(12) TŁUMACZENIE PATENTU EUROPEJSKIEGO (19) PL (11) (96) Data i numer zgłoszenia patentu europejskiego:

Transkrypt

1 RZECZPOSPOLITA POLSKA (12) TŁUMACZENIE PATENTU EUROPEJSKIEGO (19) PL (11) PL/EP Urząd Patentowy Rzeczypospolitej Polskiej (96) Data i numer zgłoszenia patentu europejskiego: (97) O udzieleniu patentu europejskiego ogłoszono: Europejski Biuletyn Patentowy 2008/33 EP B1 (13) T3 (51) Int. Cl. C23C24/10 F28F13/18 B23K35/28 ( ) ( ) ( ) (54) Tytuł wynalazku: Sposób redukcji sproszkowanego tlenku metalu i przytwierdzenia go do powierzchni przenoszenia ciepła oraz powierzchnia przenoszenia ciepła (30) Pierwszeństwo: FI (43) Zgłoszenie ogłoszono: Europejski Biuletyn Patentowy 2007/09 (45) O złożeniu tłumaczenia patentu ogłoszono: Wiadomości Urzędu Patentowego 01/2009 (73) Uprawniony z patentu: Luvata Oy, Espoo, FI PL/EP T3 (72) Twórca (y) wynalazku: RISSANEN Petri, Pori, FI LAAKSONEN Olli, Harjunpää, FI (74) Pełnomocnik: Przedsiębiorstwo Rzeczników Patentowych Patpol Sp. z o.o. rzecz. pat. Mitura Jolanta Warszawa 130 skr. poczt. 37 Uwaga: W ciągu dziewięciu miesięcy od publikacji informacji o udzieleniu patentu europejskiego, każda osoba może wnieść do Europejskiego Urzędu Patentowego sprzeciw dotyczący udzielonego patentu europejskiego. Sprzeciw wnosi się w formie uzasadnionego na piśmie oświadczenia. Uważa się go za wniesiony dopiero z chwilą wniesienia opłaty za sprzeciw (Art. 99 (1) Konwencji o udzielaniu patentów europejskich).

2 Opis DZIEDZINA WYNALAZKU [0001] Celem opracowanego sposobu jest wytwarzanie porowatej warstwy powierzchniowej na powierzchni przenoszenia ciepła oraz sprawienie, by porowata warstwa powierzchniowa przytwierdziła się się mocno do tej powierzchni w temperaturze i czasie odpowiednich dla produkcji przemysłowej. Powierzchnia przenoszenia ciepła jest miedzią lub stopem miedzi, korzystnie miedzią beztlenową lub odtlenioną miedzią o dużej zawartości fosforu. Proszek tworzący porowatą powierzchnię jest drobnoziarnistym sproszkowanym tlenkiem miedzi, który jest zredukowany do metalicznej miedzi na powierzchni przenoszenia ciepła podczas obróbki cieplnej. W sposobie według wynalazku na powierzchnię przenoszenia ciepła nanosi się lut twardy, aby związał tworzącą się sproszkowaną miedź z podłożem. Wynalazek dotyczy także powierzchni przenoszenia ciepła z miedzi lub ze stopu miedzi, na której utworzona jest porowata warstwa ze sproszkowanej miedzi, którą wytwarza się redukując sproszkowany tlenek miedzi i przytwierdza do powierzchni przenoszenia ciepła za pomocą lutu twardego. STAN TECHNIKI [0002] Przy opracowywaniu wymienników ciepła celem zawsze było uzyskanie tak dużej jak to jest możliwe zdolności wymiany ciepła dla danej powierzchni przenoszenia ciepła. Początkowo rurę traktowano jako powierzchnię gładką. Drugą generacją są powierzchnie żebrowane i tłoczone na różne sposoby, na których wzór może być zarówno na wewnętrznej, jak i na zewnętrznej powierzchni. W ostatnich latach opracowano trzecią generację powierzchni przenoszenia ciepła, mianowicie powierzchnie porowate. Porowatą powierzchnię wytwarza się przez umieszczenie drobnoziarnistego proszku na powierzchni przenoszenia ciepła i przytwierdzenie go do tej powierzchni na różne sposoby. Proszek tworzy porowatą warstwę na powierzchni rury lub innego wymiennika ciepła, co pozwala na zwiększenie zdolności wymiany ciepła. [0003] Zwiększenie zdolności