Dr William Edwards Deming ( ).

Transkrypt

1

2 Wychodząc historycznie od kompetencji związanych z zarządzaniem jakością, a technicznie od wiedzy z zakresu informatyki i elektroniki, konsultanci EQ System zgromadzili bogatą wiedzę z okołoprodukcyjnych obszarów systemów informatycznych: zarządzania jakością, ERP, APS i MES. Wdrożenie i umiejętna integracja rozwiązań wiodących na świecie producentów tych systemów, stanowi fundament skutecznego zarządzania procesami produkcyjnymi. Dr William Edwards Deming ( ). Popularyzacja standardów ERP, w szczególności standardu MRP II, spowodowały, że wielu menedżerów firm produkcyjnych nie przywiązywało istotnej wagi do zarządzania procesami produkcyjnymi na poziomie hali produkcyjnej. Jeszcze do niedawna niskie koszty produkcji w Polsce związane z relatywnie niskimi kosztami pracy, nie skłaniały do szukania oszczędności na hali produkcyjnej. We współczesnych realiach spowolnienia gospodarczego i globalnej konkurencji, przy jednoczesnym wzroście kosztów pracy w Polsce, poszukiwanie oszczędności kosztów produkcji i metod wzrostu wydajności stały się w polskich przedsiębiorstwach kluczowym czynnikiem sukcesu. Przy wszystkich zaletach systemów ERP trzeba podkreślić, że stanowią one z punktu widzenia zarządzania produkcją, głównie repozytorium informacji, natomiast systemy APS i MES, są kluczowe dla efektywnego zarządzania procesami produkcji, w wymiarze czasu rzeczywistego. W czasie II wojny światowej pracował w przedsiębiorstwach z gałęzi przemysłu zbrojeniowego, gdzie wdrożył statystyczne sterowanie procesami. Po zakończeniu wojny, w 1947 roku wyjechał do Japonii, gdzie uczestniczył w programie odbudowy kraju. Był pierwszym amerykańskim specjalistą, który w sposób metodyczny przekazywał japońskim inżynierom i menedżerom wiedzę na temat statystycznego sterowania procesami i jakością. W USA jego dokonania odkryto w 1980 roku, na fali fascynacji sukcesem gospodarczym Japonii. Edward Deming jest twórcą powszechnie znanego tzw. Koła Deminga, znanego także pod skrótem PDCA (od słów Plan- Do-Check-Act) co przedstawia się jako optymalną sekwencję zdarzeń: Planuj- Realizuj-Kontroluj-Koryguj. Koło Deminga można odnaleźć w opracowanych w Japonii, a rozpowszechnionych w wielu firmach produkcyjnych na całym świecie, ideom KAIZEN, LEAN, WCM oraz innych standardach integrujących jakość z efektywnością. Według Deminga do efektywnego zarządzania potrzebne jest myślenie statystyczne, czyli zastosowanie tych metod/ narzędzi oraz wyciągnięcie odpowiednich wniosków. Był oponentem popularnych w USA metod zarządzania przez cele czy przez wyniki, które uważał za nieskuteczne w dłuższej perspektywie.

3 Advanced Planning & Scheduling Udowodniona skuteczność: 1700 klientów na wszystkich kontynentach APS Advanced Planning & Scheduling Systemy APS umożliwiają sporządzenie optymalnego planu i harmonogramu produkcji, z uwzględnieniem ograniczeń zasobów, a w przypadku wystąpienia odchyleń APS umożliwia obliczenie skorygowanego harmonogramu, minimalizującego skutki. Sercem systemu jest silnik matematyczny, który przeliczając wiele wariantów planu produkcji wskazuje ten o najlepszych parametrach. Geneza systemów APS sięga lat 90-tych, co związane jest z przypadającym na ten okres dynamicznym rozwojem technologii komputerowych. Interfejs systemów APS dedykowany jest planistom. APS odpowiada na kluczowe pytania: + jaki może być termin dostawy dla nowego zlecenia + jaka jest optymalna kolejność zleceń, operacji oraz moment ich rozpoczęcia + jakie są optymalne stany magazynowe + jaki jest wskaźnik wykorzystania ogólnych zdolności produkcyjnych i poszczególnych zasobów + jakie są następstwa zmian priorytetów realizacji konkretnych zleceń + gdzie znajdują się wąskie gardła lub niewykorzystane zdolności produkcyjne + gdzie znajdują się nakładające się na siebie lub alternatywne zasoby. ASPROVA Corporation Japan to wiodący na świecie producent oprogramowania APS. ASPROVA APS charakteryzuje: + najwyższa wydajność obliczeniowa operacji w czasie poniżej 20 sekund parametrów, 4000 cech zapewniających 100% odwzorowanie procesu produkcji + możliwość opisania macierzowych zależności od technologii czasów przygotowawczo-zakończeniowych + wielozakładowość, możliwość powiązania zasobów głównych z podrzędnymi + indywidualne kalendarze pracy + uwzględnienie uwarunkowań logistycznych dostępność materiałów, dostępność pól składowych, uwzględnienie czasów dostaw, maksymalnych gabarytów + automatyczne planowanie czynności serwisowych + ustalenie priorytetów wykorzystania zasobów + zarządzanie procesami równoległymi lub nakładającymi się + wbudowanie mechanizmów do ob.- sługi specyficznych zasobów, jak piece, tunele, zbiorniki, karuzele i inne + efektywniejsza jak w systemach ERP możliwość definiowania technologii produkcji, BOM i bilansu MRP + integracja z większością liczących się dostawców systemów ERP (200 systemów, w tym SAP, Oracle, MS Dynamics, BAAN, a także CDN-XL, SIMPLE.ERP i inne) + możliwość dobudowania dedykowanej funkcjonalności jak TCW (Technology Creation Wizard)

