SYSTEM PLANOWANIA I STEROWANIA PRODUKCJĄ DLA PRZEDSIĘBIORSTWA ODLEWNICZEGO

Transkrypt

1 ARCHIWUM ODLEWNICTWA Rok 2001, Rocznik 1, Nr 1 (1/2) Archives of Foundry Year 2001, Volume 1, Book 1 (1/2) PAN - Katowice PL ISSN SYSTEM PLANOWANIA I STEROWANIA PRODUKCJĄ DLA PRZEDSIĘBIORSTWA ODLEWNICZEGO R. WŁADYSIAK 1 Politechnika Łódzka, Katedra Systemów Produkcji, ul. Stefanowskiego 1/15, Łódź, STRESZCZENIE W pracy przedstawiono model systemu produkcyjnego p rzedsiębiorstwa odlewniczego. Opisano współczesne systemy planowania i sterowania produkcją (PSP). Prze d- stawiono obszary implementacji systemu PSP w odlewni. Scharakteryzowano system PSP Infor:NT i oceniono możliwości jego wdrożenia w przedsiębiorstwie o dlewniczym. Przedstawiono podstawowe kryteria wyboru odpowiedniego systemu i problemy wdrażania systemu ERP (Enterprise Resources Planning) w odlewni. Key words: foundry, production systems, MRP, ERP. 1. WSTĘP Nasilająca się światowa konkurencja wymaga szybkiego reagowania przedsiębiorstwa na zmieniające się otoczenie i oczekiwania klientów, dotrzymywanie krótkich terminów realizacji zleceń, których wielkość również ulega zmniejszeniu. W dążeniu do optymalizacji procesu produkcyjnego (przygotowawczego i wytwórczego) powinny być wykorzystywane wszystkie środki, które mogą służyć temu celowi. Koniecznym staje się stosowanie elastycznych systemów produkcji, precyzyjnej log i- styki i pozyskiwanie wielu zawsze aktualnych właściwie opracowanych informacji o stanie przedsiębiorstwa i jego otoczenia. Obszary przedsiębiorstwa: planowanie, ka l- kulacje, zakupy, przygotowanie produkcji, produkcja, sprzedaż powinny być ze sobą wzajemnie powiązane tak, aby stanowiły jednolity samoregulujący się system produ k- cji. Powinien on stymulować szeroko rozumiany rozwój przedsiębiorstwa zgodny z jego misją i business planem oraz zapewniający wysoki poziom obsługi klientów. Rola 1 dr inż., rwladysi@ck-sg.p.lodz.pl 303

2 człowieka w tym systemie powinna być sprowadzana do działań twórczych, programowania i nadzoru [1]. Realizację tych celów umożliwiły osiągnięcia w dziedzinie technik obliczeniowych. Szybkie komputery i specjalistyczne systemy oprogramowania wyeliminowały problem pracochłonności obliczeń i czasu, umożliwiając tym samym połączenie w jeden całkowity system takich zagadnień jak: przewidywanie odpowiedzi otoczenia na działania przedsiębiorstwa, precyzowanie wielkości zamówień i terminów ich realizacji, określanie wielkości partii produkcyjnych, terminu rozpoczęcia produkcji i wielkości minimalnych zapasów w magazynach i w toku produkcji. 2. ODRĘBNY CHARAKTER PRZEDSIĘBIORS TWA - ODLEWNI Odlewnictwo jest gałęzią przemysłu, w której są stosowane bardzo złożone technologie. Na wykonanie odlewu składa się wiele procesów, które są trudne do porówn a- nia, zarówno ze względu na rodzaj operacji, ich parametry oraz rodzaj materiałów i energii przetwarzanych podczas zachodzących procesów. Występuje tutaj duża ilość i różnorodność materiałów. Ich technologiczne i transportowe powiązania czynią produkcję odlewniczą czułą na organizacyjne niedociągnięcia poszczególnych wydziałów i stanowisk pracy. Dodatkowym aspektem procesów produkcyjnych w odlewni są trudne warunki pracy i wynikające z nich zagrożenia naturalnego środowiska (wysoka temperatura, zapylenie, hałas). Podejmowane równolegle działania w celu zmniejszenia ww. zagrożeń zwiększa uciążliwość prowadzonych procesów technologicznych [2]. Proces produkcyjny w odlewni ma charakter dyskretny. Występuje tu zróżnicowanie materiałowe wymagające przetwarzania w dużej mierze równoległego, ale w osobnych podsystemach. Na rysunku 1 przedstawiono ogólny diagram systemu produkcyjnego. Jego głównymi encjami są: opracowanie technologii wykonania odlewu (wyrobu), wykonanie oprzyrządowania modelowego, przygotowanie masy formierskiej i rdzeniowej, wykonanie formy, przygotowanie ciekłego stopu, zalewanie formy, oczyszczenie odlewu. Stanowią one jednocześnie podsystemy procesów w analizie systemowej na wyższym poziomie szczegółowości, którą należy wykonać celem odnalezienia wszystkich czy n- ników determinujących poprawność procesu produkcyjnego [3]. Zasadniczy wpływ na opracowanie modelu systemu produkcyjnego ma typ i forma organizacji produkcji. W praktyce w odlewni występuje zarówno produkcja o charakt e- rze jednostkowym, mało- i wielkoseryjnym. Jej typ wpływa na wybór rodzaju technologii odlewniczej i w konsekwencji na zaangażowane w procesie zasoby ludzkie, maszynowe, surowce i półwyroby. 304

