 Wagony. Haki cięgłowe PN-EN 15566:2009 Kolejowe wagony towarowe. Płyta oporowa gniazda sprężyny cięgłowej PN-K-88173:1961 Wagony towarowe. Urządzenia cięgłowe nienawskrośne. Części i wymiary montażowe PN-EN 15566:2009 Dokumentacja i doświadczenia weryfikacyjne PN-K-88177:1998/Az1:2002 Komponenty PN-EN 286-3:2002 UIC 540 Komponenty (hamulec szynowy) PN-K-88177:1998/Az1:2002 TSI PN-K-88177:1998/Az1:2002 Projekt systemu hamulca (hamulec EP) UIC 540 UIC UIC Projekt systemu hamulca (współpraca tarcia koło-szyna) UIC 546 TSI Projekt systemu hamulca (hamulec postojowy) PN-K-88177:1998/Az1:2002 TSI Projekt systemu hamulca PN-K-88177:1998/Az1:2002 PN-EN 15020:2007 Pojazd jako obiekt holowany UIC 648 UIC 540 Ocena systemu hamulca UIC Zbiorniki ciśnieniowe. Urządzenia wytwarzające ciśnienie PN-EN 286-3:2002 Węże gumowe hamulcowe taboru kolejowego PN-C-94134:1980 Tabor kolejowy. Cylindry hamulcowe. Wymagania i badania PN-K-88181:1997 Tabor kolejowy. Wagony towarowe. Badania hamulca w ruchu PN-EN 14198:2005

12 12 6. Definicje zastosowane w opracowaniu Zespół dwa lub więcej podzespołów stanowiących funkcjonalnie jedną część np. wózek, urządzenie cięgłowe, nastawiacz klocków hamulcowych itp. Podzespół grupa elementów tworzących konstrukcyjną całość np. zestaw kołowy, zawór rozrządczy, maźnica. Element niepodzielna część składowa wchodząca w skład podzespołu lub zespołu np. trójkąt hamulcowy, łożysko toczne itp. Układ zbiór elementów zależnych od siebie funkcjonalnie, lecz nie tworzących odrębnej całości przy montażu np. układ hamulcowy. Naprawa doprowadzenie wyeksploatowanego lub uszkodzonego pojazdu kolejowego, zespołu, podzespołu, elementu, układu do stanu technicznego gwarantującego jego poprawne funkcjonowanie. Naprawiający wyspecjalizowany podmiot gospodarczy dokonujący naprawy pojazdów kolejowych, ich zespołów i podzespołów, posiadających wykwalifikowanych pracowników, zaplecze techniczne oraz warunki organizacyjne gwarantujące prawidłowe wykonanie prac w rozumieniu zgodnym z rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 12 października 2005r. 6 (Dz. U. nr 212, poz z póź zm.). Użytkownik przewoźnik kolejowy lub zarządca infrastruktury eksploatujący pojazdy kolejowe oraz przedsiębiorca wykonujący przewozy kolejowe w obrębie bocznicy kolejowej w rozumieniu zgodnym z rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 12 października 2005r. 8 (Dz. U. nr 212, poz z póź zm.). Posiadacz zarówno ten, kto faktycznie włada pojazdem kolejowym jak właściciel (posiadacz samoistny), jak i ten, kto nią faktycznie włada jak użytkownik, zastawnik, najemca, dzierżawca lub mający inne prawo, z którym łączy się określone władztwo nad cudzą rzeczą (posiadacz zależny). (Art. 336 kodeksu cywilnego). Wymiana zastąpienie uszkodzonego zespołu, podzespołu, elementu nowym lub zregenerowanym o parametrach zgodnych z warunkami technicznymi odbioru. Dokonanie oględzin określenie wzrokowe, słuchowe stanu technicznego pojazdu kolejowego, zespołu, podzespołu lub elementu. Dokonanie pomiaru (zmierzenie) określenie za pomocą przyrządów pomiarowych rzeczywistych wielkości parametrów. Próby działania czynności w celu stwierdzenia prawidłowości działania pojazdu kolejowego, zespołu lub podzespołu. Sprawdzenie ustalenie stanu technicznego pojazdu kolejowego, zespołu, podzespołu, elementu poprzez dokonanie oględzin, pomiaru, próby działania. Sprawdzenie kontrolne porównanie na stanowisku kontrolnym z przyrządem wzorcowym. Regulacja doprowadzenie pojazdu kolejowego, urządzenia do stanu zgodnego z wartościami parametrów podanymi w wymaganiach technicznych. Wymagania techniczne warunki, jakie musi spełniać pojazd kolejowy, zespół, podzespół, element, niezbędne do dopuszczenia go do eksploatacji. Odbiór techniczny zespół czynności kontrolnych mających na celu stwierdzenie czy spełnione są określone wymagania techniczne. Uszkodzenie utrata, w sposób nagły, własności użytkowych przez pojazd kolejowy, zespół, podzespół lub element. Zużycie utrata własności fizycznych (geometrycznych, mechanicznych, dielektrycznych itp.) przez zespół, podzespół lub element, w wyniku normalnej eksploatacji i oddziaływania środowiska naturalnego. Utrzymanie czynności z zakresu utrzymania mające na celu ograniczenie zapobiegawcze prawdopodobieństwa wystąpienia uszkodzenia lub pogorszenia funkcjonowania pojazdu kolejowego.

13 13 Utrzymanie naprawcze Składnik interoperacyjności Wymiar kresowy Wymiar naprawczy Wymiar konstrukcyjny Wymiar rzeczywisty Badanie nieniszczące Zagrożenie Test Urządzenie specjalistyczne Prace spawalnicze Części szybko ulegające zniszczeniu System utrzymania pojazdów kolejowych Awaria Poziom utrzymania 1 (P1) czynności wykonywane po stwierdzeniu niezdatności pojazdu kolejowego lub jego części składowych do korzystania z pojazdu zgodnie z przeznaczeniem. składniki interoperacyjności wg załącznika Q do Decyzji Komisji 2006/861/WE z dnia 28 lipca 2006r. dotyczącą technicznej specyfikacji dla interoperacyjności (TSI) odnoszącej się do podsystemu tabor kolejowy wagony towarowe transeuropejskiego systemu kolei konwencjonalnych. wartość parametru, której przekroczenie kwalifikuje dany element do kasacji, do naprawy lub regeneracji. Wymiar kresowy w eksploatacji nie może być przekroczony. wartość parametru uwzględniająca zużycie, przy której element może być zamontowany do naprawianego pojazdu kolejowego. Dotyczy poziomu utrzymania P4 i P5. wartość parametru zgodna z dokumentacją konstrukcyjną. wartość parametru określona w wyniku wykonanych pomiarów. badania umożliwiające uzyskanie informacji o stanie fizycznym, wadach i własnościach badanego obiektu (materiału, wyrobu, konstrukcji) niewpływający w istotny sposób na jego własności strukturalne i powierzchniowe. zjawisko wywołane działaniem sił natury lub człowieka, które powoduje, że poczucie bezpieczeństwa maleje bądź zupełnie zanika. badanie umożliwiające wykrycie wad fizycznych i chemicznych elementów. przedmiot umożliwiający wykonanie określonego procesu. czynności mające na celu utworzenie połączenia materiałów powstałego przez ich miejscowe stopienie. Zwykle stosuje się dodatkowe spoiwo stapiające się wraz z materiałem podstawowym, aby utworzyć spoinę i poprawić jej własności. elementy posiadające krótką żywotność eksploatacyjną. przedsięwzięcia organizacyjne i techniczne mające na celu zapewnienie bezpieczeństwa w transporcie kolejowym poprzez właściwe utrzymywanie użytkowanych pojazdów kolejowych. uszkodzenie pojazdu kolejowego lub jego zespołów, będące wynikiem: działania siły wyższej, zderzeń, wykolejeń, pożarów, spaleń, zamrożenia układów wodnych oraz zatarć części ruchomych wymagających ciągłego smarowania w trakcie eksploatacji, a spowodowanych brakiem czynników smarnych, Jako okoliczność siły wyższej rozumie się nadzwyczajne, niemożliwe do przewidzenia okoliczności i zdarzenia, w szczególności: katastrofy i wypadki komunikacyjne, działania sił przyrody; pożar, powódź, trzęsienie ziemi, kataklizmy. czynności sprawdzające wykonywane w określonym przeglądzie, mające na celu zapobieganie powstaniu uszkodzeń. Niektóre z tych czynności mogą być dokonywane przez uprawnionych pracowników lub przy użyciu automatycznych urządzeń pokładowych lub przytorowych. Zakres: szczegółowa ocena stanu technicznego pojazdu kolejowego przez sprawdzenie działania jego obwodów, oględziny dostępnych bez demontażu podzespołów, przewidziane w dokumentacji badania diagnostyczne, ewentualne naprawy dokonywane przez wymianę niesprawnych elementów.

14 14 Poziom utrzymania 2 (P2) Poziom utrzymania 3 (P3) Poziom utrzymania 4 (P4) Poziom utrzymania 5 (P5) czynności, które zapobiegają przekroczeniom limitów zużycia, wykonywane na wydzielonych stanowiskach, w przerwach między planowanymi cyklami eksploatacji pojazdu kolejowego. Zakres: szczegółowa ocena stanu technicznego pojazdu kolejowego poprzez sprawdzenie działania jego obwodów, oględziny dostępnych także po demontażu określonych w dokumentacji podzespołów, a także przewidziane w dokumentacji badania diagnostyczne. Naprawy dokonywane przez wymianę niesprawnych elementów. czynności z zakresu utrzymania, które zapobiegają przekroczeniom limitów zużycia wykonywane na specjalistycznych stanowiskach, z wyłączeniem pojazdu kolejowego z planowanej eksploatacji. Zakres: szczegółowa ocena stanu technicznego pojazdu poprzez sprawdzenie działania jego obwodów, oględziny dostępnych także po demontażu określonych w dokumentacji podzespołów, a także przewidziane w dokumentacji badania diagnostyczne, planowe wymiany podzespołów oraz niewielkie naprawy zespołów i podzespołów funkcjonalnych wykonywane na wyspecjalizowanych stanowiskach. czynności wykonywane z zakresu utrzymania naprawczego wykonywane w zakładach posiadających zaplecze techniczne i stanowiska pomiarowe. Zakres: szczegółowe sprawdzenie stanu technicznego przewidzianych w dokumentacji podzespołów i zespołów połączone z ich demontażem z pojazdu kolejowego, planowe wymiany podzespołów i zespołów, naprawy zespołów i podzespołów wykonywane w wyspecjalizowanych warsztatach. czynności mające na celu podniesienie standardu pojazdu kolejowego lub jego odnowienie wykonywane w wyspecjalizowanych zakładach lub u producenta. Zakres: demontaż zespołów i podzespołów z pojazdów kolejowych i ich wymiana na nowe lub zregenerowane, modyfikacje nadwozi pojazdów kolejowych i układów biegowych.

15 15 7. Opis funkcjonalny pojazdu z podziałem na jego elementy składowe w procesie utrzymania Na potrzeby uwzględnienia wszystkich czynników mających wpływ na bezpieczeństwo pojazdu kolejowego zastosowano metodę komponentowego podejścia do utrzymania (ang. Component Based Maintenance), podzielono cały wagon na następujące komponenty: 01 kompletny pojazd kolejowy, 02 ostoja, 03 wózki, 04 nadwozie pojazdu, 05 zestawy kołowe, 06 usprężynowanie, 07 urządzenia cięgłowo-zderzne, 08 hamulce. Wagony towarowe 408S, 419S i M przeznaczone są do przewozu materiałów sypkich/sproszkowanych. Wagony podzielono na następujące elementy składowe: Pojazd kompletny Skompletowany pojazd. Ostoja W wagonach podwozie konstrukcji spawanej wykonane ze stali o podwyższonej wytrzymałości i zwiększonej odporności na korozję. W skład ostoi wchodzą następujące główne zespoły: - czołownica, - belka skrętowa, - belka grzbietowa, - ostojnice, - ukośnice, - poprzecznice.

16 16 Wózki Wagony posiadają wózki typu: 1XTa/B wagon 408S, 25TNa (Y25Cs) 26TNa (Y25Rs2a) wagon 419S, zmodernizowany do prędkości jazdy 100km/h. Nadwozie pojazdu - Wagon 408S: Na podwoziu wagonu zabudowane są 4 identyczne zbiorniki o pojemności 12,5m 3 każdy. U góry zbiornik posiada właz o średnicy 400mm służący do załadunku. U dołu zbiornika znajduje się układ aeracyjny. Składa się on z komory powietrznej, płyty stalowej perforowanej (rusztu) oraz tkaniny aeracyjnej nałożonej na ruszt. Doprowadzone do komory sprężone powietrze przedostaje się przez otwory rusztu i przez tkaninę do wnętrza zbiornika stwarzając, poprzez fluidyzację materiału i ciśnienie, dogodne warunki do pneumatycznego rozładunku zbiornika. Rozładunek następuje przez jeden z dwóch przewodów rozładunkowych o średnicy wewnętrznej 80mm (3 ), stanowiących integralne elementy każdego zbiornika. Rury rozładowcze znajdują się po obu stronach zbiornika, przez co umożliwiają prowadzenie rozładunku z obu stron wagonu. Ponadto umożliwiony jest także dla każdego zbiornika awaryjny rozładunek grawitacyjny dołem, poprzez specjalny otwór. Dolna, stożkowa część zbiornika usztywniona jest pierścieniem, do którego przyspawane są trzy łapy. Łapy te służą do mocowania zbiornika na ostoi za pomocą 16 śrub, po 4 śruby na łapę. Niezależnie od tego z obu stron każdej łapy znajdują się płytki oporowe przyspawane do nadbudówki ostoi, które ograniczają poziome przesunięcie zbiornika przy wystąpieniu sił bezwładności. Armaturę rozładowczą wagonu stanowi główny kolektor o średnicy 3, od którego rozchodzą się poprzez kurki trójdrogowe przewody doprowadzające sprężone powietrze do korpusów rozładowczych poszczególnych zbiorników. Zasilanie kolektora głównego sprężonym powietrzem może odbywać się z obydwu stron wagonu. Główny kolektor zaopatrzony jest w zawór bezpieczeństwa nastawiony na nominalne ciśnienie otwarcia 0,28MPa oraz dwa manometry kontrolne. Kurki odcinające służą do zamknięcia dopływu sprężonego powietrza do poszczególnych zbiorników, co daje możliwość prowadzenia rozładunku każdego zbiornika oddzielnie luz dwóch, trzech czy

17 17 czterech zbiorników jednocześnie. Sterowanie kurkami odbywa się poprzez układ dźwigni oraz wałków z dowolnej strony wagonu. Do odpowietrzania zbiornika po rozładunku służy przewód zamontowany wewnątrz zbiornika i zaopatrzony w filtr powietrza. Na zewnątrz zbiornika od przewodu tego odchodzą rury, do których podłączone są kurki odcinające i manometry. Rury dwóch sąsiednich zbiorników połączone sią w jeden przewód odpowietrzający wychodzący na zewnątrz wagonu. Odpowietrzenie zbiornika następuje poprzez otwarcie kurka i połączenie przewodu odpowietrzającego z atmosferą. Sterowanie kurkami odpowietrzającymi może być prowadzone z obu stron wagonu. Obsługę urządzeń na górze zbiorników umożliwia pomost górny wykonany z siatki tłoczonej, przechodzący wzdłuż wszystkich zbiorników. Wejście na pomost umożliwiają dwie drabinki po jednej z każdej strony wagonu. Wagon został wyposażony w stopnie, poręcze, uchwyty dla wspinacza, haki do lin, skrzynki kwitów, haki do podwieszenia sprzęgu śrubowego oraz wsporniki latarń sygnałowych. - Wagon 419S: Zbiornik wraz z instalacją powietrzną. Zbiornik osadzony jest na siodłach przyspawanych do belek skrętowych ostoi i dociśnięty do nich czterema śrubami oczkowymi M36 przetkniętymi poprzez ucha przyspawane do pierścieni usztywniających walczak zbiornika. Śruby te dociskają zbiornik do siodeł ostoi wyłożonych podkładkami azbestowo-kauczukowymi. Przed przesunięciami wzdłużnymi zbiornik zabezpieczają łapy przyspawane w jego strefie środkowej i skręcone z łapami ostoi przy pomocy śrub pasowanych M24. Łapy zbiornika posiadają łącze metalowe dla odprowadzenia ze zbiornika elektryczności statycznej na masę podwozia. Z jednej strony wagonu znajduje się pomost hamulcowy ze stopniami i poręczami, służący do obsługi hamulca ręcznego oraz do przejścia z jednej na drugą stronę wagonu. Z pomostu hamulcowego prowadzi drabinka na pomost górny, biegnący wzdłuż zbiornika i zapewniający dogodne dojście i obsługę włazów zasypowych. Podest pomostu górnego zaopatrzony jest w niskie poręcze służące do przytrzymania się i przymocowania pasa z linką bezpieczeństwa w czasie obsługi. Ponadto wagon zaopatrzony jest w typowe urządzenia zewnętrzne jak: uchwyty dla wspinacza, wsporniki latarń sygnałowych, haki holownicze, tablice pod napisy, skrzynki na kwity itp. - Wagon M:

18 18 Zbiornik kształtem przypomina dwa stożki ścięte, zwrócone do siebie większymi podstawami, połączone ze sobą częścią walcową. Górna część zbiornika zakończona jest dnem o przekroju koszykowym, dolna zaś korpusem rozładowczym. Obok otworu zasypowego przyspawany jest króciec do mocowania filtra i instalacji odpowietrzającej. Najniższą część zbiornika tworzy korpus rozładowczy. Wytłoczone dno korpusu wykonane jest z blachy stalowej o grubości 16 mm. Korpus rozładowczy połączony jest ze zbiornikiem dwunastoma śrubami M16. W zbiorniku, nad korpusem rozładowczym umieszczony jest przewód rozładowczy rozgałęziony na dwie strony zbiornika. Tak wykonany przewód umożliwia rozładunek na obie strony. W tym celu manometry kontrolne ciśnienia powietrza podczas rozładunku w kolektorze i zbiornikach umieszczone są również po obu stronach wagonu. Nadciśnienie sprężonego powietrza występuje tylko w czasie rozładunku pneumatycznego. W części stożkowej dolnej przyspawane są łoża do posadowienia i zamocowania zbiornika na podwoziu. Zadaniem ich jest przejęcie sił skupionych działających na zbiornik w czasie eksploatacji. Na podwoziu wagonu ustawione a cztery zbiorniki. Zbiornik pod ciśnieniem pracuje okresowo tylko w czasie rozładunku zawartego w nim materiału. Czas pracy jednego zbiornika wynosi ok. 15 do 20 min na jeden przebieg. Zestawy kołowe Zestawy kołowe o średnicy tocznej 920mm z maźnicami posiadającymi łożyska toczne.

