PL B1. AMENDA STANISŁAW INNOVATIVE WOOD DRYING & CONSULTING, Grudusk, PL BUP 06/14. STANISŁAW AMENDA, Grudusk, PL

Transkrypt

1 PL B1 RZECZPOSPOLITA POLSKA (12) OPIS PATENTOWY (19) PL (11) (13) B1 (21) Numer zgłoszenia: (51) Int.Cl. E04F 15/04 ( ) E04F 15/00 ( ) Urząd Patentowy Rzeczypospolitej Polskiej (22) Data zgłoszenia: (54) Element podłogowy (43) Zgłoszenie ogłoszono: BUP 06/14 (45) O udzieleniu patentu ogłoszono: WUP 08/16 (73) Uprawniony z patentu: AMENDA STANISŁAW INNOVATIVE WOOD DRYING & CONSULTING, Grudusk, PL (72) Twórca(y) wynalazku: STANISŁAW AMENDA, Grudusk, PL (74) Pełnomocnik: rzecz. pat. Katarzyna Karcz

2 2 PL B1 Opis wynalazku Niniejszy wynalazek dotyczy elementu podłogowego, a dokładniej elementu podłogowego do tworzenia podłogi poprzez łączenie wielu takich elementów na wpust i wypust. W budownictwie powszechnie stosuje się elementy podłogowe typu deski, klepki, panele itp. wykonane z różnych materiałów, np. z drewna. Materiały mają zwykle różne właściwości mechaniczne w różnych kierunkach. Przykładem najbardziej powszechnego materiału stosowanego do wytwarzania podłóg są deski lub panele wykonane z drewna różnych gatunków iglastych i liściastych. Odpowiednim materiałem do wytwarzania elementów podłogowych może być również materiał drewnopodobny lub inne tworzywo nadające się do wykonania podłogi. Generalnie, pod względem technicznym drewno lite jest naturalnym materiałem kompozytowym o osnowie polimerowej wzmacniany ciągłymi włóknami polimerowymi, którymi są podłużne komórki zorientowane jednoosiowo. Drewno lite, zwłaszcza z gatunków drzew rosnących w klimacie umiarkowanym, charakteryzuje się obecnością sąsiadujących ze sobą słojów rocznych. Słoje roczne składają się z warstwy drewna późnego (inaczej drewna letniego) oraz warstwy drewna wczesnego (inaczej drewna wiosennego). Drewno późne jest zazwyczaj ciemniejszej warstwy i składa się z włókien o większej wytrzymałości. Drewno wczesne jest zazwyczaj jaśniejszej barwy i składa się z włókien o mniejszej wytrzymałości. W konsekwencji, w przekroju poprzecznym drzew obserwuje się naprzemiennie ułożone warstwy materiału o większej wytrzymałości mechanicznej (drewno późne) i warstwy o mniejszej wytrzymałości (drewno wczesne). Usłojenie drewna jest szczególnie widoczne dla drewna drzew iglastych, takiego jak na przykład drewno sosnowe, świerkowe, jodłowe. Na przekroju poprzecznym drzewa tych gatunków widać jednoznacznie odróżniające się warstwy drewna późnego i drewna wczesnego. Znane są różnego rodzaju elementy podłogowe łączone na wpust i wypust. W takich elementach wpust i wypust mają przekroje poprzeczne o kształcie zasadniczo prostokątnym. Jednak, elementy podłogowe wykonane z drewna, którego warstwy