Jednym z elementów umożliwiających obniżenie kosztów

Transkrypt

1 Badania procesu uplastyczniania przy wtryskiwaniu część 1 Jacek Iwko, Roman Wróblewski, Ryszard Steller W pracy zaprezentowano nowe stanowisko badawcze do badania procesu uplastyczniania polimerów przy wtryskiwaniu. Stanowisko to zostało wykorzystane do weryfikacji modelu komputerowego procesu uplastyczniania polimerów przy wtryskiwaniu. Artykuł zawiera analizę najważniejszych charakterystyk procesu uplastyczniania przy wtryskiwaniu na przykładzie wtryskiwania poliformaldehydu (polioksymetylenu, POM). 42 Jednym z elementów umożliwiających obniżenie kosztów wytwarzania jest optymalny dobór konstrukcji maszyn przetwórczych oraz warunków przetwarzania. Stwierdzenie to dotyczy także metod przetwórczych wykorzystujących procesy transportu ślimakowego. Należą do nich zwłaszcza wytłaczanie oraz wtryskiwanie ślimakowe, które pod względem ilości przerabianych tworzyw zdecydowanie prowadzą wśród wszystkich metod przetwórstwa tworzyw polimerowych. Zarówno wytłaczanie, jak i wtryskiwanie obejmują dwa etapy, tj. uplastycznianie tworzyw oraz ich właściwe formowanie, które wywierają decydujący wpływ na jakość wyrobów polimerowych oraz koszty ich wytwarzania. Podstawowym zadaniem etapu uplastyczniania jest otrzymanie w sposób kontrolowany, z dużą wydajnością i przy małym nakładzie energii, uplastycznionego tworzywa o dużej jednorodności materiałowej i termicznej. W przypadku wytłaczania, procesu o charakterze ciągłym, uplastycznianie przebiega w warunkach równowagi dynamicznej. Stan równowagi może być zakłócany jedynie przez losowe wahania parametrów. W przypadku wtryskiwania, procesu cyklicznego, uplastycznianie zachodzi w warunkach zupełnej nierównowagi dynamicznej. Oznacza to, że w trakcie jednego cyklu wtryskowego parametry procesu podlegają zmianom w czasie niezależnym od możliwych zakłóceń o charakterze losowym. Różnice w procesie uplastyczniania przy wytłaczaniu i wtryskiwaniu znajdują swoje odzwierciedlenie w odmiennym ukształtowaniu geometrycznym układów uplastyczniających, zwłaszcza ślimaków we wtryskarkach i wytłaczarkach. Przy optymalizacji geometrii tych układów wykorzystywano przez długi czas jedynie doświadczenie konstruktorów oraz technologów. W ostatnich latach większego znaczenia nabrało podejście teoretyczne. Związane jest ono z tworzeniem matematycznych modeli procesu uplastyczniania w oparciu o prawa zachowania masy, pędu i energii oraz znajomość charakterystyki materiałów. Modele te wiążą podstawowe charakterystyki uplastyczniania danego tworzywa z geometrią układu uplastyczniającego, umożliwiając tym samym optymalizację rozwiązań konstrukcyjnych. Należy zaznaczyć, że podejście empiryczne i teoretyczne wzajemnie się inspirują i uzupełniają (rys. 1). Teoretyczne podejście do uplastyczniania tworzywa poprzez tworzenie komputerowych modeli symulacyjnych tego procesu było szeroko stosowane głównie w przypadku wytłaczania. W literaturze znaleźć można wiele modeli opisujących proces uplastyczniania polimerów przy wytłaczaniu [2-7]. Modele te różnią się od siebie przede wszystkim zastosowaniem różnych równań konstytutywnych, opisujących zachowanie się stopionych polimerów, sposobem uwzględnienia oddziaływania ścian bocznych kanału ślimaka oraz jego krzywizny na przepływ materiału. Obecnie