(12) TŁUMACZENIE PATENTU EUROPEJSKIEGO (19) PL (11) PL/EP (96) Data i numer zgłoszenia patentu europejskiego:

Transkrypt

1 RZECZPOSPOLITA POLSKA (12) TŁUMACZENIE PATENTU EUROPEJSKIEGO (19) PL (11) PL/EP Urząd Patentowy Rzeczypospolitej Polskiej (96) Data i numer zgłoszenia patentu europejskiego: (97) O udzieleniu patentu europejskiego ogłoszono: Europejski Biuletyn Patentowy 2012/06 EP B1 (13) (1) T3 Int.Cl. B32B /18 ( ) B32B /26 ( ) B32B 3/24 ( ) B60N 2/8 ( ) B32B 27/02 ( ) B32B 27/08 ( ) B32B 27/12 ( ) B32B 27/34 ( ) B32B 27/36 ( ) B32B 27/40 ( ) (4) Tytuł wynalazku: SPOSÓB WYTWARZANIA WSTĘGI MATERIAŁU KOMPOZYTOWEGO, ZWŁASZCZA DO STOSOWANIA NA POKRYCIA SIEDZEŃ POJAZDÓW (30) Pierwszeństwo: (43) Zgłoszenie ogłoszono: w Europejskim Biuletynie Patentowym nr 2011/26 (4) O złożeniu tłumaczenia patentu ogłoszono: Wiadomości Urzędu Patentowego 2012/0 (73) Uprawniony z patentu: Mattes & Ammann GmbH & Co. KG, Messstetten, DE (72) Twórca(y) wynalazku: PL/EP T3 SVEN CHRISTOPH LARSEN, Messstetten-Tieringen, DE (74) Pełnomocnik: rzecz. pat. Zofia Sulima SULIMA-GRABOWSKA-SIERZPUTOWSKA BIURO PATENTÓW I ZNAKÓW TOWAROWYCH SP.J. Skr. poczt Warszawa Uwaga: W ciągu dziewięciu miesięcy od publikacji informacji o udzieleniu patentu europejskiego, każda osoba może wnieść do Europejskiego Urzędu Patentowego sprzeciw dotyczący udzielonego patentu europejskiego. Sprzeciw wnosi się w formie uzasadnionego na piśmie oświadczenia. Uważa się go za wniesiony dopiero z chwilą wniesienia opłaty za sprzeciw (Art. 99 (1) Konwencji o udzielaniu patentów europejskich).

2 SGS-2294/VAL EP B1 Opis [0001] Wynalazek dotyczy materiału pokryciowego na siedzenia pojazdów i siedzenia lotnicze. [0002] Powierzchnie siedzeń i oparć siedzeń pojazdów i siedzeń lotniczych są poddawane duŝym obciąŝeniom. Ponadto uŝytkownicy czasem siedzą na tych siedzeniach przez bardzo długi okres czasu, a zatem istotną rolę odgrywa komfort siedzenia. [0003] Oprócz innych aspektów, istotna jest przy tym równieŝ dobra zdolność oddychania materiału wierzchniego (materiału pokryciowego) siedzenia. Miarą zdolności oddychania, która z jednej strony wiąŝe się z przewietrzaniem względnie odpowietrzaniem, a z drugiej strony z transportem wilgoci, jest przewiewność materiału kompozytowego. [0004] W DE U1 opisano system materiału kompozytowego, zawierający w rdzeniu wstęgę z tworzywa piankowego stanowiącego piankę polieterouretanową i laminowane na niej od góry i od spodu wstęgi dzianiny, o budowie przekładkowej. ZaleŜnie od całkowitej grubości wstęgi (podano tu grubości od 2 do 14 milimetrów), osiągnięta tam przewiewność badanej powierzchni 20 cm 2 przy róŝnicy ciśnień 2 mbary wynosiła od 160 do 2 l/min. [000] Te wysokie juŝ wartości przewiewności moŝna osiągać przez zastosowanie systemu opisanego w tej publikacji dzięki szczególnemu doborowi rdzenia z tworzywa piankowego, którym jak ujawniono była pianka polieterouretanowa, mająca w szczególności cięŝar objętościowy od 40 do 0 kg/m3 przy wytrzymałości na ściskanie od 4, do 7, kpa. Ten materiał kompozytowy moŝna laminować na przykład od spodu szarmezą, a po wierzchniej stronie wytrzymałym welurem. [0006] Pomimo, iŝ dzięki zastosowaniu materiału kompozytowego ujawnionego w wymienionej publikacji moŝna juŝ uzyskiwać dobre wyniki pod względem komfortu siedzenia na siedzeniach pojazdów lub siedzeniach lotniczych, pokrytych tym materiałem, nadal istnieje potrzeba poprawy zdolności oddychania i tym samym przewiewności tego rodzaju materiału. [0007] Zadaniem wynalazców było osiągnięcie poprawy tych właściwości. [0008] Zgodnie z wynalazkiem zadanie to rozwiązano dzięki materiałowi pokryciowemu o cechach podanych w zastrzeŝeniu 1; kolejne korzystne odmiany wynalazku podano w zastrzeŝeniach zaleŝnych 2 do 6. [0009] Istotny aspekt wynalazku polega na tym, Ŝe w celu poprawy przewiewności wstęgi