skierowane są zasadniczo równolegle do powierzchni licowej nie są dostatecznie wytrzymałe na obciążenia mechaniczne, a szczególnie w przypadku niektórych zastosowań specjalistycznych, np. podłóg specjalnego stosowania, które muszą się charakteryzować dużą wytrzymałością mechaniczną przy obciążeniu działającym w kierunku prostopadłym do ich powierzchni licowej, przy jednoczesnym zachowaniu dobrej obrabialności. Takie właściwości muszą spełniać zwłaszcza elementy podłogowe do budowania podłóg estradowych, scenicznych i tym podobnych. Element podłogowy, w tym przypadku estradowa lub sceniczna deska podłogowa, poddawana jest dużym obciążeniom zarówno statycznym jak i dynamicznym w kierunku prostopadłym do lica. Ponadto sceniczna albo estradowa deska podłogowa musi znosić wielokrotne mocowanie do niej, najczęściej wkrętami, elementów scenicznych, elementów scenograficznych, scenicznych urządzeń, przyrządów pomocniczych itp. Wymagania powyższe spełniają i stąd są najczęściej stosowane, drewniane elementy podłogowe, których słoje są zorientowane do powierzchni licowej zasadniczo poprzecznie. Możliwe jest stosowanie w tym celu również materiałów drewnianych klejonych, drewnopodobnych jak i innych, np. tworzyw sztucznych. W związku z powyższym, znane są próby wytwarzania scenicznych lub estradowych desek podłogowych z litego drewna typu tzw. okrętowego drzew iglastych, zwłaszcza sosny. Drewno okrętowe jest to drewno, w szczególności deski, w których słoje zorientowane są zasadniczo poprzecznie do powierzchni roboczej deski, to jest do powierzchni licowej deski nazywanej również licem deski. W tym przypadku poprzecznie zorientowane do powierzchni licowej deski warstwy drewna późnego są odpowiedzialne za wytrzymałość mechaniczną deski, a warstwy drewna wczesnego, jako bardziej podatne, ułatwiają wielokrotne mocowanie, na przykład za pomocą wkrętów, elementów i oprzyrządowania scenicznego, scenograficznego, pomocniczego itp., bez istotnego pogarszania wytrzymałości mechanicznej deski. Ponadto, istotną cechą takich desek jest to, że otwory po wkrętach samoistnie zasklepiają się w pewnym zakresie po wykręceniu wkrętów dzięki sprężystości drewna. Określenie "zasadniczo poprzecznie" używane wielokrotnie w niniejszym opisie oznacza w tym przypadku ogólny kierunek warstw drewna widocznych w przekroju poprzecznym do lica deski, biorąc pod uwagę specyfikę drewna naturalnego. Określenie to ma na celu głównie odróżnienie takich desek od desek, w których słoje układają się w zasadzie równolegle do lica deski. Jednakże, poważną wadą tak wykonanych elementów podłogowych jest to, że łączenie ich na zintegrowany, prostokątny wpust i wypust znanego typu okazało się bardzo zawodne. Powodem tej