dostępne są na rynku m.in. pakiety: EXTRUD, SSD, REX, PSI, EXTRUCAD. Mają one bardzo podobne założenia. Wytłaczarka podzielona jest na 3 strefy strefę transportu tworzywa stałego, stapiania oraz transportu stopu. Kanał ślimaka jest płaski, a przepływ stopu jest dwuwymiarowy. W kraju powstały przede wszystkim prace dotyczące modelowania uplastyczniania polimerów w procesie wytłaczania. Opracowany został m.in. kompleksowy model matematyczny procesu wytłaczania jednoślimakowego [8], którego efektem był oryginalny program komputerowy, pozwalający na pełną symulację tego procesu pakiet SSEM wydany przez Politechnikę Warszawską [9]. System umożliwia modelowanie procesu wytłaczania w różnych warunkach technologicznych, w tym również układów z zastosowaniem ślimaków niekonwencjonalnych i głowic o złożonej geometrii. Z nowszych polskich produktów wyróżnić można również publikacje dotyczące modelowania uplastyczniania w procesie wytłaczania dwuślimakowego, zarówno przeciwbieżnego, jak i współbieżnego [10, 11]. Znacznie mniej informacji związanych jest z tematyką uplastyczniania polimerów przy wtryskiwaniu oraz doświadczalnej weryfikacji procesu uplastyczniania. W kraju powstała praca dotycząca badania wpływu parametrów wejściowych na zużycie Rys. 1. Poglądowa zależność kosztów optymalizacji ślimaka wytłaczarskiego oraz ryzyka konstrukcyjnego od zastosowanej metody optymalizacji [1]

2 energii elektrycznej w procesie wtryskiwania [12]. Podobna praca, dotycząca obliczania mocy jednostek napędowych w układach uplastyczniających wytłaczarek i wtryskarek, ukazała się kilka lat temu w Niemczech [13]. Potente i wsp. przedstawili również podstawy matematyczne do symulacji procesu uplastyczniania polimerów [14]. Ukazały się również doniesienia o doświadczalnych badaniach szerokości złoża stałego w układach uplastyczniających wtryskarek [15, 16]. MODEL SYMULACYJNY UPLASTYCZNIANIA POLIMERÓW PRZY WTRYSKIWANIU Kilka lat temu stworzono pełny model procesu uplastyczniania przy wtryskiwaniu [17 22], który na podstawie danych wejściowych, obejmujących parametry geometryczne układu uplastyczniającego, parametry robocze pracy wtryskarki oraz parametry materiałowe tworzywa polimerowego, pozwala na przewidywanie wszystkich najważniejszych wielkości wyjściowych procesu uplastyczniania przy wtryskiwaniu, takich jak: l profil względnej szerokości złoża stałego tworzywa na długości cylindra; l profil ciśnienia tworzywa na długości cylindra; l profil temperatury tworzywa na długości cylindra; l średni moment obrotowy na ślimaku w czasie jego ruchu obrotowego; l wydajność masowa procesu uplastyczniania; l czas rotacji ślimaka oraz czas cyklu wtryskowego. Opis modelu obejmuje transport materiału stałego, począwszy od leja zasypowego, następnie transport granulatu w kanale ślimaka, w dalszej kolejności proces stapiania tworzywa (dynamicznego i statycznego) i wreszcie proces transportu stopu. Stworzony model symulacyjny procesu uplastyczniania ślimakowego przy wtryskiwaniu nie został w pełni sprawdzony doświadczalnie. Jego weryfikacja dokonana została w uproszczony sposób poprzez pomiar czasu ruchu obrotowego cofającego się ślimaka w trakcie procesu wtryskiwania różnych termoplastów. Czas rotacji cofającego się ślimaka jest wielkością dynamiczną, wynikającą z przebiegu całego procesu i będąc