Zawartość opracowania

Transkrypt

1 Zawartość opracowania A.Cz. opisowa Bilans cieplny Projektowane rozwiązanie Warunki techniczne pomieszczenia Dobór materiału oraz warunki wykonania i montażu Badania i próby Instalacja olejowa Wytyczne branżowe...6 B.Część obliczeniowa Dobór kotłów Dobór urządzeń zładu centralnego ogrzewania Dobór pompy obiegowej wentylacji Dobór pompy ładującej zestaw CWU Dobór pompy cyrkulacyjnej Dobór urządzenia do podgrzewu ciepłej wody Zabezpieczenie zładu centralnego ogrzewania Wykaz urządzeń kotłowni...12 Uwagi...16 C. Część rysunkowa W-KO-6101 Rzut kotłowni i przekrój A - A W-KO Przekrój B - B W-KO-6103 Kotłownia schemat sterowania W-KO-6104 Kotłownia schemat montażowy W-KO-6105 Plan zagospodarowania działki instalacja olejowa W-KO-6106 Profil przewodów olejowych

2 Projekt Wykonawczy kotłowni gazowej Obiekt: Rozbudowa budynku nr 1 na potrzeby Zintegrowanego Bloku Operacyjnego w 4 Wojskowym Szpitalu Klinicznym z Polikliniką SPZOZ Adres: Wrocław, ul. R.Weigla 5 Inwestor: 4 Wojskowy Szpital Kliniczny z Polikliniką SPZOZ we Wrocławiu,ul. R.Wejgla 5 Wszystkie przywołane w projekcie nazwy własne, poducenci i znaki towarowe materiałów i urządzeń należy traktować jako przykładowe. Dopuszcza się zastosowanie innych wyrobów, których właściwości sa równoważne lub lepsze. A. Cz. opisowa 1.0. Bilans cieplny Zgodnie z przeprowadzonymi w PW instalacji sanitarnych obliczeniami zapotrzebowanie ciepła dla potrzeb projektowanej rozbudowy: - centralne ogrzewanie - 252,0 kw - wentylacja mechaniczna kw - przygotowanie ciepłej wody kw Całkowite zapotrzebowanie ciepła dla potrzeb projektowanej rozbudowy wynosi: Q całk. = 1362 kw 2.0. Projektowane rozwiązanie Źródłem ciepła dla projektowanej instalacji szpitala będzie lokalna kotłownia gazowoolejowa oraz węzeł cieplny zasilany z miejskiej sieci ciepłowniczej. Projektuje się wykonanie kotłowni w oparciu o dwa kotły stalowe trójciągowe np. typ Vitoplex 300 firmy Viessmann o mocy 620 kw lub, każdy z palnikami olejowo-gazowymi np. typ RLS firmy RIELLO lub, dostosowanymi do spalania gazu ziemnego grupa E wg PN-C :2011 oraz oleju opałowego lekkiego. Gaz do spalania dostarczany będzie z miejskiej sieci gazowej, natomiast olej opałowy dla potrzeb grzewczych magazynowany będzie w zbiorniku podziemnym o pojemności 20 m3. Do palników kotłów olej opałowy będzie

3 podawany poprzez nadciśnieniowy system wytwarzany za pomocą pompy zębatej umieszczonej w studni zbiornika oleju na zewnątrz budynku. Podgrzew ciepłej wody nastąpi w przepływowym podgrzewaczu cieplej wody np. typ Z BIS 780/6 TERMEN lub, zapewniających skuteczne zabezpieczenie przed rozwojem flory bakteryjnej. Instalacja CWU wyposażona będzie w układ cyrkulacji z pompą cyrkulacyjną CWU. Projektowana instalacja pracować będzie w układzie zamkniętym zgodnie z PN- 99/B Zabezpieczenie zładu grzewczego przed wzrostem ciśnienia za pomocą zaworów bezpieczeństwa. Zabezpieczenie przed wzrostem objętości wody za pomocą naczynia przeponowego np. firmy Reflex typ N lub. Zabezpieczenie układu CWU zgodnie z PN-76/B przed wzrostem ciśnienia za pomocą zaworu bezpieczeństwa wchodzącego w zakres wyposażenia zestawu do podgrzewu CWU. Zabezpieczenie przed wzrostem objętości wody za pomocą naczynia przeponowego typ D. Dla potrzeb rozliczenia produkowanego ciepła w kotłowni zaprojektowano liczniki ciepła.. Liczniki ciepła np. firmy B Merters lub równoważne o nie, zamontowano na przewodzie głównym doprowadzającym ciepło z kotłów do rozdzielaczy oraz na odgałęzieniach do instalacji CO i CT budynku. Ilość ciepła dla potrzeb podgrzewu CWU będzie wyliczona jako różnica pomiędzy wskazaniami zamontowanych liczników. Liczniki montować zgodnie z instrukcją montażu producenta w miejscach zaznaczonych na schemacie kotłowni. Woda w zładzie c.o. winna odpowiadać wymogom PN-93/C Doprowadzenie wody zimnej do uzupełnienia zładu z instalacji wewnętrznej budynku poprzez zmiękczać jednokolumnowy z sterowaniem czasowym Warunki techniczne pomieszczenia Kotłownia będzie zlokalizowana w wydzielonym pomieszczeniu i wyposażona w niezbędne instalacje sanitarne i elektryczne. Wentylacja kotłowni będzie wykonana jako grawitacyjna, zapewniająca niezbędną ilość powietrza do spalania w kotłach oraz warunki sanitarno-higieniczne w pomieszczeniu. Nawiew poprzez dwa kanały nawiewne o wymiarach 45x100 cm w ścianie zewnętrznej o powierzchni łącznej F = 9000 cm2,