3 PL B1 3 wady jest fakt, że działające pionowo na powierzchnię licową siły dynamiczne i statyczne powodują powstawanie sił ścinających działających na wypust elementu, zwłaszcza w obszarze na granicy wypustu i elementu. W związku z powyższym, wypust wykonany jako integralna część elementu o strukturze warstwowej i słojach skierowanych poprzecznie do powierzchni licowej łatwo ulega ścięciu pod wpływem obciążeń eksploatacyjnych. Problem ten próbowano rozwiązać przez zastosowanie połączenia desek podłogowych na pióro obce (wypust obcy). Rozwiązanie to jednak ma szereg wad, np. taką, że podłoga wykonana z desek z łączeniem na pióro obce jest mniej stabilna wskutek podwójnego, dwustronnego luzu na połączeniu wpustu z deskami, a jednocześnie trudniejsza w montażu i droższa. Celem wynalazku jest rozwiązanie wyżej opisanego problemu, przez zaprojektowanie elementu podłogowego, który miałby wysoką wytrzymałość mechaniczną, a jednocześnie mógł być skutecznie, niezawodnie i trwale łączony na wpust i wypust. Element podłogowy według wynalazku ma powierzchnię licową, powierzchnię spodnią oraz co najmniej jedną parę wzajemnie przeciwległych powierzchni bocznych, z których jedna zaopatrzona jest w wypust, a druga zaopatrzona jest w odpowiadający wypustowi kształtem wpust, które stanowią integralne części elementu i służą do wzajemnego łączenia wielu elementów podłogowych w podłogę, a każdy wpust i każdy wypust ma górną powierzchnię i dolną powierzchnię. Element podłogowy według wynalazku charakteryzuje się tym, że każda powierzchnia górna i dolna wypustu i wpustu jest skośna względem powierzchni licowej elementu podłogowego, przy czym powierzchnie górne wypustu i wpustu tworzą z powierzchnią licową elementu pierwszy kąt, zaś powierzchnie dolne wypustu i wpustu tworzą z powierzchnią licową drugi kąt, przy czym tangens mniejszego z obu wymienionych kątów jest większy od współczynnika tarcia spoczynkowego między powierzchniami wpustów i wypustów. Korzystnie, element podłogowy wykonany jest z materiału drewnianego o słoju zasadniczo poprzecznym do powierzchni licowej elementu. Każdy z wymienionych kątów powinien mieścić się w przedziale od około 25 do około 65 stopni, korzystnie od około 35 do około 55 stopni. Oba wymienione kąty mogą być takie same, a najkorzystniej wynoszą każdy zasadniczo 45 stopni. Korzystnie, zarówno wysokość wypustu, jak i wysokość wpustu stanowi od około 1/3 do około 2/3 całej wysokości powierzchni bocznej elementu podłogowego. Przekrój poprzeczny wypustu i/lub wypustu może być zasadniczo trójkątny, ewentualnie jest trójkątem o zaokrąglonym lub ściętym wierzchołku, który jest zewnętrznym szczytem wypustu i dnem wpustu. Element podłogowy korzystnie wykonany jest z drewna okrętowego, które może być drewnem sosnowym. W korzystnym wariancie wynalazku, element podłogowy zawiera dwie pary wzajemnie przeciwległych powierzchni bocznych zaopatrzonych odpowiednio we wypusty i wpusty. Element podłogowy może też być wykonany z drewna klejonego, materiału drewnopodobnego lub tworzywa sztucznego, ewentualnie innego materiału podłogowego. Zaletą elementu podłogowego według wynalazku jest wysoka wytrzymałość na ścinanie jego wypustu i wpustu, a w efekcie całego połączenia, nawet w przypadku, gdy element wykonany jest z drewna, którego słoje są skierowane zasadniczo poprzecznie do powierzchni licowej elementu. Dzięki specyficznym kątom nachylenia powierzchni górnych i dolnych wypustów i wpustów do powierzchni licowej elementu, dobranym zależnie od rodzaju zastosowanego materiału, rozkład sił działających prostopadle do lica elementu i sił tarcia sprawia, że elementy te nie ulegają ścinaniu pod obciążeniem eksploatacyjnym, nawet w warunkach dużego obciążenia. Niniejszy wynalazek zostanie dalej opisany bardziej szczegółowo w odniesieniu do załączonych rysunków na których: Fig. 1a przedstawia wycinek przekroju poprzecznego przykładowego elementu podłogowego według wynalazku; Fig. 1b przedstawia wycinek przekroju poprzecznego przykładowego elementu podłogowego według wynalazku, wykonanego z drewna, którego słoje skierowane są zasadniczo poprzecznie do powierzchni licowej elementu; Fig. 2a, 2b, 2c i 2d przedstawiają przykładowe przekroje wypustów i wpustów elementu według wynalazku w różnych kombinacjach;