wielkością wyjściową, może stanowić w ograniczonym zakresie informację o poprawności wskazań modelu. Jednakże jego podstawowym mankamentem jest brak pełnej weryfikacji, a więc porównania generowanych charakterystyk wyjściowych procesu, wymienionych powyżej, z charakterystykami występującymi w realnej jednostce uplastyczniającej wtryskarki. Do tego celu należało stworzyć stanowisko badawcze, złożone z odpowiednio oprzyrządowanej wtryskarki, połączonej z rejestratorem zapisującym wszystkie dane pomiarowe odczytywane z zamontowanych we wtryskarce czujników i elementów pomiarowych. sprzęgła pomiarowego momentu obrotowego (analogowy czujnik DMF2X-250 prod. MEGATRON Elektronik GmbH & Co. KG, zakres Nm, błąd całk. ±1% FS); czujnika indukcyjnego mierzącego szybkość obrotową ślimaka (czujka indukcyjna E2A-S08KS02-WP-B1 prod. Omron Corp.); czujnika przesunięcia liniowego ślimaka (analogowy czujnik LWH 0150 prod. Novotechnik U.S. Inc., zakres mm, błąd liniowości ±0,08%); szafy elektryczno-sterującej wraz z ekranem dotykowym. Parametry techniczne wtryskarki Battenfeld Plus 350/75 przedstawiono w tabeli 1. W cylindrze wtryskarki, w odpowiednich miejscach na jego długości, licząc od zasobnika, zostały wykonane otwory pod czujniki pt. Wykonano łącznie 16 otworów w dwóch liniach, umożliwiając montaż czujników w jednej lub Tabela 1. Parametry wtryskarki Battenfeld Plus 350/75 średnica ślimaka [mm] 25 L/D 17 długość strefy zasilania/sprężania/ dozowania (ilość zwojów) 14/4/4 głębokość kanału w strefie zasilania/ dozowania [mm] 4,1/1,9 skok linii śrubowej ślimaka [mm] 19 szerokość zwoju [mm] 3,7 maks. siła zwarcia [kn] 350 maks. objętość wtrysku (PS) [cm 3 ] 49 maks. ciśnienie wtrysku [MPa] 157,5 Rys. 2. Wtryskarka wraz z układem pomiarowo-kontrolnym STANOWISKO BADAWCZE DO DOŚWIADCZALNEJ WERYFIKACJI MODELU MATEMATYCZNEGO W wyniku dalszych badań nad modelem stworzono stanowisko badawcze do pomiarów parametrów wyjściowych procesu uplastyczniania polimerów przy wtryskiwaniu. Zbudowane jest ono z odpowiednio oprzyrządowanej wtryskarki ślimakowej, połączonej z modułem zbierającym i przetwarzającym dane oraz z komputerem umożliwiającym zapis i wyświetlanie w czasie rzeczywistym zebranych wyników pomiarowych. Stanowisko to, przedstawione na rys. 2 składa się z: l wtryskarki ślimakowej Battenfeld Plus 350/75; l czterech czujników pt (ciśnienia i temperatury) (analogowy czujnik CDTAI200-1/ J prod. Bagsik Sp. z o.o., zakres MPa, o C, błąd całk. ± 0,5% FS); Rys. 3. Umiejscowienie otworów pod czujniki pt w cylindrze wtryskarki 43 t

3 w dwóch liniach, z zamocowaniem czujników w cylindrze na kształt litery V. Schematyczny widok cylindra z otworami pod czujniki przedstawiono na rysunku 3. Na cylindrze zostały zamontowane nowe grzałki otokowe o odpowiedniej budowie, umożliwiającej umieszczenie czujników pt w cylindrze. Do badań wykorzystuje się cztery czujniki pt, pozostałe otwory w cylindrze zaślepione zostały śrubami, co przedstawiono na rys. 4. Pomiar momentu obrotowego na ślimaku w trakcie procesu uplastyczniania jest dokonywany za pomocą momentomierza, zamocowanego bezpośrednio w mechanizmie napędowym ślimaka pomiędzy silnikiem a pasem przenoszenia napędu na ślimak. Umieszczono tam również czujnik indukcyjny mierzący rzeczywistą prędkość obrotową ślimaka. W układzie napędowym