Charakterystyka firmy.

Transkrypt

1 Charakterystyka firmy. Producent samochodów osobowych Super Auto działa na rynku od 15 lat. Zakład produkcyjny obejmuje m 2 powierzchni, z czego na hale produkcyjne i inne obiekty przypada m 2 powierzchni użytkowej. Celem firmy jest stały rozwój na rynkach zagranicznych i dążenie do innowacji, co w efekcie przekłada się na najwyższą jakość technologiczną produktów i zastosowanie najbardziej zaawansowanych rozwiązań produkcyjnych i organizacyjnych. Firma projektuje, produkuje i sprzedaje samochody osobowe oraz prowadzi usługi związane z branżą motoryzacyjną (serwis, naprawy). Firma sprzedaje swoje produkty i posiada przedstawicielstwa w 24 krajach, posiada własny ośrodek badawczy i zatrudnia ponad 1000 pracowników. W Polsce sprzedażą samochodów marki Super Auto zajmuje się 120 dealerów. Zakład produkcyjny składa się z trzech głównych jednostek produkcyjnych: Spawalni jest to najbardziej zrobotyzowany wydział w zakładzie. Pracuje tu około 750 robotów. Odbywa się tutaj stopniowe łączenie w całość poszczególnych elementów nadwozi i tu samochody nabierają kształtu. Lakierni - tu nadwozia zostają poddane procesowi fosforanowania, kataforezy, uszczelniania, a następnie nakłada się bazę metalizowaną bądź pastelową oraz lakier transparentny. Lakiernia jest wydziałem w pełni ekologicznym. Montażu - tu odbywa się montaż poszczególnych elementów wyposażenia, jak deska rozdzielcza, zespół napędowy, zawieszenia, siedzenia, chłodnica, wentylator, zespół zbiorników, itd. Skompletowany samochód zostaje poddany szczegółowym i rygorystycznym próbom oraz testom mającym na celu zagwarantowanie najwyższej jego jakości. Budowa samochodu.

2

3

4

5 Charakterystyka procesu produkcji samochodu. Produkcja samochodów prowadzi przez Dział Budowy Karoserii, Lakiernię i Dział Montażu. W proces ten zaangażowani są tysiące ludzi oraz dziesiątki robotów. W Dziale Budowy Karoserii tworzy się podstawę przyszłego samochodu. W pierwszej kolejności powstaje podłoga. Na tym etapie produkcji wykonywane są ręczne i zautomatyzowane prace spawalnicze oraz nakładany jest klej oraz wstrzeliwane są kołki masowe oraz pomocnicze do zabudowy osłon i tapicerek (montaż końcowy). Prace te zapewniają przyszłemu pojazdowi odpowiednią sztywność i stabilność. Płyta podłogowa transportowana jest automatycznie do kolejnych stanowisk aż do miejsca, gdzie łączona jest z równolegle wykonywanymi częściami bocznymi. Ściany boczne samochodu składają się z poszycia wewnętrznego i zewnętrznego. Na każdej stronie ścian bocznych znajduje się stanowisko zrobotyzowane do cięcia plazmą, gdzie wycinane są ramki do modelów osobowych. Łączenie poszycia wewnętrznego z zewnętrznym na obu stronach ścian bocznych odbywa się na stacjach zrobotyzowanych. W obszarze poszyć bocznych wykorzystuje się procesy spawania, klejenia, zgrzewania oraz falcowania (tzn. zaginania) nadkoli. Na linii spawalniczej kadłuba w procesie łączenia płyty podłogowej z częściami bocznymi i dachem powstaje widoczny dla klienta przyszły kształt samochodu. Na linii tej części łączone są za pomocą zgrzewania, klejenia i spawania w osłonach gazu. Kiedy powstanie gotowa karoseria na końcu linii kadłuba nabijany jest na niej numer identyfikacyjny pojazdu (VIN). Od tego momentu każda karoseria jest naznaczona jedynym w swoim rodzaju numerem. W końcowym procesie produkcji karoserii montowane są błotniki, maska, drzwi i klapy. Po przeprowadzeniu ostatecznej kontroli jakości karoseria opuszcza Dział Budowy Karoserii i transportowana jest systemem skidowym do Lakierni. Tu rozpoczyna się skomplikowany proces, w wyniku którego karoseria uzyskuje kolor wybrany przez klienta. Ponadto nakładane są zabezpieczenia chroniące karoserię przed korozją, kurzem, wodą, wilgocią oraz uszkodzeniem mechanicznym. Większość procesów lakierniczych wykonywanych jest przy zastosowaniu specjalistycznych urządzeń i robotów. Ręcznie lakierowane jest wyłącznie wnętrze kabiny pojazdu oraz miejsca trudno dostępne. Pierwszą czynnością w lakierni jest obróbka wstępna, która ma na celu przygotowanie karoserii do lakierowania. Następnie na linii kataforezy zanurza się karoserię w ogromnych wannach, gdzie nakładana jest pierwsza warstwa ochronna lakieru zabezpieczająca karoserię przed