3 Transport odlewów do klienta Rysunek formy ARCHIWUM ODLEWNICTWA Klient, zlecenie Zabiegi metalurgiczne Montaż Malowanie Ustalenie wymagań jakie ma spełniać odlew (wyrób) Wsad Złom obiegowy: braki, układy wlewowe i zasilacze Wymagania jakościowe Kontrola jakości stopu Ciekły stop Instrukcja wykonania ciekłego stopu wymagania jakościowe Opracowanie systemu wytwarzania odlewu Instrukcja wyko- Przygotowanie ciekłego stopu Wykonanie oprzyrz. modelowego Modele i rdzennice Kontrola jakości form Model systemu Rysunek modeli i rdzennic Formy i rdzenie Formy i rdzenie Opracow. technologii formy nania masy Wykonanie formy i rdzeni Wymagania jakościowe Masa formierska i rdzeniowa Przygotowanie masy form. Gotowe wyroby Obróbka Skrawaniem Obróbka cieplna Zalewanie form Forma Odlew w formie Składanie form Przgotowanie do transportu Odlewy -gotowe wyroby Oczyszczenie odlewu Odlewy Usuwanie odlewu z formy Masa formierska obiegowa Rys. 1. Diagram systemu produkcji odlewów w ujęciu technologicznym-ogólnym Fig. 1. General-technological diagram of cast production system 305

4 Wybór formy produkcji w przedsiębiorstwie często dokonywany jest na podstawie istniejących w nim struktur produkcyjnych. Są to najczęściej: niezależne stanowisko produkcyjne, gniazdo produkcyjne, linia produkcyjna. Wśród nowoczesnych form organizacji produkcji opartych na wspomaganiu komput e- rowym występują: elastyczne systemy produkcji FMS, komputerowo wspomagane systemy wytwórczo-produkcyjne CAM, komputerowo zintegrowane systemy wytwórczo-produkcyjne CIM. Ze względu na zindywidualizowany i zróżnicowany popyt na wyroby na świecie, przedsiębiorstwa odchodzą od produkcji masowej w kierunku małych różnorodnych asortymentowo partii. Stąd tendencją ostatnich lat również w odlewnictwie, które często nie produkuje wyrobów finalnych, lecz półwyroby dla innych przedsiębiorstw, jest elastyczna automatyzacja wytwarzania. Elastyczny system wytwarzania jest definiowany jako zintegrowany system maszyn i urządzeń technologicznych, środków transpo r- towych i oprzyrządowania sterowany komputerowo. Jego istotną cechą jest łatwość przystosowania się do zmiennych zadań produkcyjnych a celem jest osiągnięcie efe k- tywności produkcji porównywalnej do uzyskiwanej w produkcji masowej, ale dla kró t- kich serii. Elastyczny system produkcyjny może być realizowany w elastycznym module, gnieździe i/lub elastycznej linii produkcyjnej [4]. Wdrażaniu idei elastyczności sprzyjają stosowane już w odlewnictwie zasady konce n- tracji i specjalizacji prowadzące do typizacji produkcji. Typizacja, która polega na tworzeniu jednolitych rozwiązań, może dotyczyć obszaru konstrukcji, technologii, metod, urządzeń i oprzyrządowania, kosztów jak również całych procesów wytwarzania. Na strukturę procesu technologicznego odlewu wpływają przede wszystkim czynniki związane bezpośrednio z odlewem: cechy konstrukcyjne i kształt, materiał, ciężar, wymiary i wymagana jakość oraz warunki, w jakich odbywa się proces produkcyjny: wie l- kość produkcji, urządzenia systemu produkcji. Stąd podział procesów technologicznych i ich grupowanie dokonuje się w oparciu o tworzenie klasyfikacji: absolutnej, technologicznej czy naturalnej samych odlewów. Wpływ szczególnych wymagań technologic z- nych i warunków produkcji niektórych odlewów jest uwzględniany przez wielowaria n- towość procesu produkcyjnego. Przedsiębiorstwa odlewnicze chcąc sprostać współczesnym wymaganiom światowego rynku powinny implementować nowoczesne formy produkcji, których przykładem są systemy elastyczne. Posiadane doświadczenia z zakresu typizacji produkcji mogą być pomocne, lecz nie powinny ograniczać w żadnym stopniu stosowania reengineeringu. Odlewnie muszą zaprojektować, zgodnie z zasadami pełnej analizy systemowej, nowe procesy i systemy produkcji. Nowo zorganizowane komórki produkcyjne (stanowiska,..., linie) powinny zapewniać wysoki poziom mechanizacji i automatyzacji realizowanych procesów z możliwością ich komputerowego monitorowania i sterowania. Zastosowanie systemów komputerowych w komórkach produkcyjnych ułatwi i zwię k- szy efektywność ich połączenia w zintegrowany system produkcji (CIM). 306

