Xylem Water Solutions AB (the Company) was previously named ITT Water & Wastewater AB. The name change took place in November 2011.

Transkrypt

1 Xylem Water Solutions AB (the Company) was previously named ITT Water & Wastewater AB. The name change took place in November This is document is (i) a document that relates to a product of the Company phased out prior to the name change; or (ii) an old version of documentation relating to a product that is still being produced by the Company but which document was published prior to the 1st of January This document may therefore still be marked "ITT". Xylem Water Solutions AB is no longer an ITT company and the fact that "ITT" may appear on this document shall not be interpreted as a reference by the Company to "ITT" in the Company's current business activities. Any use or reference to ITT by you is strictly prohibited. In no event will we be liable for any incidental, indirect, consequential, punitive or special damages of any kind, or any other damages whatsoever, including, without limitation, those resulting from loss of profit, loss of contracts, loss of reputation, goodwill, data, information, income, anticipated savings or business relationships for any use by you of ITT. This disclaimer notice shall be interpreted and governed by Swedish law, and any disputes in relation to it are subject to the jurisdiction of the courts in Sweden. If you do not agree to these terms and conditions you should not print this document and immediately stop accessing it.

2 End of Disclaimer text.

3 Instrukcja montażu i obsługi 2052, 2066, 2102, 2125, /15

4 Gwarancja Firma Flygt zobowiązuje się do usunięcia wad w sprzedawanych przez siebie wyrobach w następujących przypadkach: - jeżeli wada wynika z błędów konstrukcji, materiału lub produkcji; - jeżeli wada została zgłoszona w okresie gwarancyjnym w firmie Flygt lub jej przedstawicielstwie; - jeżeli sposób użytkowania wyrobu był zgodny z warunkami podanymi w instrukcji obsługi oraz zgodny z przeznaczeniem wyrobu; - jeżeli zamontowane w wyrobie wyposażenie kontrolne zostało prawidłowo podłączone do obwodu sterowania; - jeżeli obsługa i naprawy wykonywane są przez autoryzowany warsztat Flygt; - jeżeli stosowane są oryginalne części zamienne Flygt. Z powyższych zobowiązań wyłączone są wady, które powstały wskutek nieprawidłowej obsługi, niezgodnego z przepisami montażu, niefachowej naprawy lub w skutek normalnego zużycia. Urzędowe dopuszczenia zezwalają na stosowanie pod następującymi warunkami: - jeżeli sposób użytkowania wyrobu jest zgodny z warunkami podanymi w instrukcji obsługi i z przeznaczeniem; - jeżeli obsługa i naprawy wykonywane są przez autoryzowany warsztat Flygt; - jeżeli stosowane są oryginalne części zamienne Flygt. Odpowiedzialność firmy Flygt ogranicza się wyłącznie do powyższych zobowiązań i tym samym nie będą uwzględniane żadne roszczenia dotyczące szkód poniesionych przez osoby oraz strat materialnych i majątkowych. Flygt zapewnia dostawę części zamiennych jeszcze przez 10 lat, po zaprzestaniu produkcji niniejszego wyrobu. Producent zastrzega sobie prawo wprowadzania zmian wykonania i parametrów technicznych, bez powiadamiania. Objaśnienia tabliczek znamionowych Główna tabliczka znamionowa A B C D E F G H I J K Numer seryjny Kod Produktu + numer Kod krzywej / wirnika śmigłowego Kraj pochodzenia Numer produktu Informacja dodatkowa Liczba faz; Rodzaj prądu; Częstotliwość Napięcie znamionowe Ochrona termiczna Klasa izolacji Moc znamionowa na wale L M N O P Q R S T U V X Norma międzynarodowa Stopień ochrony Prąd znamionowy Znamionowa prędkość obrotowa Maksymalne zanurzenie Kierunek obrotów: L = lewo, R = prawo Tryb pracy Współczynnik obciążenia Masa produktu Kod literowy blokady wirnika Współczynnik mocy Maksymalna temperatura otoczenia Tabliczki dopuszczające Zawsze wraz z główną tabliczką znamionową. EN: Norma Europejska, Dyrektywa ATEX EN 50014, EN 50018, EN , EN I M2 EEx dl I 2 Aprobata EN dla przepustu kablowego Certifikat Numer: INERIS 02ATEX9008 U II 2 G lub IM2 EEx d IIC lub EEx d A B C D E F G H I J K L M N O Aprobata Urząd aprobujący + Nr aprobaty (dopuszczenia) Aprobata dla klasy I Zaaprobowana jednostka napędowa Czas utyku silnika Prąd rozruch / Prąd znamionowy Tryb pracy Współczynnik obciążenia Pobór mocy Znamionowa prędkość obrotowa Kontroler Informacja dodatkowa Maksymalna temperatura otoczenia Numer seryjny Oznakowanie Atex