19 19 Usprężynowanie Resory piórowe lub sprężyny śrubowe w zależności od typu wózka. Urządzenia cięgłowo-zderzne Wagon wyposażony jest w urządzenie cięgłowe nienawskrośne z amortyzatorem gumowym typu 415Z (408S), 5ZW (419S) lub sprężynami taśmowymi (451.1M) oraz sprzęg śrubowy. - Wagon 408S: Do czołownic przymocowane są 4 zderzaki tulejowe ze sprężynami pierścieniowymi o sile końcowej 0,38MN przy skoku 75mm z tarczą wypukłą o średnicy 500mm. - Wagon 419S: Wagon wyposażony jest w zderzaki typu 5C z amortyzatorem elastomerowym typu KZE-5C. - Wagon M: Wagon wyposażony jest w zderzaki z amortyzatorem sprężynowo pierścieniowym. Hamulce Wagony 408S i 419S wyposażone są w hamulec ręczny postojowy oraz w hamulec pneumatyczny typu Oerlikon z 16 cylindrem hamulcowym z zaworem rozrządczym Est3f, tablicami przestawczymi Próżny Ładowny, Towarowy Osobowy z samoczynnym nastawiaczem klocków hamulcowych DRV2A-600. Hamowanie kół jest dwustronne, klocki hamulcowe są wymienne. Główny przewód hamulcowy 1¼ zaopatrzony jest w kurki końcowe oraz półsprzęgi hamulcowe. Wagon 451.1M wyposażony jest w hamulec pneumatyczny zespolony systemu DAKO. W skład hamulca zespolonego wchodzą również następujące urządzenia: - wspornik zaworu rozrządczego - CV1 - cylinder hamulcowy nastawiacz klocków hamulcowych - SZ samoczynny zmieniacz przekładni - DAKO OS 1 - zbiornik główny powietrza - 75 dm 3 - sprzęgi hamulcowe - 1¼ - tablica przestawcze - Towarowy osobowy - tablica przestawcze - Ładowny próżny - układ dźwigni i cięgieł przenoszący siłę z tłoczyska cylindra hamulcowego na klocki hamulcowe Każdy wagon wyposażony jest w hamulec ręczny konstrukcji korbowo śrubowej, sterowany z pomostu

20 20 8. Cykl przeglądowo-naprawczy POZIOM 1 POZIOM 2 POZIOM 3 POZIOM 4 POZIOM 5 Ciągły monitoring i czynności sprawdzające podczas eksploatacji Utrzymanie w przerwach pomiędzy planowaną eksploatacją Utrzymanie co 4 lata zz Utrzymanie co 8 lat Utrzymanie co 12 lat (od produkcji do naprawy zgodnie z poziomem utrzymania 5) 2 4 lata lata 8 lat 4 lata 4 lata 8 lat 12 lat Poziom utrzymania 1 czynności sprawdzające lub monitoring dokonywane przed wyjazdem pojazdu kolejowego na linię, w czasie jazdy lub po zjeździe pociągu. Czynności mogą być dokonywane przez pracowników przewoźnika (maszynistę, rewidenta) lub przy użyciu automatycznych urządzeń pokładowych lub przytorowych. Zakres prac: 1. Ocena stanu zasadniczych zespołów, podzespołów i układów pojazdu kolejowego, mających wpływ na bezpieczeństwo ruchu kolejowego 2. Zaopatrzenie pojazdu kolejowego w materiały eksploatacyjne 3. Ewentualna wymiana zużytych w trakcie eksploatacji elementów szybko zużywających się. Poziom utrzymania 2 czynności, które zapobiegają przekroczeniom limitów zużycia, wykonane wzornikami w przerwach między kolejną planowaną eksploatacją pojazdu kolejowego. Zakres prac: 1. Ocena stanu technicznego pojazdu kolejowego przez oględziny dostępnych bez demontażu podzespołów, przewidziane w dokumentacji badania techniczne. 2. Naprawy dokonywane przez wymianę standardowych elementów. Poziom utrzymania 3 czynności z zakresu utrzymania, które zapobiegają przekroczeniu limitów zużycia wykonywane wzornikami z wyłączeniem pojazdu z planowanej eksploatacji. Zakres prac: 1. Szczegółowa ocena stanu technicznego pojazdu kolejowego poprzez sprawdzenie działania obwodów, oględziny dostępnych także po demontażu określonych w dokumentacji podzespołów, a także przewidziane w dokumentacji badania diagnostyczne. 2. Planowane wymiany podzespołów oraz niewielkie naprawy zespołów i podzespołów funkcjonalnych wykonywane na stanowiskach. Poziom utrzymania 4 czynności wykonywane z zakresu utrzymania naprawczego. Zakres prac: 1. Szczegółowe sprawdzenie stanu technicznego przewidzianych w dokumentacji podzespołów i zespołów połączone z ich demontażem z pojazdu kolejowego. 2. Planowe wymiany podzespołów i zespołów. 3. Naprawy zespołów i podzespołów wykonywane w wyspecjalizowanych warsztatach. Poziom utrzymania 5 czynności mające na celu podniesienie standardu pojazdu kolejowego lub jego odnowienie. Zakres prac: 1. Demontaż zespołów i podzespołów z pojazdów kolejowych i ich wymiana na nowe lub zregenerowane. 2. Modyfikacje nadwozi pojazdów kolejowych i układów biegowych. Rys. 1. Model cyklu przeglądowo-naprawczego zgodny z Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 12 października 2005r.wraz z póź. zm.

21 Czas trwania przeglądu / naprawy* Użytkownik pojazdu Opracowanie Data opracowania Strona / nr dokumentacji Schemat cyklu przeglądowo-naprawczego Średni przebieg roczny wagonu km czas/ tys. km 12 lat/180 8 lata/120 4 lata/60 na bieżąco na bieżąco 1 poziom 2 poziom 3 poziom 4 poziom 5 poziom poziomy utrzymania * - czas trwania wykonania każdego przeglądu/naprawy jest uzależniony od zakładu przeglądowo-naprawczego taboru kolejowego Rys. 2. Graficzne przedstawienie cyklu przeglądowo-naprawczego. Dopuszczalne odchyłki ±10%.

22 22 9. Arkusze przeglądowo-naprawcze Poniżej przedstawiono arkusze przeglądowo-naprawcze obejmujące 5 poziomów utrzymania, w tym utrzymania zapobiegawczego (poziom 1, 2, 3) i naprawczego (poziom 4, 5) z podziałem na czynności kontrolne, wymagania dla czynności kontrolnych oraz załączniki stanowiące zapisy obejmujące: karty pomiarowe, prób i smarowania oraz protokoły. Arkusze zaproponowano dla całego wagonu oraz poszczególnych komponentów jego konfiguracji. Dla każdego poziomu utrzymania zapobiegawczego i naprawczego należy wykonać wszystkie zaznaczone czynności.

23 23 Tablica 2. Arkusz przeglądowo-naprawczy kompletnego pojazdu kolejowego. Poziomy utrzymania Lp. zapobiegawczwcze napra- Czynności Wymagania Załączniki karty protokoły 1. Oczyścić wagon z brudu, smaru, rdzy, zużytych powłok malarskich Dokonać oględzin całego wagonu oraz poszczególnych elementów składowych. brak: pęknięć spoin lub elementów, 2. Dotyczy pęknięć, skrzywień, ubytków materiału lub braku części, prawidłowości odkształceń elementów, rozwarstwień lub - - połączeń oraz uszkodzeń powłoki ochronnej. Ewentualne uszkodzenia i braki usunąć. przebić 3. Zdemontować armaturę zbiornika w całości lub częściowo (gdy ze względu na stan i zużycie kwalifikują się do wymiany) Zdemontować wózki wagonu Zdemontować części i zespoły urządzeń cięgłowych i zderzakowych Zdemontować układ mechaniczny hamulca w zakresie: nastawiacz skoku klocków 6. hamulcowych, zmieniacz przekładni P-Ł, hamulec ręczny i ręczny postojowy oraz inne części w zakresie umożliwiającym kontrolę stanu i nasmarowanie przekładni i łożysk układu hamulcowego. 7. Zdemontować cały układ mechaniczny hamulca za wyjątkiem tablic przestawczych Wł- Wył, T-O i P-Ł Zdemontować układ pneumatyczny hamulca w zakresie: zawór rozrządczy, kurek 8. odcinający, filtr wspornika zaworu, kurki końcowe, sprzęgi hamulcowe, tłok cylindra hamulcowego, zbiorniki powietrza. 9. Zdemontować cały układ pneumatyczny hamulca poza korpusem cylindra hamulcowego i wspornikiem zaworu rozrządczego Zdemontowane z wagonu zespoły i elementy kwalifikować do naprawy i naprawić Dokonać oględzin ślizgów bocznych w zakresie ich kompletności oraz występowania luzów Sprawdzić stan i luzy maźnic. nie może brakować zabezpieczeń, wykroje maźnicze nie mogą mieć luzu >11mm Sprawdzić stan węzłów tłumiących wózków Sprawdzić stan zamocowania uchwytów i spoin oraz nadwozia do ostoi. stopnie i ich wsporniki nie mogą mieć 14. żadnych pęknięć; spoiny łączące z podwoziem nie mogą mieć żadnych - - nadpęknięć 15. Sprawdzić stan zabezpieczenia sworzni skrętu. przynajmniej 3mm lub 5mm na jedną stronę Sprawdzić stan i zamocowanie sprzęgów hamulcowych. szczelność - - Uwagi

24 24 Tablica 2. Arkusz przeglądowo-naprawczy kompletnego pojazdu kolejowego. Poziomy utrzymania Lp. zapobiegawczwcze napra- Czynności Wymagania Załączniki karty protokoły 17. Sprawdzić stan napisów i znaków na wagonie Sprawdzić stan nasmarowania poszczególnych przegubów i powierzchni ciernych, zgodnie z kartą smarowania. - K Zdemontowane z wagonu zespoły i elementy kwalifikować do naprawy i naprawić Zmontować zespoły i części po naprawie, nasmarować, wykonać malowanie i napisy Dokonać pomiarów i oględzin na postoju Sporządzić protokół przekazania wagonu do naprawy. P1 protokół - Sporządzić protokół rekonstrukcji i robót dodatkowych. P6 Uwagi

25 25 Tablica 3. Arkusz przeglądowo-naprawczy ostoi. Poziomy utrzymania Lp. zapobiegawczwcze napra- Czynności Wymagania Załączniki karty protokoły 1. Zdemontować wszystkie elementy odejmowalne z ostoi, oczyścić ostoję z zanieczyszczeń i korozji. Sprawdzić, czy nie ma pęknięć, wybrzuszeń, rozwarstwień, wgnieceń lub nadmiernego zużycia i w przypadku ich występowania oznaczyć. 2. Sprawdzić, czy nie brakuje elementów ostoi, nie ma pęknięć w spoinach lub elementach, brak: pęknięć spoin lub elementów, wybrzuszeń, rozwarstwień, wgnieceń lub nadmiernego zużycia i w przypadku ich odkształceń elementów, pęknięć rozwarstwień - - występowania - nieprawidłowości naprawić, a braki uzupełnić. lub przebić 3. Przeprowadzić pomiar wymiarów ostoi w celu stwierdzenia zużyć i uszkodzeń. karta pomiarowa K1-4. Naprawić pogięte lub uszkodzone części ostoi lub wymienić na nowe. Naprawić lub brak: pęknięć spoin lub elementów, wymienić uszkodzone bądź zużyte elementy ostoi. odkształceń, wżerów powyżej 25% wymiaru konstrukcyjnego, pęknięć, rozwarstwień lub - - przebić. Zużycie elementów nie przekracza 25% przekroju konstrukcyjnego 5. Wymiary ostoi doprowadzić do wielkości konstrukcyjnych. karta pomiarowa K1-6. Sprawdzić, a następnie naprawić bądź wymienić części przyspawane do ostoi (wspornik, brak: pęknięć spoin lub elementów, wieszaki i inne elementy), belki skrętowe, ślizgi boczne, gniazda czopa skrętu i ich odkształceń elementów - - zamocowanie. 7. Uzupełnić zabezpieczenie antykorozyjne, a następnie ostoję pomalować Przeprowadzić odbiór ostoi po naprawie. karta pomiarowa K1 - Uwagi

26 26 Tablica 4. Arkusz przeglądowo-naprawczy wózka. Poziomy utrzymania Lp. zapobiegawczwcze napra- Czynności Wymagania Załączniki karty protokoły 1. Wszystkie elementy wózka, oczyścić z zanieczyszczeń i korozji Zestawy kołowe, odsprężynowanie (resory, części zawieszenia), układ mechaniczny hamulca i ślizgi boczne zdemontować i przekazać do naprawy Sprawdzić, czy nie brakuje elementów wózka, nie ma pęknięć w spoinach lub brak: pęknięć spoin lub elementów, elementach, wybrzuszeń, rozwarstwień, wgnieceń lub nadmiernego zużycia i w odkształceń elementów, wżerów, pęknięć - - przypadku ich występowania - nieprawidłowości naprawić, a braki uzupełnić. lub rozwarstwień 4. Sprawdzić luzy w prowadzeniu maźniczym (dokonać pomiarów korpusów maźnic) karta pomiarowa K7-5. Przeprowadzić kwalifikację do naprawy i pomiar wymiarów ramy wózka w celu karta pomiarowa stwierdzenia zużyć i uszkodzeń. Oczyścić, odtłuścić i zagruntować miejsca K2 - skorodowane. 6. Naprawić lub wymienić uszkodzone dźwignie, cięgła, wieszaki, trójkąty hamulcowe z brak: pęknięć spoin lub elementów, ich zabezpieczeniem, pałąki zabezpieczające i obsady klocków hamulcowych. odkształceń elementów, wżerów, pęknięć - - lub rozwarstwień 7. Naprawić lub wymienić tulejki, śruby i sworznie oraz wstawki klocków hamulcowych. wymiary tulejek i sworzni nie przekraczają wymiarów naprawczych, brak uszkodzeń - - gwintu śrub i nakrętek 8. Wymienić tulejki, śruby i sworznie oraz wstawki klocków hamulcowych Wymienić resory wraz z elementami zawieszenia na sprawne, które spełniają wymogi eksploatacyjno-techniczne (konstrukcyjne) Sprawdzić i naprawić lub wymienić gniazdo czopa skrętu, ślizgi boczne, wykładziny wkładka gniazda skrętu z tworzywa powinna samosmarne. wystawać nad powierzchnię gniazda - - minimum 2mm 11. brak: pęknięć spoin lub elementów, odkształceń, wżerów powyżej 25% wymiaru Naprawić pogięte lub uszkodzone części ramy wózka, w razie potrzeby ramę konstrukcyjnego, pęknięć, rozwarstwień lub wymienić na nową. przebić. Zużycie elementów nie przekracza % przekroju konstrukcyjnego 12. Uzupełnić zabezpieczenie antykorozyjne, a następnie pomalować ramę wózka Przeprowadzić odbiór ramy wózka. karta pomiarowa K2-14. Zamontować zestawy kołowe, części zawieszenia resorowego, części układu karta pomiarowa mechanicznego hamulca. Przeprowadzić regulację hamulca. K5 - Uwagi

27 27 Tablica 4. Arkusz przeglądowo-naprawczy wózka. Poziomy utrzymania Lp. zapobiegawczwcze napra- Czynności Wymagania Załączniki karty protokoły 15. Naprawić lub wymienić linki uziemiające. 1 linka uziemiająca pomiędzy maźnicą a ramą wózka i 1 pomiędzy ramą wózka a - - ostoją wagonu 16. Elementy wózka nasmarować zgodnie z kartą smarowania. karta smarowania K Zamontować wózek pod wagonem po naprawie i montażu wszystkich zespołów i karta pomiarowa wyregulować wielkość luzów na ślizgach bocznych. K3-18. Przeprowadzić odbiór wózka po naprawie. karta pomiarowa K3 - Uwagi