wtryskarki zamontowano ponadto dodatkowy liniał mierzący precyzyjnie przesunięcie ślimaka (położenie czoła ślimaka). Układ pomiarowy ma za zadanie zebrać i przetworzyć sygnały wygenerowane przez czujniki. Niezależnie od chwilowego odczytu, układ sterownika (PLC CJ z Ethernetem, dwa moduły AI oraz moduł DI) dokonuje rejestracji i archiwizacji powyższych parametrów. Stworzone oprogramowanie umożliwia dla każdego z parametrów pomiarowych odczyt chwilowy, rejestrację i archiwizowanie oraz przedstawienie na bieżąco na wykresach oraz w sposób liczbowy wartości mierzonych parametrów w funkcji czasu. Otrzymane wyniki są eksportowane do programu MS Excel. Stworzony układ pomiarowy rejestruje dane z 15 czujników pomiarowych: l temperatura polimeru w czterech niezależnych punktach cylindra (T1-T4); l ciśnienie masy polimeru w czterech niezależnych punktach cylindra (p1-p4); l przesunięcie liniowe ślimaka (położenie czoła ślimaka); l czas rotacji ślimaka; l prędkość obrotowa ślimaka; l moment obrotowy ślimaka podczas jego ruchu posuwisto obrotowego; l moc pobierana przez grzałki (P1-P3). Poszczególne moduły układu pomiarowego umieszczone są wewnątrz wtryskarki (oprócz czujników pt). Mierzone parametry procesu uplastyczniania wyświetlane są w czasie rzeczywistym, zarówno na ekranie synoptycznym szafki kontrolnej, jak również na ekranie komputera rejestrującego dane. Wyniki pomiarów zapisywane są na komputerze wyposażonym w odpowiedni program komputerowy, który został wykonany w ramach tworzonego stanowiska pomiarowego. Program ten posiada moduły służące do wprowadzania danych, zapisu danych z układu pomiarowego do komputera oraz obserwacji bieżącej wyników. Przykładowy kadr działania programu przedstawiający prezentację w czasie rzeczywistym wszystkich mierzonych parametrów przedstawiono na rys. 5. TESTY UKŁADU POMIAROWEGO Po uruchomieniu stanowiska badawczego przeprowadzono badania testowe układu z wykorzystaniem różnych polimerów: LDPE, HDPE, PP, PS praz POM. Badania potwierdziły poprawność montażu układu pomiarowego, który zapisuje dane z 15 linii pomiarowych, scharakteryzowanych powyżej, z częstotliwością do 50 Hz. Na rys przedstawiono przykładowe wyniki otrzymane w procesie wtryskiwania POM (Schulaform 9A, MFR=10 g/10min) przy wykorzystaniu zbudowanego stanowiska pomiarowego. Sym- Rys. 4. Widok z góry na czujniki pt umieszczone w cylindrze wtryskarki; widoczne śruby blokujące pozostałe otwory w cylindrze Rys. 6. Schemat układu uplastyczniającego wtryskarki wykorzystanej do badań z zaznaczonymi czujnikami pt; ślimak znajduje się w położeniu maksymalnym przednim Rys. 5. Kadr z programu współpracującego z układem pomiarowo-kontrolnym, umożliwiającego podgląd oraz zapis zbieranych danych pomiarowych 44 Tabela 2. Stałe parametry robocze wtryskiwania POM ciśnienie wtrysku [MPa] 70 ciśnienie docisku [MPa] 35 czas docisku [s] 4 skok ślimaka przy wtrysku [mm/il. zwojów] 45/2,5 temperatura cylindra (I/II/III strefa) [ o C] 210/210/210 temperatura formy [ o C] 45