5 Zawartość Bezpieczeństwo 3 Uwagi dotyczące urządzeń w wykonaniu przeciwwybuchowym 3 Uwagi MSHA 4 Opis techniczny 5 Zakres stosowania 5 Szczegółowe dane techniczne 5 Ogólne dane techniczne 5 Ogólna budowa 6 Transport i składowanie 7 Montaż 7 Zalecenia BHP 7 Warunki montażu 7 Podłączenia elektryczne 8 Schematy podłączeń 9 Rozruch 26 Eksploatacja 26 Zalecenia BHP 26 Przeglądy 26 Zalecane przeglądy 27 Wymiana oleju 29 Wymiana wirnika 29 Wymiana uszczelki mechanicznej 32 Wyposażenie i narzędzia 33 Dziennik eksploatacji 34 Bezpieczeństwo Uwagi do produktu w wersji Ex - Tylko pompy w wykonaniu przeciwwybuchowym mogą być używane w środowisku łatwopalnym i wybuchowym. - Nie otwierać pompy jeśli zachodzi niebezpieczeństwo obecności w atmosferze wybuchowych gazów. - Przed przystąpieniem do pracy przy pompie, upewnić się że pompa i panel sterowniczy są odcięte od źródła prądu i nie mogą być zasilane. Dotyczy to również obwodu sterowniczego. - Wszystkie prace przy silniku pompy w wykonaniu Ex, muszą być wykonane przez autoryzowany personel ITT Flygt. - Podłączenia elektryczne do silnika w wykonaniu Ex muszą być wykonane przez autoryzowany personel. - Styki termoelektryczne muszą być podłączone do obwodu ochronnego, aby spełnić warunki dopuszczenia. - Pompa może być używana tylko w połączeniu z silnikiem zaznaczonym na tabliczce znamionowej. - Regulator poziomu w systemie automatycznej kontroli poziomu wymaga instalacji obwodu bezpieczeństwa (Ex) jeśli urządzenie pracuje w strefie 0. - To wyposażenie musi być zamontowane zgodnie z wymogami międzynarodowych lub krajowych zasad ( IEC/ EN ). - Konserwacja musi odbywać się zgodnie z międzynarodowymi lub krajowymi wymogami ( IEC/EN ). - Naprężenia na łączonych elementach w urządzeniu muszą być zgodne z wartościami podanymi w tablicy Materiały łączeniowe w aprobacie lub wykazie części. - Zgodnie z dyrektywą ATEX pompy w wykonaniu Ex muszą być całkowicie zanurzone. Pompa nigdy nie może pracować na sucho ani zasysać powietrza i chrapać. Praca na sucho jest dozwolona jedynie w czasie przeglądów i napraw poza strefą zagrożoną wybuchem. - Ponadto, użytkownik musi znać ryzyko związane z napięciem elektrycznym oraz z chemicznymi i fizycznymi właściwościami gazów i/lub oparów obecnych w strefie zagrożenia. - ITT Flygt nie bierze odpowiedzialności za prace wykonane przez nieprzeszkolony i nieautoryzowany personel. 3

6 Uwagi MSHA dotyczące bezpieczeństwa Federalne przepisy bezpieczeństwa, jak zaznaczono w stosownych zarządzeniach (Rozdział 30 Przepisów Prawa Federalnego), aby spełnić warunek dopuszczalności tego wyposażenia, wymagają przestrzegania następujących warunków: 1. Ogólne bezpieczeństwo Będą przeprowadzane częste kontrole. Wszystkie części elektryczne, kable przyłączeniowe i instalacje elektryczne mają być utrzymywane w dobrej kondycji. Nie może być żadnych otwartych wlotów w obudowach części elektrycznych. Szkielet urządzenia musi być dobrze uziemiony przewody zasilające nie mogą być używane do uziemiania. Dostarczane napięcie elektryczne musi się zgadzać z napięciem wymaganym przez zasilany silnik. 2. Obsługa i naprawy Przeglądy, obsługa techniczna i naprawy mogą być dokonywane tylko, jeśli instalacja elektryczna jest odłączona od źródła zasilania. Prace muszą być wykonane przez przeszkolony personel (najlepiej u producenta lub w jego filii) by upewnić się, że dopuszczona pompa została przywrócona do swojego początkowego stopnia bezpieczeństwa względem możliwych zagrożeń związanych z ogniem. Używaj części zamiennych identycznych z dostarczonymi przez producenta. Jeśli przepust kablowy zostanie uszkodzony w pompie podczas kontroli, należy go ponownie podłączyć, zgodnie z wymogami producenta i z użyciem oryginalnych certyfikowanych części. 3. Zamknięcia Wszystkie bolce, nakrętki, śruby i gwinty muszą być należycie dociągnięte i zabezpieczone. 4. Kable Należy używać ognioodpornego kabla, noszącego numer identyfikacyjny MSHA, odpowiednio zabezpieczonego automatycznym obwodem przerywającym. Należy zwracać szczególną uwagę w obchodzeniu się z kablem, aby zapobiec mechanicznym zniszczeniom i zużyciu. 5. Rozruch Urządzania w wersji POLY-LIFE nie mogą pracować na sucho w miejscach niebezpiecznych Ostrzeżenie! Zaniedbanie utrzymania dopuszczanych elementów pompy w stanie najwyższego stopnia bezpieczeństwa, będzie skutkowało cofnięciem zezwolenia przez MSHA. Nieprzestrzeganie zasad bezpieczeństwa, może spowodować wniesienie pozwu sądowego przeciwko właścicielowi lub osobie odpowiedzialnej i ukaraniu zgodnie z prawem. 4

7 Opis techniczny Zakres stosowania Instrukcja zawiera podstawowe informacje na temat montażu i obsługi zatapialnych pomp Flygt. Dla pomp w wykonaniu przeciwwybuchowym (patrz: tabliczka dopuszczeń, umieszczona na obudowie pompy) odnoszą się specjalne zalecenia, zawarte w niniejszej instrukcji. Pompy typu 2052 do 2140 są przeznaczone do pompowania wody, która może zawierać cząstki ścierające. Pompa typu jest zaprojektowana do użytku w środowisku wybuchowym w zgodzie z następującymi dopuszczeniami: I M2 EEx di Norma Europejska: EN EN EN EN Szczegółowe dane techniczne Dane techniczne zakupionej pompy podane są w załączonym do niej Wykazie części zamiennych. UWAGA! Tylko pompy w wykonaniu przeciwwybuchowym (Ex) mogą być używane w środowisku wybuchowym lub łatwopalnym Produkty w wersji Ex: Patrz również w rozdziale Bezpieczeństwo Uwagi do produktu w wersji Ex, strona 3. Ogólne dane techniczne Głębokość zanurzenia: maks. 20 m. Wartość ph pompowanej cieczy: 5-8. Gęstość cieczy: maks kg/m 3. Pompowana ciecz może zawierać cząstki stałe, których rozmiar nie przekracza wielkości otworów w koszu ssawnym. Temperatura cieczy: maks. 40 C. Pompy 2052, 2066 i 2102 są też produkowane w wersji W (np W) do stosowania w cieczy gorącej o temperaturze do 90 C. Pompy te posiadają jednak pewne ograniczenia eksploatacyjne, co podane jest na ich tabliczkach znamionowych 5