wymiany ciepła oparte jest na fakcie, że przy powierzchni porowatej wrzenie rozpoczyna się w temperaturze niższej niż normalna. Gdy wrzenie pęcherzykowe rozpoczyna się w temperaturach niższych niż normalne, różnica temperatur pomiędzy powierzchnią przenoszenia ciepła a cieczą pozostaje mniejsza. Na przykład, gdy jako ciecz stosuje się wodę, temperatura nie osiąga stu stopni, ponieważ w tym przypadku nie stanowi dalej kwestii wrzenie pęcherzykowe na powierzchni porowatej, ale zamiast tego wrze cała ciecz. [0004] Powierzchniami przenoszenia ciepła, w których można wykorzystać porowatą powierzchnię są, na przykład, rurowe wymienniki ciepła, w których warstwa porowata może być wytworzona zarówno na powierzchni wewnętrznej, jak i na powierzchni zewnętrznej. Ponadto, inne urządzenia stosowane do wymiany ciepła obejmują radiator, rozpraszacz ciepła, urządzenia z rurkami cieplnymi i komorą parowania, powierzchnie wrzenia do chłodzenia podzespołów elektronicznych, panele słoneczne, 1

3 elementy chłodzące, radiatory samochodowe oraz inne urządzenia chłodzące, takie jak formy odlewnicze oraz urządzenia do chłodzenia odlewów. [0005] W publikacjach patentowych USA oraz opisano wytwarzanie porowatej metalicznej warstwy na powierzchni miedzi. Warstwę metaliczną wytwarza się ze sproszkowanej miedzi, sproszkowanej stali lub sproszkowanego stopu miedzi, wiążącego sproszkowanego stopu metalu oraz obojętnego ciekłego spoiwa. Wiążący sproszkowany stop metalu zawiera albo 90,5-93 % wag. miedzi i 7-9,5 % wag. fosforu albo % wag. antymonu, a resztę miedzi, albo 56% srebra, 22% miedzi, 17% cynku i 5% cyny. Rozmiar ziaren zarówno proszku tworzącego porowatą warstwę, jak i sproszkowanego wiążącego stopu metalu jest w zakresie μm, a ilość sproszkowanego wiążącego stopu metalu stanowi 10-30% całkowitej ilości proszku. Powierzchnię, na której wytwarza się warstwę porowatą, najpierw pokrywa się spoiwem. Następnie połączoną warstwę sproszkowanej miedzi i sproszkowanego wiążącego stopu metalu rozprowadza się na spoiwie. Element ogrzewa się w nie-utleniających warunkach najpierw w temperaturze poniżej 538 C, w celu odparowania spoiwa. Temperaturę podnosi się z szybkością około 200 C/godz.. W drugim etapie ogrzewania temperaturę podnosi się szybko do zakresu C. We wspomnianej temperaturze sproszkowany wiążący stop metalu topi się i przylutowuje całą masę proszku do podłoża. [0006] W zgłoszeniu patentowym JP ujawniono sposób wytwarzania warstwy porowatej na wewnętrznej powierzchni rury cieplnej. Najpierw na rurę nanosi się spoiwo. Następnie, tworzy się warstwę porowatą z cząstek metalu o wielkości ziaren μm. Jako topnik można zastosować, na przykład, chlorek cyny(ii), który natryskuje się na warstwę proszku i suszy, tak że spoiwo zostaje usunięte. Jeżeli pożądanych jest kilka warstw, procedury te powtarza się kilka razy. Na końcu proszek przytwierdza się do powierzchni rury za pomocą lutu. Lutem jest cyna lub stop cyna-ołów i jest on ogrzewany do temperatury C. [0007] W zgłoszeniu patentowym JP opisano wytwarzanie warstwy substancji typu proszku na wewnętrznej powierzchni rury przewodzącej ciepło. Rura ta jest wykonana z miedzi lub aluminium. Za pomocą odpowiedniego spoiwa lub topnika tworzy się integralną warstwę mieszaniny dwóch proszków na wewnętrznej powierzchni rury. Jednym z proszków jest metal o niższej temperaturze topnienia, taki jak cyna, a drugi, taki