5 3. PLANOWANIE I STEROWANIE PRODUKCJĄ ODLEWÓW ARCHIWUM ODLEWNICTWA Planowanie jest jedną z podstawowych funkcji zarządzania odlewnią przedsiębiorstwem, wynikających z realizacji jego misji. Jest niezbędne na wszystkich szczeblach: strategicznym, taktycznym i operacyjnym. Planowanie strategiczne obejmuje zagadnienia dotyczące strategii produktu, procesów wytwórczych, rozwoju zdolności produkcyjnych i inwestycji, strategie płacy, zatrudnienia oraz strategie finansowe. Strategia produktu odlewni jest ściśle związana z rozwojem jej zdolności produkcyjnych i procesów wytwórczych. Jest często identyfikowana z coraz szerszą ofertą produkcyjną odlewni zarówno pod względem stopu odlewniczego jak i różnych rozwiązań technologii formy. Rozwój zdolności produkcyjnych wytap ialni, którą opisuje na diagramie (rys. 1) encja przygotowanie ciekłego stopu, polega na opanowywaniu techn o- logii wytapiania nowoczesnych stopów, jak np. żeliwo wermikularne, sferoidalne, wysokowytrzymałe stopy metali nieżelaznych lub na optymalizacji zabiegów metalurgicznych oraz rodzaju i jakości składników wsadu metalowego na stopy odlewnicze. Jest to najbardziej odpowiedzialny obszar odlewni. Złożoność występujących procesów met a- lurgicznych w powiązaniu z koniecznością stosowania nowoczesnych metod ko ntroli jakości stopu zwielokrotnionych liczbą rodzajów i gatunków wytapianych stopów sprawia, że jest to skomplikowany podsystem produkcji stopów odlewniczych. Wymaga on sprawnego sterowania procesami aparaturowymi i zasobami materiałowymi, jakie z powodzeniem może realizować komputerowy system planowania i sterowania produkcją (PSP). Drugim również bardzo ważnym obszarem w procesie produkcji odlewów jest wykon a- nie formy odlewniczej. Rozwój technologii formy może przebiegać wielokryterialnie, ze względu na: konstrukcję odlewu: wielkość, kształt, posiadane powierzchnie wewnętrzne; klasę odlewu: dokładność wymiarowa, jakość powierzchni odlewu; oraz ze względu na rodzaj formy: trwałej lub jednorazowej. Na każdym etapie rozwoju produkcji odlewniczej powinna być stosowana optymalizacja doboru elementów technologii do wymaganej jakości odlewu oraz charakterystyki stopu odlewniczego. Planowanie zapotrzebowania na materiały wsadowe, formierskie, rdzeniowe, metody wytwarzania jak również inne zasoby produkcyjne o zbyt niskich parametrach technologicznych powoduje otrzymywanie wadliwych odlewów, a o zbyt wysokich - niepotrzebnie podraża koszty produkcji. Poszukiwanie optymalnego rozwiązania przez wielokrotne sprawdzanie różnych wariantów jakościowych, technologic z- nych, materiałowych a następnie nadzorowanie ścisłego przestrzegania sporządzonych harmonogramów planów jest najbardziej odpowiednim zadaniem dla skomputeryzowanych systemów PSP. Innym kierunkiem strategii rozwoju produktu odlewni jest, przedstawione na rys. 1 linią przerywaną, wydłużenie łańcucha przetwarzania wyrobu. Przedsiębiorstwo odlewnicze wzbogaca swoją ofertę o obróbkę cieplną, obróbkę skrawaniem, obróbkę powierzc h- niową (np. malowanie) oraz montaż odlewów. Wskutek tego wzrasta stopień przetworzenia użytych materiałów oraz bezpieczeństwo ekonomiczne przedsiębiorstwa. 307