8 Ogólna budowa pompy Flygt do odwadniania 1. Silnik Jednofazowy silnik klatkowy (2052, 50/60 Hz, 2066 i 2102, 60 Hz) lub trójfazowy indukcyjny silnik 50 Hz lub 60 Hz. Silnik może być uruchamiany bezpośrednio ( ) lub w układzie gwiazda-trójkąt ( ). Może pracować w sposób ciągły lub z przerwami, przy czym nie może być uruchamiany częściej niż 30 razy na godzinę. Silniki Flygt badane są zgodnie z normą IEC Stojan posiada izolację klasy F (155 C). Silnik został zaprojektowany dla osiągnięcia nominalnej mocy wyjściowej, przy ± 5 % wahaniach napięcia znamionowego. Z uwagi na niebezpieczeństwo przegrzania silnika, dopuszczalne są tylko wahania w zakresie ± 10 % napięcia znamionowego, o ile nie pracuje on ciągle przy pełnym obciążeniu. Różnica napięć pomiędzy fazami nie może przekraczać 2%. 2. Komora olejowa Olej smaruje i chłodzi uszczelnienia oraz działa jak bufor między silnikiem a korpusem pompy. 3. Uszczelnienia wału Pompa posiada dwa mechaniczne uszczelnienia czołowe, wewnętrzne i zewnętrzne, oddzielone są komorą olejową. 4. Wał Wał wraz z wirnikiem silnika elektrycznego dostarczany jest jako kompletny zespół. 5. Chłodzenie Stojan jest chłodzony pompowana cieczą, która przepływa między obudową stojana a korpusem pompy. 6. Wirnik Pompa posiada wirnik dobrany z szerokiej gamy wirników dla różnych wydajności. 7. Części ochronne Części wymienne, ulegające w pompie normalnemu ścieraniu, są łatwe w montażu. UWAGA! Sprawdzić czy zamontowane w pompie wyposażenie kontrolne jest prawidłowo podłączone. 6

9 Wytyczne transportu i składowania Pompa może być transportowana i składowana w pozycji pionowej lub poziomej. Upewnić się, że nie może się przewrócić ani toczyć. Ostrzeżenie! Pompę należy podnosić jedynie za pałąk lub uchwyty nośne, nigdy zaś za kabel zasilający lub wąż tłoczny Pompa jest zabezpieczona przed zamarznięciem tak długo, jak długo pracuje lub jest zanurzona w pompowanej cieczy. Jeśli pompa zostanie wyciągnięta z cieczy i pozostawiona na mrozie, to może nastąpić przymarznięcie wirnika. Po wyciągnięciu pompy ze studni, pozostawić ją na krótki czas w ruchu, aby usunąć resztki cieczy. W przypadku przymarznięcia wirnika, przed uruchomieniem pompy należy zanurzyć ją na pewien czas w cieczy. Do rozmarzania nie wolno stosować otwartego ognia. Na czas dłuższego składowania, pompę należy chronić przed wilgocią i nagrzewaniem. Wirnik należy co pewien czas obrócić ręcznie (np. co drugi miesiąc), aby uchronić uszczelnienia przed sklejeniem. Jeśli pompa była składowana przez ponad 6 miesięcy, to jest to niezbędne. Po długim okresie składowania pompa powinna być dokładnie sprawdzona przed ponownym użyciem. Zwrócić szczególną uwagę na stan uszczelnień i przepustu kablowego. Patrz: Czynności przed uruchomieniem Montaż Zalecenia BHP Celem uniknięcia wypadków w czasie montażu i obsługi, należy przestrzegać następujących zasad: 1. Sprawdzić niezawodność działania sprzętu dźwigowego. 2. Zwracać uwagę na niebezpieczeństwo porażenia prądem elektrycznym. 3. Stosować sprzęt ochronny: hełm, okulary, buty. 4. Nie ignorować ryzyka utonięcia. 5. Zapewnić łatwy dostęp do apteczki pierwszej pomocy. Dla niektórych instalacji i w pewnych warunkach pracy pompy, poziom hałasu 70 db lub innyustalony dla danego typu, może zostać przekroczony. Przy instalacji pomp w strefie zagrożonej wybuchem mają zastosowanie specjalne przepisy. Dla automatycznego systemu sterowania pracą pomp, od sygnalizatorów poziomu wymagany jest wewnętrzny obwód zabezpieczający. Instalacja pompy Ułożyć kable tak, aby nie miały ostrych załamań i nie były zakleszczone. Podłączyć rurę tłoczną i kabel zasilający; patrz: Podłączenia elektryczne. Opuścić pompę do pompowni. Umieścić pompę na podstawie, aby zapobiec jej zagłębieniu się w miękkim dnie. Pompa może również pracować, gdy jest zawieszona na pałąku nośnym tuż nad dnem pompowni W przedstawicielstwie Flygt można uzyskać informacje w sprawie: - wyboru pomocniczego wyposażenia - innych problemów związanych z montażem Produkty w wersji Ex: Patrz również w rozdziale Bezpieczeństwo Uwagi do produktu w wersji Ex, strona 3. 7