4 Wywiew projektowanymi kanałami trójwarstwowymi 2x 300 wyprowadzonymi nad dach. Odprowadzenie spalin z kotłów - indywidualnymi kominami spalinowymi dwuwarstwowymi ze stali kwasoodpornej z izolacją termiczną o średnicy 300 np. typ MKD lub, Żary wyprowadzonymi nad dach budynku. Czopuch w pomieszczeniu kotłowni wykonać z elementów dwuwarstwowych ze stali kwasoodpornej z izolacją termiczną. Kominy spalinowe i wentylacyjne prowadzić na konstrukcji wsporczej po ścianie elewacyjnej budynku zgodnie z projektem architektonicznym i konstrukcyjnym Dobór materiału oraz warunki wykonania i montażu - Przewody c.o. wykonać z rur stalowych czarnych bez szwu wg PN-80/H lub rur instalacyjnych średnich PN-74/N łączonych poprzez spawanie. - Przewody wody zimnej i ciepłej wg PW instalacji wewnętzrnych - Przewody paliwowe wykonać z rur miedzianych wg EN-1057 lutowanych na twardo. Armatura i osprzęt - wg schematu montażowego. Połączenia przewodów z armaturą wykonać w sposób, wynikający z typu armatury. Połączenia mufowe uszczelnić za pomocą taśmy teflonowej, połączenia kołnierzowe za pomocą uszczelek. Przewody grzewcze zaizolować otulinami ze spienionego poliuretanu np. ThermaPur 035 Thermaflex lub równoważnego o nie, o grubości: Lp. Rodzaj przewodu lub komponentu Minimalna grubość izolacji cieplnej (materiał 0,035 W/(m K) 1) 1 Średnica wewnętrzna do 22 mm 20 2 Średnica wewnętrzna od 22 do 35 mm 30 3 Średnica wewnętrzna od 35 do 100 mm 5 6 Przewody i armatura wg poz. 1-4 przechodzące przez ściany lub stropy, skrzyżowania przewodów Przewody ogrzewań centralnych wg poz. 1-4, ułożone w komponentach budowlanych między ogrzewanymi pomieszczeniami różnych użytkowników równa średnicy wewnętrznej rury ½ wymagań z poz. 1-4 ½ wymagań z poz Przewody wg poz. 6 ułożone w podłodze 6 8 Przewody ogrzewania powietrznego (ułożone wewnatrz 40 mm