6 Bezpośrednim ekonomicznym wskaźnikiem tych zmian jest bezwzględny wzrost wart o- ści (ceny) odlewu oraz malejący udział wartości użytych surowców w cenie wyrobu. Zwiększa to elastyczność cenową i strategiczną przedsiębiorstwa. Odlewnia staje się przedsiębiorstwem o wielu technologiach procesu wytwórczego, rozrasta się jego stru k- tura produkcyjna, zwiększa się ilość i różnorodność zasobów produkcyjnych i ich o b- sługi (min. administracji). Wówczas trudno jest przecenić dyscyplinującą, monitorującą i doradczą rolę systemów PSP. Prace nad zaprzęgnięciem komputerów do wspomagania procesu planowania i sterowania przedsiębiorstwem rozwijają się od kilkudziesięciu lat. Dotyczy to zarówno budowy odpowiednich jednostek komputerowych (sieciowych - serwerów, jednostek stanowiskowych - tzw. końcówek czy terminali), urządzeń peryferyjnych (np. czytników, st e- rowników, itp.), osprzętu sieciowego jak i software u. Postęp w technologii mikroprocesorowej inspiruje informatyków do tworzenia coraz większych, wielofunkcyjnych systemów oprogramowania wspomagających przedsiębiorstwo. Pierwszą generację systemu: MRP-I (Material Resource Planning) planowanie zapotrzebowania materiałowego, najlepiej opisuje porównanie do wagi, która waży zapotrzebowanie materiałowe wg popytu na produkt z popytem na potrzebne do produkcji surowce i półwyroby. W ten sposób MRP ustala materiały produktu w celu harmon o- gramowania produkcji. Korzyści wdrożenia MRP oceniono przede wszystkim zred u- kowaniem poziomu zapasów o 20-50%, redukcją kosztów produkcji, zakupu, produkowaniem możliwie bez spóźnień, generowaniem dużej ilości różnego rodzaju informacji pomagających w kierowaniu przedsiębiorstwem i długoterminowym planowaniem zdolności produkcyjnych. Druga generacja systemu MRP-II (Manufacturing Resource Planning) planowanie zasobów wytwarzania, obok funkcji planowania materiałowego realizuje również planowanie i sterowanie innymi czynnikami produkcji (energia, praca, informacje, kapitał) oraz umożliwia sprzężenie zwrotne procesu produkcji pomiędzy sterowaniem wytwarzaniem i planowaniem produkcji. Schemat systemu przedstawiono na rysunku 2. Przykładowo, częściowe zrealizowanie programu produkcyjnego na poziomie operacyjnym wskutek sprzężenia zwrotnego powoduje korektę głównego harmonogramu produkcji, planu zasobów materiałowych i zdolności produkcyjnych na poziomie taktycznym a te z kolei wpływają na realizowane plany strategiczne. MRP-II umożliwia szybką odpowiedź na zmieniające się warunki we wszystkich poziomach zarządzania. Pozwala między innymi ocenić i przedstawić w postaci kosztów zapas posiadanych surowców, rezerwy zatrudnienia lub rezerwy w maszynach i urządzeniach. Dalszy rozwój technik komputerowych spowodował rozbudowę systemów PSP o n owe moduły realizujące dodatkowe funkcje sterowania produkcją. 308