jak miedź, ma wyższą temperaturę topnienia. Wielkość ziaren proszków wynosi 0,01 3 mm. Ponadto, na wewnętrznej powierzchni rury wykonano spiralną bruzdę. Rurę ogrzewa się do temperatury topnienia proszku o niższej temperaturze topnienia, dzięki czemu proszek o wyższej temperaturze topnienia również zostaje przytwierdzony do powierzchni rury. Jednocześnie, na powierzchni rury powstaje stabilna warstwa porowata. [0008] W zgłoszeniu patentowym CN ujawniono proces spiekania w niskiej temperaturze dla wytworzenia warstwy porowatej na powierzchni rury. Według tego patentu klej nakłada się pędzlem na powierzchnię rury, którą później spryskuje się stopem miedź-cyna, a następnie element ten przenosi się do pieca, w którym obrabia się go w gazie ochronnym. W pierwszym etapie rurę utrzymuje się w temperaturze C przez 5-30 minut, po czym temperaturę podwyższa się szybko do C, w której to temperaturze rurę utrzymuje się min. Zawartość cyny w sproszkowanym stopie wynosi 9-13 % wag. 2

4 [0009] We wspomnianych powyżej publikacjach patentowych US oraz przedstawiony jest sposób, w którym drobnoziarnisty proszek przytwierdza się do powierzchni przenoszenia ciepła, stosując spoiwo oraz sproszkowany wiążący stop metalu. Spoiwo jest powoli usuwane przez ogrzewanie, po czym temperaturę podnosi się do minimum 732 C, tak że sproszkowany wiążący stop metalu topi się i przylutowuje proszek do powierzchni przenoszenia ciepła. Zatem, jest to przypadek lutowania twardego, gdzie wymagana temperatura ogrzewania jest wysoka, a czas ogrzewania jest długi dla zastosowania na skalę przemysłową. W innych sposobach z uprzedniego stanu techniki stosuje się cynę lub stop cyny, które pomagają przytwierdzić proszek do powierzchni przenoszenia ciepła jako połączenie z lutu miękkiego. We wszystkich publikacjach opisanych powyżej do wytworzenia porowatej powierzchni stosowane są sproszkowana miedź lub sproszkowany stop miedzi. CEL WYNALAZKU [0010] Celem opracowanego obecnie sposobu jest wytworzenie warstwy porowatej na powierzchni przenoszenia ciepła, co jest korzystne, którą to warstwę można przytwierdzić do powierzchni w temperaturze i czasie odpowiednich dla produkcji przemysłowej. STRESZCZENIE WYNALAZKU [0011] Niniejszy wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania mocno adhezyjnej warstwy porowatej na powierzchni przenoszenia ciepła. Proszkiem tworzącym porowatą powierzchnię jest drobnoziarnisty proszek z tlenku miedzi, który jest redukowany do metalicznej miedzi za pomocą obróbki cieplnej. Sproszkowanym tlenkiem miedzi może być tlenek miedzi(i) lub tlenek miedzi(ii). Powierzchnią przenoszenia ciepła jest miedź lub stop miedzi, korzystnie beztlenowa lub odtleniona miedź o dużej zawartości fosforu. W sposobie według wynalazku na powierzchnię przenoszenia ciepła nanosi się lut twardy, a później lub w tym samym czasie, nanosi się sproszkowany tlenek miedzi, który będzie tworzył właściwą porowatą powierzchnię. Zredukowane ziarna miedzi zostają przylutowane do siebie nawzajem i do powierzchni przenoszenia ciepła, służącej jako podłoże, przez wyżarzanie, aby wytworzyć porowatą powierzchnię przenoszenia ciepła. [0012] Sposób według wynalazku dotyczy również powierzchni przenoszenia ciepła z miedzi lub stopu miedzi, na której wytworzono porowatą powierzchnię przenoszenia ciepła przez redukcję sproszkowanego tlenku miedzi do sproszkowanej miedzi i przylutowanie