10 Podłączenia elektryczne Jeśli pompa została dostarczona bez kabla lub jeśli zachodzi konieczność jego wymiany czy też podłączenia, to wszystkie elektryczne prace montażowe muszą być wykonane pod nadzorem uprawnionego elektryka. Należy stosować się do krajowych przepisów i zaleceń w zakresie obsługi urządzeń i instalacji elektrycznych Produkty w wersji Ex: Patrz również w rozdziale Bezpieczeństwo Uwagi do produktu w wersji Ex, strona 3. Ostrzeżenie! Cały sprzęt elektryczny musi być uziemiony. Dotyczy to zarówno pompy, jak i układu sterowania. Nie przestrzeganie tego zalecenia może zagrażać życiu. Skuteczność uziemienia sprawdzić przez pomiar. Sprawdzić, czy napięcie sieci zasilającej i jej częstotliwość odpowiadają wartościom podanym na tabliczce znamionowej. Silnik może być podłączony do różnych napięć zasilających, stosownie do danych na tabliczce znamionowej. W żadnym przypadku nie wolno instalować aparatury zasilająco-sterowniczej w studni pompowni. Zamontować kabel zasilający zgodnie z odpowiednim schematem połączeń Aby uniknąć przecieku w pompie, sprawdzić: - czy tuleja uszczelniająca i podkładki przepustu kablowego odpowiadają zewnętrznej średnicy kabla, patrz: Wykaz części zamiennych. - czy zewnętrzny płaszcz kabla nie jest uszkodzony. Przy każdym ponownym podłączeniu tego samego kabla należy zawsze odciąć taki jego kawałek, aby tuleja uszczelniająca przepustu kablowego stykała się z nowym odcinkiem. UWAGA! Ze względów bezpieczeństwa, przewód uziemiający powinien być zawsze dłuższy od przewodów fazowych o następujący odcinek: 70 mm mm mm mm mm 2140 Uwaga! Jeśli na skutek nieuwagi zostałby zerwany kabel zasilający, to przewód uziemiający powinien odłączyć się ze swojego zacisku jako ostatni. Dotyczy to obu końców kabla. 8 - Sprawdzić na tabliczce znamionowej obowiązujący rodzaj połączeni: Y lub (gwiazda lub trójkąt), dla danego napięcia sieci. W zależności od napięcia zasilania zamontować łączówki mostkujące na płytce łączeniowej odpowiednio do układu Y lub, patrz: Schematy łączeniowe. - Podłączyć kabel zasilający do zacisków płytki łączeniowej,, oraz uziemienia. - Sprawdzić czy pompa jest prawidłowo uziemiona. - Dociągnąć śruby, aby przepust kablowy zapewniał należyte uszczelnienie. - Zamontować pokrywę. - Dociągnąć śruby. - Podłączyć kabel do od pompy do układu zasilania. Sprawdzić kierunek obrotów, patrz: Czynności przed rozruchem. - Jeżeli kierunek obrotów jest nieprawidłowy, to należy zamienić ze sobą przewody dwóch faz. - W przypadku nieprawidłowego kierunku obrotów silnika jednofazowego skontaktować się z przedstawicielstwem Flygt. - Należy pamiętać że przy rozruchu bezpośrednim prąd rozruchu może być aż 6 razy większy od nominalnej wartości prądu. Upewnić się, czy bezpieczniki zwykłe lub automatyczne są odpowiednio dobrane. - W tabeli (patrz: Wykaz części zamiennych ) podane są wartości prądu nominalnego i rozruchu. Zabezpieczenia oraz przekroje kabli należy dobrać zgodnie z przepisami i wymogami krajowymi. Przy większych długościach kabla należy uwzględnić spadek napięcia prądu, gdyż nominalne napięcie silnika odpowiada napięciu mierzonemu na płytce łączeniowej pompy. - W zewnętrznym urządzeniu zasilającym zabezpieczenie przeciążeniowe (wyłącznik ochronny silnika) dla rozruchu bezpośredniego nastawia się na wartość nie wyższą niż 105% prądu silnika, podaną na tabliczce znamionowej. Sprawdzić czy zamontowane w pompie wyposażenie kontrolne jest prawidłowo podłączone.

11 Schematy podłączeń 1~Pompa z wbudowanym rozrusznikiem dotyczy tylko 2052 (0.75/0.8 kw) Bez wyłącznika pływakowego Bez wyłącznika pływakowego GREEN YELLOW BLUE alt. GREY *WHITE BROWN *BLACK TERMINAL BOARD V 50/60 Hz 1-PHASE SUPPLY *SUBCAB AWG GREEN YELLOW BLUE alt. GREY *WHITE BROWN *BLACK TERMINAL BOARD V 50/60 Hz 1-PHASE SUPPLY EQUIPPED WITH FLOATING SWITCH *SUBCAB AWG CONTACTOR CONTACTOR Floating switch RUN CAP. START RELAY RUN CAP. START RELAY GREEN BLUE BROWN RED YELLOW RED BROWN BLACK START CAP. GREEN BLUE BROWN RED YELLOW RED BROWN BLACK START CAP. MOTOR WHITE or BLUE WHITE or BLUE MOTOR WHITE or BLUE WHITE or BLUE 1-PHASE SUPPLY zasilanie jednofazowe 1-PHASE SUPPLY zasilanie jednofazowe EQUIPPED WITH FLOATING SWITCH wyposa ony w wybcznik Bywakowy oznaczenia: contactor terminal board run capacitor start capacitor start relay floating switch motor -stycznik - płytka łączeniowa - kondensator roboczy - kondensator rozruchowy - przekaźnik rozruchowy - wyłącznik pływakowy - silnik green/yellow blue alt. grey/white* brown/black* green blue brown yellow red black white or blue - zielonożółty - niebieski lub szary/biały* - brązowy/czarny* - zielony - niebieski - brązowy - żółty - czerwony - czarny - biały lub niebieski 9

12 Schematy podłączeń 1~Pompa z wbudowanym rozrusznikiem dotyczy tylko 2052 (0.75/0.8 kw) Z wyłącznikiem pływakowym Z wyłącznikiem pływakowym GREEN YELLOW BLUE alt. GREY *WHITE BROWN *BLACK TERMINAL BOARD V 50/60 Hz 1-PHASE SUPPLY *SUBCAB AWG GREEN YELLOW BLUE alt. GREY *WHITE BROWN *BLACK TERMINAL BOARD V 50/60 Hz 1-PHASE SUPPLY EQUIPPED WITH FLOATING SWITCH *SUBCAB AWG CONTACTOR CONTACTOR Floating switch RUN CAP. START RELAY RUN CAP. START RELAY GREEN BLUE BROWN YELLOW RED BLACK RED BROWN START CAP. GREEN BLUE BROWN YELLOW RED BLACK RED BROWN START CAP. MOTOR WHITE or BLUE WHITE or BLUE MOTOR WHITE or BLUE WHITE or BLUE 1-PHASE SUPPLY zasilanie jednofazowe 1-PHASE SUPPLY zasilanie jednofazowe EQUIPPED WITH FLOATING SWITCH wyposa ony w wybcznik Bywakowy oznaczenia: contactor terminal board run capacitor start capacitor start relay floating switch motor - stycznik - płytka łączeniowa - kondensator roboczy - kondensator rozruchowy - przekaźnik rozruchowy - wyłącznik pływakowy - silnik green/yellow blue alt. grey/white* brown/black* green blue brown yellow red black - zielonożółty - niebieski lub szary/biały* - brązowy/czarny* - zielony - niebieski - brązowy - żółty - czerwony - czarny 10