28 28 Tablica 5. Arkusz przeglądowo-naprawczy nadwozia. Poziomy utrzymania Lp. zapobiegawczwcze napra- Czynności Wymagania Załączniki karty protokoły 1. Oczyścić wszystkie elementy nadwozia oraz elementy wyposażenia zewnętrznego z zanieczyszczeń i korozji Sprawdzić dokumentację dozorową zbiornika. sprawdzenie dokumentacji TDT Dokonać oględzin zewnętrznych zbiornika. dopuszczalne wgniecenia zbiornika max.10mm. W innym przypadku naprawić. Zbiornik dobry, jeśli: blacha, spoiny nie są pęknięte; wgniecenia, wypukłości nie przekraczają 1% dłuższego wymiaru wady; - - dopuszczalne wżery do 10% grubości blachy; pozostałe elementy zbiornika nie są zużyte więcej niż 25% przekroju danej części 4. Dokonać pomiaru grubości ścianek zbiornika. podlega pod TDT Oględziny uszkodzonego zbiornika. zbiornik skasować, jeśli wymianie podlega ponad 30% całej masy zbiornika; są uszkodzenia, których znanymi technikami - - nie da się naprawić 6. Naprawić zbiornik. zbiornik naprawić zgodnie z wymaganiami dozorowskimi. Prace spawalnicze spoiny - - znakowane 7. Zamontować zbiornik Dokonać próbę wodną zbiornika. napełnić zbiornik wodą do ciśnienia próbnego zgodnie z normą ZN-99/ Badanie przeprowadzić bez zaworu bezpieczeństwa. Ciśnienie stopniować 0,1MPa/ min aż do osiągnięcia próbnego - - 0,4MPa utrzymując w zbiorniku przez okres 10 min, po czym obniżyć płynnie do ciśnienia 0,2MPa. Sprawdzić szczelność. Uwagi

29 29 Tablica 5. Arkusz przeglądowo-naprawczy nadwozia. Poziomy utrzymania Lp. zapobiegawczwcze napra- Czynności Wymagania Załączniki karty protokoły 9. Dokonać próbę powietrzną zbiornika. sprawdzić sprężonym powietrzem o nadciśnieniu: 408S 0,28 MPa 419S 0,30 MPa M 0,22 MPa 10. Sprawdzić stan mocowania zbiornika do ostoi. mocowanie dobre, jeśli przyleganie do podkładek izolacyjnych nie przekracza 20% powierzchni; luz po promieniu między belką a zbiornikiem mniejszy niż 10mm; właściwy stopień mocowania śrub; opaska - - nieobluzowana; części, spoiny nie mają pęknięć; skorodowanie nie przekracza 25% przekroju. W innym przypadku mocowanie naprawić 11. Naprawić mocowanie zbiornika. uszkodzone śruby, nakrętki wymienić na nowe. Zawleczki, podkładki odginane każdorazowo wymienić na nowe. Siodło - - musi dolegać do całej powierzchni. Podkładki izolacyjne wymienić na nowe. 12. Zgłosić zbiornik pod TDT. podlega pod TDT Dokonać odbioru zbiornika po naprawie przez TDT. podlega pod TDT Sprawdzić armaturę załadowczą i rozładowczą. zawory, właz powinien działać płynnie, bez zacięć Sprawdzić dokumentację dozorową armatury. sprawdzenie dokumentacji TDT sprawdzić sprężonym powietrzem o Wykonać próbę powietrzną szczelności armatury. nadciśnieniu 0,15MPa. Połączenia pokryć wodą mydlaną w celu sprawdzenia - - szczelności połączeń Uwagi

30 30 Tablica 5. Arkusz przeglądowo-naprawczy nadwozia. Poziomy utrzymania Lp. zapobiegawczwcze napra- Czynności Wymagania Załączniki karty protokoły 17. zespoły dobre, jeśli brak pęknięć, odłamań; otwory drożne; skorodowanie nie Sprawdzić: urządzenie do opróżniania dolnego, otwór wlewowy, właz z pokrywą. przekracza 25% przekroju; działają - - prawidłowo szczelne; wytarcia mieszczą się w granicach dopuszczalnych 18. zawory doszczelnić poprzez docieranie. Naprawić armaturę. Uszczelnienie gumowe wymienić na nowe Armaturę zregenerować lub wymienić na nową Sprawdzić dokumentację dozorową zaworu bezpieczeństwa. sprawdzenie dokumentacji TDT zawór naprawić zgodnie z dokumentacją na Naprawić zawór. nadciśnienie nadciśnieniu: 408S 0,28 MPa 419S 0,30 MPa M 0,22 MPa 22. Zgłosić zawór pod odbiór przez TDT. podlega pod TDT Dokonać odbioru zaworu bezpieczeństwa. podlega pod TDT Wykonać oględziny zewnętrzne instalacji. dopuszczalne wżery do 25% przekroju sprawdzić sprężonym powietrzem o nadciśnieniu 0,5MPa. Połączenia pokryć Sprawdzić szczelność instalacji. wodą mydlaną w celu sprawdzenia - - szczelności połączeń (ewentualne wystąpienia pęcherzy mydlanych) 26. Oczyścić z zewnątrz instalację demontować każdorazowo przy naprawie Zdemontować instalację. poziomu 5 i 4 (w przypadku stwierdzenia - - uszkodzenia) 28. instalacja dobra, jeśli spoiny nie wykazują Sprawdzić stan instalacji. pęknięć, dopuszczalne wżery do 10% - - grubości ścianki, instalacja nie jest pogięta 29. Dokonać pomiaru grubości ścianek instalacji. podlega pod TDT Naprawić instalację. naprawić zgodnie z wymogami TDT. Prace spawalnicze spoiny znakowane - - Uwagi

31 31 Tablica 5. Arkusz przeglądowo-naprawczy nadwozia. Poziomy utrzymania Lp. zapobiegawczwcze napra- Czynności Wymagania Załączniki karty protokoły 31. Zmontować i sprawdzić instalację Dokonać oględzin urządzeń zewnętrznych pod kątem występowania: odkształceń, brak: pęknięć, naderwań lub widocznych pęknięć i złamań części, pęknięć spoin, luźnych nitów lub śrub oraz braku rozwarstwień materiału. Zużycie części nie zabezpieczeń połączeń. Uszkodzone elementy naprawić lub wymienić. przekracza 25% przekroju konstrukcyjnego. Powierzchnie uchwytów są gładkie - bez zacięć i ostrych krawędzi. Nakrętki śrub są - - zabezpieczone. Rozmieszczenie, wymiary i sposób mocowania zgodny jest z dokumentacją 33. Sprawdzić i dokonać niezbędnych pomiarów. Wyposażenie zewnętrzne wagonu kwalifikować jako: dobre, do naprawy lub do kasacji Części zakwalifikowane jako dobre nie podlegające naprawie należy poddać konserwacji i przeznaczyć do dalszej eksploatacji Elementy wyposażenia zewnętrznego zakwalifikowane do naprawy - naprawić z lub bez demontażu Elementy wyposażenia zewnętrznego zakwalifikowane do kasacji - wymienić na nowe Dokonać kwalifikacji do naprawy elementów nadwozia Naprawić pogięte lub uszkodzone części konstrukcji stalowej nadwozia lub wymienić na nowe, części podłogi naprawić lub wymienić na nowe, elementy wyłożenia szkieletu nadwozia naprawić lub wymienić na nowe. - - brak: pęknięć spoin lub elementów, odkształceń, wżerów powyżej 25% wymiaru konstrukcyjnego, pęknięć, rozwarstwień lub przebić. Zużycie elementów nie przekracza 25% przekroju konstrukcyjnego 39. Uzupełnić zabezpieczenie antykorozyjne, nawierzchniowe powłoki malarskie i napisy Powierzchnie współpracujące ruchowo podzespołów poddanych sprawdzeniu lub naprawie, przed ich montażem smarować Wykonać konserwację części i zespołów wyposażenia zewnętrznego polegającą na: dokręceniu nakrętek mocujących, smarowaniu części współpracujących ruchowo, pomalowaniu farbą ochronną niesmarowanych części urządzeń zewnętrznych Zdemontowane naprawione części i zespoły wyposażenia zewnętrznego zamontować do wagonu Uwagi

32 32 Tablica 5. Arkusz przeglądowo-naprawczy nadwozia. Poziomy utrzymania Załączniki Lp. zapobiegawczwcze napra- Czynności Wymagania karty protokoły 43. Części i zespoły wyposażenia zewnętrznego zabezpieczyć antykorozyjnie i pomalować zgodnie z dokumentacją konstrukcyjną. 44. Dokonać odbioru zespołów i elementów wyposażenia zewnętrznego Przeprowadzić odbiór nadwozia po naprawie Uwagi

33 33 Tablica 6. Arkusz przeglądowo-naprawczy zestawów kołowych. Poziomy utrzymania Załączniki Lp. zapobiegawczwcze napra- Czynności Wymagania karty protokoły 1. Zdemontować zestawy kołowe z maźnicami z wózka Zestawy kołowe z maźnicami poddać oględzinom pod kątem występowania: brak: skrzywień osi, wytarć w części skrzywienia osi, wytarć osi w części środkowej, pęknięć, wykruszeń i odłamań środkowej, pęknięć, wykruszeń i odłamań - - elementów zestawu kołowego i maźnic, płaskich miejsc i nalepów na powierzchniach elementów oraz płaskich miejsc i nalepów na tocznych kół zestawów kołowych. kołach Zestawy kołowe z maźnicami dokładnie oczyścić - oś zestawu - część środkowa osi w miejscach przeprowadzania badań defektoskopowych - usunąć starą powłokę malarską, rdzę oraz luźną i występującą w luźnych płatach zgorzelinę. Oczyścić zestaw kołowy - usunąć luźno przywierające zanieczyszczenia pochodzenia organicznego i nieorganicznego oraz miejscowe uszkodzenia starej powłoki malarskiej luźno związanej z podłożem. Oczyścić obręcze i wieńce kół - usunąć luźno przylegające zanieczyszczenia. Zestawy kołowe z maźnicami poddać oględzinom pod kątem występowania: pęknięć, wykruszeń i odłamań elementów zestawu kołowego i maźnic, płaskich miejsc i nalepów na powierzchniach tocznych kół zestawów kołowych. Wykonać wizualne oględziny osi zestawu kołowego. oś - dopuszczalna: ściśle przylegająca cienka warstwa gruntu, ciemne punkty tlenków żelaza, małe płaty zgorzeliny przylegające do podłoża i lekki nalot o odcieniu rdzawym. Koła- dopuszczalna pozostałość nieuszkodzonej powłoki malarskiej przylegającej ściśle do podłoża brak: pęknięć, wykruszeń i odłamań elementów oraz płaskich miejsc i nalepów na kołach bezwzględnie zachować minimalną średnicę typu: A 158mm, B 170mm Sprawdzić: osadzenie kół na osi, wymiary obręczy lub wieńca koła bezobręczowego, osadzenie obręczy na kole bosym oraz temperaturę maźnicy przez dotknięcie ręką Wykonać pomiary. karta pomiarowa K5-8. Zdemontować maźnice z zestawów kołowych. Zestawy kołowe oraz zdemontowane elementy maźnic dokładnie oczyścić i przekazać do kwalifikacji do naprawy i naprawy, oznaczyć maźnice i czop. - - czopy i przedpiaścia powinny być zabezpieczone smarem przed korozją. W czasie naprawy zestawów na odsłonięte pierścienie wewnętrzne łożysk na czopach osi należy założyć osłony 9. Zestawy kołowe sprawdzić, zbadać i wykonać pomiary, a następnie przekazać do naprawy Zbadać i sprawdzić zestaw kołowy po naprawie. karta pomiarowa K5 - Uwagi

34 34 Tablica 6. Arkusz przeglądowo-naprawczy zestawów kołowych. Poziomy utrzymania Lp. zapobiegawczwcze napra- Czynności Wymagania Załączniki karty protokoły 11. Zestawy kołowe z nową osią lub nowymi kołami należy wyważać statycznie. dopuszczalny moment niewyważenia kół 0,125kg m Dokonać cechowania zestawu kołowego brak: wżerów lub wytarć na powierzchniach roboczych korpusów maźnic, odkształceń, Korpusy i pokrywy maźnic sprawdzić i przekazać do naprawy lub do montażu maźnic wtrąceń niemetalicznych, pęknięć, złamań albo wymienić na nowe. lub wykruszeń (również na pokrywach), nie - - przekroczone wymiary naprawcze 14. Sprawdzić śruby mocujące pokrywy maźnic i śruby mocujące łożyska na czopie, a następnie przekazać do montażu lub wymienić na nowe. nieuszkodzony gwint, dopuszczalne lekkie zaokrąglenie łbów, posiadają jedną cechę min klasy 5, Łożyska toczne sprawdzić, zbadać i dokonać pomiarów, a następnie przekazać do montażu, zdjęte powinny trafić na swoje miejsce. protokół odbioru - P2 16. Łożyska toczne sprawdzić, zbadać i dokonać pomiarów, w przypadku niespełniania warunków i wymogów technicznych łożyska toczne wymienić na sprawne technicznie i spełniające wymagania. Zdjęte łożyska, które spełniają wymagania techniczne powinny trafić na swoje poprzednie miejsce Uzupełnić zabezpieczenie antykorozyjne Dokonać montażu maźnic na zestawach kołowych. Łożyska nasmarować zgodnie z nowe podkładki pod śruby, karta kartą smarowania. smarowania K16 - Uwagi

35 35 Tablica 7. Arkusz przeglądowo-naprawczy sprężyn nośnych (resorów piórowych). Lp. 1. Poziomy utrzymania zapobiegawczwcze napra- Czynności Wymagania Załączniki karty protokoły w przypadku sprężyn dopuszczalne są pozostałości nieuszkodzonej warstwy Sprężyny nośne (resory piórowe) zdemontować z wagonu i dokładnie oczyścić je ze malarskiej przylegającej ściśle do podłoża i smaru, rdzy, powłok malarskich, zanieczyszczeń. nalot o odcieniu rdzawym w miejscach - - uprzednio skorodowanych 2. Sprężyny nośne (resory piórowe) wymienić na spełniające wymagania techniczne. Karta pomiarowa - K8-3. Wykonać oględziny sprężyn (resorów) na zmontowanym wagonie lub wózku pod brak: rys i pęknięć na powierzchni (piór i kątem występowania pęknięć lub złamań sprężyn (piór resorowych i elementów opasce), złamań, uszkodzeń, zwichrowań i - - resoru, osadzenia opaski resorowej oraz czy resor nie osiadł). Jeśli stwierdzi się jakąś przesunięć (przesunięcia opaski przy nieprawidłowość sprężynę (resor) wymienić na nową. Dobierać resory parami. uderzeniach młotkiem) Wykonać pomiary geometryczne, twardości i badanie sprężyn pod obciążeniem próbnym. Kwalifikować do regeneracji, montażu lub kasacji (wymiana). Przeprowadzić regenerację sprężyn poprzez rozciąganie, kalibrowanie i obróbkę cieplną lub wymienić sprężyny na nowe. wymiary sprężyn w stanie nieobciążonym zgodne z dopuszczalnymi w naprawie. Twardość HB lub zgodna z dokumentacją konstrukcyjną. Ugięcie pod obciążeniem próbnym mieści się w tolerancji konstrukcyjnej lub w tolerancji ±8% wartości ugięcia. W przeciwnych przypadkach (pomimo zastosowania obróbki cieplnej) brudu i innych do kasacji regenerację wykonać na gorąco. Obróbka cieplna zawiera obowiązkowo hartowanie w wodzie lub oleju (w zależności od gatunku stali) i odpuszczanie z powolnym stygnięciem na powietrzu. Temperaturę hartowania i odpuszczania należy określać w zależności od rzeczywistego składu chemicznego stali i przestrzegać tych czynności w zakresie ±10K w czasie czynności obróbki (wg. UIC 822 pkt. 3.22) K Uwagi

36 36 Tablica 7. Arkusz przeglądowo-naprawczy sprężyn nośnych (resorów piórowych). Lp Poziomy utrzymania zapobiegawczwcze napra- Czynności Wymagania Załączniki karty protokoły Przeprowadzić próby obciążenia (sprężyna zewnętrzna pod obciążeniem, wewnętrzna wg UIC 822 pkt : próba sprężystości, bez) i selekcję sprężyn na grupy wg uzyskanych wyników. sprawdzenie ugięcia pod obciążeniem próbnym, sprawdzenie wymiarów. K9 - Sortowanie i oznaczanie wg karty Dokonać szczegółowych oględzin resoru ze sprawdzeniem, czy nie uwidoczniły się rysy i pęknięcia piór względnie opaski, skorodowania powierzchni piór. Szczególnie należy sprawdzić pióra główne. Sprawdzić wielkość wytarć piór na grubości oraz wymiary końców piór szczególnie głównych zgodnie z kartą pomiarową. Wykonać pomiary, a następnie przekazać do regeneracji lub do montażu na wagonie. Jeżeli resory piórowe kwalifikują się do regeneracji - zdemontować i naprawić. Przed montażem należy sprawdzić wymiary i twardość poszczególnych piór resorowych. Zmontować resory. Zmontowane naprawione resory piórowe i resory niewymagające regeneracji (zakwalifikowane do montażu) zbadać pod obciążeniem próbnym i wybić wartość ugięcia, aktualną wysokość resoru i znak KJ. Sprawdzić osadzenie opaski resorowej, sprawdzić, zbadać i wykonać pomiary po badaniach. Uzupełnić zabezpieczenie antykorozyjne i pomalować sprężyny i resory. Wewnętrzne powierzchnie piór resorowych, uch pióra głównego i powierzchnie obrobione opaski nasmarować zgodnie z kartą smarowania. Montować sprężyny na wózku kompletami wg wyników przeprowadzonej selekcji. pomiarowej niedopuszczalne są pęknięcia piór oraz mechaniczne uszkodzenia w postaci rys, wyrwań, odłupań itp.. Dopuszcza się niewielkie skorodowania karta pomiarowa karta pomiarowa brak przesunięcia opaski przy uderzeniach młotkiem karta smarowania sprężyny w komplecie muszą mieć przeciwny kierunek nawinięcia zwojów K8 - K8 - K K Uwagi