4 Korzyści z zastosowania systemu APS: + optymalizacja planu produkcji poprzez stworzenie wielu planów wg. różnych kryteriów optymalizacji i wybór najlepszego z nich; + optymalizacja polityki inwestycyjnej w park maszynowy poprzez analizę planowanego obciążenia maszyn, identyfikację wąskich gardeł i przerostów mocy produkcyjnych, symulację zmian organizacji i wymiaru czasu pracy do poziomu wręcz pojedynczych zasobów, symulację czasowej lub stałej redukcji lub rozbudowy zasobów, znalezienie optymalnego taktu produkcji (z push na pull); + wzrost terminowości realizacji zleceń poprzez długofalową analizę skutków zmian w planach krótkoterminowych i podjęcie działań wyprzedzających ryzyko wystąpienia przyszłych opóźnień i kar umownych; + poprawa wiarygodności w rezultacie poprawy terminowości; + poprawa relacji z klientami poprzez trafne przewidywanie możliwych najkrótszych terminów realizacji; Diagram Gantta pozwala ocenić dostępność zasobów: maszyn, materiału i personelu. Graficzne przedstawienie stanów i zmian zapasów w wyniku przekazania materiału do produkcji i zużycia. Informacje o zapasach mogą być wyświetlane i eksportowane okresowo. Analiza pozwala z wyprzedzeniem reagować na spodziewane zdarzenia. Wykonując 5000 operacji obliczeniowych w czasie 3 sekund system ASPROVA jest najszybszym planistą na świecie. Planista na drodze różnorodnych symulacji jest w stanie w ciągu kilku sekund określić np. optymalną długość cyklu produkcyjnego. Analiza stopnia wykorzystania wszystkich zasobów z funkcją eksportu do Excel. Poprzez rozszerzenie widoku umożliwia przegląd poziomu wykorzystanych zasobów w poszczególnych zleceniach. sekundy zamiast godzin Oprogramowanie wielojęzyczne, w tym w polskiej wersji