4 4 PL B1 Fig. 3a, 3b i 3c przedstawiają przekroje wpustów i wypustów w elementach, w których powierzchnie boczne elementu odpowiednio nad wypustem/wpustem i pod wypustem/wpustem leżą w tej samej lub w różnych płaszczyznach; Fig. 4a przedstawia schematycznie widok z góry przykładu elementu według wynalazku, którego jedna para przeciwległych powierzchni bocznych zaopatrzona jest odpowiednio w wypust i wpust; Fig. 4b przedstawia schematycznie widok z góry przykładu elementu według wynalazku, którego dwie pary przeciwległych powierzchni bocznych zaopatrzone są odpowiednio w wypust i wpust. Określenie "element podłogowy wykonany jest z materiału drewnianego o słoju zasadniczo poprzecznym do powierzchni licowej elementu" oznacza, że element wykonany jest z drewna potocznie zwanego "okrętowym" dobrze znanego specjalistom. Drewno okrętowe otrzymuje się wycinając z kłody deski w taki sposób, aby na przekroju poprzecznym deski słoje układały się poprzecznie lub mniej więcej poprzecznie do powierzchni licowej deski. Na przekroju poprzecznym deski (elementu) poszczególne fragmenty słojów mogą być ułożone łukowo. Przykład bardzo dobrego materiału do wytwarzania elementu podłogowego według wynalazku stanowi drewno drzew iglastych, korzystnie drewno sosnowe, świerkowe, jodłowe, modrzewiowe lub podobne. Najbardziej korzystny materiał do wytwarzania elementu podłogowego według wynalazku stanowi drewno sosnowe, nie jest to jednak warunek ograniczający, gdyż element według wynalazku może być wykonany z wielu innych materiałów jak np. z drewna klejonego, materiału drewnopodobnego lub tworzywa sztucznego, ewentualnie innego materiału podłogowego. Poniżej opisany zostanie przykład wykonania elementu podłogowego według wynalazku, w postaci elementu do wykonania podłogi estradowej lub scenicznej typu deska podłogowa. Przedstawiona w przekrojach na fig. 1a i 1b deska podłogowa 1 ma powierzchnię górną 2, określaną również jako powierzchnia licowa lub po prostu lico deski, zasadniczo równoległą do niej powierzchnię dolną 3 oraz dwie pary wzajemnie przeciwległych zasadniczo równoległych powierzchni bocznych 4 i 5. Powierzchnie boczne są zasadniczo prostopadłe do powierzchni licowej 2 deski podłogowej 1. Odległość między powierzchnią licową 2 deski podłogowej 1 a jej powierzchnią dolną 3 wyznacza wysokość (grubość) deski podłogowej H. Wysokość ta mieści się przykładowo w przedziale mmm. Deska może mieć np. szerokość mmm i długość mmm. Długość i szerokość deski mogą być również takie same. W zależności od wymagań można stosować deski podłogowe 1 o jednej dowolnej wysokości, szerokości i długości. Specjalista będzie w stanie dobrać odpowiednio wymiary deski podłogowej 1 stosownie od zamierzonego zastosowania i wymogów wytrzymałościowych. Na fig. 1a pokazano przykład elementu według wynalazku w postaci deski podłogowej 1, która jest wykonana z drewna iglastego w wersji okrętowej, gdzie warstwy drewna późnego z naprzemiennie ułożonymi warstwami drewna letniego (słoje) są skierowane zasadniczo poprzecznie do powierzchni licowej 2 deski podłogowej 1. Na fig. 1a pokazano schematycznie liniami słoje układające się poprzecznie, lecz w rzeczywistości, w przypadku materiału naturalnego oczywiste jest, że słoje mogą się układać prawie, tzn. nie całkiem poprzecznie do powierzchni licowej deski, a poszczególne fragmenty słojów mogą być nawet ułożone nieco łukowo. W przekroju podłużnym deski, słoje są skierowane zasadniczo wzdłuż jej długości. Oczywiście deska podłogowa 1 może być wykonana z każdego innego drewna o słojach poprzecznych do lica deski, odpowiedniego do wykonania podłogi. Jak widać na fig. 4a, jedna z powierzchni bocznych przykładowego elementu zaopatrzona jest w wypust A, a druga wzajemnie przeciwległa powierzchnia boczna jest zaopatrzona w odpowiadający wypustowi kształtem wpust B. W przykładzie wykonania przedstawionym na fig. 4b dwie powierzchnie boczne mają wypust A, a odpowiednio do nich przeciwległe dwie powierzchnie boczne mają wpust B. Wypust A i wpust B stanowią integralne części deski podłogowej 1. Wypust A i wpust B służą do łączenia desek podłogowych 1 w podłogę, korzystnie w podłogę sceniczną lub estradową. Na fig. 2b pokazano, że wypust A i wpust B mają powierzchnie górne 6, 6' oraz powierzchnie dolne 7, 7'. Powierzchnie 6, 6', 7, 7' są skośne do powierzchni licowej 2 deski podłogowej 1. Na fig. 1a pokazano, że powierzchnie górne wypustu i wpustu 6, 6' tworzą z powierzchnią licową 2 deski podłogowej 1 kąt, zaś powierzchnie dolne wypustu A i wpustu B tworzą z powierzchnią licową 2 deski podłogowej 1 kąt, przy czym tangens mniejszego z kątów i jest większy od współczynnika tarcia spoczynkowego między powierzchniami wypustów A i wpustów B dla materiału, z którego wykonana jest deska podłogowa 1. Każdy z kątów i może się mieścić w przedziale od około 25 do około 65 stopni, korzystnie od około 35 do około 55 stopni. W korzystnej postaci wykonania