37 37 Tablica 8. Arkusz przeglądowo-naprawczy zawieszenia sprężyn nośnych (resorów piórowych). Lp Poziomy utrzymania zapobiegawcze napra Czynności Wymagania Załączniki -wcze karty protokoły Elementy zawieszenia sprężyn nośnych (resorów piórowych) zdemontować z wagonu i dokładnie oczyścić je ze smaru, rdzy, słabo przylegającej farby, brudu i innych zanieczyszczeń. Wymiana elementów zawieszenia sprężyn nośnych. Wieszaki resorowe, łączniki wieszaków resorowych i kamienie resorowe naprawić lub wymienić na nowe Wykonać oględziny elementów zawieszenia sprężyn (resorów) na zmontowanym brak: rys i pęknięć, złamań, wytarć, wagonie lub wózku pod kątem występowania pęknięć, złamań lub innych uszkodzeń. rozwarstwień i zakuć widocznych gołym Jeśli stwierdzi się jakąś nieprawidłowość - elementy zawieszenia kwalifikować do okiem - - naprawy (regeneracji) lub wymienić na nowe. Koziołki resorowe, widły maźnicze, zwora maźnicza i elementy zawieszenia resorowego sprawdzić i wykonać pomiary, a następnie przekazać do naprawy lub wymienić na nowe. brak: odkształceń, skrzywień, pęknięć, wytarć i zużytych otworów Naprawić lub wymienić wieszaki resorowe, łączniki wieszaków resorowych i kamienie resorowe oraz pozostałe elementy zawieszenia resorowego Wieszaki resorowe, łączniki wieszaków resorowych i kamienie resorowe oraz pozostałe elementy zawieszania resorowego - wymienić na nowe Zabezpieczyć antykorozyjnie i nasmarować zespół zawieszenia resorowego zgodnie z kartą smarowania. karta smarowania K16-8. Malować elementy zawieszenia sprężyn nośnych przed lub po zamontowaniu na wózku Zamontować zawieszenie sprężyn na wózku. nie smarować powierzchni trących tłumików ciernych Przeprowadzić odbiór montażu i wykonać pomiary luzów pomiędzy elementami mierzyć w stanie nieobciążonym i zawieszenia i podparcia resorów a ramą wózka. obciążonym wg karty pomiarowej K Dokonać odbioru zespołu zawieszenia resorowego. - - Uwagi

38 38 Tablica 9. Arkusz przeglądowo-naprawczy urządzeń cięgłowo-zderznych. Poziomy utrzymania Lp. zapobiegawczwcze napra- Czynności Wymagania Załączniki karty protokoły 1. Dokonać oględzin urządzeń cięgłowo-zderznych Dokonać pomiarów urządzeń cięgłowo-zderznych. karta pomiarowa K11 3. Wymienić sprzęg śrubowy na nowy lub zregenerowany odpowiadający parametrom konstrukcyjnym Prowadnik haka cięgłowego sprawdzić, zużyty wymienić na zregenerowany. dopuszcza się ślizg prowadnika haka o grubości 8mm Sprawdzić hak cięgłowy, zużyty wymienić na nowy lub zregenerować, zbadać brak: rys, pęknięć i złamań, hak cięgłowy metodą defektoskopową i zamontować. nie przekręcony. Nieprzekroczone wartości K13-6. Dokonać oględzin cięgieł, sprzęgów śrubowych i sprężyn śrubowych, sprężyny i wymiarów naprawczych powierzchnie trące haków nasmarować zgodnie z kartą smarowania. K16 - Oczyścić aparaty cięgłowe, cięgło-sprzęgłowe lub z amortyzatorem gumowym i brak: pęknięć, wytarć, wyrwań, rozmontować, umyć części i sprawdzić, naprawić uszkodzenia, wymienić części rozwarstwień, wtrąceń niemetalicznych. 7. zużyte lub uszkodzone. Zużyte wkłady gumowe wymienić. Zmontować aparaty Zużycia i odkształcenia części nie K12 - cięgłowe i wykonać próby na stanowisku. przekraczają wymiarów naprawczych. Charakterystyka wg karty pomiarowej 8. Wymienić amortyzator zderzaka na nowy Zmontować urządzenie cięgłowe Dokonać oględzin zderzaka, tarczy zderzaków, stan amortyzatora (wystąpienie luzu poosiowego przy dociśnięciu zderzaka ręką) Oczyścić zderzaki, zdemontować, umyć części i sprawdzić zużycie tarczy zderzaków, stan amortyzatora (wystąpienie luzu trzyosiowego przy dociśnięciu zderzaka ręką). Kąt odchylenia tarczy od osi zderzaka. Przeprowadzić odbiór urządzeń cięgłowych i zderzaków zamontowanych na wagonie. brak: pęknięć części lub spoin, luźnych śrub lub nitów, brak obrotu tarczy (nie dotyczy tarczy okrągłej). Dopuszcza się 15mm luzu poosiowego na jednym zderzaku na czołownicy. Luz poosiowy obydwu zderzaków na czołownicy kwalifikuje zderzaki do naprawy. zużycie tarczy nie przekracza 5,5mm (dla tarczy 1500mm). Zamontować zderzaki tego samego typu tarczy na czołownicy wagonu karta pomiarowa - - K15 - K11 K12 K14 K15 - Uwagi

39 39 Tablica 10. Arkusz przeglądowo-naprawczy hamulców. Poziomy utrzymania Lp. zapobiegawczwcze napra- Czynności Wymagania Załączniki karty protokoły Przeprowadzić oględziny sprzęgów hamulcowych. Przeterminowane wymienić. brak: uszkodzeń, śladów starzenia gumy, wytarć powierzchniowych przekraczających 10% grubości nominalnej. Węże gumowe 1. sprzęgów hamulcowych mogą być - - użytkowane nie dłużej niż 8 lat od daty produkcji umieszczonej na miejscu naniesionej cechy 2. Sprzęgi hamulcowe wymienić na nowe Sprawdzić i smarować układ hamulca zgodnie z kartą smarowania. karta smarowania K16 - Wymienić zużyte wstawki hamulcowe. wymienić, gdy grubość wstawki jest mniejsza 4. niż 10mm. Przy wymianie pamiętać o równej - - grubości na trójkącie 5. Wymienić wstawki hamulcowe na nowe Odwodnić i przedmuchać zbiorniki powietrza, przewody i odwadniacze Poddać próbie wodnej zbiorniki podlegające okresowym rewizjom Opaski zbiorników wymienić Wymienić tulejki i sworznie Zdemontować i naprawić uszkodzone dźwignie i cięgła. brak: pęknięć lub uszkodzeń spoin, odkształceń, zgięć i zwichrowań elementów. Dopuszczalne zużycie do 20% przekroju 10. nominalnego. Zużycie otworów nie - - przekracza wymiarów naprawczych. Zużycie korozyjne (max głębokość wżerów) do 15% przekroju nominalnego Rozmontować cylindry hamulcowe, wymienić uszczelkę, oczyścić i nasmarować brak: pęknięć, odłamań, zarysowań, 11. powierzchnie cylindra. Zmontować cylinder i sprawdzić. wykruszeń. Zużycie nie przekracza - - wymiarów naprawczych Sprawdzić szczelność cylindrów po zamontowaniu. spadek ciśnienia w ciągu 5min nie powinien 12. przekraczać 0,1Mpa - - Uwagi

40 40 Tablica 10. Arkusz przeglądowo-naprawczy hamulców. Poziomy utrzymania Lp. zapobiegawczwcze napra- Czynności Wymagania Załączniki karty protokoły Naprawić i zbadać na stanowisku zawór rozrządczy. po zmontowaniu zawór działa poprawnie i 13. jest szczelny. Protokół odbioru lub wydruk - P4 komputerowy Naprawić i zbadać na stanowisku nastawiacz klocków hamulcowych. brak: ubytków materiału, wyrwań lub wykruszeń, pęknięć, odkształceń części. 14. Zużycia nie przekraczają wymiarów naprawczych. Zużycie korozyjne nie - - przekracza 15% przekroju nominalnego. Nastawiacz działa poprawnie 15. Kurki końcowe i odcinające oczyścić, zdemontować, umyć i sprawdzić. kurki działają poprawnie Pomalować instalację i urządzenia hamulca Przeprowadzić oględziny układu mechanicznego pod kątem kompletności i - prawidłowości połączeń. - - Sprawdzić działanie i wyregulować hamulec ręczny (obrót nakrętki), naprawić. protokół odbioru (brak wymagań dot. 18. hamulca ręcznego) - P3 Wykonać uproszczoną próbę (gdy hamulec jest włączony, koła nie mają śladów - przegrzania, elementy hamulca wyglądają prawidłowo) lub szczegółową próbę 19. hamulca (w pozostałych wypadkach). Jeśli badanie uproszczone nie daje pozytywnych - - wyników, to należy niesprawność usunąć i przeprowadzić szczegółową próbę hamulca. 20. Wykonać szczegółową próbę hamulca. protokół odbioru lub wydruk komputerowy - P3 Uwagi

41 41 Tablica 11. Arkusz przeglądowo-naprawczy kompletnego pojazdu kolejowego po naprawie. Poziomy utrzymania Lp. zapobiegawczwcze napra- Czynności Wymagania Załączniki karty protokoły 1. W miejsce części i zespołów zdemontowanych zamontować dobre uprzednio odjęte od wagonu, naprawione (zregenerowane) lub nowe Sprawdzić stan znaków i napisów. Nieczytelne znaki i napisy poprawić. znaki i napisy muszą być czytelne Cały wagon pomalować oraz nanieść nowe znaki i napisy Sprawdzić i ewentualnie posmarować wagon w miejscach punktów smarnych karta smarowania zgodnie z kartą smarowania. K16-5. Dokonać pomiaru wagi wagonu. protokół odbioru - P5 6. Dokonać pomiarów nacisków zestawów kołowych wagonu. protokół odbioru - P5 7. Zmierzyć luzy na ślizgach bocznych. Jeśli nie mieszczą się w tolerancji karta pomiarowa wyregulować. K1-8. Zmierzyć odległość zderzaków i osi sprzęgu od główki szyny. karta pomiarowa brak wymagań K1-9. Zmierzyć wysunięcie haka cięgłowego. karta pomiarowa K1-10. Przeprowadzić odbiór gotowego wagonu po naprawie. protokół odbioru - P6 11. Dokonać odbioru wagonu po naprawie, zgodnie z obowiązującą dokumentacją - konstrukcyjną, przepisami oraz niniejszym arkuszem przeglądowo-naprawczym Dokonać pomiaru rezystancji uziemienia wagonu czopa suchego Wewnętrzny odbiór jakościowy Uwagi

42 Karty Numer wagonu: Rysunek poglądowy KARTA POMIAROWA K1 STR. 1/2 OSTOJA 2. Część parametryczna Oznaczenie a1 a2 b r d1 d2 k-k u Wymiar konstrukcyjny a* b* r* d* k-k * u* Wymiar dopuszczalny +12 ±10 r** ± Wymiar rzeczywisty *- zgodnie z danymi technicznymi wagonów towarowych str. 6 r** - według dokumentacji na dany typ wagonu, gdy dokumentacja nie przewiduje r* = Uwagi: Wykonujący pomiar Nadzór nad procesem (KJ) Data Podpis

43 43 KARTA POMIAROWA K2 STR. 1/6 RAMA WÓZKA RODZINY 1XT 1. Rysunek poglądowy

44 44 KARTA POMIAROWA K2 STR. 2/6 RAMA WÓZKA RODZINY 1XT 2. Część parametryczna Lp. Symbol A1 A2 B1 B2 B3 B4 C1 C2 W 1 Wymiar konstrukcyjny 2000± ,8 C1 C2 2 ±1 2 Wymiar dopuszczalny 2000± ,3 C1 C2 2,5 ±3 3 Wymiar graniczny 2000±2,5 272 C1 C2 3 ±5 4 Wymiar rzeczywisty Lp. Symbol H H1 F K L E 1 Wymiar konstrukcyjny 1830±2 3700±5 ±2 ±2 ±0,5 2 Wymiar dopuszczalny 3 Wymiar graniczny 1827,5 3700±8 ±5 ±2 ±1, ±8 ±5 ±2 ±1,5 4 Wymiar rzeczywisty Lp. Wyszczególnienie Wymagania Wynik pomiaru Uwagi 1 Falistość ostojnic mierzona liniałem o Nie większa niż 2 mm długości 1 m 2 Wygięcie ostojnicy w płaszczyźnie pionowej W górę 8 mm W dół 2 mm 3 Różnica wygięcia ostojnic w płaszczyźnie pionowej Nie większa niż 5 mm Uwagi: Wykonujący pomiar Nadzór nad procesem (KJ) Data Podpis

45 45 KARTA POMIAROWA K2 STR. 3/6 RAMA WÓZKA RODZINY Y25 1. Rysunek poglądowy

46 46 2. Część parametryczna KARTA POMIAROWA K2 STR. 4/6 RAMA WÓZKA RODZINY Y25 Lp. Symbol A1 A2 B1 B2 B3 B4 C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 1 Wymiar konstrukcyjny I A1- A2I 1,5 295±1/290±1 143±0,7 2 Wymiar dopuszczalny lub różnica wymiarów I A1- A2I 2,5 298/ ,5 3 Wymiar rzeczywisty lub różnica wymiarów Symbol D1 D2 D3 D4 E1 E2 F1 F2 G H J W 1 Wymiar konstrukcyjny ±1-0,34 IE1- E2I ±0, ±2 ±2-2 Wymiar dopuszczalny lub różnica wymiarów 56,5 IE1- E2I 2 I F1- F2I ±3,5 ±2 ±2 3 Wymiar rzeczywisty lub różnica wymiarów Numer wagonu: Numer wózka: Uwagi: Wykonujący pomiar Nadzór nad procesem (KJ) Data Podpis

47 47 KARTA POMIAROWA K3 STR. 4/6 RAMA WÓZKA NR Rysunek poglądowy

48 48 KARTA POMIAROWA K3 STR 7/9 RAMA WÓZKA NR Część parametryczna Oznaczenie b1-b2 a1 a2 y1/1 y1/2 y1/3 y1/4 y2/1 y2/2 c1 c2 c3 c4 Odchyłka dopuszczalna lub wymiar dopuszczalny Wymiar rzeczywisty lub różnica wymiarów b3-b4 3 1, Oznaczenie e1 e2 e3 e4 d1 d2 d3 d4 f1 f2 f3 f4 g1 g2 Odchyłka dopuszczalna lub wymiar dopuszczalny Wymiar rzeczywisty lub różnica wymiarów e5 e6 e7 e8 f5 f6 f7 f Oznaczenie k1-k2 m n 2z1/1 2z1/2 2z1/3 2z1/4 2z2/1 2z2/2 2z2/3 2z2/4 Odchyłka dopuszczalna lub wymiar dopuszczalny Wymiar rzeczywisty lub różnica wymiarów Wymiary podane w mm od 3 do 6 od 16 do 20 Uwagi: Wykonujący pomiar Nadzór nad procesem (KJ) Data Podpis

49 49 KARTA POMIAROWA K3 STR. 1/4 WÓZEK RODZINY 1XT 1. Rysunek poglądowy 2. Część parametryczna Symbol A1 A2 A3 A4 H Obciążenie [kn] 59,5 Wymiar dopuszczalny ( ) - Z Wymiar rzeczywisty A2, A4 Odległość między - strona widoczna wózka A1, A3, odbijakiem a opaską - strona niewidoczna wózka H Z Typ wózka * Zaznaczyć właściwe pole resorową Wysokość płaszczyzny mocowania czopa skrętu od główki szyny Połowa zużycia średnicy obręczy lub wieńca koła monoblokowego. Zestaw kołowy o średnicy Wózek 1XTa 920 do 890 A 889 do 860 B 859 i mniejsze C Wymiar jest ważny dla wózków z nowymi niezużytymi zestawami kołowymi oraz resorami i elementami zawieszenia resorowego. Dźwignia połączenia ze wspornikiem stałym hamulca w punktach* Uwagi: Wykonujący pomiar Nadzór nad procesem (KJ) Data Podpis

50 50 KARTA POMIAROWA K3 STR. 2/4 WÓZEK RODZINY Y25 1. Rysunek poglądowy

51 51 2. Część parametryczna KARTA POMIAROWA K3 STR. 3/4 WÓZEK RODZINY Y25 Oznaczenie a1 a2 a3 a4 b c1 c2 c3 c4 d1 d2 d3 d4 P1=54,4 Wymiar dopuszczalny 60± x min. 6/15±2 2,1 6,7/ 2,4 6,6 Wymiar rzeczywisty P2=349,1 Wymiar dopuszczalny Wymiar rzeczywisty 18 X jednostronne zużycie obręczy lub wieńca koła monoblokowego. Wymiary nieparzyste (a1, c3) strona widoczna wózka. Wymiary parzyste (a2, c4) strona niewidoczna wózka. P3=454,2 Wymiar dopuszczalny 0 Wymiar rzeczywisty Typ wózka Zestaw kołowy o średnicy Dźwignia 1 połączona ze wspornikiem stałym Wózek 25TN/Y25 hamulca w punktach* od 920 do 890 A od 889 do 860 B od 859 do 840 C 839** D *zaznaczyć właściwe pole **regulację D można przeprowadzić tylko na specjalne żądanie przy dopuszczeniu zużycia kół do Ø820mm Numer wagonu: Numer wózka: Uwagi: Wykonujący pomiar Nadzór nad procesem (KJ) Data Podpis