7 Poziom strategiczny Poziom operatywny Poziom taktyczny Poziom strategiczny ARCHIWUM ODLEWNICTWA Planowanie działalności gospodarczej Business Plan Planowanie sprzedaży Planowanie rozwoju wyrobów Planowanie produkcji i usług Główny harmonogram produkcji Planowanie zasobów materiałowych MRP-I Planowanie zdolności produkcyjnych Sterowanie Sterowanie zakupami zakupami Sterowanie wytwarzaniem, ilością i jakością wyrobów Sterowanie zakupami Sterowanie dystrybucją Inne informacje zewnętrzne i wewnętrzne System sterowania Rys. 2. Funkcje i sprzężenia zwrotne w systemie MRP-II Fig. 2. Functions and feedbacks in MRP-II system -ilością i jakością wyrobów -kosztami produkcji -finansami firmy 309

8 Przykładowo idea systemu OPT polega na eliminowaniu tzw. wąskich gardeł, w których każdy zastosowany dla otrzymania maksymalnej produkcji zasób jest wykorzystywany w 100%. Inne przesłanki tego systemu to: równoważenie przepływów, nie mocy wytwórczych, oraz różnicowanie wielkości partii produkcyjnych. Aktualnie dzięki stosowaniu komputerów o dużej mocy obliczeniowej możliwe staje się planowanie on-line, w czasie rzeczywistym zasobów ludzkich, maszynowych i materiałowych w wystarczającej, ale możliwie małej ilości oraz o czasie, ale tak późno, jak tylko to jest możliwe. Jest to trzecia generacja systemów planowania i sterowania produkcją określana mianem ERP (Enterprise Resources Planning) lub MRP-II/ERP planowanie zasobów przedsiębiorstwa. Przykładem systemu klasy ERP jest opisany poniżej system Infor:NT firmy Infor Business Solutions. 5. CHARAKTERYSTYKA SYSTEMU infor:nt System planowania i sterowania produkcją infor:nt jest zintegrowanym syst e- mem komputerowym klasy ERP (Enterprise Resources Planning) dla średniej wielkości przedsiębiorstw. Na rysunku 3 pokazano widok okien systemu opisujących jego fun k- cje. Rys. 3. Funkcje systemu infor:nt Fig. 3. Functions of Infor:NT system. 310

9 ARCHIWUM ODLEWNICTWA Niezależnie od branży obejmuje wszystkie dziedziny działalności przedsiębiorstwa: zakup, zbyt, planowanie, gospodarkę materiałową, kalkulacje (wariantowość, system wyszukiwania list oznaczeń rzeczowych), sterowanie produkcją wraz z graficznym stanowiskiem dyspozytorskim, pozyskiwanie danych z produkcji, pozyskiwanie czasów osobowych, statystyki, system informacji kierownictwa [5] Tym samym system pozwala na łatwe jego dopasowanie do specyfiki odlewni przez opisanie jego interfejsów nazewnictwem odlewniczym (dokumentów, stanowisk, procesów, maszyn, urządzeń, oprzyrządowania, materiałów, itp.). System Infor:NT spełnia wszystkie warunki stawiane dzisiejszym systemom plan o- wania i sterowania produkcją: równoległe planowanie wszystkich czynników elementarnych, istotne również w odlewnictwie, gdzie wiele procesów jest realizowanych równolegle w oddzie l- nych podsystemach, ścisłe planowanie ilościowe, szczególnie ważne w procesach aparaturowych (wytapianie ciekłego stopu, przygotowanie mas), ścisłe planowanie terminów, które w praktyce odlewniczej pozwoli koordynować prace poszczególnych wydziałów jak np. gniazd i lin ii formierskich z przygotowaniem odpowiednich ciekłych stopów w wytapialni, z uwzględnieniem najkorzystniejszych dla odlewni terminów (godzin) poboru energii elektrycznej do pieców odlewniczych, planowanie w czasie rzeczywistym, które podczas planowania kolejnego zlecenia uwzględnia ciągle zmieniające się warunki realizacji wcześniej zleconych zadań produkcyjnych i aktualizowane na bieżąco stany zasobów odlewni, uwzględnienie podczas planowania wszystkich dziedzin przedsiębiorstwa, co jest szczególnie ważne w przypadku małych odlewni, które w wyniku rozwoju pozyskują kolejne technologie a ich struktura rozbudowuje się. System posiada budowę modułową, co pozwala dostosować realizowane funkcje do indywidualnych potrzeb odlewni przez wzbogacenie systemu o no we moduły. Jest on również przygotowany do tworzenia interfejsów z systemami finansowo - księgowymi i kadrowo płacowymi istniejącymi już w przedsiębiorstwie. Głównym modułem systemu jest moduł planowania. Nadzoruje on na bieżąco zapotrzebowanie i dostępność wszystkich zasobów. Umożliwia ustalanie terminów realizacji zleceń metodą wstecz i w przód. W drugim przypadku następuje wyrównanie zdo l- ności produkcyjnych, co oznacza, że operacje technologiczne będą tak długo przesuwane dopóki nie zostaną znalezione zdolności produkcyjne. W wyniku przeprowadzonego planowania użytkownik otrzymuje potwierdzenie terminu wymaganego przez klienta lub obliczony najwcześniejszy możliwy termin realizacji. Jednocześnie system informuje użytkownika o powstałych tzw. wąskich gardłach. W module planowania rozplanowywane są zgrubnie wszystkie zlecenia, natomiast w module sterowania produkcją tylko te, które należy w krótkim czasie zrealizować. Rozplanowane szczegółowo zlecenia mogą być opracowywane w postaci tabelarycznej lub graficznej za pomocą graficznego stanowiska dyspozytorskiego. 311