ziaren sproszkowanej miedzi do siebie nawzajem i do powierzchni przenoszenia ciepła, służącej jako podłoże, przez wyżarzanie z lutem twardym zawierającym Ni-Sn-P-Cu. [0013] Istotne cechy wynalazku zostaną uwidocznione w załączonych zastrzeżeniach patentowych. [0014] Jako sproszkowany tlenek miedzi można zastosować tlenek zarówno jednowartościowej, jak i dwuwartościowej miedzi. Zaletą sproszkowanego tlenku miedzi jest to, że jego cena jest znacznie niższa niż cena sproszkowanej miedzi. W jednym wykonaniu wynalazku zastosowany sproszkowany tlenek miedzi jest sproszkowanym tlenkiem miedzi(i), który powstaje podczas hydrometalurgicznego wytwarzania miedzi. Zastosowanie tlenku miedzi jest również korzystne ze względu na szybkość 3

5 procesu. Ponadto, powierzchnia granulek tlenku miedzi jest bardzo porowata, i to dlatego nukleacja pęcherzyków gazu w mikroskopijnych porach jest łatwa i wrzenie oraz wymiana ciepła są efektywne. [0015] Do wytwarzania porowatej powłoki można wykorzystać zarówno Cu 2 O jak i CuO. Redukcję obu tych tlenków można przeprowadzić w tej samej temperaturze. Przy redukowaniu CuO ilość potrzebnego gazu jest dwukrotnie większa, a czas redukcji jest nieznacznie dłuższy, niż w przypadku gdy stosuje się Cu 2 O. [0016] Powierzchnia przenoszenia ciepła, do której przytwierdza się warstwę porowatą, jest korzystnie wykonana z beztlenowej lub odtlenionej miedzi o dużej zawartości fosforu, wynoszącej ppm, tak więc zdolność wymiany ciepła tej substancji już naturalnie jest bardzo duża. W uprzednim stanie techniki opisano dlaczego rurowe wymienniki ciepła i wiele innych urządzeń uważanych jest za powierzchnie przenoszenia ciepła. Sposób według niniejszego wynalazku wytwarzania trwałej powierzchni porowatej oraz powierzchnia przenoszenia ciepła według wynalazku mogą być wykorzystane do wytwarzania takich urządzeń. W celu otrzymania powierzchni porowatej na powierzchnię przenoszenia ciepła nanosi się drobnoziarnisty proszek tlenku miedzi. [0017] Obróbkę cieplną powierzchni przenoszenia ciepła przeprowadza się w warunkach redukcyjnych, tak że sproszkowany tlenek naniesiony na powierzchnię zostaje zredukowany do metalicznej miedzi. Zastosowanym gazem redukującym może być jeden z powszechnie stosowanych gazów redukujących lub mieszanina gazów, na przykład czysty wodór lub mieszanina wodoru i tlenku węgla lub krakowy amoniak. [0018] Rozkład wielkości ziaren proszku korzystnie jest dość wąski, a ich kształt okrągły lub zaokrąglony. Gdy rozkład wielkości jest wąski, wytworzona powierzchnia jest bardzo porowata, tj. pozostaje mnóstwo wgłębień, w których płyn przenoszący ciepło zaczyna wrzeć w niskich temperaturach. Rozkład wielkości ziaren może być, na przykład, w wąskim zakresie μm. Jednym z korzystnych zakresów wielkości ziaren jest μm. Jeśli rozkład wielkości ziaren jest znaczny, wytworzona struktura może być zbyt zwarta, a korzyści z powierzchni porowatej utracone. [0019] Powierzchnię przenoszenia ciepła można potraktować spoiwem lub spoiwo może być zmieszane ze sproszkowanym tlenkiem metalu w celu wykorzystania do wytworzenia powłoki, jak opisano w uprzednim stanie techniki, ale nie jest to konieczne. Jeśli stosuje się spoiwo, usuwa się je przez wyżarzanie znanymi technikami. [0020] Jako lut twardy można zastosować któryś ze znanych lutów twardych stosowanych do spajania miedzi. Można stosować znane luty twarde, na przykład