5 MES - Manufacturing Execution System Systemy MES umożliwiają sterowanie produkcją wraz z precyzyjną kontrolą postępu zleceń produkcyjnych w stosunku do planu. Systemy MES historycznie wywodzą się z rozwiązań HMI (Human-Machine Interface) i SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition). Dynamiczny wzrost popularności systemów MES (Manufacturing Execution System) związany jest z rozwojem i rozpowszechnieniem systemów automatyki przemysłowej, w szczególności sterowników PLC (Programmable Logic Controller). Zarządzanie zasobami produkcyjnymi w systemach MES realizowane jest poprzez alokację zasobów, zarówno technicznych jak i kadrowych, wręcz z poziomu hali. Systemy MES w czasie rzeczywistym gromadzą i kierują do realizacji zlecenia produkcyjne, zgodnie z przyjętym planem produkcji, oraz rejestrują i archiwizują przekazane z produkcji dane, udostępniające je do dalszych analiz. Korzyści z wdrożenia MES: + weryfikacja poprawności zdefiniowanej technologii, wykrycie i usunięcie błędów, a w rezultacie lepsze planowanie i poprawna kalkulacja wycen; + wizualizacja w czasie rzeczywistym stanu maszyn urządzeń oraz postępu zleceń w stosunku do planu; + podniesienie wydajności i dyscypliny pracy poprzez powiązanie obecności i jakości pracy poszczególnych pracowników; + redukcja kosztów administracyjnych poprzez eliminację ręcznego wprowadzania i agregacji danych (np. kart pracy), eliminacja druku, eliminacja błędów wprowadzania przy zastosowaniu ekranów dotykowych, skanerów kodów, kart zbliżeniowych; + minimalizacja, a nawet eliminacja strat wynikających z produkcji braków z jednoczesnym wzrostem efektywności działań projakościowych poprzez: +uzyskanie natychmiastowej reakcji służb na wykrycie faktu wyprodukowania braku, + prześledzenie przyczyny powstania braku, w czym pomaga śledzenie partii, serii, operatorów, maszyn (genealogia, traceability), + podjęcie działań prewencyjnych na podstawie wykrytych braków, eliminację przyczyn braków, + ściślejszą kontrolę jakości, poprzez systemowe wymuszenie działań kontrolnych, eliminację lub ciągły monitoring słabych punktów, + monitoring reklamacji celem podejmowania działań prewencyjnych, wyprzedzających potencjalne roszczenia kolejnych odbiorców, + wdrożenie bardziej efektywnej polityki utrzymania ruchu, serwisu, remontów. Kluczowym wskaźnikiem wyznaczanym przez systemy MES na podstawie danych pochodzących wprost z produkcji jest wskaźnik całkowitej efektywności OEE (Overall Equipment Effectiveness). Analiza wskaźnika OEE umożliwia ocenę efektywności pracy poszczególnych zespołów, brygad, zmian, co z kolei pozwala ocenić stopień wykorzystania posiadanych zasobów i umiejętności zarządcze kierowników. OEE Availability Performance Quality OEE = Dostępność x Wydajność x Jakość pomagamy dobierać właściwe narzędzia

6 Relacja systemów MES, APS i ERP MES ERP APS MES APS PDCA ERP Wdrożenie systemu MES jest inwestycją o najszybszym okresie zwrotu z wszystkich inwestycji w systemy informatyczne firmy produkcyjnej. Nie chodzi o to, aby inwestować ciągle we wzrost wydajności maszyn, szczególnie wówczas, gdy czas rzeczywistej produkcji wyrobu nie przekracza 10% wobec 70% czasu spędzanego na oczekiwaniu wyrobu pomiędzy poszczególnymi operacjami technologicznymi i na nieplanowanych przestojach. Praktyka potwierdza, że zgodnie z Zasadą Pareto 20% przeszkód odpowiada za 80% spadku efektywności, tak więc nawet minimalne zmniejszenie energii marnotrawionej na realizację źle zaplanowanych zadań przekłada się wprost na istotny wzrost rentowności, a jednocześnie wprowadzenie usprawnień organizacyjnych nie wymaga ponoszenia żadnych istotnych nakładów inwestycyjnych. Pomiar pozwala na ocenę, ocena uzasadnia zmianę, a rezultat zmiany można ponownie zmierzyć. Bez ciągłego pomiaru nie można oczekiwać poprawy rezultatów. MES Rozliczenie produkcji Dokumenty Raport z logistyki APS Plan produkcji Plan remontów Przesunięcia towarów ERP Bieżący stan magazynowy Zamówienia Zlecenia produkcyjne ERP Analiza procesów Transfer danych Instrukcje transportowe MES Postęp w planie Zatrzymania i awarie Rzeczywista produkcja APS Uzupełnienie stanów Terminy realizacji zamówień Planowana realizacja

7 Zarządzanie produkcją + Zarządzanie pracą i zleceniami; + Gromadzenie danych z poziomu hali produkcyjnej; + Monitoring produkcji, wizualizacja; + Bezpośrednie podłączenie do maszyn; + Wskaźniki KPI wraz z analizą; + Wykrywanie przestojów; Utrzymanie ruchu + Przegląd działań; + Zarządzanie narzędziami i wyposażeniem; Zasoby ludzkie + Harmonogramowanie, rejestracja i rozliczanie czasu pracy; + Kontrola dostępu; + Posiłki regeneracyjne; Kontrola jakości + Gromadzenie informacji o wynikach testów; + Zarządzanie testami; + Narzędzia statystycznej kontroli procesu; + Identyfikacja i śledzenie partii; Integracja z systemami ERP, webportal Zarządzanie magazynem z wykorzystaniem kodów kreskowych