10 Dyspozytor ma na bieżąco wgląd w dane pozyskiwane z produkcji, które są jednocześnie wykorzystywane w bieżącej i końcowej kalkulacji. System pozwala na zdefiniowanie trzech typów produkcji: seryjnej, wariantowej i jednostkowej będąc w ten sposób uniwersalnym systemem dla średniej wielkości firm. Szczególnie pożytecznym narzędziem dla przedsiębiorstw stosujących produkcję je d- nostkową i wariantową jest moduł infor:nt CAP. Służy on do automatyzacji procesu tworzenia ofert i zleceń umożliwiając dokładną i szybką kalkulację wstępną. Poza wysoką funkcjonalnością systemu duże znaczenie na efekty posiada również st o- sowany proces wdrażania systemu. Prace wdrożeniowe systemu infor:nt rozpoczynają się od określenia celów przedsiębiorstwa analizy wymagań i specyficznych uwarunkowań przedsiębiorstwa. Po wykonaniu instalacji systemu przedsiębiorstwo ma zape w- niony serwis oraz szkolenie pracowników. 4. WYBÓR I PROBLEMY WDRAŻANIA SYSTEMÓW PSP W ODLEWNI Wdrożenie jest trudne samo w sobie ze względu na dość skomplikowaną budowę systemu klasy ERP. Składają się na nią wieloletnie doświadczenia zachodnich przedsiębiorstw, które dzięki inwestowaniu w rozwój takich systemów same utrzymały się na rynku. Jako główny cel wdrożenia systemu ERP przyjmuje się poprawę procesów biznesowych oraz redukcję kosztów działalności operacyjnej. Te dwa cele w prosty sposób powinny się przełożyć na poprawę jakości odlewów, obniżenie kosztów produkcji, zwiększenie sprzedaży, poprawę jakości obsługi klientów etc. Podczas, gdy łatwo możemy podać koszt oprogramowania, sprzętu i usług firmy ko n- sultingowej implementującej ERP, szczególnie trudno jest uchwycić wszystkie inne koszty z tym związane np. koszt pracy otoczenia zespołu projektowego wspomagającego projekt, koszty organizacji pracy (nie tylko zarządzania projektem), koszty testów, przestojów, przeszkolenia pracowników, przejścia ze starego na nowe etc. Dobrze odd a- je ten problem przedstawiona na rysunku 4 metodyka TCO (Total Cost of Ownership - pełne koszty posiadania) [6]. Rys. 4. Pełne koszty wdrożenia systemu ERP Fig. 4. Total cost of ERP system implementation 312