6 korozją. Kolejnym procesem technologicznym jest uszczelnianie zgrubne i dokładne wszelkich spoin i miejsc łączenia blach. W kolejnym etapie na spód karoserii roboty nakładają warstwę ochronną, zabezpieczającą podwozie przed skutkami wpływów atmosferycznych. Na tak przygotowane nadwozie nakłada się kolejne warstwy lakieru, tj. lakier gruntujący, tzw, lakier nawierzchniowy (bazowy), wreszcie bezbarwny, nadający karoserii połysk i stanowiący dodatkową warstwę ochronną. Te warstwy lakieru nakładane są w wydzielonym i zamkniętym obszarze lakierni, gdzie obowiązują restrykcyjne przepisy dotyczące czystości pomieszczeń i odzieży ochronnej pracowników. Każda kolejna warstwa lakieru jest następnie skrupulatnie kontrolowana. Po nałożeniu lakieru nawierzchniowego karoseria jest lekko podsuszana, a po nałożeniu lakieru bezbarwnego dokładnie suszona. Następnie szczegółowej kontroli poddaje się powłokę lakieru każdej karoserii, po której następuje odbiór końcowy. Po odbiorze końcowym na karoserię nakładane są emblematy marki oraz listwy ochronne. Ostatnim etapem procesu lakierniczego jest konserwacja przestrzeni zamkniętych, podczas której pod ciśnieniem przez specjalne dysze wtryskiwany jest wosk, zabezpieczający pojazd przed korozją. Wreszcie polakierowana, błyszcząca i zabezpieczona karoseria wędruje wewnętrznymi liniami transportowymi do hali montażu. Montaż samochodów odbywa się w hali o pow m2 na wspólnej linii montażowej o długości 1250 m. Na linii zabudowywanych jest ok. 3 tysięcy elementów i podzespołów. Linia montażowa podzielona jest na 3 podobszary: Obszar wysokiej linii - 3 odcinki montażu wyposażone w zawieszki, na których umieszczane są samochody, co pozwala na wykonywanie niezbędnych prac również w obszarze podwozia. W obszarze tym w samochodach zabudowywane są wszystkie elementy podwozia oraz "uzbrojenie wnętrza pojazdu w elementy znajdujące się pod tapicerką. Na końcu 3 odcinka montowane są koła i pojazd opuszcza zawieszkę. Obszar niskiej linii - pozostałe 2 odcinki montażu, na których samochody stoją na własnych kołach, na specjalnych płytach i na nich przemieszczane są wzdłuż linii montażowej. Na tych odcinkach montowane jest wyposażenie wewnętrzne pojazdu, wklejane szyby oraz montowane dodatkowe wyposażenie zgodnie z zamówieniem klienta. Obszar podmontażu układu napędowego i "wesele" - w obszarze tym następuje zabudowa "serca" samochodu - silnik, skrzynia biegów oraz pozostałe elementy łączone są w cały zespół napędowy, a następnie dostarczany jest on na jeden z odcinków linii, gdzie odbywa się tzw. "wesele" - połączenie zespołu napędowego z częściowo wyposażoną karoserią. Po zmontowaniu samochodu na wysokiej taśmie, połączeniu go z zespołem napędowym i zabudowie wnętrza pojazdu oraz wypełnieniu płynami wszystkich układów, auto na końcu

7 linii, po uruchomieniu silnika, opuszcza linię montażową. Następnie samochód przejeżdża do kolejnej hali, w której przeprowadza się różnego rodzaju kontrole i odbiór ostateczny. W ten sposób przygotowany i sprawdzony pojazd otrzymuje zezwolenie na wyjazd z fabryki i przekazanie do klienta zewnętrznego poprzez sieć dealerską. Zadanie: 1. Zaprojektuj system zbiórki zużytych samochodów oraz części samochodowych. (Gdzie zbierać? Jak pozyskiwać? Jak zachęcić klientów do zwrotów? Na jakich zasadach będzie odbywała się zbiórka zużytych części i pojazdów?) 2. Zaproponuj sposób ponownego wykorzystania zużytych części samochodowych i całych pojazdów przez producenta, aby powstał w przedsiębiorstwie zamknięty obieg materiałowy. Pomysły na to, w jaki sposób zebrane odpady wykorzystać powtórnie w procesie produkcyjnym jako surowce odpadowe. (Co zrobić z poszczególnymi częściami i elementami? Sortować czy nie? Co można poddać recyklingowi a co wykorzystać w pierwotnej formie?)