13 1~ pompa z rozrusznikiem zewnętrznym dotyczy tylko 2052 (1.0/1.3 kw) SUBCAB/SUBCAB AWG: Zasilanie Przewód Zacisk płytki łączeniowej 1 Brązowy (Czerwony) 2 Czarny (Czarny) 3 Niebieski (Biały) Uziemienie Zielonożółty (PE) PE Końcówki stojana oznaczone są kolorami: = Czerwony = Brązowy U5 = Żółty U6 = Zielony Z1 = Niebieski Z2 = Czarny Z5 = Czerwony Z6 = Brązowy 230 V 11

14 SUBCAB 4GX/SUBCAB AWG, 6-leads, Y 2051, 2052, 2060, 2066, 2071, 2075, 2102, 2125, 2135, 2140, 2151, 2201, 2250, 3060 SUBCAB 4GX/SUBCAB AWG, 60 Hz only, 9-leads, 460 V, Yser. 2051, 2052, 2060, 2066, 2075, 2102, 2125, 2135, 2140, 2151, 2201, 3060 L1 L2 L3 3~ L1 L2 L3 SUBCAB SUBCAB SUBCAB SUBCAB L1 L3 L2 L1 L3 L2 U5 V5 W5 Bild 47 Bild 67 Mains Lead Lead Terminal board L1 brown red L2 black black L3 grey white yellow/green yellow/green Groundcheck yellow Control Cable lead Cable lead Terminal board orange blue Stator lead Terminal board, red, black, brown, green, yellow, blue 12 Mains Lead Lead Terminal board L1 brown red L2 black black L3 grey white yellow/green yellow/green Groundcheck yellow Control Cable lead Cable lead Terminal board orange blue Stator lead Terminal board, red, brown, yellow, green U5, red, blue V5, brown, black W5, yellow

15 SUBCAB 4GX/SUBCAB AWG, 6-leads, D 2052, 2066, 2102, 2125, 2140, 2670 SUBCAB 4GX/SUBCAB 6-leads, Y 2052, 2066, 2102, 2125, 2140 AWG, L1 L2 L3 L1 L2 L3 SUBCAB SUBCAB 7x# SUBCAB 4Gx# # AWG/4 # AWG/7 # AWG/ L1 L3 L L1 L2 L A A1 A A Bild 5 Bild 80 Mains Lead Lead Terminal board L1 brown red L2 black black L3 grey white yellow/green yellow/green Groundcheck yellow Control Cable lead Cable lead Terminal board orange blue Stator lead Terminal board, red, black, brown, green, yellow, blue 13 Mains Lead Lead Contactor L1 brown red 1 L2 black black 5 L3 grey white 3 yellow/green yellow/green Groundcheck yellow Control Contactor, white A1, white 3 Terminal Stator lead board Contactor, red 2, brown 4, yellow 6, green, blue, black

16 SUBCAB 4GX/SUBCAB 6-leads, D 2052, 2066, 2102, 2125, 2140 AWG, SUBCAB 4GX/SUBCAB 6-leads, D 2052, 2066, 2102, 2125, 2140 AWG, L1 L2 L3 L1 L2 L3 SUBCAB SUBCAB L1 L3 L2 L1 L3 L A2 A A2 A A1 A A1 A Bild 76 Bild 77 Mains Lead Lead Contactor L1 brown red 1 L2 black black 5 L3 grey white 3 yellow/green yellow/green Groundcheck yellow Control Contactor, white A1, white 3 Stator lead Contactor, red 2, black 2, brown 4, green 4, blue 6, yellow 6 14 Mains Lead Lead Contactor L1 brown red 1 L2 black black 5 L3 grey white 3 yellow/green yellow/green Groundcheck yellow Control Contactor, white A1, white 3 Terminal Stator lead board Contactor, red 2, brown 4, yellow 6, green, blue, black

17 SUBCAB 4GX, 6-leads, Y/D 2052, 2066, 2102, 2125, 2140 SUBCAB 7GX, 6-leads, Y/D 2052, 2066, 2102, 2125, 2140 L1 L2 L1 L2 L3 L3 L1 L2 L1 L2 L3 L SUBCAB SUBCAB SUBCAB A2 A A2 A A1 A A1 A Bild 83 Bild 82 Terminal Mains Lead Contactor board L1 black 1 L2 black 5 L3 black 3 L1 black L2 black L3 black yellow/green Terminal Mains Lead Contactor board L1 black 1 L2 black 5 L3 black 3 L1 black L2 black L3 black yellow/green Control Contactor Control Contactor, white A1, white 3 Terminal Stator lead board Contactor, red 2, brown 4, yellow 6, green, blue, black, white A1, white 3 Terminal Stator lead board Contactor, red 2, brown 4, yellow 6, green, blue, black 15

18 SUBCAB 4GX/SUBCAB AWG, 60 Hz only, 9-leads, 230 V, Y// 2052, 2066, 2102, 2125, 2140, L1 L2 L3 SUBCAB 4GX/SUBCAB AWG, 60 Hz only, 9-leads, 230 V, Y// 2052, 2060, 2066, 2075, 2102, 2125, 2135, 2140, 2151, ~ L1 L2 L3 SUBCAB 7x# SUBCAB 4Gx# # AWG/4 # AWG/7 # AWG/ SUBCAB SUBCAB L1 L2 L3 L1 L3 L2 6 5 U5 V5 W5 U5 V5 W5 U5 V5 W5 Bild 10 Mains Lead Lead Terminal board L1 brown red L2 black black L3 grey white yellow/green yellow/green Groundcheck yellow Control Cable lead Cable lead Terminal board orange blue Stator lead Terminal board, red U5, red U5, brown V5, brown V5, yellow W5, yellow W5, black*, blue*, green* *Connected together at terminal 16 Bild 58 Mains Lead Lead Terminal board L1 brown red L2 black black L3 grey white yellow/green yellow/green Groundcheck yellow Control Cable lead Cable lead Terminal board orange blue Stator lead Terminal board, red U5, red, brown V5, brown, yellow W5, yellow, black*, green*, blue* *Connected together at terminal