11 ARCHIWUM ODLEWNICTWA TCO jest warte polecenia wtedy, gdy nie wyceniamy korzyści i skupiamy się na minimalizacji kosztów. Wdrożenie takiego system wymusza zmiany organizacyjne, dlatego ważne jest odpowiednie podejście i kontrolowanie procesu implementacji. Decyzje strategiczne wymagają od zarządu wizji przyszłości, która jest zawsze niepewna i trudno mierzalna. Ważniejsze parametry determinujące wybór odpowiedniego systemu i zmniejszające niepewność efektu wdrożenia są następujące: zgodność systemu z polskim prawem, zgodność funkcji systemu z wymaganiami stawianymi przez firmę, możliwość integracji z innymi systemami używanymi w firmie np.: CRM, CallCenter, SCM, hurtownie danych, inne ERP, otwartość na internet, intranet, WAP, e-services itp. możliwość tworzenia łańcuchów dostaw, potencjał i gwarancja rozwoju systemu (zaplecze rozwojowe dostawcy, wielkość nakładów rocznych na rozwój systemu), referencje, udział instalacji w sektorze działania firmy. Powodzenie wdrożenia ERP zależy również od wsparcia socjologicznego. Dlatego należy przygotować i konsekwentnie realizować takie zagadnienia jak: zapewnienie odpowiedniego wsparcia dla projektu ze strony Zarządu i pracown i- ków, motywowanie pracowników tak, aby ich zaangażowanie w pracach projektowych było jak największe (finanse, konferencje, itp.), uświadomienie pracownikom roli projektu w strategii firmy i ich roli w projekcie, umiejętne powiązanie prac projektowych ze ścieżką rozwoju kariery pracowników oddelegowanych do projektu, delegowanie odpowiedzialności i uprawnień, dbanie o należytą współpracę pomiędzy pracownikami i konsultantami, otwartość na inicjatywy oddolne, zapewnienie odpowiedniego cyklu szkoleń, którego realizacja nie będzie kolidowała z harmonogramem prac w projekcie. 6. PRZESŁANKI IMPLEMENTACJI SYSTEMU ERP W ODLEWNI Za stosowaniem systemu ERP w przedsiębiorstwie odlewniczym przemawiają następujące przesłanki: potrzeba zmiany myślenia i działania wszystkich pracowników odlewni, poprawa organizacji odlewni - cel strategiczny, (dostosowanie przedsiębiorstwa do poziomu firm Unii Europejskiej - przedsiębiorstwo może być bardziej atrakcyjne dla potencjalnego inwestora), wzrost konkurencyjności przedsiębiorstwa przez dostosowanie do aktualnych p o- trzeb rynkowych: elastyczności w reagowaniu na szybko zmieniające się zapotrzebowanie, wysokiej jakości wyrobów, produkowanie krótkich o zmiennej długości 313

12 serii, wielowariantowość produkcji, dokładne planowanie terminów wykonania zleceń, zoptymalizowanie wielkości zapasów magazynowych dużej liczby różnych materiałów do produkcji i międzyoperacyjnych występujących w przedsiębiorstwie odlewniczym, prowadzenie nadzoru nad planowaniem i sygnalizowanie powstających rezerw produkcji i planowania, umożliwienie planowania w czasie rzeczywistym z możliwością przeprowadzenia symulacji pomagających w wyborze najkorzystniejszych rozwiązań, integracja wszystkich obszarów działania przedsiębiorstwa, dyskretny charakter procesu produkcyjnego o niewielkim udziale procesów aparaturowych. System infor:nt będąc systemem klasy ERP stanowiącej trzecią generację systemów planowania i sterowania produkcją spełnia ww. założenia dla odlewni małej i średniej wielkości. LITERATURA [1] Durlik I.: Inżynieria zarządzania. Strategia i projektowanie systemów produkcyjnych. Cz. I. AWP PLACET, Warszawa [2] Samsonowicz Z.: Automatzacja procesów odlewniczych. WNT, Warszawa [3] Robertson J., Robertson S.:Complete Systems Analysis. Dorset House Publishing Co., New York [4] Honczarenko J.: Elastyczna automatyzacja wytwarzania. WNT, Warszawa [5] Infor Polska: System planowania I sterowania produkcją 3 generacji dla małych i średnich przedsiębiorstw. Materiały informacyjne. [6] R. Drzewiecki, M. Gmerski: Zwrot z inwestycji w system klasy ERP. Nowy Przemysł nr 3/2000 SUMMARY SYSTEM OF PRODUCTION PLANNING AND CONTROL FOR FOUNDRY ENTERPRIS E The foundry enterprise model of production system have been presented here. It has been described recent production planning and control (PPC) systems. It has been shown the implementation areas of the system in foundry. It has been characterized Infor:NT - PPC system and estimated possibilities of its implementation in foundry. It presents basic selection criteria of adequate system and a few problems of Enterprise Resources Planning system implementation. Recenzował prof. dr hab. inż. Stanisław Pietrowski 314