4 bole 1 4 na rysunkach 7 9 oznaczają kolejne czujniki, których rozmieszczenie w cylindrze wtryskarki przedstawiono na rys. 6. Ślimak wtryskowy we wtryskarce przeznaczonej do badań posiada 22 zwoje, czujniki umieszczone są co cztery zwoje, przy czym ostatni czujnik (nr 4) znajduje się nad ostatnim zwojem ślimaka (dla ślimaka w położeniu maksymalnym przednim, jak na rys. 6). Stałe parametry robocze wtryskarki przedstawiono w tabeli 2. Zmiennymi parametrami w badaniach testowych były ciśnienie uplastyczniania p p (ciśnienie na czole ślimaka podczas rotacji i ruchu wstecznego), czas postoju ślimaka w położeniu tylnym t p (czas mierzony od momentu zakończenia ruchu obrotowo-wstecznego ślimaka do momentu rozpoczęcia ruchu posuwistego ślimaka w etapie wtrysku, równy w przybliżeniu czasowi chłodzenia wypraski w gnieździe formy) oraz prędkość obrotowa ślimaka v. Wykres zmian temperatury uplastycznionego POM w cylindrze w procesie wtryskiwania w czasie kolejnych cykli wtryskiwania przedstawiono na rysunku 7. Widoczne wahania temperatury stopu w jednym cyklu wtryskiwania spowodowane są pobraniem chłodniejszego materiału z początkowej części cylindra (czujnik 1 oraz 2), jak również wzrostem temperatury stopu w wyniku tarcia lepkiego (czujnik 3). Widoczne są również bardziej długoczasowe wahania temperatury stopionego polimeru, których okres wynosi ok cykli wtryskowych. Rysunki 8 oraz 9 przedstawiają wyniki pomiarów ciśnienia stopionego POM w cylindrze podczas procesu wtryskiwania. Rys. 8 przedstawia wyniki pomiaru ciśnienia w okresie trzech cykli wtryskowych, natomiast na rys. 9 przedstawiono wartości ciśnienia stopionego polimeru na poszczególnych czujnikach dla jednego cyklu wtryskowego. Widoczny najwyższy pik ciśnienia odpowiada etapowi wtrysku, a dalsze przebiegi krzywych odpowiadają procesowi rotacji ślimaka, podczas którego ciśnienie w poszczególnych punktach cylindra ulega zmianom. Warto w tym miejscu dodać wyjaśnienie dotyczące piku ciśnienia. Czujniki ciśnienia umieszczone są w cylindrze wtryskarki w różnych jego pozycjach, licząc od zasobnika, jak pokazano na rys. 6. Czujnik 4 (krzywa czerwona) umieszczony był najbliżej dyszy wtryskowej, ale nie znajdował się w samej dyszy. Przed etapem wtrysku czujnik 4 znajduje się przed czołem ślimaka, natomiast czujniki 1, 2, 3 nad jego uzwojeniem. W momencie rozpoczęcia etapu wtrysku widoczny jest najwyższy pik ciśnienia, lecz w wyniku ruchu posuwistego ślimaka do przodu w tym etapie, czujnik 4 dostaje się w strefę nad uzwojeniem ślimaka. Nie jest więc rejestrowany przez czujnik 4 (krzywa czerwona na rys. 9) pełny etap wtrysku, lecz jedynie jego początkowa część, gdyż wartość ciśnienia powinna tu osiągnąć ok. 70MPa (na tyle ustawiona była wartość ciśnienia wtrysku). W następnym etapie cyklu (docisk) czujnik 4 nie rejestruje już również ciśnienia docisku, gdyż nie znajduje się w strefie przed czołem ślimaka, tylko wciąż nad jego uzwojeniem. Dopiero w następnym etapie (uplastycznienie), gdy ślimak wykonuje ruch posuwisto-obrotowy do tyłu, widzimy rejestrowane na wszystkich czujnikach znaczne ciśnienie rzędu MPa. Etap ten trwa ok. 5s, następnie, na samym końcu wykresu widzimy gwałtowny spadek ciśnienia na wszystkich czujnikach na sku- Rys. 7. Profile temperatury tworzywa w cylindrze podczas wtryskiwania POM (p p =10MPa, t p =20s, v=60 obr./min] Rys. 8. Profile ciśnienia masy tworzywa w cylindrze podczas wtryskiwania POM (p p =10MPa, t p =50s, v=240 obr./min] Rys. 9. Profile ciśnienia masy tworzywa w cylindrze (jeden cykl wtryskowy) podczas wtryskiwania POM (p p =10MPa, t p =50s, v=240 obr./min] Rys. 10. Położenie czoła ślimaka podczas wtryskiwania POM z zaznaczonymi etapami cyklu wtryskowego (p p =10MPa, t p =50s, v=240 obr./min) 45 t