luty twarde zawierające srebro, jeśli jest to korzystne z innych przyczyn. W jednym korzystnym wykonaniu wynalazku stosowany jest lut twardy będący stopem metalu, który, oprócz miedzi, zawiera nikiel, cynę oraz fosfor. Skład lutu korzystnie jest następujący: 0,8-5,2 % wag. Ni, 0-27,4 % wag. Sn, 2,2-10,9 % wag. P, resztę stanowi miedź. Jedna z kompozycji lutu, która okazała się korzystna, jest następująca: 3,9-4,5 % wag. Ni, 14,6-16,6 % wag. Sn, 5,0-5,5 % wag. P, resztę stanowi miedź, a jej temperatura topnienia korzystnie jest w zakresie C. Ilość lutu do zastosowania wynosi 1-50 % wag. całkowitej ilości proszku naniesionego na powierzchnię przenoszenia ciepła. [0021] Sproszkowany lut można nanieść na powierzchnię przenoszenia ciepła na wiele różnych sposobów. W jednym sposobie według wynalazku sproszkowany lut miesza się ze sproszkowanym 4

6 tlenkiem miedzi. Sposób ten jest możliwy zwłaszcza, gdy pożądane jest zastosowanie oddzielnego spoiwa. W innym wykonaniu warstwę lutu wytwarza się na powierzchni przenoszenia ciepła przed nałożeniem na nią tlenku miedzi. Lut można umieścić na powierzchni przenoszenia ciepła, na przykład na spoiwie, przed nałożeniem tlenku miedzi. W trzecim sposobie powierzchnię przenoszenia ciepła można najpierw zanurzyć w stopionym lucie, a następnie nałożyć na nią sproszkowany tlenek miedzi. Sproszkowany lut można również nanieść na powierzchnię przenoszenia ciepła przez natryskiwanie termiczne, za pomocą pędzla lub przez natryskiwanie przy zastosowaniu sprężonego gazu. [0022] Sproszkowany tlenek miedzi, który tworzy właściwą porowatą powierzchnię, również można nanieść na powierzchnię przenoszenia ciepła kilkoma sposobami. Jednym z nich jest zmieszanie razem spoiwa, sproszkowanego lutu oraz sproszkowanego tlenku miedzi i spryskanie tą mieszaniną powierzchni przenoszenia ciepła. W jednym z wykonań, lut nanosi się na powierzchnię materiału, który ma być w ten sposób potraktowany oddzielnie, a sproszkowanym tlenkiem miedzi spryskuje się warstwę lutu. Grubość warstwy proszku wynosi korzystnie μm, a korzystniej μm. [0023] Za pomocą lutu twardego otrzymuje się silne wiązanie pomiędzy ziarnami proszku a powierzchnią przenoszenia ciepła. W tym przypadku element, który ma być poddany obróbce, najpierw utrzymuje się w temperaturze C, tak że tlenek miedzi zostaje zredukowany, a spoiwo usunięte przez odparowanie. Następnie element krótko utrzymuje się, przez 1-10 minut, w temperaturze maksymalnie 725 C, korzystnie w zakresie C. Przy lutowaniu lut może być płynny lub papkowaty. W tym przypadku stosowanym piecem może być, na przykład, piec nieprzelotowy lub piec przelotowy do wyżarzania, przez który będzie prowadzony element przenoszący ciepło. Gdy element jest we wspomnianej temperaturze tylko przez chwilę, oznacza to wyraźną oszczędność energii w porównaniu ze znaną technologią. Jednocześnie, ogrzewanie chwilowe w praktyce oznacza, że stosowany piec może być relatywnie krótki, zmniejszając koszty inwestycji. [0024] W jednym wykonaniu według wynalazku czas redukcji może być skrócony przez przeprowadzenie redukcji w wysokiej temperaturze, na przykład w temperaturze lutowania, w którym to przypadku redukcja przebiega w temperaturze C, korzystnie C. [0025] Niniejszy wynalazek dotyczy również powierzchni przenoszenia ciepła wykonanej z miedzi lub stopu miedzi, na której utworzona jest porowata powierzchnia ze