3 materiału kompozytowego perforuje się tworzywo piankowe (wstęgę tworzywa piankowego) laminowane juŝ uprzednio od spodu pierwszą wstęgą dzianiny. W tym pierwszym półwyrobie kompozytowym, składającym się ze wstęgi tworzywa piankowego laminowanej od spodu wstęgą dzianiny, wykonuje się otwory perforacyjne przebiegające w poprzek płaszczyzny tej wstęgi, które następnie tworzą równomiernie rozmieszczone kanały dla lepszego transportu powietrza, a tym samym zwiększenia przewiewności. [00] Istotne okazało się przy tym to, Ŝe taką perforację naleŝy wykonać na całym półwyrobie kompozytowym ze wstęgi tworzywa piankowego, związanej juŝ trwale (laminowanej) od spodu z pierwszą wstęgą dzianiny. Wynalazcy stwierdzili przy tym, Ŝe uszkodzenia pierwszej wstęgi dzianiny powstające podczas perforacji nie mają negatywnego wpływu na przydatność gotowego materiału kompozytowego. Natomiast perforowanie równieŝ pierwszej wstęgi dzianiny sprawia, Ŝe takŝe ten materiał, który stanowi przecieŝ istotną barierę dla transportu powietrza względnie wilgoci, umoŝliwia odpowiednie przepuszczanie powietrza. [0011] Następnie tak przygotowany półfabrykat lub półwyrób kompozytowy ze wstęgi tworzywa piankowego i pierwszej wstęgi dzianiny, połączonych ze sobą przez laminowanie i wspólnie perforowanych, poddaje się dalszemu przetwarzaniu do uzyskania właściwej wstęgi materiału kompozytowego przez laminowanie z wierzchu wstęgi tworzywa piankowego drugą wstęgą dzianiny. Ta druga wstęga dzianiny tworzy w późniejszym zastosowaniu wierzchnią stronę wyrobu, która jest nienaruszona i tym samym optycznie nieskazitelna, gdyŝ nakłada się ją na wstęgę tworzywa piankowego dopiero po wykonaniu perforacji. [0012] W testach materiałów pokryciowych o takiej budowie moŝna było osiągnąć wzrost przewiewności w porównaniu z nieperforowanymi wstęgami, wytworzonymi w sposób opisany w DE U1. W próbie porównawczej, przeprowadzonej w innych warunkach (badana powierzchnia 0 cm 2, róŝnica ciśnień 1 mbar), zarejestrowano w porównaniu wzrost ilości powietrza przepuszczanego przez tę powierzchnię z 0 do 0 l/min (zaleŝnie od rodzaju perforacji i grubości tworzywa piankowego). Odpowiada to wzrostowi przewiewności o 1-30% w stosunku do nieperforowanej próbki porównawczej, lecz mającej poza tym taką samą budowę. Taki wzrost przewiewności prowadzi do wyraźnego polepszenia komfortu siedzenia na siedzeniach pojazdów lub siedzeniach lotniczych pokrytych odpowiednim materiałem. W rezultacie uzyskuje się wyrób końcowy w postaci siedzenia pojazdu lub siedzenia lotniczego o chłodniejszym klimacie siedzenia i zmniejszonej akumulacji wilgoci. [0013] W szczególności na wstęgę tworzywa piankowego, uprzednio juŝ laminowaną od