52 52 KARTA POMIAROWA K4 STR. 4/4 WÓZEK NR Rysunek poglądowy 2. Część parametryczna Obciążenie wagonu próżnego [kn] 59,5 kn (5950 kg) Symbol s1 s2 s3 s4 y Odległość między odbijakiem a opaską resorową Wymiar dopuszczalny od 80 do 86 od 933 do 943 Wymiar rzeczywisty Wymiar s1,s2 strona widoczna wózka Wymiar s3,s4 strona niewidoczna wózka Wymiar y dla nowego zestawu kołowego Uwagi: Nr wózka Data Podpis Wykonujący pomiar Nadzór nad procesem (KJ)

53 53 KARTA POMIAROWA K4 GNIAZDA SKRĘTU I CZOPA SKRĘTU 1. Rysunek poglądowy 2. Część parametryczna Parametr Wymiar konstrukcyjny Wymiar naprawczy Wymiar kresowy Wymiar rzeczywisty [ mm ] gniazdo smarne a Ø62 +0,5 Ø 64,5 Ø 65,5 b ,3 194,5 196,5 c , czop skrętu smarny r r r-4 r-8 Numer wagonu: Numer wózka: Uwagi: Wykonujący pomiar Nadzór nad procesem (KJ) Data Podpis

54 54 KARTA POMIAROWA K5 STR. 1/3 ZESTAW KOŁOWY 1. Rysunek poglądowy Nr bieżący Data Nr zestawu kołowego Rodzaj koła Nowa obręcz Nowe koło Badanie ultradźwiękowe Badanie rezystancji Obtoczone zarysy obręczy Obtoczone czopy Sprawdzenie osadzenia osi Sprawdzenie osadzenia obręczy Wyważanie Kontroler

55 55 KARTA POMIAROWA K5 STR. 2/3 ZESTAW KOŁOWY UWAGA Zarys nie wymaga przetoczenia, jeżeli: wysokość obrzeża 28±0,5 mm; grubość obrzeża Og 28 mm; parametr qr 7,5mm. Jeżeli jedno z powyższych wymagań nie jest spełnione lub, jeżeli chropowatość jest większa niż Ra=25µm, to zarys należy przetoczyć. 1. Dopuszczalna różnica średnic kół mierzona na okręgu tocznym [D-D ] wynosi: 1,0 mm dla tego samego zestawu (koło lewe (L) koło prawe (P)); 10 mm między zestawami jednego wózka; 20 mm między dwoma wózkami tego samego wagonu. 2. Stroną lewą (L) zestawu jest strona przeciwna do numeru zestawu 3. OgL grubość obrzeża koła lewego, OqP grubość obrzeż koła prawego. 4. Przy obliczaniu odległości między zarysami obrzeży obręczy Ez, należy pomierzyć Az na wysokości główki szyny w zestawie zabudowanym na pojeździe trakcyjnym (pod obciążeniem). Odległość między zarysami obrzeży zestawów, wartość Ez od 1410 do 1426 mm. 5. Różnica odległości między płaszczyzną czołową przedpiaścia i osi i wewnętrzną boczną powierzchnią obręczy lub wieńca koła bezobręczowego [C-C ] - 1 mm dla zestawów nowych: dla zestawów już eksploatowanych dopuszcza się wartość 2 mm. 6. Dopuszcza się na żądanie użytkownika obniżenie wymiaru naprawczego grubości obręczy lub wieńca, jednak dla wartości wyższej niż wymiar kresowy. 7. Wielkość płaskiego miejsca lub nalepu (OP) na okręgu tocznym nie może przekroczyć 1 mm, długość płaskiego miejsca lub nalepu na obwodzie okręgu tocznego (LP) max. 60 mm ( pkt. 7 dopuszczalne tylko w eksploatacji). 8. Obręcze zestawu kołowego powinny mieć zarys 28UIC 135 (PN-EN 13715:2008). 9. Szerokość obręczy łącznie z nawisem (wymiar b+s) nie może przekroczyć 140 mm; wielkość nawisu na krawędzi powierzchni tocznej 4 do 7 mm. 10. Wymiary konstrukcyjne i naprawcze odnoszą się do pomiarów zestawów kołowych wymontowanych z wagonu (w stanie swobodnym oznaczenie Az).

56 56 2. Część parametryczna Lp. Określenie wymiaru KARTA POMIAROWA K5 STR. 3/3 ZESTAW KOŁOWY Symbol Wymiar konstrukcyjny Wymiar naprawczy Wymiar kresowy 1. Grubość obręczy O 75 +2, Grubość wieńca koła bezobręczowego do rowka widocznego W ) 3. Wysokość obrzeża Max36 O w 28±0,5 28±0,5 Min25 4. Grubość obrzeża O g 32,5 +0,5 0 28, Suma grubości dwóch obrzeży Og r + Og r + Og p Og p Stromość obrzeża q r 10,8 +0,2 0 7,5 >6,5 7. Długość płaskiego miejsca lub nalepu na obwodzie okręgu tocznego Lp Wielkość płaskiego miejsca lub Op (wysokość nalepu na okręgu tocznym koła nalepu) 9. Odległość między wewnętrznymi powierzchniami obręczy lub wieńca A z, Odległość między zarysami obrzeży E z od 1410 do Chropowatość pow. obrzeża i tocznej Ra 12,5 12. Bicie promieniowe obręczy lub wieńca H 0,5 13. Szerokość obręczy lub wieńca b 135±1 133 < Różnica odległości między płaszczyzną czołową przedpiaścia osi i wewnętrzną boczną powierzchnią obręczy lub wieńca koła bezobręczowego 15. Średnica kół w zestawie 16. Różnica średnic kół po okręgu tocznym w zestawie kołowym 17. Wielkość nawisu materiału na krawędzi pow. bocznej 18. Wynik badania defektoskopowego IC- C I obręczowanym bezobręczowym D,D ID- D I 1 1 s Wym. rzeczywisty Uwagi Przed naprawą Po naprawie strona A B A B 1) dotyczy obręczy pasowanej z kołem bosym o Ø770, natomiast przy średnicy koła bosego obniżonej do wartości dopuszczalnej Ø766, dopuszcza się zwiększenie grubości obręczy odpowiednio o wartość zmniejszonego koła bosego. 2) Rowek kontrolny musi być w pełni widoczny UWAGA. Kolorem szarym zaznaczono czynności wykonywane podczas przeglądu poziomu 3. Przebieg procesu naprawy zestawu kołowego Nr bieżący Nr kontrolny Data Nr bieżący Nr kontrolny Data Nr bieżący Nr kontrolny Obróbka zarysu obręczy I II Obróbka czopów I II Obtoczyć zarys 28 UIC Czop toczyć i rolować Obrzeże napawać 1) Obtoczyć zarys nowej obręczy Przedpiaście toczyć i rolować Do 3 spoin (napawarka) Obtoczyć zarys napawanej obręczy Rolować czop Do 6 spoin Obtoczyć zarys powierzchni czołowych wewnętrznych 1) nie dotyczy kół monoblokowych Uwagi: Wykonujący pomiar Nadzór nad procesem (KJ) Data Podpis

57 57 1. Rysunek poglądowy KARTA POMIAROWA K6 KOŁO BOSE 2. Część parametryczna Lp. Symbol Wymiar konstrukcyjny Wymiar naprawczy Wymiar kresowy Wymiar rzeczywisty 1 D D 1) D-4 D-4 2 a b 86-0, ) Nominalne Ø770 +1,7/-1,4. Dopuszczalna wartość zaniżona do Ø766, jeżeli odpowiednio zostanie zwiększona grubość obręczy (odpowiednio o wartość zmniejszenia koła bosego). Uwagi: Wykonujący pomiar Nadzór nad procesem (KJ) Data Podpis

58 58 KARTA POMIAROWA K7 STR. 1/2 KORPUS MAŹNICY WÓZKA RODZINY 1XT 1. Rysunek poglądowy 2. Część parametryczna Lp. Symbol Wymiar konstrukcyjny Wymiar naprawczy Wymiar kresowy 1 b , c 65±0,2 62, h 150±0, ,7 Wymiar rzeczywisty Uwagi: Wykonujący pomiar Nadzór nad procesem (KJ) Data Podpis

59 59 KARTA POMIAROWA K7 STR. 2/2 KORPUS MAŹNICY WÓZKA RODZINY Y25 1. Rysunek poglądowy 2. Część parametryczna Lp. Symbol Wymiar konstrukcyjny Wymiar naprawczy Wymiar kresowy Wymiar rzeczywisty Wózek 1 Wózek 2 1 a Ø ,2-0, b 3 2 1,5 3 c ,4-1, d e Ø ,6 Ø 122,5 Ø 121,5 6 f 4 2,5 2 Uwagi: Wykonujący pomiar Nadzór nad procesem (KJ) Data Podpis

60 60 KARTA POMIAROWA K8 STR. 1/2 ODBIÓR RESORA 1. Rysunek poglądowy 2. Część parametryczna Lp. Rodzaj próby Warunki próby Wartość wymagana Wynik Uwagi Badanie piór przed montażem 1 Sprawdzenie wymiarów piór 2 Sprawdzenie twardości piór Na stanowisku pomiarowym Symbol wymiaru Po dwukrotnym ugięciu resoru pod obciążeniem próbnym wykonać pomiar twardości piór resoru Wymiar konstrukc yjny a ,05 b 13 +0,1-0, ,1-0,6 Wymiar naprawczy Wymiar kresowy 39 c 3 ±2 - - d d Dopuszczalne zużycie opasek resorowych e f 17,5±0,5 19 g h 50-0,32-0,57 48 e f 17,5±0,5 19 g h 50-0,32-0, HB Wszystkie pióra główne i najdłuższe nakładkowe Numer wagonu: Numer wózka: l długość pióra w stanie wyprostowanym

61 61 KARTA POMIAROWA K8 STR. 2/2 ODBIÓR RESORA Lp. Rodzaj próby Warunki próby Wartość wymagana Wynik Uwagi Badanie resorów piórowych po zamontowaniu 1 Sprawdzenie ugięcia resora Ugięcie na 10 kn obciążenia 6,3 ± 0,5 Wszystkie resory pod obciążeniem próbnym Ugięcie na 136 kn obciążenia 86 ± 6,9 2 Sprawdzenie stabilności resora 3 Sprawdzenie cechowanie resorów 4 Sprawdzenie smarowania piór resorów 5 Sprawdzić jakość zabezpieczenia przed korozją Po ugięciu wstępnym 81,6 kn i po 10-krotnym ugięciu w zakresie od 81,6 do 136 kn Na płaszczyźnie bocznej opaski resorowej Pióra resorów powinny być rozchylone, smar grafitowy wg PN-59/C Warstwa lakieru bitumicznego wg PN-C-81803:2002, min. 40μm Resory nie powinny wykazywać odkształceń trwałych Wybić: wartość ugięcia, aktualną wysokość i znak kontroli jakości. Istniejące (stare) oznakowanie skasować poprzez naniesienie znaku x. Smarować należy co najmniej powierzchnie współpracujące czterech piór głównych Powierzchnie zewnętrzne resoru. Wszystkie resory Wszystkie resory Wszystkie resory Wszystkie resory Numer wagonu: Numer wózka: Uwagi: Wykonujący pomiar Nadzór nad procesem (KJ) Data Podpis

62 62 1. Rysunek poglądowy KARTA POMIAROWA K9 POMIAR SPRĘŻYNY Lp. 2. Część parametryczna Wymiar lub parametr Sprawdzenie wymiarów sprężyn 1 Wysokość sprężyny nieobciążonej 2 Średnica zewnętrzna 3 Średnica wewnętrzna 4 Prześwit pomiędzy czynnymi zwojami Sprężyna Symbol Wymiar konstrukcyjny 5 Prostolinijność sprężyny Sprawdzenie charakterystyki i selekcji sprężyn 1 Wysokość sprężyny zew. l0 obciążonej siłą 8,83 kn 2 Wysokość sprężyny wew. nieobciążonej Wymiar naprawczy Wymiar kresowy Zewnętrzna l0 264±2 257,5 257,5 Wewnętrzna 234± Zewnętrzna Dz ,5 - - Wewnętrzna , Zewnętrzna Dw ,5 - - Wewnętrzna 66 +1, Zewnętrzna a 20,9±4 - - Wewnętrzna 11,2±2 - - Zewnętrzna b 5 Wewnętrzna 4,5 l0 239 < l0 241 kolor czerwony 241 < l0 242 nie oznaczona 242 < l0 243 kolor żółty 232 < l0 233 kolor czerwony 233 < l0 235 nie oznaczona 235 < l0 236 kolor żółty Wymiar rzeczywisty Uwagi: Wykonujący pomiar Nadzór nad procesem (KJ) Data Podpis

63 63 KARTA POMIAROWA K10 STR. 1/1 ZAWIESZENIE RESOROWE 1. Rysunek poglądowy 2. Część parametryczna Lp. Wymiar lub parametr 1 Długość zawieszenia 2 Jednostronny luz poprzeczny 3 Jednostronny luz podłużny 4 Dł. wieszaka resorowego 5 Średnica sworznia resorowego 6 Średnica wieszaka resorowego 7 Grubość kamienia resorowego Symbol Wymiar konstrukcyjny Wymiar naprawczy Wymiar kresowy l , ) 251,5 1) 253 1) a1 17,55 20, w 0,5 1,15 3,65 - l ) 295 1) 296 1) d1 Ø35 0-0,5 Ø 31,5 Ø 31 d2 Ø 25 0,5 Ø 23,5 Ø 23 a ,25 4,25 3,75 Wymiar rzeczywisty W przypadku jednostronnego zetknięcia się maźnicy z widłami maźniczymi ramy wózka należy zmierzyć istniejącą przestrzeń i podzielić ją przez dwa. 1) Dotyczy wózków z wieszakiem resorowym 290 wg BN-86/ Numer wagonu: Numer wózka: Uwagi: Wykonujący pomiar Nadzór nad procesem (KJ) Data Podpis

64 64 KARTA POMIAROWA K11 STR. 1/3 URZĄDZENIE CIĘGŁOWE I ZDERZNE 1. Rysunek poglądowy

65 65 KARTA POMIAROWA K11 STR. 2/3 URZĄDZENIE CIĘGŁOWE I ZDERZNE 2. Część parametryczna Lp. Wymiar lub parametr Symbol Wymiar konstrukcyjny 1 Odległość od punktu zaczepu gardzieli niewyciągniętego haka cięgłowego do płaszczyzny zderznej nieściśniętych zderzaków 2 Odległość od punktu zaczepu w gardzieli niewyciągniętego haka cięgłowego do płaszczyzny czołownicy powinna wynosić 3 Rzeczywista mierzona długość zderzaka a+b=l 4 Odległość osi zderzaków od osi wzdłużnej ostoi 5 Szerokość prowadnika haka cięgłowego 6 Wysokość osi zderzaków od główki szyny dotyczy poziomów P4 i P5 dotyczy poziomu P3 7 Wysokość osi sprzęgu od główki szyny 8 Odchylenie osi symetrii tarczy względem poziomej osi symetrii przechodzącej przez otwory łączące kołnierz pochwy z płytą zderzaka 9 Promień wypukłości tarczy zderzaka 10 Odległość najniższej części sprzęgu śrubowego od główki szyny a od 335 do b od 260 do l od 650 do C 875 ±4 c 60,2 +8 H ) ±5 min ) - h 1040* ±5 Dopuszczalne odchyłki α - ±1 30 R min Z min Wymiar rzeczywisty Strona lewa od koła hamulcowego Strona przeciwna L P L P 11 Skok zderzaka s Długość sprzęgu śrubowego Lmin 750 ±10 skręconego 13 Długość sprzęgu śrubowego rozkręconego Lmax ) Wymiar wysokości zderzaków H = 1060±5 mm i wysokość osi sprzęgu h = 1040±5 obowiązuje dla nowych zestawów kołowych. 2) Różnica odległości osi zderzaków na jednym końcu wagonu nie może być większa niż 15mm, a różnica pomiędzy jednym a drugim końcem wagonu po przekątnej lub wzdłuż wagonu nie może być większa niż 25mm. W wagonach towarowych cztero- i więcej osiowych na wózkach, wysokość H może wynosić mm. Uwagi: Wykonujący pomiar Nadzór nad procesem (KJ) Data