sproszkowanej miedzi, przy czym proszek ten jest wytworzony z tlenku miedzi przez redukcję. Proszkiem tym może być CuO lub Cu 2 O. Proszek jest przytwierdzony do powierzchni przenoszenia ciepła za pomocą któregoś znanego lutu twardego. Korzystnie jest nim stop metalu obejmujący, oprócz miedzi, nikiel, cynę oraz fosfor. Skład lutu korzystnie jest następujący: 0,8-5,2 % wag. Ni, 0-27,4 % wag. Sn, 2,2-10,9 % wag. P, resztę stanowi miedź. Jedna z kompozycji lutu, która okazała się korzystna, jest następująca: 3,9-4,5 % wag. Ni, 14,6-16,6 % wag. Sn, 5,0-5,5 % wag. P, resztę stanowi miedź. Ilość lutu do zastosowania wynosi 1-50 % wag. całkowitej ilości proszku naniesionego na powierzchnię przenoszenia ciepła. [0026] Oprócz rurowych wymienników ciepła, powierzchnię przenoszenia ciepła można wytworzyć na innych urządzeniach do wymiany ciepła, które obejmują radiator, rozpraszacz ciepła, urządzenia z rurkami cieplnymi i komorą parowania, powierzchnie wrzenia do chłodzenia podzespołów 5

7 elektronicznych, panele słoneczne, elementy chłodzące, radiatory samochodowe oraz inne urządzenia chłodzące, takie jak formy odlewnicze oraz urządzenia do chłodzenia odlewów. LISTA RYSUNKÓW [0027] Na Figurze 1 przedstawiono obraz SEM powłoki, przy wytwarzaniu której zastosowano sproszkowaną miedź, otrzymaną przez zredukowanie tlenku miedzi. Na Figurze 2 przedstawiono przekrój poprzeczny porowatej powłoki, przy wytwarzaniu której zastosowano sproszkowaną miedź, otrzymaną przez zredukowanie tlenku miedzi, a na Figurze 3 przedstawiono obraz SEM przylutowanego ziarna miedzi otrzymanej przez zredukowanie tlenku miedzi. PRZYKŁADY Przykład 1 [0028] Jako powierzchnię przenoszenia ciepła zastosowano taśmę z odtlenionej miedzi o dużej zawartości fosforu (Cu-DHP). Sproszkowany tlenek miedzi(i) był wytworzonym hydrometalurgicznie proszkiem, a zastosowany lut twardy był proszkiem o następującym składzie: 3,9 4,5 % wag. Ni, 14,6 16,6 % wag. Sn, 5,0 5,5 % wag. P, resztę stanowi miedź. Oba proszki zmieszano z dostępnym w handlu spoiwem, dzięki czemu powstała pasta. Skład pasty w procentach wagowych był następujący: 77% sproszkowany tlenek miedzi(i), 18% spoiwo oraz 5% sproszkowany lut twardy. [0029] Pastą spryskano powierzchnię miedzianej taśmy. Grubość naniesionej powłoki wynosiła około 100 μm. Taśmę przesuwano przez piec oporowy, działający jako piec do suszenia i do lutowania z szybkością 10 cm/min. Temperatura pieca do suszenia i odparowania spoiwa wynosiła około 300 C, a temperatura pieca do redukowania-lutowania około 620 C. Jako gaz ochronny, aby zapobiec utlenianiu elementu, zastosowano atmosferę azotu, który zawierał nieco wodoru. [0030] Po lutowaniu taśmę poddano badaniu, które wykazało, że ziarna proszku zostały zredukowane do metalicznej miedzi i przywarły mocno do powierzchni taśmy i do siebie nawzajem. Taśmę można było również zgiąć bez usunięcia jakiejkolwiek ilości proszku z powierzchni. Porowatość powierzchni oraz pole powierzchni były duże i w strukturze powstały liczne kanaliki ciągnące się od powierzchni taśmy do powierzchni warstwy proszku, jak jest to uwidocznione na Figurze 1 oraz na Figurze 2. Figury 1 oraz 3 przedstawiają obrazy SEM (Scanning Electron Microscopy), a Figura 2 obraz mikroskopowy. Granulki, które otrzymano przez redukcję tlenku miedzi do miedzi, zostały utworzone przez mniejsze cząstki, pomiędzy którymi były pory i kanaliki rozciągające się wewnątrz cząstek, jak to jest widoczne na Figurze 3. [0031] Po wytworzeniu porowatej powierzchni taśmę zespawano w rurę, tak że powierzchnia porowata utworzyła wnętrze rury. Pomimo porowatej powierzchni spawanie było bardzo skuteczne. Porowatość wykończonej powłoki powierzchni wewnętrznej rury przenoszącej ciepło wynosiła około 40 % obj. 6