4 spodu pierwszą wstęgą dzianiny i wspólnie z nią perforowaną, za pomocą laminowania płomieniowego nakłada się z wierzchu drugą wstęgę dzianiny. Laminowanie płomieniowe jest odpowiednie zwłaszcza dlatego, Ŝe prowadzi ono do mocnego i ścisłego połączenia, a tym samym znacząco zwiększa trwałość wstęgi z materiału kompozytowego i jej obcią- Ŝalność. [0014] Pierwszą wstęgę dzianiny, umieszczoną na spodzie wstęgi z tworzywa sztucznego, korzystnie stanowi szarmeza, w szczególności gładka szarmeza z poliestru lub poliamidu. Stronę wierzchnią wstęgi tworzywa piankowego natomiast stanowi korzystnie laminowany welur będący drugą wstęgą dzianiny, w szczególności welur z poliestru, korzystnie dziany na okrągło welur z tego materiału. Welury z tego materiału są szczególnie mocne i odporne na wycieranie, co jest szczególnie istotne zwłaszcza w przypadku materiałów pokryciowych na siedzenia pojazdów lub siedzenia lotnicze. [001] Materiałem wstęgi tworzywa piankowego jest korzystnie miękkoelastyczny spieniony polieterouretan i moŝe on w szczególności odpowiadać materiałowi dokładniej opisanemu w DE U1. Tak więc to tworzywo piankowe ma korzystnie cięŝar objętościowy od 40 do 0 kg/m 3, zwłaszcza 4 kg/m 3. Ponadto moŝe ono korzystnie wykazywać plastyczność przy ściskaniu wynoszącą od 4, do 7, kpa. [0016] Zgodnie z wynalazkiem całkowita grubość materiału kompozytowego moŝe mieścić się w zakresie od 2 do 20 mm. [0017] Na figurach przedstawiono ilustracje pokazujące odcinki wstęg materiału kompozytowego wytworzonych sposobem według wynalazku w widoku od spodu czyli od strony laminowanej pierwszą wstęgą dzianiny i opisano je poniŝej. Przedstawiono: Fig. 1: Widok od spodu wstęgi materiału kompozytowego według wynalazku z perforacją o pierwszym wzorze wykonaną w sposób zgodny z wynalazkiem w półwyrobie kompozytowym składającym się z wstęgi tworzywa piankowego i pierwszej wstęgi dzianiny, Fig. 1: Widok od spodu wstęgi materiału kompozytowego według wynalazku z perforacją o drugim wzorze wykonaną w sposób zgodny z wynalazkiem w półwyrobie kompozytowym składającym się z wstęgi tworzywa piankowego i pierwszej wstęgi dzianiny, Fig. 1: Widok od spodu wstęgi materiału kompozytowego według wynalazku z perforacją o trzecim wzorze wykonaną w sposób zgodny z wynalazkiem w półwyrobie kompozytowym składającym się z wstęgi tworzywa piankowego i pierwszej wstęgi dzianiny. [0018] Na figurach przedstawiono jako róŝne postacie realizacji odcinki wstęg materiału

5 kompozytowego według wynalazku, wytworzonych poza tym w taki sam sposób, przy czym w półwyrobie kompozytowym z wstęgi tworzywa piankowego i pierwszej wstęgi dzianiny wykonano perforację o róŝnych wzorach w sposób zgodny z wynalazkiem. [0019] Rdzeniem wstęg materiału kompozytowego jest warstwa tworzywa piankowego. We wszystkich trzech przedstawionych przykładach składa się ona z poliuretanowego tworzywa piankowego firmy Otto Block Kunststoff z Duderstadt, w gatunku określanym przez producenta jako MFK-LF. [0020] W pierwszym etapie wytwarzania tę wstęgę z tworzywa piankowego laminuje się najpierw pierwszą wstęgą dzianiny, w tym przypadku wstęgą szarmezy. Następnie ten półwyrób kompozytowy perforuje się wspólnie, tzn. obie warstwy razem, w sposób zgodny z wynalazkiem. [0021] Tak przygotowaną wstęgę ze wstęgi tworzywa piankowego i wstęgi dzianiny laminuje się na jeszcze odkrytej powierzchni wstęgi tworzywa piankowego (późniejszej stronie wierzchniej wyrobu) drugą wstęgą dzianiny, w przykładach realizacji dzianą na okrągło dzianiną welurową z poliestru, w przykładach realizacji przez zastosowanie laminowania płomieniowego. W ten sposób otrzymuje się gotową wstęgę materiału kompozytowego według wynalazku, w której dzianina po stronie wierzchniej jest nienaruszona. [0022] W przykładzie realizacji przedstawionym na Figurze 1 uwidoczniono otwory perforacyjne o średnicy około 1 mm, które w przebiegających prostoliniowo, prostopadłych względem siebie rzędach i w sąsiadujących rzędach są rozmieszczone w takim samym porządku. Odległości między otworami perforacyjnymi w rzędach przebiegających poziomo na figurze wynoszą około 3 mm, a odległości między otworami perforacyjnymi w rzędach przebiegających pionowo na figurze wynoszą około 3,3 mm. Te dane dotyczące odległości, jak równieŝ dane podawane poniŝej, odnoszą się zawsze do odległości pomiędzy punktami środkowymi otworów perforacyjnych. Wstęgi materiałów kompozytowych według tego przykładu realizacji okazały się bardzo przydatne do stosowania jako materiały pokryciowe na siedzenia pojazdów i obecnie są preferowane do tych zastosowań. W porównaniu z nieperforowaną próbką porównawczą, lecz mającą poza tym taką samą budowę, stwierdzono przy tym poprawę przewiewności o 30%. [0023] Inne wzory perforacji, które równieŝ dały dobre wyniki, przedstawiono na Figurach 2 i 3. [0024] We wzorze według Figury 2 otwory perforacyjne o średnicy około 1, mm są równieŝ rozmieszczone w prostoliniowych rzędach. Rzędy te równieŝ przebiegają pod kątem prostym względem siebie. JednakŜe w tym przypadku sąsiednie rzędy są przesunięte względem siebie o połowę odległości. W tym przypadku odległości między otworami per-