5 Rys. 11. Moment obrotowy na ślimaku w trakcie rotacji ślimaka podczas wtryskiwania POM (p p =10MPa, t p =50s, v=240 obr./min] Rys. 12. Czas rotacji ślimaka w kolejnych cyklach wtryskiwania POM(p p =10MPa, t p =12s, v=240 obr./min] Rys. 13. Pobór mocy przez grzałki podczas wtryskiwania POM (p p =10MPa, t p =20s, v=400 obr./min] 46 tek ustania ruchu obrotowego ślimaka. Na rys. 9 zaobserwować można nieznaczny wzrost ciśnienia na czujniku 1 oraz 2, niewielki spadek na czujniku 3, natomiast na czujniku nr 4 w czasie rotacji ciśnienie jest stałe i równe ciśnieniu uplastyczniania, wynoszącemu 10 MPa. Nieliniowość krzywych ciśnienia rejestrowanego przez czujniki, widoczna przede wszystkim na czujnikach 1 oraz 2, a przejawiająca się występowaniem niewielkich, naprzemiennych, bardzo szybkich wzrostów i spadków ciśnienia spowodowana jest przemieszczaniem się ślimaka pod danym czujnikiem. Czujniki te znajdują się naprzemiennie nad zwojem ślimaka oraz nad jego kanałem, co skutkuje zmiennym ciśnieniem sygnalizowanym przez te czujniki. Wyniki pomiaru położenia ślimaka (czoła ślimaka) podczas jednego cyklu wtryskowego w procesie wtryskiwania POM zobrazowano na rysunku 10. Zaznaczono na nim kolejne etapy cyklu, przy czym w pełni widoczne są etapy wtrysku, docisku, rotacji oraz odprężenia. Rysunek 11 przedstawia wyniki pomiarów momentu obrotowego na ślimaku w procesie wtryskiwania POM w czasie jednego cyklu wtryskowego. Widoczny jest niewielki wzrost momentu obrotowego podczas trwania rotacji. Warto zaznaczyć, iż dla innych, przebadanych polimerów obserwuje się, oprócz zmiennych wartości średnich momentu, także różne przebiegi tej wielkości. Dla LDPE obserwuje się spadek momentu podczas rotacji, dla HDPE w przybliżeniu stałą jego wartość. Dla PP można natomiast zaobserwować występowanie maksimum na początku następuje wzrost, a pod koniec czasu rotacji ma miejsce spadek momentu obrotowego na ślimaku. Dla PS, podobnie jak dla POM, obserwuje się wzrost momentu obrotowego podczas rotacji ślimaka. Prowadzone są obecnie badania z wykorzystaniem innych gatunków w/w polimerów w celu wyjaśnienia takiego zachowania polimerów podczas rotacji ślimaka w procesie wtryskiwania. Wyniki pomiaru czasu rotacji ślimaka w kolejnych cyklach wtryskowych w procesie wtryskiwania POM pokazano na rysunku 12. Widać, iż różnice czasów rotacji w kolejnych cyklach wtryskiwania są bardzo niewielkie i nie przekraczają 5%. Generalnie, podczas badań procesu wtryskiwania różnych polimerów nie obserwowano dużych rozrzutów tej wartości, co świadczy o dużej stabilności procesu, przejawiającej się w bardzo zbliżonych czasach kolejnych cykli wtryskowych. Na rysunku 13 przedstawiono wyniki pomiaru średniej mocy pobranej przez elementy grzejne na cylindrze podczas procesu wtryskiwania POM. Wtryskarka wykorzystana do badań wyposażona była tylko w dwie strefy grzejne oraz grzałkę na dyszy wtryskowej, która ustawiona była na stałą moc grzania równą 128W. Widoczne jest znaczne zróżnicowanie mocy pobieranej przez pierwszą oraz drugą grzałkę. Pierwsza strefa grzejna pobiera znacznie większą moc, podczas gdy na drugiej strefie grzewczej element grzejny tylko utrzymuje temperaturę uplastycznionego już materiału.