66 66 KARTA POMIAROWA K11 STR. 3/3 URZĄDZENIE CIĘGŁOWE I ZDERZNE 3. Wymagania odbiorcze Lp. Wyszczególnienie Wymagania Wynik pozytywny/ negatywny 1 Oględziny zderzaków 2 Oględziny urządzeń cięgłowych Tarcza zderzaka Trzon zderzaka Pochwa zderzaka Amortyzator zderzaka Sprzęg śrubowy Hak cięgłowy Urządzenie cięgłowe 3 Sprawdzenie poprawności montażu śrub mocujących urządzenie cięgłowe i zderzaki 4 Moment dokręcenia śrub mocujących zderzaki 5 Moment dokręcenia śrub mocujących prowadnik haka 6 Moment dokręcenia śrub mocujących urządzenie cięgłowe 7 Moment dokręcenia śrub mocujących amortyzator sprzęgu 8 Sprawdzenie zamontowanych na wagonie zderzaków Tarcza zderzaka jest w całości (niezłamana), brak pęknięć, mocowanie do trzony lub pochwy jest prawidłowe (brak luźnych nitów lub śrub, spoiny prawidłowe). Nie występują pęknięcia, połączenia z tarczą lub płytą zderzakową prawidłowe (brak luźnych nitów lub śrub, spoiny prawidłowe). Żaden ze zderzaków nie daje się docisnąć ręką. Nie brakuje części, części sprzęgu nie są uszkodzone, nie uszkodzony hak do zawieszenia sprzęgu. Nie przekroczone wartości wymiarów dopuszczalnych w naprawie, brak pęknięć i złamań, hak cięgłowy nie przekręcony. Nie brakuje części, amortyzator działa prawidłowo (niemożliwe jest wyciągnięcie haka ręcznie), prawidłowy montaż podkładki zabezpieczającej sworzeń w cięgle widłowym. Końce śrub nie powinny wystawać ponad nakrętkę więcej niż 5 zwoi. Nakrętki powinny być zabezpieczone przed samoczynnym odkręceniem. min. 300 Nm min. 140 Nm min. 140 Nm min. 120 Nm Zderzaki zamontowane na wagonie są tego samego typu. Numer wagonu: Uwagi: Wykonujący pomiar Nadzór nad procesem (KJ) Data Podpis

67 67 KARTA POMIAROWA K12 STR. 1/4 POMIAR SPRZĘGU ŚRUBOWEGO 1. Rysunek poglądowy

68 68 KARTA POMIAROWA K12 STR. 2/4 POMIAR SPRZĘGU ŚRUBOWEGO 2. Część parametryczna Lp. Określenie pomiary Symbol Wymiar konstr. Wymiar naprawczy Wymiar kresowy Wymiar rzeczywisty strona poziom4 poziom 5 L P 1 Średnica sworznia D , , Średnica czopa nakrętki D , , Średnica otworu Lewego 1) D , ,5 0 - w łubce Prawego D , ,5 0-4 Średnica otworu w pałąku D , ,5 0-5 Szerokość prawy w pł. c ucha łubki poprzecznej w pł. W2 23, ,5 18 wzdłużnej lewy w pł. b poprzecznej w pł. wzdłużnej W1 25, , Szerokość ucha w pł. poprzecznej d ,5 pałąka w pł. wzdłużnej W2 23, , Grubość pałąka w obszarze połączenia z nakrętką a , ,5 28 w części giętej W ,1 37, ,1 36,5 8 Luz poprzeczny między sworzniem a Z1 maks. 2 maks. 5 maks. 2 - otworem w uchu łubki 9 Luz poprzeczny między czopem nakrętki a otworem w uchu łubki lub pałąka Z2 maks. 2 maks. 5 maks Odległość między pałąkiem a nakrętką x maks. 5 Sprzęg śrubowy o wytrzymałości na rozciągnie 0,85 MN 1) od strony lewej koła hamulcowego. * Pomiaru dokonać w przypadku demontażu haka cięgłowego Uwagi: Wykonujący pomiar Nadzór nad procesem (KJ) Data Podpis

69 69 1. Rysunek poglądowy KARTA POMIAROWA K12 STR. 3/4 POMIAR SPRZĘGU ŚRUBOWEGO Część parametryczna Lp. Wymiar lub parametr Symbol Wymiar konstrukcyjny A Sworzeń Wymiar naprawczy 1 Średnica sworznia D , B Nakrętka Wymiar graniczny Wymiar rzeczywisty 1 Średnica czopa nakrętki D2 45-0, pałąk łubka 2 Długość rozstawu czopów a Grubość zwoju gwintu b 3,27 2,8 2,6 C Śruba dwustronna 1 Grubość zwoju gwintu b 3,34 2,8 2,6 Numer wagonu:

70 70 KARTA POMIAROWA K12 STR. 4/4 POMIAR SPRZĘGU ŚRUBOWEGO Lp. Wymiar lub parametr Symbol Wymiar konstrukcyjny D Łubka 1 Średnica otworu w łubce 2 Szerokość ucha łubki lewego Wymiar naprawczy lewego D , prawego D , w pł. poprzecznej w pł. wzdłużnej prawego w pł. poprzecznej w pł. b 21,5-0, W1 25-0, c 19,5-0, W2 23-0, Wymiar granicz Wymiar rzeczywisty wzdłużnej E Pałąk 1 Średnica otworu w pałąku D ,5 0 48,5 49 UIC Grubość pałąka 3 Szerokość ucha pałąka w obszarze a , połączenia z nakrętka w części giętej W ,5 34,5 w pł. poprzecznej d 19,5-0, ,5 w pł. Wzdłużnej W2 23, F Luz poprzeczny 1 Luz poprzeczny miedzy sworzniem a Z1 max. 2 max. 5 max. 5 otworem w uchu łubki 2 Luz poprzeczny miedzy czopem Z2 max. 2 max. 7 max. 7 nakrętki a otworem w uchu łubki lub pałąka G Hak cięgłowy typ B 1 Szerokość paszczy haka a Wysokość przekroju osiowego łba a haka 3 Wysokość przekroju poprzecznego łba b haka 4 Odległość od ściany otworu w łbie c haka do ściany paszczy haka 5 Średnica otworu w łbie haka d , Średnica otworu w uchu haka d , ,5 80,8 7 Rozwarcie paszczy haka f Wysokość ucha haka g 70 ±0, Przekrój drąga haka ( wysokość x h x x x 46 szerokość) 10 Rozstaw osi otworów L Uwagi: Wykonujący pomiar Nadzór nad procesem (KJ) Data Podpis

71 71 1. Rysunek poglądow KARTA POMIAROWA K13 POMIAR HAKÓW CIĘGŁOWYCH Hak typu A Hak typu B Lp. 2. Część parametryczna Wymiar lub parametr Symbol Wymiar konstrukcyjny Wymiar naprawczy Wymiar kresowy 1 Szerokość a płaszczyzny haka 2 Wysokość przekroju a osiowego łba haka 3 Wysokość przekroju b poprzecznego łba haka 4 Odległość od ściany c otworu w łbie haka do ściany paszczy haka 5 Średnica otworu w d , łbie haka 6 Średnica otworu w d , ,5 81 uchu haka 7 Średnica d , Rozwarcie paszczy f haka 9 Wysokość ucha g 70 +0,5-0, haka 10 Przekrój drąga haka h x x47 54x44 (wysokość x szerokość) 11 Rozstaw osi L otworów 12 Grubość L ,5 38, Długość od otworu do końca trzpienia L Wymiar rzeczywisty Strona tablic przestawczych Strona przeciwna Uwagi: Wykonujący pomiar Nadzór nad procesem (KJ) Data Podpis

72 72 KARTA POMIAROWA K14 STR. 1/2 URZĄDZENIE CIĘGŁOWE 1. Rysunek poglądowy 2. Część parametryczna Lp. Wymiar lub parametr symbol Wielkość konstrukcyjna Wielkość naprawcza 1 Skok roboczy fr 55±5-2 Siła napięcia wstępnego Fw [kn] 10-3 Siła maksymalna Fk [kn] Energia przejęta We [kj] 8-5 Energia pochłaniana Wa/We [kj] 0,3-6 Średnica Haka cięgłowego D , Cięgła widłowego 80 +0, Sworznia ,19 77,5 7 Średnica drąga cięgła widłowego D Wysokość drąga haka cięgłowego H Szerokość drąga haka cięgłowego B Uwagi: Wielkość rzeczywista Strona A Strona B Wykonujący pomiar Nadzór nad procesem (KJ) Data Podpis

73 73 KARTA POMIAROWA K14 STR. 2/2 URZĄDZENIA CIĘGŁOWE 1. Rysunek poglądowy 2. Część parametryczna Lp. Symbol Wielkość konstrukcyjna Wymiar naprawczy Wymiar kresowy Wymiar rzeczywisty Strona A Strona B 1 Dw Dz Lo / e 14 +0,3-0,3 lub 15 +0,3-0, P1 [t] P2 [t] f c - - W ruchu międzynarodowym urządzenie cięgłowe musi być zgodne z kartą UIC 520 Uwagi: Wykonujący pomiar Nadzór nad procesem (KJ) Data Podpis

74 74 KARTA POMIAROWA K15 STR. 1/6 URZĄDZENIA ZDERZAKOWEGO Oznaczenie punktów pomiarowych stosowanych zderzaków z amortyzatorem gumowym: 1. Rysunek poglądowy Trzon Pochwa Amortyzator ugięcia wstępnego Pierścień gumowy 2. Część parametryczna Lp. Symbol Wielkość konstrukcyjna Wymiar naprawczy 1 e 1,5 2 2 g 20 21, d1 218±0,5 216, d2 232±0, l 140±0, d 220,5±0, h 20,5 +0,6-0, g1 17,8±0, g2 14,4±0, ,5 10 Hsw Wymiar kresowy Wymiar zmierzony w Numer wagonu: Uwagi: Wykonujący pomiar Nadzór nad procesem (KJ) Data Podpis

75 75 KARTA POMIAROWA K15 STR. 2/6 URZĄDZENIE ZDERZAKOWE Oznaczenie punktów pomiarowych stosowanych zderzaków elastomerowych (tuleja z płytą): 1. Rysunek poglądowy 2. Część parametryczna Lp. Symbol Wymiar konstrukcyjny Wymiar naprawczy 1 A 169±0,5 170, B 25 +0, D 216-0,3 214,5 213,5 4 D H 275±0, L 489±1, ,5 Wymiar kresowy Wymiar zmierzony Numer wagonu: Uwagi: Wykonujący pomiar Nadzór nad procesem (KJ) Data Podpis

76 76 KARTA POMIAROWA K15 STR. 3/6 URZĄDZENIE ZDERZAKOWE Oznaczenie punktów pomiarowych stosowanych zderzaków z amortyzatorem małym sprężynowym: 1. Rysunek poglądowy 2. Część parametryczna Lp. Symbol Wymiar konstrukcyjny Wymiar naprawczy 1 A 406±0, C 216,5 +0,5 217, G 24,8-0,13 24,3 23,5 4 K 0 3 5,5 5 B 204±0, Wymiar kresowy Wymiar zmierzony Numer wagonu: Uwagi: Wykonujący pomiar Nadzór nad procesem (KJ) Data Podpis

77 77 KARTA POMIAROWA K15 STR. 4/6 URZĄDZENIE ZDERZAKOWE Oznaczenie punktów pomiarowych stosowanych zderzaków z amortyzatorem elastomerowy: 1. Rysunek poglądowy 2. Część parametryczna Lp. Symbol Wymiar konstrukcyjny Wymiar naprawczy 1 A 406±0, C 216,5 +0,5 217, G 24,8-0,13 24,3 23,5 4 K 0 3 5,5 5 R 204±0, d , Wymiar kresowy Wymiar zmierzony Numer wagonu: Uwagi: Wykonujący pomiar Nadzór nad procesem (KJ) Data Podpis

78 78 KARTA POMIAROWA K15 STR. 5/6 URZĄDZENIE ZDERZAKOWE Oznaczenie punktów pomiarowych stosowanych zderzaków (pochwa): 1. Rysunek poglądowy Oznaczenie punktów pomiarowych stosowanych zderzaków (tuleja z tarczą): 2. Część parametryczna Lp. Symbol Wymiar konstrukcyjny Wymiar naprawczy Wymiar kresowy 1 D 200,5 +0,3 201,5 202,5 2 H 435±0,5 433, S 25,5 +0,149-0,065 26,5 27,5 4 T 150±0, Z 216,5 +0, D A ,5 170, E 25-0, ,5 3 C 200-0,3 198,5 197,5 4 F 4,15 +0,18 4,4 4,8 5 K 0 3 5,5 6 L ,4-0, W ,5 161,5 162,5 Wymiar rzeczywisty Pochwa Tuleja z tarczą Numer wagonu: Uwagi: Wykonujący pomiar Nadzór nad procesem (KJ) Data Podpis

79 79 KARTA POMIAROWA K15 STR. 6/6 URZĄDZENIE ZDERZAKOWE Zderzak z amortyzatorem ze sprężyn pierścieniowych o skoku 105: 1. Rysunek poglądowy 2. Część parametryczna Lp. Określenie pomiaru Symbol Wymiar konstrukcyjny Wymiar kresowy Wymiar naprawczy D ,2 204, Średnica wewnętrzna pochwy 2 Średnica zewnętrzna D , ,5 tulei 3 Średnica wewnętrzna D , ,5 pochwy 4 Grubość pierścienia c 32±0,8 30, Średnica rowka D , ,5 6 Szerokość rowka e 20,6 +0, ,5 7 Długość tulei z tarczą I ,5 484, I1 127±0, Wymiar rzeczywisty Numer wagonu: Uwagi: Wykonujący pomiar Nadzór nad procesem (KJ) Data Podpis

80 80 KARTA SMAROWANIA K16 STR. 1/2 1. Rysunek poglądowy 408S/451.1M 419S

81 81 2. Część parametryczna Lp. Przedmiot konserwacji 1 Połączenia sworzniowe wieszaków trójkątów hamulcowych, oprawek klocków hamulcowych, dźwigni i cięgieł hamulca pneumatycznego, prowadnice dźwigni przycylindrowych, łożyska i segmenty zębate tablic przestawczych 2 Nastawiacz klocków hamulcowych DRV2A, zmieniacz przekładni SAB, cylinder hamulcowy 3 Łożyska wrzeciona, nakrętka i śruba hamulca ręcznego, kurki końcowe hamulca 4 Powierzchnie cierne tulei i pochwy zderzaka 5 Sworznie i prowadnik haka aparatu pociągowego KARTA SMAROWANIA K16 STR. 2/2 Gatunek oleju lub smaru Norma zużycia [kg/wagon] Częstotliwość smarowania Smar CSW-1 0,8 Przy naprawach oraz podczas oględzin technicznych wagonu na stacji postoju pociągu Smar do mechanizmów hamulcowych 1,0 Przy naprawach okresowych Smar CSW-1 0,8 Przy naprawach oraz podczas oględzin technicznych wagonu na stacji postoju pociągu Smar CSW-1 lub Kalton EP-2 Smar CSW-1 lub Kalton EP-2 0,8 Przy naprawach okresowych 0,5 Przy naprawach oraz podczas oględzin technicznych wagonu na stacji postoju pociągu 6 Sprzęg śrubowy Olej przemysłowy 0,3 Przy naprawach oraz podczas oględzin technicznych wagonu na stacji postoju pociągu 7 Zawiasy, sworznie, zaczepy i śruby oczkowe pokrywy włazu króćca napowietrzającego i kołpaka koła pokrętnego, przyłącze gwintowe zaworów kulowych Smar CSW-1 lub Kalton EP-2 0,2 Przy naprawach i w miarę potrzeby Uwagi Smarować min. 1 raz w miesiącu Wg instrukcji specjalistycznych Zakładów naprawczych Smarować min. 1 raz w miesiącu Smarować min. 1 raz w miesiącu Smarować min. 1 raz w miesiącu Smarować min. 2 razy w roku 8 Drąg sterujący i dławik napędu zaworu centralnego Smar CSW-1 0,1 Przy naprawach i w miarę potrzeby Smarować min. 2 razy w roku 9 Prowadnik i powierzchnie oporowe kółka ręcznego Olej przemysłowy 0,1 Przy naprawach i w miarę potrzeby Smarować min. 1 raz w miesiącu 10 Resor (sprężyna) Smar grafitowy 0,6 Przy każdej naprawie 11 Przegub podwieszenie resoru Smar CSW-1 0,8 Przy każdej naprawie (sprężyny) 12 Ślizgi boczne wózka Smar CSW-1 0,4 Przy każdej naprawie 13 Gniazdo czopa skrętu Smar CSW-1 0,4 Przy każdej naprawie Uwagi: Wykonujący pomiar Nadzór nad procesem (KJ) Data Podpis

82 Protokoły PROTOKÓŁ P1 PRZEKAZANIE WAGONU DO NAPRAWY Rodzaj wykonywanej naprawy. wagon nr... właściciel. seria..., typ konstrukcyjny... ostatnia naprawa okresowa (data i rodzaj)... Wyszczególnienie braków stwierdzonych przy wagonie: (Przedstawiciel Zamawiającego) (Przedstawiciel zakładu naprawczego). Sporządzony w dniu...