5 9 Uwaga: izolacji cieplnej budynku) Przewody ogrzewania powietrznego (ułożone na zewnatrz izolacji cieplnej budynku) 80 mm 1) przy zastosowaniu materiału izolacyjnego o innym współczynniku przenikania ciepła niż podano w tabeli, należy odpowiednio skorygować grubość warstwy izolacyjnej, Przejścia przewodów przez ściany kotłowni stanowiace wydziel;enie pożarowe wykonać jako p.poż. i uszczelnić masą lub obejmami p.poż. np. firmy HILTI lub równoważnymi o nie, odpowiednio do rodzaju przewodu i klasy odporności ogniowej elementu budynku Badania i próby Po zakończeniu montażu wszystkich elementów kotła, osprzętu i armatury należy przeprowadzić badania polegające na kontroli pracy poszczególnych zespołów: - płukanie obiegu wodnego zładu c.o. w układzie otwartym; - próba szczelności zamontowanych urządzeń na ciśnienie 9 bar; - sprawdzenie działania układu sterowania. Po usunięciu zauważonych usterek należy przeprowadzić ruch próbny kotłowni na gorąco z udziałem przyszłego użytkownika w ciągu 72 h Instalacja olejowa Olej do kotłowni dostarczany będzie ze zbiornika zewnętrznego o pojemności 20 m3. Zbiornik posadowić w terenie zgodnie z PZT. Doprowadzenie paliwa wykonać z rur miedzianych WICU w izolacji z twardej osłony z tworzywa sztucznego. Na całej długości rury zabezpieczyć przewodem grzejnym np. DEVI typ DTCE-30 lub równoważnym o nie. Przewody ukłądać w wykonanym uprzednio wykopie na podsypce z piasku ze spadkiem w kierunku zbiornika oleju. Po ulożeniu przewodów i przeprowadzeniu z wynikiem pozytywnym próby szczelności na cisnienie 6,0 bar przewody obsypać piskiem gr 15 cm. Zbiornik posadowić w ziemi zgodnie z projektem konstrukcyjnym. W studni zbiornika zamontować pompę zębatą np. typ 151 FBM lub, o wydajności nominalnej 480 l/h, pobór mocy elektrycznej - 0,75 kw. Pompę zabepieczyć przed zanieczyszczeniami za pomocą filtra do oljeu. Stałe cisnienie w

6 pierścienu olejowym będzie utrzymane za pomocą regulatora ciśnienia. (Pr = 4,0 bar) Dostawca urządzeń np. RIELLO Sp. z o.o. lub równoważny Wytyczne branżowe 7.1. Wytyczne budowlane: - posadzkę w kotłowni wykonać z materiałów łatwo zmywalnych (zaleca się płytki ceramiczne); - wykonać fundamenty pod kocioł i zestaw podgrzewu CWU (h=50mm). - wykonać wentylację nawiewno-wywiewną; 7.2. Wytyczne elektryczne - zasilanie urządzeń kotłowni wykonać z osobnej rozdzielnicy elektrycznej - w pomieszczeniu kotłowni przewidzieć gniazdo serwisowe i gniazdko do podłączenia zmiękczacza poz.14 - wykonać zasilanie przewodu grzewczego (np. kabel grzejny DEVI typ DTCE-30 lub ) instalacji olejowej - wykonać połączenie wskaźnika poziomu oleju (poz. 1.3) zamontowanego w kotłowni z puszką kontrolną w studzience zbiornika olejowego wg DTR urządzenia. - wykonać zasilanie pompy pierścienia olejowego (poz. 1.2) zamontowanej w studzience zbiornika olejowego - okablowanie urządzeń zabezpieczających i sterujących winno być wykonane przez firmę autoryzowaną przez producenta poszczególnych urządzeń zgodnie z załączonym schematem i DTR urządzenia; - wykonać uziemienie wszystkich przewodów i urządzeń stalowych w pomieszczeniu kotłowni; - rozruch i uruchomienie kotłowni dokonać dopiero po wykonaniu docelowego zasilania elektrycznego urządzeń wraz z niezbędnymi zabezpieczeniami, pompy elektroniczne powinny stale znajdować się pod napięciem

7 7.3. Wytyczne BMS Lp. Miejsce instalacji sterownika/ kontrolera Urządzenie / element Parametr / Sygnał Odczyt Sterowanie 1 Kotłownia Kocioł nr 1 Sygnał awarii, tak nie 2 Kocioł nr 2 Sygnał awarii, tak nie 3 Presostat ciśnienia gazu poz. nr 15 4 Pompa obiegowa CO - poz. nr 6 5 Pompa obiegowa wentylacji poz. nr 7 6 Pompa obiegowa ładująca CWU poz. nr 8 7 Pompa obiegowa cyrkulacji - poz. nr 9 Obniżenie ciśnienia poniżej progu ekonomicznej pracy palnika ręczne przełączenie na pracę z olejem tak nie Sygnał awarii tak nie Sygnał awarii tak nie Sygnał awarii tak nie Sygnał awarii tak nie 8 Licznik poz. nr 11 Parametr tak nie 9 Licznik poz. nr 12 Parametr tak nie 10 Licznik poz. nr 13 Parametr tak nie 11 Wskaźnik poziomu oleju poz. nr 1.3 Parametr tak nie 7.4.Uwagi ogólne: Roboty instalacyjno-montażowe wykonać zgodnie z Warunkami technicznymi wykonania i odbioru instalacji ogrzewczych Zeszyt 6, opracowanie COBRTI Instal Warszawa 2003 r. oraz Warunkami technicznymi wykonania i odbioru robót budowlanomontażowych t. II - Instalacje sanitarne i przemysłowe Przy wykonaniu robót korzystać z materiałów i urządzeń posiadających dopuszczenie do stosowania na rynku polskim. Dopuszcza się zmiany w stosunku do opracowanej dokumentacji w zakresie art. 36 a ust. 5 pkt. 5 Prawo Budowlane o ile nie spowodują one naruszenia obowiązujących przepisów oraz zasad wiedzy technicznej.