19 SUBCAB 4GX/SUBCAB AWG, 60 Hz only, 9-leads, 460 V, Yser. 2052, 2066, 2102, 2125, 2140, L1 L2 L3 SUBCAB 4GX/SUBCAB AWG, 60 Hz only, 9-leads, 460 V, Yser. 2051, 2052, 2060, 2066, 2075, 2102, 2125, 2135, 2140, 2151, 2201, ~ G C L1 L2 L3 SUBCAB 7x# SUBCAB 4Gx# # AWG/4 # AWG/7 # AWG/ SUBCAB SUBCAB L1 L2 L3 L1 L3 L2 6 5 U5 V5 W5 U5 V5 W5 U5 V5 W5 Bild 8 Bild 67 Mains Lead Lead Terminal board L1 brown red L2 black black L3 grey white yellow/green yellow/green Groundcheck yellow Control Cable lead Cable lead Terminal board orange blue Stator lead Terminal board, red U5, red U5, green U5, brown V5, brown V5, blue V5, yellow W5, yellow W5, black W5 17 Mains Lead Lead Terminal board L1 brown red L2 black black L3 grey white yellow/green yellow/green Groundcheck yellow Control Cable lead Cable lead Terminal board orange blue Stator lead Terminal board, red, brown, yellow, green U5, red, blue V5, brown, black W5, yellow

20 SUBCAB 4GX/SUBCAB AWG, 60 Hz only, 12-leads, 230 V, Y// 2052, 2066, 2071, 2102, 2125, 2140 SUBCAB 4GX/SUBCAB AWG, 60 Hz only, 12-leads, 460 V, Yser. 2052, 2066, 2071, 2075, 2102, 2125, ~ G C L1 L2 L3 G C L1 L2 L3 SUBCAB SUBCAB SUBCAB SUBCAB L1 L3 L2 L1 L3 L2 U6 U5 V6 W6 V5 W5 W6 U6 V6 U5 V5 W5 Bild 64 Bild 73 Mains Lead Lead Terminal board L1 brown red L2 black black L3 grey white yellow/green yellow/green Groundcheck yellow Control Cable lead Cable lead Terminal board orange blue Stator lead Terminal board, red U5, red, brown V5, brown, yellow W5, yellow, green, blue, black U6, green* V6, blue* W6, black* *Connected together separately in insulated closed end splice Mains Lead Lead Terminal board L1 brown red L2 black black L3 grey white yellow/green yellow/green Groundcheck yellow Control Cable lead Cable lead Terminal board orange blue Stator lead Terminal board, red, brown, yellow, green U5, red, blue V5, brown, black W5, yellow U6, green* V6, blue* W6, black* *Connected together separately in insulated closed end splice 18

21 SUBCAB 7GX, 6-leads, Y/D 2052, 2066, 2102, 2125, 2140, 2670 SUBCAB 7GX, 6-leads, Y/D 2052, 2066, 2075, 2102, 2125, 2135, 2140, 2151, 2201, L1 L2 L3 L1 L2 L3 3~ L1 L2 L3 L1 L2 L SUBCAB 7x# SUBCAB 7Gx #+2G1.5 SUBCAB Bild 12 Bild 52 Mains Lead Lead L1 1 L2 2 L3 3 L1 4 L2 5 L3 6 yellow/green Control Cable lead Terminal board Stator lead Terminal board, red, black, brown, green, yellow, blue 19 Mains Lead Lead L1 1 L2 2 L3 3 L1 4 L2 5 L3 6 yellow/green Control Cable lead Terminal board Stator lead Terminal board, red, black, brown, green, yellow, blue

22 SUBCAB 4GX/SUBCAB AWG, 6-leads, D 2052, 2060, 2066, 2071, 2075, 2102, 2125, 2135, 2140, 2151, 2201, 2250, 2290, 3060 SUBCAB 4GX/SUBCAB 6-leads, Y 2052, 2066, 2102, 2125, 2140 AWG, L1 L2 L3 3~ L1 L2 L3 SUBCAB SUBCAB SUBCAB L1 L3 L2 L1 L3 L A1 Y A A A Bild 43 Bild 79 Mains Lead Lead Terminal board L1 brown red L2 black black L3 grey white yellow/green yellow/green Groundcheck yellow Control Cable lead Cable lead Terminal board orange blue Stator lead Terminal board, red, black, brown, green, yellow, blue 20 Mains Lead Lead Contactor L1 brown red 1 L2 black black 5 L3 grey white 3 yellow/green yellow/green Groundcheck yellow Control Contactor, white 3, white A2 Stator lead Contactor, red 2, brown 4, yellow 6, green*, blue*, black* * Connected together at separate Y-terminal

23 SUBCAB 4GX, 6-leads, Y/D 2052, 2066, 2102, 2125, 2140, 2151, 2201, 2250 L1 L2 L3 L1 L2 L SUBCAB SUBCAB SUBCAB Bild 54 Mains Lead Terminal board L1 brown L2 black L3 grey L1 brown L2 black L3 grey yellow/green Control Cable lead Terminal board Stator lead Terminal board, red, black, brown, green, yellow, blue 21

24 Rozruch Czynności przed uruchomieniem Sprawdzić poziom oleju w komorze olejowej. Wyjąć bezpieczniki lub rozłączyć zasilanie i sprawdzić czy wirnik daje się obracać ręką. Sprawdzić czy wyposażenie kontrolne pompy jest sprawne (jeśli jest zamontowane). Sprawdzić kierunek obrotów. Patrząc z góry wirnik powinien obracać się zgodnie z ruchem wskazówek zegara. Przy uruchomieniu pompa wykonuje ruch skrętny w kierunku przeciwnym do kierunku obrotów wirnika, patrz rysunek.. Ostrzeżenie! Zwracać uwagę na szarpnięcie przy uruchamianiu, które czasami może być bardzo silne. Szarpnięcie rozruchowe Produkty w wersji Ex: Patrz również w rozdziale Bezpieczeństwo Uwagi do produktu w wersji Ex, strona 3. Czyszczenie Jeśli pompa pracowała w silnie zanieczyszczonej cieczy, to następnie powinna przez pewien czas pracować w czystej wodzie lub być przepłukana przez przewód tłoczny. Gdy w pompie pozostanie glina, cement lub inne zanieczyszczenia, Eksploatacja Zalecenia BHP Ostrzeżenie! Przed podjęciem prac serwisowych przy pompie, sprawdzić czy jest ona odłączona od zasilania. Uwaga do pomp Ex Wszystkie prace w obrębie sekcji silnika Ex mogą być wykonywane tylko przez autoryzowany serwis Flygt. Flygt nie ponosi odpowiedzialności za prace wykonywane przez nieprzeszkolony i nieautoryzowany personel. Produkty w wersji Ex: Patrz również w rozdziale Bezpieczeństwo Uwagi do produktu w wersji Ex, strona 3. to mogą zablokować wirnik i uszczelnienia tak, że pompa nie będzie zdolna do pracy. Jeśli pompa jest przez dłuższy czas wyłączona z pracy, to należy ja uruchamiać próbnie co drugi miesiąc, aby zapobiec sklejaniu się uszczelnień mechanicznych. Przeglądy Regularne przeglądy i właściwa konserwacja decydują o niezawodności pracy pompy. Przegląd pompy należy wykonywać przynajmniej dwa razy do roku, a przy pracy w szczególnie trudnych warunkach - częściej Gdy pompa pracuje w normalnych warunkach to naprawę główną należy wykonywać raz na rok. Naprawa taka wymaga specjalistycznych narzędzi i powinna być wykonana przez autoryzowany serwis. Dla nowej pompy lub po wymianie uszczelnień, zaleca się przegląd po tygodniu pracy. Umowa serwisowa Flygt lub jego przedstawiciel oferuje umowę serwisową na remont. po więcej informacji należy skontaktować się z przedstawicielem Flygt. 22