8 Zastrzeżenia patentowe 1. Sposób wytwarzania silnie adhezyjnej porowatej warstwy powierzchniowej na powierzchni przenoszenia ciepła wykonanej z miedzi lub stopu miedzi, która to warstwa jest przytwierdzona do powierzchni przenoszenia ciepła przez wyżarzanie ze stopem lutu twardego, znamienny tym, że wytwarza się porowatą warstwę ze sproszkowanego tlenku miedzi, powierzchnię przenoszenia ciepła poddaje się obróbce cieplnej, w której sproszkowany tlenek zostaje zredukowany do metalicznej miedzi, a sproszkowana miedź zostaje przylutowana do powierzchni przenoszenia ciepła. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że sproszkowany tlenek miedzi stanowi tlenek miedzi(i). 3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że sproszkowany tlenek miedzi stanowi tlenek miedzi(ii). 4. Sposób według dowolnego z zastrz. 1-3, znamienny tym, że redukcję sproszkowanego tlenku miedzi przeprowadza się w temperaturze w zakresie C. 5. Sposób według dowolnego z zastrz. 1-3, znamienny tym, że redukcję sproszkowanego tlenku miedzi przeprowadza się w temperaturze w zakresie C. 6. Sposób według dowolnego z zastrz. 1-5, znamienny tym, że rozkład wielkości ziaren sproszkowanego tlenku miedzi tworzącego porowatą powierzchnię jest wąski i jest w zakresie μm. 7. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że rozkład wielkości ziaren sproszkowanego tlenku miedzi tworzącego porowatą powierzchnię jest w zakresie μm. 8. Sposób według dowolnego z zastrz. 1-7, znamienny tym, że skład stopu lutu twardego jest w zakresie 0,8 5,2 % wag. Ni, 0 27,4% wag. Sn, 2,2 10,9 % wag. P, a resztę stanowi miedź. 9. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że skład stopu lutu twardego jest w zakresie 3,9 4,5 % wag. Ni, 14,6-16,6 % wag. Sn, 5,0-5,5 % wag. P, a resztę stanowi miedź. 10. Sposób według dowolnego z zastrz. 1-9, znamienny tym, że temperatura topnienia stopu lutu twardego wynosi C. 11. Sposób według dowolnego z zastrz. 1-10, znamienny tym, że redukcję sproszkowanego tlenku miedzi przeprowadza się w temperaturze w zakresie C, a lutowanie w temperaturze w zakresie C. 12. Sposób według dowolnego z zastrz. 1-7 lub 11, znamienny tym, że stop lutu twardego jest stopem zawierającym srebro. 13. Sposób według dowolnego z zastrz. 1-12, znamienny tym, że stop lutu twardego nanosi się na powierzchnię przenoszenia ciepła w postaci proszku razem ze sproszkowanym tlenkiem miedzi. 14. Sposób według dowolnego z zastrz. 1-13, znamienny tym, że wytwarza się pastę ze sproszkowanego stopu lutu twardego, sproszkowanego tlenku miedzi oraz spoiwa, którą nanosi się przez natryskiwanie lub za pomocą pędzla na powierzchnię przenoszenia ciepła. 15. Sposób według dowolnego z zastrz. 1-14, znamienny tym, że stop lutu twardego nanosi się na powierzchnię przenoszenia ciepła zanurzając ją w stopionym lucie. 16. Sposób według dowolnego z zastrz. 1-15, znamienny tym, że stop lutu twardego nanosi się na powierzchnię przenoszenia ciepła przez natryskiwanie termiczne. 7