6 1 foracyjnymi w kierunku przedstawionym na rysunku poziomo wynoszą około 7,1 mm, a w kierunku przebiegającym prostopadle około 7,4 mm. [002] W ostatnim wzorze według Figury 3 otwory perforacyjne są ponownie rozmieszczone w prostoliniowych rzędach, przebiegających prostopadle względem siebie i w taki sam sposób, jak w przykładzie realizacji według Figury 2. W tym przypadku otwory perforacyjne są mniejsze niŝ w przykładzie opisanym powyŝej. Podobnie jak w przykładzie realizacji według Figury 1, ich średnica wynosi około 1 mm. W tym przypadku odległości pomiędzy otworami perforacyjnymi w kierunku przedstawionym poziomo na figurze wynoszą około 6,2 mm, a w kierunku przebiegającym prostopadle około 6,4 mm. [0026] Te trzy przedstawione przykłady realizacji pokazują i ilustrują wstęgi materiału kompozytowego, które mają odpowiednią gęstość perforacji i otwory perforacyjne o określonej średnicy. NaleŜy przy tym podkreślić, Ŝe dopuszczalne są równieŝ inne średnice otworów perforacyjnych (korzystnie w zakresie od 0, do 2 mm), oraz Ŝe moŝna wybierać równieŝ inne gęstości perforacji (liczbę otworów perforacyjnych na cm 2 ), w zakresie pomiędzy skrajnymi wartościami ujawnionymi w przykładach realizacji przedstawionych na Figurze 1 i Figurze 2, jak równieŝ nieco powyŝej albo poniŝej wartości podanych w tych przykładach. ZastrzeŜenia patentowe Materiał pokryciowy na siedzenia pojazdów i siedzenia lotnicze ze wstęgi tworzywa piankowego laminowanego w postaci przekładkowej od spodu i z wierzchu wstęgą dzianiny, przy czym we wstędze tworzywa piankowego, laminowanej uprzednio od spodu pierwszą wstęgą dzianiny, wykonano otwory perforacyjne przebiegające w poprzek płaszczyzny jej rozpościerania się i laminowano ją po wierzchniej stronie drugą, nienaruszoną wstęgą dzianiny. 2. Materiał pokryciowy na siedzenia pojazdów i siedzenia lotnicze według zastrzeŝenia 1, znamienny tym, Ŝe pierwszą wstęgę dzianiny stanowi gładka szarmeza z poliestru lub poliamidu. 3. Materiał pokryciowy na siedzenia pojazdów i siedzenia lotnicze według zastrzeŝenia 1, znamienny tym, Ŝe drugą wstęgę dzianiny stanowi dziany na okrągło welur z poliestru. 4. Materiał pokryciowy na siedzenia pojazdów i siedzenia lotnicze według zastrzeŝenia 1, znamienny tym, Ŝe materiałem wstęgi tworzywa piankowego jest miękkoelastyczny spieniony polieterouretan.

7 6. Materiał pokryciowy na siedzenia pojazdów i siedzenia lotnicze według jednego z zastrzeŝeń 1 do 4, znamienny tym, Ŝe jego całkowita grubość wynosi od 2 do 20 mm. 6. Materiał pokryciowy na siedzenia pojazdów i siedzenia lotnicze według jednego z zastrzeŝeń 1 do, znamienny tym, Ŝe cięŝar objętościowy tworzywa piankowego wynosi 40 do 0 kg/m 3, zwłaszcza 4 kg/m 3. Uprawniony: Pełnomocnik: Mattes & Ammann GmbH & Co. KG mgr inŝ. Zofia Sulima Rzecznik patentowy

8 Fig. 1 7

9 Fig. 2 8

10 Fig. 3 9

11 DOKUMENTY CYTOWANE W OPISIE Ta lista dokumentów cytowanych przez Zgłaszającego została przyjęta jedynie dla informacji czytającego i nie jest częścią europejskiego opisu patentowego. Została ona utworzona z duŝą starannością; Europejski Urząd Patentowy nie ponosi jednak Ŝadnej odpowiedzialności za ewentualne błędy i braki. Dokumenty patentowe cytowane w opisie DE U1 [0004] [0012] [001]