83 83 PROTOKÓŁ ODBIORU P2 ŁOŻYSKA TOCZNE NJ+NJP Numer zestawu kołowego Lp. Rodzaj próby Warunki próby Wartość wymagana Wynik 1 Pierścień zewnętrzny wraz z koszyczkami, wałeczkami. Oględziny i sprawdzianami tłoczkowymi i segregacja na trzy grupy wymiarowe: I grupa - a1=150,020 przechodzi a2=157,025 przechodzi II grupa - a1=150,020 nie przechodzi a2=157,025 nie przechodzi a1=150,010 przechodzi a2=157,015 przechodzi III grupa - a1=150,000 przechodzi a2=157,000 przechodzi 2 Pierścień wewnętrzny Kwalifikację pierścieni wewnętrznych przeprowadza się na pierścieniach zdemontowanych (wykazują ślady przesunięcia lub obluzowania, pęknięcia, odpryski czy złuszczenia powierzchni) lub nie zdemontowanych z czopa (nie wykazują powyższych wad). 3 Pierścienie boczne Oględziny i pomiar. Pierścienie wykazujące skutki przegrzania (niebieski nalot) należy poddać sprawdzaniu twardości. 4 Koszyki, wałeczki i nity Oględziny na stanowisku pomiarowym. 5 Pomiar luzów łożysk Pomiary na stanowisku pomiarowym (z zamontowaną maźnicą) Dopuszcza się: - korozję przylgową w postaci ciemnych plam rozrzuconych na powierzchni zewnętrznych nie przekraczających ½ powierzchni, - ciemne plamy bez ubytków rozrzucone na bieżniach, - skaleczenie i wgnioty bez ostrych krawędzi nie pracujących powierzchniach o głębokości 0,2mm Średnica wewnętrzna 0 0 Ø120 0,02 lub Ø130 0, 02 - średnica wewnętrzna mieści się w granicach tolerancji są bez skaleczeń, względnie występują wgnioty bez ostrych krawędzi lub korozja z wżerami nie przekraczają 0,2 mm na wszystkich powierzchniach, grubość 0 1 pierścienia wynosi 16, 0, 2 - nie wykazują skutków przegrzania - twardość od 60 HRC do 64 HRC Dyskwalifikują łożysko z dalszej pracy: - nadmierne wytarcie gniazd wałeczków, pęknięcia lub odpryski osłabiające koszyczek, - pęknięcia, łuszczenia materiału lub nawalcowania obcego materiału, wżery pokorozyjne, - uszkodzone nity. Luz poprzeczny od 0,06 do 0,160 Luz wzdłużny od 0,5 do 1,5 Uwagi: Wypełniający protokół Nadzór nad procesem (KJ) Data Podpis

84 84 PROTOKÓŁ ODBIORU P3 STR. 1/2 HAMULEC I URZĄDZENIA PNEUMATYCZNE Wagon Nr: Zawór rozrządczy Nr: / Typ: Zbiornik pomocniczy powietrza Nr:/ Pojemność: Nastawiacz klocków hamulcowych Nr:/ Typ: 1. Schemat poglądowy

85 85 PROTOKÓŁ ODBIORU P3 (OERLIKON) STR. 2/2 HAMULEC I URZĄDZENIA PNEUMATYCZNE Lp. Mierzony parametr pracy hamulca Nastawa Wartość wymagana, warunek Wynik Wizualna kontrola i sprawdzenie prawidłowości montażu: zgodnie z dokumentacją 1 hamulca pneumatycznego, przekładni hamulcowej, hamulca konstrukcyjną ręcznego 2 Sprawdzenie drożności przewodu głównego 1¼ cala drożny (kulka Ø20 mm) 3 przewodu głównego 4 Szczelność zbiornika pomocniczego 0,1 bar / 10 min 5 cylindra hamulcowego 6 Czas napełniania zbiorników do pomocniczego s 7 0,48 MPa sterującego s 8 Ł 1,3 bar Ciśnienie w cylindrze hamulcowym przy nastawieniu 9 P 3,8 bar ±0,1 bar 10 Czas napełniania cylindra hamulcowego przy hamowaniu T-Ł s 11 szybkim O-Ł 3 5 s 12 T-Ł s Czas opróżniania cylindra hamulcowego 13 O-Ł s 14 P 110 ± 5 mm Skok tłoka cylindra hamulcowego 15 Ł max 150 mm 16 Czułość hamulca 0,6 bar /6 s max. 1,2 s 17 Nieczułość hamulca 0,30 bar /60 s nie hamuje 18 Hamowanie 1-ego stopnia zachodzi 19 Hamowanie stopniowe zachodzi 20 Odhamowanie stopniowe zachodzi 21 Działanie nastawiacza klocków hamulcowych: prawidłowe 22 Działanie odluźniacza po hamowaniu służbowym odhamowuje nagłym odhamowuje 23 Pomiar wielkości wymiaru A mm 24 Pomiar wielkości wymiaru J mm 25 Szczelność włączone zasilanie 26 Przewód główny 0,01 MPa/10 min 27 Przewód zasilający 0,02 MPa/5 min 28 Cylinder hamulcowy 0,01 Mpa/5 min po hamowaniu nagłym 29 Ciśnienie powrotu do pozycji przy przewód główny 4,85 bar luzowaniu hamulca (UIC 540, 1.5) cylinder hamulcowy 0,3 bar 30 Działanie urządzeń przestawczych działają poprawnie 31 Sprawdzenie luzu sworznia przy ładownym bliżej cylindra luźny Sprawdzenie luzu sworznia przy próżnym dalej od cylindra luźny 32 Sprawdzenie przylegania klocków przylegają poprawnie Uwagi: Wypełniający protokół Nadzór nad procesem (KJ) Data Podpis

86 86 PROTOKÓŁ ODBIORU P4 ZAWÓR ROZRZĄDCZY LUB WYDRUK ZE STANOWISKA POMIAROWEGO Zawór Nr Przewód główny pojemność [l] Zbiornik sterujący pojemność [l] Zbiornik pomocniczy pojemność [l] Lp. Parametr mierzony Wartość wymagana Wartość Min Max Jedn. zmierzona 1. Czas napełniania zbiornika sterującego ZS [s] 2. Czas napełniania zbiornika pomocniczego ZP [s] 3. Szczelność przewodu głównego PG 0 0,1 [bar] 4. Szczelność Zbiornika Sterującego 0 0,05 [bar] 5. Szczelność Zbiornika Pomocniczego 0 0,1 [bar] 6. Czas pomiaru szczelności [s] 7. Szczelność Przewodu Głównego 0 0,1 [bar] 8. Szczelność Zbiornika Sterującego 0 0,05 [bar] 9. Szczelność Zbiornika Pomocniczego 0 0,1 [bar] 10. Szczelność Komory Rozprężnej KR 0 0,1 [bar] 11. Szczelność Cylindra Hamulcowego 0 0,1 [bar] 12. Czas pomiaru szczelności przy hamowaniu [s] 13. Ciśnienie maksymalne w CH 3,7 3,9 [bar] 14. Czas napełniania CH do 0-95% pmax. (O-Ł) 3 5 [s] 15. Czas opróżniania CH do 0.40 bar. (O-Ł) [s] 16. Ciśnienie maksymalne w CH (O-P) 1,2 1,4 [bar] 17. Czas napełniania CH do 0.95% pmax. (O-P) 3 5 [s] 18. Ciśnienie maksymalne w KR (O-P) 3,7 3,9 [bar] 19. Czas napełniania KR do 0.95% pmax. (O-P) 3 5 [s] 20. Czas opróżniania KR do 0.40 bar. (O-P) [s] 21. Ciśnienie maksymalne w CH (T-P) 1,2 1,4 [bar] 22. Czas napełniania CH do 0.95% pmax. (T-P) [s] 23. Ciśnienie maksymalne w KR (T-P) 3,7 3,9 [bar] 24. Czas napełniania KR do 0.95% pmax. (T-P) [s] 25. Czas opróżniania KR do 0.40 bar. (T-P) [s] 26. Ciśnienie maksymalne w CH 3,7 3,9 [bar] 27. Czas napełniania CH do 0-95% pmax. (T-Ł) [s] 28. Czas opróżniania CH do 0.40 bar. (T-Ł) [s] 29. Ciśnienie maksymalne w KR 3,7 3,9 [bar] 30. Początkowy podskok ciśnienia 0,5 0,8 [bar] 31. Ciśnienie w Zb.Pom. przy 0.30 bar w CH 4,6 4,95 [bar] 32. Czułość hamulca 0 1,2 [s] 33. Nieczułość hamulca 34. Szczelność Zbiornika Sterującego 0 0,05 [bar] 35. Szczelność Zbiornika Pomocniczego 0 0,1 [bar] 36. Szczelność Komory Rozprężnej 0 0,1 [bar] 37. Szczelność Cylindra Hamulcowego 0 0,1 [bar] 38. Czas pomiaru szczelności przy hamowaniu [s] Wynik badania zaworu rozrządczego: pozytywny / negatywny Uwagi: Wypełniający protokół Nadzór nad procesem (KJ) Data Podpis

87 87 PROTOKÓŁ P5 STR. 1/3 POMIARÓW NACISKÓW WAGONU PO NAPRAWIE, WAŻENIE WAGONU Wagonu typu nr Wymagania odnośnie nacisków kół zestawów kołowych Symbol Opis odchyłki Odchyłka dq j Względna odchyłka nacisku koła ij" w zestawie kołowym i", strony wózka j", od średniego nacisku kół zestawu kołowego i". Dqz i Względna odchyłka nacisku zestawu kołowego i", od średniego nacisku zestawów kołowych w wózku k" dqs kj Względna odchyłka nacisku strony wózka / wagonu / kj", w wózku k" od średniego nacisku stron wózka Dqw k Względna odchyłka nacisku wózka k", od średniego nacisku wózków w wagonie. z zestaw kołowy i nr zestawu kołowego s strona wózka j nr strony wózka w wózka k nr wózka ± 12% ± 9% ± 12% ± 6%

88 88 PROTOKÓŁ P5 STR. 2/3 POMIARÓW NACISKÓW WAGONU PO NAPRAWIE, WAŻENIE WAGONU Oznaczenie wielkości opisujących naciski kół zestawów kołowych Symbol Opis wielkości Jednostka Q ij Nacisk koła ij" w zestawie kołowym i", strona wózka j" kn DQ ij dq ij Odchyłka nacisku koła ij", w zestawie kołowym i", strona wózka j", od średniego nacisku kół zestawu kołowego i" Względna odchyłka nacisku koła ij", w zestawie kołowym i", strony wózka,j", od średniego nacisku kół zestawu kołowego i" Qz i Nacisk zestawu kołowego i" kn dqz i dqz i Odchyłka nacisku zestawu kołowego i", od średniego nacisku zestawów kołowych w wózku, w którym jest zestaw kołowy i" Względna odchyłka nacisku zestawu kołowego i", od średniego nacisku zestawów kołowych w wózku, w którym jest zestaw kołowy i" Qs kj Nacisk kół strony i", wózka k" kn DQs kj Dqs kj Odchyłka nacisku kół strony j", w wózku k", od średniego nacisku kół stron wózka k" Względna odchyłka nacisku kół strony,j", w wózku k", od średniego nacisku kół stron wózka k" Qw k Nacisk wózka k" kn dqw k Odchyłka nacisku wózka k", od średniego nacisku wózków w wagonie kn dqw ij Względna odchyłka nacisku wózka k", od średniego nacisku wózków w wagonie Qo Nacisk wagonu kn mo Masa wagonu t kn % kn % kn % % Analiza nacisków kół w zestawie kołowym Zestaw kołowy 1 Zestaw kołowy 1 Koło 11 Koło 12 Koło 21 Koło 22 Q 11 = Q 12 = Q 21 = Q 22 = dq 11 = dq 12 = dq 21 = dq 22 = dq 11 = dq 12 = dq 21 = dq 22 = Q 11 przekroczony Q 12 przekroczony Q 21 przekroczony Q 22 przekroczony Q 11 w normie Q 12 w normie Q 21 w normie Q 22 w normie Zestaw kołowy 3 Zestaw kołowy 4 Koło 31 Koło 32 Koło 41 Koło 42 Q 31 = Q 32 = Q 41 = Q 42 = dq 31 = dq 32 = dq 41 = dq 42 = dq 31 = dq 32 = dq 41 = dq 42 = Q 31 przekroczony Q 32 przekroczony Q 41 przekroczony Q 42 przekroczony Q 31 w normie Q 32 w normie Q 41 w normie Q 42 w normie

89 89 PROTOKÓŁ P5 STR. 3/3 POMIARÓW NACISKÓW WAGONU PO NAPRAWIE, WAŻENIE WAGONU Analiza nacisków zestawów kołowych w wózku Wózek 1 Wózek 2 Zestaw kołowy 1 Zestaw kołowy 2 Zestaw kołowy 3 Zestaw kołowy 4 Qz 1 = Qz 2 = Qz 3 = Qz 4 = dqz 1 = dqz 2 = dqz 3 = dqz 4 = dqz 1 = dqz 2 = dqz 3 = dqz 4 = Qz 1 przekroczony Qz 2 przekroczony Qz 3 przekroczony Qz 4 przekroczony Qz 1 w normie Qz 2 w normie Qz 3 w normie Qz 4 w normie Analiza nacisków stron wózka w wózku Wózek 1 Wózek 2 Zestaw kołowy 1 Zestaw kołowy 2 Zestaw kołowy 3 Zestaw kołowy 4 Qs 11 = Qs 12 = Qs 21 = Qs 22 = dqs 11 = DQs 12 = DQs 21 = DQs 22 = dqs11= dqs 12 = Dqs 21 = Dqs 22 = Qs ii przekroczony Qs i2 przekroczony Qs 2i przekroczony Qs 22przekroczony Qs ii w normie Qs i2 w normie Qs 2i w normie Qs 22 w normie Analiza nacisków kół (zestawów kołowych) wózków w wagonie Zestaw kołowy 1 Zestaw kołowy 2 Qw 1 = Qw 2 = dqw 1 = DQw 2 = Dqw 1 = Dqw 2 = Qw 1 przekroczony Qw 2 przekroczony Qw 1 w normie Qw 2 w normie Przekroczony lub w normie zaznaczyć x Nacisk kół na szyny i masa wagonu Nacisk wagonu Qo = Masa wagonu Mo = Uwagi: Wypełniający protokół Nadzór nad procesem (kj) Data Podpis

90 90 Miejsce wykonania naprawy: PROTOKÓŁ P6 STR. 1/2 ODBIÓR TECHNICZNY WAGONU PO NAPRAWIE Rodzaj naprawy: P5 P4 P3 Reklamacyjna Awaryjna Data następnej naprawy: Dane ewidencyjne wagonu: Numer wagonu: Zmiana nr wag.: Typ wagonu: Seria: Data produkcji: Nr fabryczny: Producent: Data włączenia do taboru PKP: Oznaczenie przewoźnika: Dane techniczno-eksploatacyjne wagonu: Właściciel wagonu: Typ wózka: Nr wózka Smarowanie gniazda czopa skrętu: Olej Teflon Zestawy kołowe: obręcz bez rysy monoblok numer średnica grubość obręczy/wieńca rok produkcji osi 1. Ø O/W 2. Ø O/W 3. Ø O/W 4. Ø O/W Typ zaworu rozrządczego: Oerlikon Knorr Dako Inny Nr zaworu rozrządczego: Hamulec ręczny: TAK/NIE Numery zbiorników hamulcowych: sterujący pomocniczy Nastawiacz klocków hamulcowych: SAB DA DRV2A550 DRV2A600 Rodzaj amortyzatora: Gumowy Sprężynowy Pierścieniowy Inny Masa wagonu: [kg] Uwagi: Wypełniający protokół Nadzór nad procesem (KJ) Przedstawiciel Zamawiającego Data Podpis

91 91 PROTOKÓŁ P6 STR. 2/2 ODBIÓR TECHNICZNY WAGONU PO NAPRAWIE Zakres robót Lp. Czynności Ilość Uwagi: Wypełniający protokół Nadzór nad procesem (KJ) Przedstawiciel Zamawiającego Data Podpis

92 92 Instrukcje montażu i demontażu Demontaż podzespołów i części rodziny wózków 25TNa/Y25Cs Rys. 3. Demontaż podzespołów i części wózka 25TNa/Y25Cs Kolejność demontażu części i podzespołów wózka 25TNa/Y25Cs: odkręcić linki uziemiające, wyciągnąć zabezpieczenie sworznia 2, zdemontować obsadę klocków hamulcowych razem z klockami hamulcowymi 7, zdjąć ogniwa 6, zdemontować zabezpieczenia 5. Po wykonaniu powyższych czynności należy podnieść ramę wózka 1 i odjechać zestawami kołowymi 8 z maźnicami 4 i sprężynami 3. Następnie należy zdemontować podzespoły w następującej kolejności: sprężynowanie maźnicze 3, maźnica toczna 4. Montaż zespołów wózka przeprowadza się w odwrotnej kolejności.

93 93 Demontaż podzespołów i części rodziny wózków 1XTa Rys. 4. Demontaż podzespołów i części wózka 1XTa Kolejność demontażu części i podzespołów wózka 1XTa: odkręcić linki uziemiające, wyciągnąć zabezpieczenie sworznia 2, zdemontować odsadę klocków hamulcowych razem z klockami hamulcowymi 7, zdjąć ogniwa 5, zdemontować resory na obciążonym wózku 3, zdemontować zwory maźnicze 8. Po wykonaniu powyższych czynności należy podnieść ramę wózka 1 i odjechać zestawami kołowymi 6 razem z maźnicami 4. Następnie należy dokonać demontażu maźnic. Montaż zespołów wózka przeprowadza się w odwrotnej kolejności.

94 94 Wymiana obsady klocka Kolejność wymiany obsady klocka: wyjąć zawleczki 1,3 i odjąć podkładki 2,4, Rys. 5. Wymiana obsady klocka odjąć sworzeń wieszaka opierając trójkąt hamulcowy na pałąku ochronnym, odjąć tuleję dystansową 5, odjąć obsadę klocka 6 i odłożyć. Montaż obsady klocka przeprowadza się w odwrotnej kolejności.