25 Zalecane przeglądy: Sprawdzić Widoczne części pompy i zamocowania Korpus pompy i wirnik Stan oleju Ilość oleju Zakres czynności Wymienić zużyte lub uszkodzone części Upewnić się, czy wszystkie śruby, kołki i nakrętki są dociągnięte Wymienić zużyte części, o ile mają wpływ na pracę pompy. Sprawdzenie stanu oleju może wykazać, czy nie następuje zwiększenie przecieku. Uwaga! mieszanina powietrze/olej może być wyparta przez mieszaninę woda/olej. Wprowadzić rurkę lub wąż do otworu olejowego, zatkać górny koniec kciukiem i pobrać w ten sposób próbkę oleju z dna. Wymienić olej jeśli zawiera zbyt wiele wody, np.: jeśli jest mocno zemulgowany (konsystencja podobna do kremu) lub jeśli woda oddziela się od oleju. Patrz: Wymiana oleju. Po upływie tygodnia sprawdzić ponownie stan oleju. Jeśli stwierdzi się ponownie nadmiar wody w oleju, przyczyny mogą być następujące - korek olejowy nie był dostatecznie dociągnięty. - pierścień O-ring korka olejowego lub jego powierzchnia przylgowa są uszkodzone. - uszczelnienie mechaniczne jest uszkodzone. Skontaktować się z warsztatem serwisowym Flygt l l l l l. Ostrzeżenie! Przy niesprawnych uszczelnieniach w komorze olejowej może panować podwyższone ciśnienie. Przykryć szmatą odkręcany korek olejowy, aby uniknąć wytrysku płynu. Po więcej informacji patrz: Zalecenia BHP. Płyn w obudowie stojana Ostrzeżenie! Jeśli nastąpił przeciek, w obudowie stojana może panować podwyższone ciśnienie. Przykryć szmatą odkręcany korek inspekcyjny, aby uniknąć wytrysku płynu. Dodatkowe informacje, patrz: Zalecenia BHP. Ułóż pompę na boku. Przechylić pompę tak, aby ciecz z obudowy stojana mogła wypłynąć przez otwór. Jeśli w obudowie stojana była ciecz, powodem może być: - korek inspekcyjny nie był dostatecznie dociągnięty. - pierścień O-ring korka inspekcyjnego lub jego powierzchnia przylgowa są uszkodzone. - pierścień O-ring jest uszkodzony. - uszczelnienie przepustu kablowego jest uszkodzone. Jeśli w obudowie stojana znajduje się olej, powodem może być: - uszkodzenie wewnętrznego uszczelnienia mechanicznego. Skontaktować się z serwisem Flygt. 23

26 Zalecane przeglądy: Sprawdzić System chodzenia Przepust kablowy Kable Zakres czynności Przepłukać i oczyścić jeśli przepływ cieczy przez system jest częściowo utrudniony. Upewnić się, czy zaciski kablowe są mocno dociągnięte: - sprawdzić, czy przepust kablowy jest dociągnięty do oporu. - odciąć kawałek kabla tak, aby tuleja uszczelniająca znalazła się na nowym odcinku. - wymienić tuleję uszczelniającą. - sprawdzić, czy tuleja uszczelniająca i podkładki odpowiadają zewnętrznej średnicy kabla. Wymienić kabel w przypadku uszkodzenia płaszcza. Zwrócić uwagę, aby kabel nie miał ostrych zagięć i nie był zakleszczony. Aparatura zasilająca W razie uszkodzenia skontaktować się z elektrykiem. Kierunek obrotów wirnika (wymaga podłą czenia zasilania) Rurociągi, zawory i inne wyposażenie Jeżeli wirnik, patrząc z góry, obraca się w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara, to należy zamienić ze sobą końcówki dwóch faz. Przeciwny kierunek obrotów powoduje spadek wydajności i przeciążenie silnika. Sprawdzić kierunek obrotów wirnika, przy pracy pompy bez obciążenia, po każdym nowym podłączeniu. Naprawiać wszelkie usterki oraz informować odpowiedni dozór przedsiębiorstwa o ich występowaniu. Oporność izolacji stojana Skontaktować się z warsztatem serwisowym Flygt. 24