9 17. Sposób według dowolnego z zastrz. 1-16, znamienny tym, że wytwarza się pastę ze stopu lutu twardego i spoiwa, którą nanosi się przez natryskiwanie lub za pomocą pędzla na powierzchnię przenoszenia ciepła. 18. Sposób według dowolnego z zastrz. 1-16, znamienny tym, że powierzchnię przenoszenia ciepła utrzymuje się w temperaturze lutowania przez 1-10 min. 19. Sposób według dowolnego z zastrz. 1-18, znamienny tym, że powierzchnię przenoszenia ciepła wytwarza się na powierzchni taśmy z miedzi lub ze stopu miedzi. 20. Sposób według zastrz. 19, znamienny tym, że z taśmy z miedzi lub ze stopu miedzi wytwarza się przez zespawanie rurę wymiennika ciepła, gdzie wewnętrzna i/lub zewnętrzna powierzchnia rury tworzy powierzchnię przenoszenia ciepła. 21. Powierzchnia przenoszenia ciepła wykonana z miedzi lub ze stopu miedzi, na której utworzona jest i przylutowana, przez wyżarzanie ze stopem lutu twardego, silnie adhezyjna porowata warstwa powierzchniowa, znamienna tym, że porowata warstwa zawiera sproszkowany tlenek miedzi przylutowany do powierzchni przenoszenia ciepła przez wyżarzanie z lutem twardym i zredukowany do metalicznej sproszkowanej miedzi sposobem określonym w zastrz Powierzchnia przenoszenia ciepła według zastrz. 21, znamienna tym, że porowata warstwa tej powierzchni została wytworzona z tlenku miedzi(i). 23. Powierzchnia przenoszenia ciepła według zastrz. 21, znamienna tym, że porowata warstwa tej powierzchni została wytworzona z tlenku miedzi(ii). 24. Powierzchnia przenoszenia ciepła według dowolnego z zastrz , znamienna tym, że redukcję sproszkowanego tlenku miedzi przeprowadza się w temperaturze w zakresie C. 25. Powierzchnia przenoszenia ciepła według zastrz. 21, znamienna tym, że skład stopu lutu twardego stosowanego do wytworzenia porowatej powierzchni jest w zakresie 0,8-5,2 % wag. Ni, 0 27,4 % wag. Sn, 2, % wag. P, a resztę stanowi miedź. 26. Powierzchnia przenoszenia ciepła według zastrz. 25, znamienna tym, że skład stopu lutu twardego stosowanego do wytworzenia porowatej powierzchni jest w zakresie 3,9 4,5 % wag. Ni, 14,6 16,6 % wag. Sn, 5,0 5,5 % wag. P, a resztę stanowi miedź. 27. Powierzchnia przenoszenia ciepła według zastrz. 25, znamienna tym, że stop lutu twardego stosowanego do wytworzenia porowatej powierzchni zawiera srebro. 28. Powierzchnia przenoszenia ciepła według dowolnego z zastrz , znamienna tym, że ilość stopu lutu twardego stosowanego do wytworzenia porowatej powierzchni wynosi 1-50 % wag. całkowitej ilości proszku użytego do wytworzenia porowatej powierzchni. 29. Powierzchnia przenoszenia ciepła według dowolnego z zastrz , znamienna tym, że porowatą powierzchnię wytwarza się na powierzchni taśmy z miedzi lub stopu miedzi. 30. Powierzchnia przenoszenia ciepła według zastrz. 29, znamienna tym, że powierzchnia przenoszenia jest dostarczona w postaci rury wymiennika ciepła wyprodukowanej z taśmy z miedzi lub ze stopu miedzi przez spawanie. 31. Powierzchnia przenoszenia ciepła według dowolnego z zastrz , znamienna tym, że porowata powierzchnia przenoszenia ciepła została wytworzona na dowolnym z urządzeń z grupy obejmującej radiator, rozpraszacz ciepła, urządzenia z rurkami cieplnymi i komorą parowania, 8

10 powierzchnie wrzenia do chłodzenia podzespołów elektronicznych, panele słoneczne, elementy chłodzące, radiatory samochodowe oraz inne urządzenia chłodzące, takie jak różne formy odlewnicze oraz urządzenia do chłodzenia odlewów. 9

11 10

12 11

13 12