95 95 Wymiana wstawki hamulcowej Rys. 6. Wymiana wstawki hamulcowej Kolejność wymiany wstawki hamulcowej: wyjąć zawleczkę zabezpieczającą klin (jeżeli znajduje się tam zawleczka) 1, wybić klin przytrzymujący wstawkę przed upadkiem 2, odjąć wstawkę i odłożyć 3. Montaż wstawki hamulcowej przeprowadza się w odwrotnej kolejności.

96 96 Wymiana zabezpieczenia wózka 25TNa/Y25Cs Rys. 7. Wymiana zabezpieczenia wózka 25TNa/Y25Cs Kolejność wymiany zabezpieczenia wózka 25TNa/Y25Cs: zabezpieczyć wkręt 1 przed obracaniem przy pomocy wkrętaka, odkręcić nakrętkę i odjąć podkładkę 2, 3, wyjąć wkręt i odjąć zabezpieczenie 1, 4. Montaż zabezpieczenia przeprowadza się w odwrotnej kolejności.

97 97 Wymiana zestawu kołowego Odkręcić zabezpieczenie zestawu kołowego wózka i odłożyć do pojemnika po wytoczeniu wózków spod wagonu i zabezpieczeniu przed przemieszczeniem. Zabezpieczyć ramę wózka za pomocą zawiesia za podłużnice środkowe ramy. Podnieść ramę wózka suwnicą (dźwignikiem łańcuchowym) do momentu zluzowania ogniwa zawieszenia odsprężynowania, zdjąć ogniwo i odłożyć do pojemnika. Podnieść ramę wózka umożliwiając wytoczenie zestawów kołowych.

98 98 Wywiązanie wózków wagonowych Ustawić wagon na stanowisku podnoszenia w taki sposób, aby środki łap podnośników pokrywały się z miejscami podparcia (podnoszenia) wagonu. Ustawienie dostosować do rozstawu konstrukcyjnego wagonu. zabezpieczyć wagon przed przemieszczaniem, rozłączyć cięgło końcowe i cięgło nastawiacza z układem dźwigni na wózkach, wyjąć zawleczki i zdjąć podkładki, wyjąć zabezpieczenie sworzni, wyjąć sworznie, rozłączyć gniazdo skrętu, wyjąć zawleczkę, odkręcić nakrętkę i zdjąć podkładkę, wsunąć łapy podnośników w miejsca podnoszenia pod konstrukcję wagonu, podnieść wagon na wysokość umożliwiającą wytoczenie wózków wagonowych oraz wykonać inne prace na podniesionym wagonie, wyjąć płozy i wytoczyć wózki wagonowe poza wagon, wykonać dodatkowe prace na podwoziu, wytoczyć przygotowane wózki pod wagon ustawiając je otworami gniazd skrętu w osi sworzni czopów skrętu, opuścić wagon na wózki zwracając szczególną uwagę i ostrożność przy wysuwaniu sworznia w otwór gniazda, połączyć czop skrętu oraz cięgła nastawiacza i końcowe wykonując czynności i zabiegi odwrotnie do demontażu, wytoczyć wagon ze stanowiska podnoszenia, wykonać dodatkowe prace na podwoziu,

99 99 Wymiana sprzęgu śrubowego Rys. 8. Wymiana sprzęgu śrubowego Kolejność wymiany sprzęgu śrubowego: zawiesić pałąk 2 na wieszaku 1, wybić zawleczkę 4 i zdjąć podkładkę 5, wyjąć sworzeń 3 zdejmując jednocześnie łubki sprzęgu 6, zdjąć pałąk 2 z wieszaka 1 i odłożyć sprzęg, oczyścić elementy złączne 3,5, sprawdzić zużycie otworu haka 7 i sworznia 3 wg. kart dopuszczalnych zużyć, nasmarować powierzchnie elementów współpracujących (sworzeń 3) cienką warstwą smaru stałego, Montaż sprzęgu śrubowego przeprowadza się w odwrotnej kolejności.

100 100 Wymiana haka cięgłowego (dotyczy sprzęgu łubkowego) Kolejność wymiany haka cięgłowego: Rys. 9. Wymiana haka cięgłowego zdemontować sprzęg śrubowy, wyjąć zawleczki 1, odkręcić zawleczki koronowe 2, wyjąć dolne śruby, rozłączyć łubki sprzęgu, wyjąć górne śruby i odłożyć 3, wyjąć hak cięgłowy, oczyścić wewnętrzne powierzchnie łubek i końcówkę łącznika, Montaż haka cięgłowego przeprowadza się w odwrotnej kolejności.

101 101 Wymiana prowadnika haka Rys. 10. Wymiana prowadnika haka Kolejność wymiany prowadnika haka: odgiąć i wyjąć zawleczki 1, odkręcić nakrętki 2 i wyjąć śruby 3, odjąć prowadnik 4. Montaż prowadnika haka przeprowadza się w odwrotnej kolejności. smarować powierzchnie nakładek prowadnika 7 współpracujące ruchowo smarem stałym, wymienić nakładki prowadnika, odkręcić nakrętki 5 i wyjąć śruby 6, odjąć nakładki prowadnika 7. Montaż nakładek prowadnika haka przeprowadza się w odwrotnej kolejności.

102 102 Wymiana zderzaka Kolejność wymiany zderzaka: Rys. 11. Wymiana zderzaka wyjąć zawleczki 6, zluzować górną zewnętrzną nakrętkę 1 mocującą zderzak o jeden pełny obrót, odkręcić pozostałe trzy nakrętki mocujące zderzak 2, 3, 4, wprowadzić pod zderzak wózek do demontażu i podnieść łoże do oparcia o zderzak, odkręcić zluzowaną nakrętkę 1, unieść zderzak łożem wózka, opuścić zderzak do dolnego położenia wózka, wycofać wózek poza skrajnię wagonu i składować zderzak, wyjąć śruby 5 z czołownicy, oczyścić powierzchnię podzderzakową czołownicy, Montaż zderzaka przeprowadza się w odwrotnej kolejności.

103 103 Wymiana zbiornika powietrza Kolejność wymiany zbiornika powietrza: Rys. 12. Wymiana zbiornika powietrza odkręcić nakrętkę złączną 1 i zsunąć na przewód, odjąć pierścień uszczelniający 2, wyjąć zawleczki 3, zabezpieczyć zbiornik przed upadkiem (urządzenie podpierające stojak), odkręcić nakrętki i zdjąć opaski 4, 5, odjąć zbiornik 6, sprawdzić opaski, części złączne, gwinty, uszczelnienia. Montaż zbiornika powietrza przeprowadza się w odwrotnej kolejności.

104 104 Wymiana zaworu rozrządczego Rys. 13. Wymiana zaworu rozrządczego Kolejność wymiany zaworu rozrządczego: wyjąć zawleczki 1 i odjąć cięgła odluźniacza od zaworu 2, wyjąć zawleczkę 3, zdjąć podkładki 4, wysunąć sworzeń 5 i odjąć drążek napędny 6, wyjąć zawleczki 7, zabezpieczyć zawór przed upadkiem podtrzymując go lub podpierając urządzeniem, przyrządem, odkręcić nakrętki mocujące 8 zawór rozrządczy, odjąć zawór rozrządczy 9. czyścić miejsca połączeń, sprawdzić części złączne. Montaż zaworu rozrządczego przeprowadza się w odwrotnej kolejności.

105 Wykaz narzędzi i urządzeń specjalistycznych W procesie utrzymania eksploatacyjnego pojazdu kolejowego, jego prób, przeglądów oraz napraw należy stosować następujące narzędzia i przyrządy: suwnice bramowe o odpowiedniej nośności, zespół podnośników Kutruffa, zawiesia i uchwyty do podnoszenia pudła, wózków, zestawów kołowych itp., tokarka podtorowa, nagrzewnica indukcyjna do montażu łożysk oraz kół zębatych, podnośniki hydrauliczne przenośne, grubościomierz ultradźwiękowy, defektoskop ultradźwiękowy, suwmiarka specjalistyczna do pomiaru parametrów geometrycznych zestawów kołowych, przyrząd do pomiaru odległości osi zderzaków i osi sprzęgu od główki szyny, mierniki uniwersalne (cyfrowe, analogowe), suwmiarki uniwersalne o zróżnicowanych zakresach pomiarowych, zestaw kluczy: płaskich, oczkowych, nasadowych, nastawnych, taśmy miernicze, stalowe, zwijane, suwmiarki z pomiarem elektronicznym o zakresie pomiarowym 150 mm, suwmiarki do pomiaru średnic tocznych kół, suwmiarki elektroniczne do kontroli zarysu jezdnego kół, manometry pneumatyczne, glicerynowe, klucze dynamometryczne, stopery, dynamometry, smarownice, przyrządy do pomiaru rozstawu kół. Ostoje i wózki pojazdów kolejowych mierzone są narzędziami uniwersalnymi (np. liniałem, kątownikiem, cyrklem oraz za pomocą specjalnych narzędzi pomiarowych i przyrządów pomiarowych

106 106 jak sprawdziany różnicowe, szablony itp.) na specjalistycznych, wypoziomowanych płytach pomiarowych. Sprawdzenie wymiarów można również wykonać na specjalnym, zmechanizowanym stanowisku pomiarowym. Podział narzędzi pomiarowych: wzorce miar narzędzia pomiarowe, które odtwarzają jedną lub wiele znanych wartości danej wielkości, np. przymiary, odważniki, menzury, przyrządy pomiarowe narzędzia pomiarowe wyposażone w przetworniki, które spełniają różne funkcje, np. przetwarzanie jednej wielkości w inną, powiększanie dokładności odczytania. Definicje: Przymiar użytkowy wzorzec miary w postaci pręta, listwy, taśmy lub paska z naniesioną podziałką kreskową, służący do bezpośredniego pomiaru długości lub kątów. Przymiar taśmowy wzorzec miary używany do pomiaru większych długości. Szczelinomierz przyrząd pomiarowy składający się z wielu płytek o znanych i określonych grubościach. Sposób dokonywania pomiarów jest następujący: jeżeli np. płytka 0,2 łatwo wchodzi w szczelinę tak, że wyczuwa się jeszcze luz, a płytka 0,3 nie wchodzi wcale, to grubość szczeliny przyjmuje się jako wartość średnią. Suwmiarka przyrząd pomiarowy z noniuszem, przystosowany do pomiaru wymiarów zewnętrznych i wewnętrznych. Suwmiarka uniwersalna składa się z prowadnicy stalowej z podziałką milimetrową, zakończonej dwiema szczękami. Na suwaku znajduje się noniusz. Suwak jest wyposażony w dźwignię zacisku, za pomocą której ustala się położenie suwaka. Mikrometr zewnętrzny przyrząd pomiarowy przeznaczony do pomiaru długości, grubości i średnicy z dokładnością do 0,01 mm. Składa się on z kabłąka, którego jeden koniec jest zakończony kowadełkiem, a drugi nieruchomą tuleją z podziałką wzdłużną i obrotowym bębnem z podziałką poprzeczną. Poza tym mikrometr jest wyposażony we wrzeciono, zacisk ustalający i pokrętło sprzęgła ciernego. Wrzeciono ma nacięty gwint o skoku 0,5 mm i jest wkręcone w nakrętkę zamocowaną wewnątrz nieruchomej tulei z podziałką wzdłużną. Aby dokonać właściwego pomiaru i uniknąć uszkodzenia gwintu, przez zbyt mocne dociśnięcie czoła wrzeciona do powierzchni mierzonego przedmiotu, mikrometr jest wyposażony w sprzęgło cierne z pokrętłem. Nieruchoma tuleja z podziałką jest wyposażona w kreskę wskaźnikową wzdłużną, nad którą jest naniesiona podziałka milimetrowa. Pod kreską wskaźnikową są naniesione kreski, które dzielą na połowy podziałkę milimetrową (górną). Średnicówka mikrometryczna przyrząd mierniczy przeznaczony do mierzenia wymiarów wewnętrznych w miejscach oddalonych od krawędzi wgłębienia lub otworu. Rozróżnia się średnicówki mikrometryczne z przedłużaczami i bez przedłużaczy. Średnicówki mikrometryczne

107 107 stanowią bardzo istotne uzupełnienie mikrometrów wewnętrznych w zakresie wymiarów większych niż 50 mm. Głębokościomierz przyrząd pomiarowy służący do pomiarów głębokości otworów nieprzelotowych, zagłębień lub uskoków. Elementem pomiarowym głębokościomierza jest śruba mikrometryczna. Umożliwia on dokonywanie pomiarów z dokładnością 0,01 mm. Głębokościomierze mikrometryczne mogą być z przedłużaczami wymiennymi lub bez przedłużaczy. Najczęściej stosowane zakresy pomiarowe wynoszą mm, a wartość działki elementarnej, podobnie jak w mikrometrze, wynosi 0,01 mm. Kątownik wzornik służący do sprawdzania kąta prostego. Sprawdzając kąt prosty zewnętrzny kątownik przykłada się wewnętrznymi bokami ramion do obrabianych płaszczyzn przedmiotu prostopadle do krawędzi przedmiotu i obserwuje szczelinę świetlną. Kątomierz narzędzie pomiarowe przeznaczone do bezpośredniego pomiaru wymiarów kątowych. W technice pomiarów warsztatowych spotyka się kątomierze: zwykłe mają wartość działki wynoszącą 1. Jeżeli jednak dokonujący pomiaru ma odpowiednią wprawę może odczytać wynik z dokładnością do ok. 20 minut, uniwersalne można nimi mierzyć kąty z dokładnością do ±10 lub ±5 minut. Kątomierz uniwersalny ma dwie współśrodkowe na osi osadzone podzielnie. Podzielnia główna ma podziałkę w stopniach. Noniusz kątowy znajduje się na podzielni mniejszej, która może się obracać wokół osi. Mniejsza tarcza jest połączona sztywno ramieniem z linijką ze ściętymi końcami. Linijka po zluzowaniu zacisku może być przesuwana i unieruchamiana zaciskiem w dowolnym miejscu. Podzielnia główna stanowi całość z korpusem i jest podzielna na cztery łuki po 90 każdy, działka odpowiada 1. Łuk noniusza jest podzielony na dwanaście działek. Oprócz narzędzi pomiarowych uniwersalnych stosuje się narzędzia kontrolno-pomiarowe specjalne oraz specyficzne dla pojazdów kolejowych metody pomiarowe. Rys. 14. Suwmiarka do pomiaru zarysu obręczy

108 108 Suwmiarka przeznaczona jest do pomiaru wymiarów charakterystyk zarysu zewnętrznego obręczy i kół bezobręczowych. Przyrządem tym można zmierzyć następujące wielkości: - wysokości obrzeża Ow, - grubości obrzeża Og, - pochylenia boku obrzeża qr. Suwmiarka jest przyrządem noniuszowym wykonanym ze stali nierdzewnej. Rys. 15. Przyrząd noniuszowy do pomiaru średnicy okręgu tocznego zestawów kołowych Przyrząd jest przeznaczony do pomiaru średnicy okręgu tocznego kół zestawów kołowych wagonów towarowych i osobowych. W skład przyrządu wchodzi sprawdzian przeznaczony do kontroli poprawności wskazań. Musi być poddawany legalizacji. Rys. 16. Przyrząd do pomiaru rozstawu kół zestawów kołowych Przyrząd jest przeznaczony do pomiaru rozstawu płaszczyzn wewnętrznych kół zestawu kołowego. Umożliwia pomiar 10 mm na zewnątrz okręgu tocznego. Jest przyrządem noniuszowym wykonanym ze stali konstrukcyjnej zabezpieczonej farbą przed korozją. Rys. 17. Przyrząd do pomiaru płaskich miejsc Przyrząd jest przeznaczony do pomiaru płaskich miejsc i nalepów na okręgu tocznym zestawu kołowego. Rys. 18. Przyrząd noniuszowy do pomiaru odległości osi zderzaka od główki szyny Przyrząd przeznaczony jest do pomiaru odległości osi zamontowanego zderzaka od główki szyny.

109 109 Rys. 19. Przyrząd do pomiaru odległości osi zderzaków Przyrząd pomiarowy jest przeznaczony do pomiaru odległości osi dwóch zderzaków. Położenie przyrządu podczas pomiaru jest pokazane na rysunku. Rys. 20. Klin pomiarowy Klin pomiarowym jest przeznaczony do pomiaru szczelin oraz luzów. Przeznaczony jest do pomiaru luzu przy elementach ślizgu bocznego. Rys. 21. Szczelinomierz z klinem pomiarowym Szczelinomierz z klinem pomiarowym jest przeznaczony do pomiaru wszelkich szczelin i luzów. Rys. 22. Przyrząd do pomiaru odległości płaszczyzny wewnętrznej koła od czopa osi Przyrząd pomiarowy jest przeznaczony do określania prawidłowego położenia koła na osi. Rys. 23. Sprawdzian różnicowy zużycia pałąka sprzęgu śrubowego Przyrząd służy do sprawdzania zużycia pałąka sprzęgu śrubowego.

110 110 Rys. 24. Sprawdzian różnicowy zużycia haka cięgłowego Przyrząd służy do ustalania zużycia haka cięgłowego. Rys. 25. Przyrząd ustalający środek maźnicy wózka 1XT Przyrząd służy ustalania środka wykroju maźniczego wózka typu 1XT. Rys. 26. Przyrząd do pomiaru ustawienia gniazda czopa skrętu Przyrząd służy do pomiaru ustawienia gniazda czopa skrętu. Rys. 27. Przyrząd do pomiaru zużycia gniazda czopa skrętu Przyrząd służy do pomiaru zużycia gniazda czopa skrętu.