8 Analiza danych Logistyka produkcyjna i materiałowa + Kontrola stanów magazynowych oraz prac w toku; + Nadzór i kontrola nad przepływem materiałów poza produkcją; + Wspomaganie pracy magazynu; Zarządzanie produkcją + Planowanie sfery produkcyjnej; + Kontrola produkcyjna; + Wizualizacja; + Wykrywanie przestojów; + Pomiar efektywności mocy produkcyjnych; Kontrola jakości + Śledzenie; + Planowanie inspekcji; + Zarządzanie inspekcyjnym zbiorem danych; + Zarządzania reklamacjami; + Ocena jakościowa dostawcy; + Zarządzanie wyposażeniem testującym; Dane maszynowe i ich dystrybucja Zarządzanie narzędziami i oprzyrządowaniem Zarządzanie czasem i personelem + Planowanie wynagrodzeń; + Kalkulowanie i zapisywanie wynagrodzeń; + Rejestracja RCP; + Planowanie obsad w oparciu o kwalifikacje; + Kontrola dostępu; Integracja z systemami ERP, TQM, HR, WMS i innymi

9 Kim jesteśmy Jesteśmy firmą doradczą, która kierując się najlepszym interesem Klienta rekomenduje zastosowanie konkretnych narzędzi z obszaru informatyki zarządczej. Znamy najnowsze technologie, pozwalające na osiągnięcie wysokiej efektywności działania. Specjalizujemy się w systemach wspierających zarządzanie produkcją i jakością, w szczególności APS, MES i ERP. Jesteśmy otwarci na wyzwania, przed którymi stają nasi Klienci, dopasowując nasze propozycje do indywidualnych potrzeb i możliwości. Wyróżnia nas multidyscyplinarna wiedza: począwszy od dogłębnej znajomości standardów zarządzania, poprzez informatykę, elektronikę, automatykę przemysłową, kończąc na praktycznym doświadczeniu w pozyskiwaniu zewnętrznych źródeł finansowania inwestycji IT, włączając wykorzystanie unijnych dotacji. Realizowane przez EQ System projekty, dzięki wiedzy, doświadczeniu i umiejętnościom konsultantów kończą się sukcesem. O skuteczności działania firmy świadczy stale zwiększająca się liczba Klientów. Czym się kierujemy Prowadzone przez nas prace ukierunkowane są na podniesienie efektywności firm. Naszym kapitałem jest wiedza poparta szerokim doświadczeniem. Nasz zespół konsultantów posiada udokumentowane kwalifikacje w zakresie projektowania i wdrażania systemów planowania produkcji i systemów zarządzania. Dla naszej firmy każdy Klient jest tym najważniejszym, każdy projekt unikalnym, każde rozwiązanie niestandardowym, a każdy wdrożony przynoszący efekty system osobistym sukcesem. Zapraszając naszych konsultantów mogą być Państwo pewni, że kreatywnie podejdziemy do każdego postawionego przed nami zadania. Inspirujemy przyszłych rekordzistów Dzielimy się zgromadzoną wiedzą Współpracujemy z Akademią Profesjonalistów i uczelniami wyższymi, organizujemy szkolenia, wymieniamy się doświadczeniami uczestnicząc w konferencjach i seminariach.

10 Dla kogo pracujemy Naszymi Klientami są różnej wielkości przedsiębiorstwa z wielu branż, zarówno zakłady produkcyjne międzynarodowych koncernów jak i rodzimego biznesu. Konsultanci EQ System Sp. z o.o. świadczyli dotychczas usługi między innymi dla takich podmiotów jak: APATOR, BESEL, CONVERT PAPER, KROSS, Zakład Automatyzacji HUTY KATOWICE, KONSULTANT KOMPUTER, PROFARB, PSE INFO, QUANTUM SOFTWARE, SKANCAR, SOPP POLSKA, STRAUSS, SZAGRU, TRINACRIA, VOLVO AUTO POLSKA i wielu innych firm, z którymi współpraca stanowi dla nas równie duże źródło inspiracji. Podział branżowy klientów EQ System Przetwórstwo tworzyw sztucznych 10% Produkcja chemiczna 8% Produkcja metalowa 22% Produkcja maszynowa 17% Produkcja papiernicza 7% Produkcja spożywcza 15% Elektronika 9% Automotive 12% Elektronika Automotive Przetwórstwo tworzyw sztucznych Produkcja chemiczna Produkcja spożywcza Produkcja metalowa Produkcja papiernicza Produkcja maszynowa

11 EQ System Sp. z o.o. Aleja Krasińskiego Kraków tel/fax: Oddział w Dąbrowie Górniczej ul.. Cieplaka Dąbrowa Górnicza tel/fax: info@eqsystem.pl KRS: Sąd Rejonowy w Katowicach, Wydział Gospodarczy Krajowego Rejestru Sądowego, NIP: , REGON: , Kapitał zakładowy: PLN