5 PL B1 5 deski podłogowej według wynalazku kąty i są takie same i wynoszą zasadniczo 45 stopni. Określenia około" i zasadniczo" użyte powyżej odnoszą się do normalnej dokładności wymaganej przy wytwarzaniu elementów podłogowych typu deski. Nieoczekiwanie stwierdzono, że w przypadku deski wykonanej z sosny okrętowej ze słojami skierowanymi jak określono powyżej, i wypustami o skośnych powierzchniach dolnych i górnych, najkorzystniejsze wartości wytrzymałości wypustu na ścinanie osiąga się gdy kąty i są równe i wynoszą zasadniczo 45 stopni. Jak stwierdził doświadczalnie twórca wynalazku, dla takich wartości kątów i otrzymuje się 41% wzrost wytrzymałości na ścinanie wypustu dla deski podłogowej 1 według wynalazku w stosunku do tradycyjnie stosowanej deski z wypustem prostokątnym. W przypadku desek podłogowych wysokości h i h' wypustu i wpustu, pokazane na fig. 1b powinny być takie same. Dla deski podłogowej, a szczególnie scenicznej lub estradowej, wysokość h wypustu A i wysokość h' powinna wynosić zasadniczo 1/3 wysokości H deski podłogowej 1. Dla innych rodzajów desek podłogowych wysokość h, h' odpowiednio wypustu A i wpustu B może wynosić 1/2 wysokości H deski podłogowej 1. Ogólnie, wysokość h, h' odpowiednio wypustu A i wpustu B deski podłogowej mieści się w przedziale 1/3 do 2/3 wysokości H deski podłogowej 1. Wysokość h, h' odpowiednio wypustu A i wpustu B dobiera się odpowiednio do wymagań. Osie poziome przechodzące przez wierzchołek 8 wypustu A i dno 8' wpustu B mogą znajdować się poniżej połowy wysokości H deski podłogowej 1. Takie umiejscowienie wypustu A i wpustu B jest stosowane do desek podłogowych, gdzie po ułożeniu podłogi przewiduje się jej obróbkę powierzchni, na przykład cyklinowanie. Obróbka powierzchni podłogi może być wykonana jednokrotnie lub wielokrotnie w razie potrzeby lub wymagań. W przypadku gdy nie przewiduje się częstej obróbki powierzchni lub nie przewiduje się jej wcale, wypust A i wpust B umiejscawia się tak, że ich osie poziome przechodzące przez wierzchołek 8 wypustu i dno 8' wpustu znajdują się w połowie wysokości H deski podłogowej 1. Jak widać przykładowo na fig. 1a i 1b, przekrój poprzeczny wypustu A i wpustu B może być zasadniczo trójkątny. W korzystnej postaci wykonania, gdzie kąty i są takie same i wynoszą zasadniczo 45 stopni, przekrój wypustu A i wpustu B jest trójkątem równoramiennym z kątem wierzchołkowym wynoszącym 90 stopni. Na fig. 2a, 2b, 2c i 2d pokazano, że wierzchołek wypustu 8 i dno wpustu 8' może ostry, ścięty, zaokrąglony itp. W korzystnej postaci wykonania deski podłogowej według wynalazku, wierzchołek wypustu A i dno wpustu są ścięte. Należy zauważyć, że możliwe są kombinacje postaci wierzchołka wypustu A i wpustu B. Na przykład, wierzchołek wypustu A może być ścięty, podczas gdy wierzchołek wpustu B może być ostry. W takim przypadku, po złożeniu desek podłogowych w podłogę, przy wierzchołku wpustu jest wolna przestrzeń. Deska podłogowa 1 pokazana na fig. 1b ma dwie wzajemnie przeciwległe powierzchnie boczne 4 i 5, które obejmują powierzchnię 9, 9' odpowiednio nad wypustem A i nad wpustem B oraz powierzchnię boczną 10, 10' odpowiednio pod wypustem A i pod wpustem B. Jak widać na fig. 3a, 3b i 3c, te powierzchnie 9, 9' oraz 10, 10' mogą leżeć w tych samych płaszczyznach i są prostopadłe do powierzchni licowej 2 deski podłogowej 1. Możliwe są również postacie wykonania deski podłogowej 1, gdzie powierzchnie 9, 9' i 10, 10' są prostopadłe do powierzchni licowej 2 deski ale są przesunięte względem siebie. Możliwe są również konfiguracje, w których jedna lub obie powierzchnie boczne 4, 5 są skośne względem powierzchni licowej 2 deski podłogowej 1. Fig. 4a i 4b przedstawiają widoki z góry przykładów elementu według wynalazku, w których odpowiednio jedna lub dwie pary przeciwległych powierzchni bocznych zaopatrzone są w wypust i wpust. Powierzchnia licowa 2 i powierzchnia dolna 3 deski podłogowej 1 może być powierzchnią gładką. Można jednak stosować rowkowanie dla desek, które przykleja się do podłoża. Specjalista będzie wiedział jaką dodatkową obróbkę powierzchni dolnej 3 deski podłogowej 1 należy zastosować do określonych zastosowań i/lub sposobu montażu. Opisany powyżej element podłogowy 1 według wynalazku został opisany na przykładzie scenicznej lub estradowej deski podłogowej. Niemniej jednak, element podłogowy według wynalazku można stosować wszędzie tam gdzie istnieje potrzeba instalowania podłóg, na które działają znaczne obciążenia statyczne lub dynamiczne skierowane zasadniczo prostopadle do lica, a deski są montowane na rusztowaniu, czyli legarowaniu. Dla desek z drewna, poprzeczne usytuowanie słojów jest również korzystne z punktu widzenia wytrzymałości na ścieranie, tak więc elementy według wynalazku można również stosować do układania podłóg od których wymaga się wysokiej odporności na ścieranie.