6 PODSUMOWANIE W wyniku prac nad matematycznym modelem procesu uplastyczniania polimerów przy wtryskiwaniu stworzone zostało nowe stanowisko do pomiaru najważniejszych charakterystyk wyjściowych tego procesu, takich jak ciśnienie i temperatura tworzywa w cylindrze, pobór mocy przez układ uplastyczniający, moment obrotowy na ślimaku, wydajność uplastyczniania i czas rotacji ślimaka. Stanowisko to zostało wykorzystane do ilościowej weryfikacji wspomnianego modelu, która zostanie przedstawiona w następnej części artykułu. LITERATURA [1] J. Stasiek: Wytłaczanie Tworzyw Polimerowych Zagadnienia Wybrane, Wydawnictwa Uczelniane UTP w Bydgoszczy, Bydgoszcz [2] Z. Tadmor, I. Klein: Computer Programs for Plastic Engineers, Reinhold Book Corp., New York [3] S. Agur, J. Vlachopoulos: Polym. Eng. Sci., 1982, 22, [4] E. Zavadsky, J. Karnis: Rheol. Acta, 1985, 24, 556. [5] N. Rao: Computer Aided Design of Plasticating Screws, Hanser Verlag, Munich [6] K. Wilczyński: Polimery, 1986, 31, 264. [7] E. Lai, D.W. Yu: Polym. Eng. Sci., 2000, 40, [8] K. Wilczyński: Teoria wytłaczania jednoślimakowego tworzyw wielkocząsteczkowych, Wydawnictwa Politechniki Warszawskiej, Warszawa [9] K. Wilczyński: Reologia w przetwórstwie tworzyw sztucznych, WNT, Warszawa [10] K. Wilczyński, J. White: Technical Transactions. Mechanics, 2006, 6-M, 511. [11] K. Wilczyński, S. Olszewski: Mechanik, 2012, 5-6, 472. [12] L. Chwalisz: Wpływ podstawowych parametrów technologicznych na zużycie energii elektrycznej w procesie wtrysku tworzyw termoplastycznych przy użyciu wtryskarki Formoplast 498/165, rozprawa doktorska, Politechnika Poznańska, Poznań [13] H. Potente, M. Bornemann: Int. Polym. Process., 2008, XXIII, 345. [14] H. Potente, H. Schulte, N. Effen: Int. Polym. Process., 1993, VIII, 224. [15] F. Gao, Z. Jin, X. Chen: Polym. Eng. Sci., 2000, 40,1334. [16] T.L. Pham i in.: Key Eng. Mat., 2013, , [17] R. Steller, J. Iwko: Int. Polym. Process., 2008, XXIII, 252. [18] J. Iwko, R. Steller: Int. Polym. Process., 2008, XXIII, 263. [19] R. Steller, J. Iwko: Polimery, 2008, 11/12, 836. [20] R. Steller, J. Iwko: PlastNews, 2009, 5, 72. [21] J. Iwko, R. Steller: PlastNews, 2009, 6, 42. [22] R. Steller, J. Iwko: Polimery, 2011, 1, 51. Projekt został sfinansowany ze środków Narodowego Centrum Nauki, nr wniosku N N dr inż. Jacek Iwko, dr inż. Roman Wróblewski Wydział Mechaniczny, Katedra Odlewnictwa Tworzyw Sztucznych i Automatyki prof. dr hab. inż. Ryszard Steller Wydział Chemiczny Wydziałowy Zakład Inżynierii i Technologii Polimerów Politechnika Wrocławska ul. Wybrzeże Wyspiańskiego 27, Wrocław REKLAMA Battenfeld Polska, Grodzisk Maz., Adamowizna, ul. Radziejowicka Tel Fax