27 Wymiana oleju Komora olejowa Ostrzeżenie! Przy niesprawnych uszczelnieniach w komorze olejowej może panować podwyższone ciśnienie. Przykryć szmatą odkręcany korek olejowy, aby uniknąć wytrysku płynu. - Odkręcić nakrętki i zdjąć kosz ssawny (dotyczy 2052). - Odkręcić korek olejowy. - Obrócić pompę tak, aby otwór olejowy był na dole. - Spuszczanie będzie ułatwione, gdy zostanie wykręcony drugi korek. - Wlać nowy olej. - Zalecany jest olej parafinowy o lepkości zbliżonej do ISO VG15 (np. Mobil Whiterex 309). Tym olejem pompa jest napełniana fabrycznie. - W zastosowaniach, w których szkodliwe własności oleju są mało istotne można używać zwykłego oleju silnikowego o lepkości ISO VG32. - Objętości oleju podane są na stronie Należy zawsze wymieniać na nowe pierścienie O-ring na korkach olejowych. Wkręcić korki i dociągnąć je. Momenty dociągania: 2052 = 7 Nm = 17 Nm = 7 Nm = 17 Nm = 7 Nm = 6-9 Nm. Wymiana wirnika Pompa w wersji POLY-LIFE oznaczona jest literą U na końcu kodu wyrobu (patrz: tabliczka znamionowa). Upewnić się, czy stosowane części zamienne do pompy są w wykazie części oznaczone literą U. Po założeniu nowych, ulegających ścieraniu części zapewnić, aby luz między wirnikiem a dyfuzorem był co najmniej 0,2 0,3 mm. Po montażu sprawdzić, czy wirnik się lekko obraca. Części narażone na ścieranie, dla pomp w wersji POLY-LIFE pokryte są poliuretanem, szczególnie odpornym na ścieranie. Gdy wirnik obraca się z oporami, to tarcie powoduje wydzielanie się ciepła. Może to doprowadzić do odkształcenia części ochronnych lub zakleszczenia wirnika, a w efekcie do uszkodzenia pompy. Demontaż wirnika Ostrzeżenie! Zużyte wirniki mają często ostre krawędzie. Położyć pompę na boku. Odkręcić nakrętki i zdjąć kosz ssawny. (W 2052 zdjąć ochronę przed ścieraniem.) Odkręcić nakrętki i zdjąć pokrywę ochronną. 25

28 Odkręcić nakrętki. Zdjąć dolny dyfuzor. Odkręcić nakrętkę wirnika (nakrętka = 2102). Tylko 2102 Zdjąć wirnik. Nie podważać wirnika, gdyż łatwo można go uszkodzić. Jeśli zachodzi konieczność wymiany dyfuzora, olej musi zostać spuszczony. Następnie wykręcić kołki gwintowane i zdjąć dyfuzor. Tylko 2102 Montaż wirnika Upewnić się, że koniec wału jest czysty i bez zadziorów. Ewentualne rysy spolerować drobnym płótnem ściernym. Sprawdzić: - czy dyfuzor jest właściwie zamontowany. - czy wpust jest osadzony w rowku wpustowym na wale. - czy na wale umieszczona jest odpowiednia liczba podkładek regulacyjnych (w mieszadle = 2102). 26

29 Wkręcić gwintowane kołki regulacyjne. Nasmarować koniec wału. Wcisnąć wirnik na wał i przymocować go nakrętką wirnika. Dociągnąć nakrętkę. Momenty dociągania: Nm Nm Nm Nm Nm. W pompie 2052 założyć drugą nakrętkę wirnika i dociągnąć ją. Luz między wirnikiem a dnem komory olejowej powinien wynosić 0,2 0,3 mm, gdy wirnik jest dociągnięty. Luz ten może być ustalany przy pomocy podkładek regulacyjnych. Sprawdzić czy wirnik daje się lekko obracać ręką. Założyć dolny dyfuzor. Wstawić pokrywę ssawną i docisnąć do wirnika. Luz pomiędzy pokrywa ssawną wirnikiem powinien być tak mały, jak to możliwe. Wyregulować ustawienie pokrywy ssawnej nakrętkami wewnętrznymi (w 2052 śrubami regulacyjnymi) tak, aby uzyskać wymaganą wielkość luzu. Pompa w wersji POLY- LIFE powinna mieć luz 0,2 0,3 mm. Na kołki gwintowane nakręcić nakrętki do oporu, a następnie dociągnąć je równomiernie dookoła. Sprawdzić, czy wirnik daje się lekko obracać ręką. Założyć: - Ochronę przed ścieraniem - kosz ssawny Aby pompa mogła pracować z pełną wydajnością, należy systematyczne regulować ustawienie wirnika. Szczególnie ważne jest, aby luz między pokrywą ssawną a wirnikiem, był utrzymywany na możliwie najmniejszym poziomie. Bardziej skomplikowane naprawy wymagają specjalnych narzędzi i powinny być wykonywane w warsztacie. 27

30 Wymiana uszczelnienia mechanicznego Instrukcja do pompy 2052 Instrukcja do pompy 2066 wewnętrzne zewnętrzne 28

31 Instrukcja do pompy 2102 Instrukcja do pompy 2125 i

32 Wyposażenie i narzędzia Szeregowa praca pomp Wysokość podnoszenia może być zwiększona przez szeregowe połączenie dwóch lub trzech pomp. Pionowe odstępy między pompami powinny być w przybliżeniu równe. Patrz też: oddzielna broszura opisująca sposób łączenia pomp przy pracy szeregowej. Sygnalizator poziomu Flygt dostarcza sygnalizatory poziomu odpowiednie dla cieczy o różnych gęstościach i z różnymi długościami kabli. Patrz oddzielna broszura. Aparatura zasilająco sterownicza Flygt dostarcza stosowną dla danej pompy aparaturę zasilająco-sterowniczą. Informacji udziela przedstawicielstwo Flygt. Zestaw anod cynkowych Dla zmniejszenia korozji pompy można stosować anody cynkowe. Anody montuje się na zewnętrznej i wewnętrznej stronie dna kosza ssawnego Ważne! Oczyścić szczotką drucianą z farby, tłuszczu lub innych zanieczyszczeń lub oszlifować powierzchnię, aby zapewnić dobrą przewodność elektryczną między anodami, a koszem ssawnym. Narzędzia Do wykonywania czynności serwisowych przy pompie, oprócz standardowych narzędzi, potrzebne są jeszcze specjalistyczne. Numery katalogowe narzędzi można znaleźć w Wykazie części zamiennych Więcej informacji, patrz: Katalog narzędziowy Flygt. Dziennik eksploatacji Data ostatniego Numer pompy Liczba godzin pracy Uwagi Podpis przeglądu 30

33 Dziennik eksploatacji Data ostatniego Numer pompy Liczba godzin pracy Uwagi Podpis przeglądu 31

34 2052, 2066, 2102, 2125, PL_PL ITT FLYGT AB }