6 6 PL B1 Zastrzeżenia patentowe 1. Element podłogowy, który ma powierzchnię licową, powierzchnię spodnią oraz co najmniej jedną parę wzajemnie przeciwległych powierzchni bocznych, z których jedna zaopatrzona jest w wypust, a druga zaopatrzona jest w odpowiadający wypustowi kształtem wpust, które stanowią integralne części elementu i służą do wzajemnego łączenia wielu elementów podłogowych w podłogę, a każdy wpust i każdy wypust ma górną powierzchnię i dolną powierzchnię, znamienny tym, że każda powierzchnia górna i dolna wypustu i wpustu jest skośna względem powierzchni licowej elementu podłogowego, przy czym powierzchnie górne (6, 6') wypustu (A) i wpustu (B) tworzą z powierzchnią licową (2) elementu (1) kąt ( ), zaś powierzchnie dolne (7, 7') wypustu (A) i wpustu (B) tworzą z powierzchnią licową (2) kąt ( ), przy czym tangens mniejszego z kątów ( ) i ( ) jest większy od współczynnika tarcia spoczynkowego między powierzchniami wpustów i wypustów. 2. Element podłogowy według zastrz. 1, znamienny tym, że wykonany jest z materiału drewnianego o słoju zasadniczo poprzecznym do powierzchni licowej (2) elementu. 3. Element podłogowy według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że każdy z kątów ( ) i ( ) mieści się w przedziale od około 25 do około 65 stopni, korzystnie od około 35 do około 55 stopni. 4. Element podłogowy według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że kąty ( ) i ( ) są takie same. 5. Element podłogowy według zastrz. 4, znamienny tym, że kąty ( ) i ( ) wynoszą każdy zasadniczo 45 stopni. 6. Element podłogowy według zastrz. 1, znamienny tym, że wysokość (h) wypustu (A) i wysokość (h') wpustu (B) stanowi od około 1/3 do około 2/3 całej wysokości powierzchni bocznej (4, 5) elementu podłogowego. 7. Element podłogowy według zastrz. 1, znamienny tym, że przekrój poprzeczny wypustu (A) i/lub wypustu (B) jest zasadniczo trójkątny, ewentualnie jest trójkątem o zaokrąglonym lub ściętym wierzchołku, który jest zewnętrznym szczytem (8) wypustu, i dnem (8') wpustu. 8. Element podłogowy według zastrz. 1, znamienny tym, że wykonany jest z drewna okrętowego. 9. Element podłogowy według zastrz. 7, znamienny tym, że drewno okrętowe jest drewnem sosnowym. 10. Element podłogowy według zastrz. 1, znamienny tym, że zawiera dwie pary wzajemnie przeciwległych powierzchni bocznych (4, 5; 4', 5') zaopatrzonych odpowiednio we wypusty (A, A') i wpusty (B, B'). 11. Element podłogowy według zastrz. 1, znamienny tym, że wykonany jest z drewna litego, drewna klejonego, materiału drewnopodobnego lub tworzywa sztucznego, ewentualnie innego materiału podłogowego.

7 PL B1 7 Rysunki

8 8 PL B1

9 PL B1 9

10 10 PL B1 Departament Wydawnictw UPRP Cena 2,46 zł (w tym 23% VAT)