8 B. Część obliczeniowa 1.0. Dobór kotłów Dane techniczne kotłów : - typ kotła Vitoplex sprawnośc znoramalizowana do 90% - znamionowa moc cieplna 620 kw - masa całkowita 1800 kg - ciśnienie robocze 6,0 bar - doppuszczalna temperatura pracy 110 C - temperatura spalin (dla tp=60 o ) 160 C - przyłacze odprowadzenia spalin 300 mm Kotły będą pracował w układzie sterowania tzw pogodowego w funkcji temperatury zewnętrznej. Sterowanie pracą kaskadowe za pomocą regulatora Vitotronic 300-K z rozszerzeniem do obiegów grzewczych z mieszaczami oraz regulatora 100-GC. Dla potrzeb połączenia kotłów w system BMS należy zamówić moduł komunikacyjny LON oraz bramkę np. Vitogate 200 lub. Do spalania paliwa w kotłach dobrano palniki dwupaliwowe np. firmy RIELLO typ RLS- 68 lub równoważne o nie. Dane techniczne palnika: moc palnika moc elektryczna kw 2,2 kw Producent zastrzega możliwość wprowadzenia zmian. Dlatego przed zamówieniem sprzętu dobór sterowania skonsultować z przedstawiciel firmy Viessmann w oparciu o opracowany schemat montażowy kotłowni Dobór pompy kotłowej Wymagany przepływ G = 10 m 3 /h - straty ciśnienia: H = 1,0 msw Dobrano pompę obiegową c.o. np. Grundfos typ GD-65 lub równoważną o nie gorszych parametrach, o następujących parametrach pracy: - wydajność 10 m 3 /h - wysokość podnoszenia 0,8 msw - maks. pobór mocy 0,105 kw - napięcie zasilania 400V

9 2.0 Dobór urządzeń zładu centralnego ogrzewania 2.1. Dobór zaworu mieszającego Zapotrzebowanie ciepła Q = 252 kw Wymagany przepływ G = 13,0m 3 /h Dla regulacji temperatury zładu centralnego ogrzewania projektowanej części hotelowej dobrano zawór mieszający trójdrogowy z siłownikiem produkcji np. firmy Danfoss lub. Straty ciśnienia na zaworze obliczono ze wzoru przy parametrach nominalnych: - wymagany przepływ przez zawór: Q G=1,2 =1, ,86 =13,0 m 3 /h t z t p 20 - wymagany współczynnik wypływu : k vs = G 0,9 ΔP =14,2 0,9 0,1 =46m3 /h dobrano zawór np. typ HFE 3 firmy Danfoss lub, z przyłączami kołnierzowymi DN 65, k vs = 63 m 3 /h z siłownikiem np. typ AMV 435 lub. Rzeczywista strata ciśnienia przy przepływie obliczeniowym: ΔP= ( G 2 k vs) = ( ) 2 =0,043 bar 2.2.Dobór pompy obiegowej Zapotrzebowanie ciepła Q = 2755 kw Wymagany przepływ G = 14,4 m 3 /h - straty ciśnienia: instalacja wewnętrzna - 4,0 msw zawór regulacyjny - 0,4 msw przewody w kotłowni - 1,5 msw Razem 5,9 msw Dobrano pompę obiegową c.o. np. Grundfos typ MAGNA lub, o następujących parametrach pracy: - wydajność 13 m 3 /h - wysokość podnoszenia 5,9 msw - maks. pobór mocy 0,45 kw - napięcie zasilania 1 x 230V 3.0. Dobór pompy obiegowej wentylacji Zapotrzebowanie ciepła Q = 900 kw Wymagany przepływ G = 46,4 m 3 /h - straty ciśnienia: instalacja wewnętrzna przewody w kotłowni Razem - 5,0 msw - 1,5 msw 6,5 msw

10 Dobrano pompę obiegową c.o. np. Grundfos typ MAGNA F lub, o następujących parametrach pracy: - wydajność 47 m 3 /h - wysokość podnoszenia 6 msw - maks. pobór mocy 1,5 kw - napięcie zasilania 3 x 400V 4.0. Dobór pompy ładującej zestaw CWU Wymagany przepływ G = 25,2 m 3 /h - straty ciśnienia: zestaw - 2,5 msw przewody w kotłowni - 1,5 msw Razem 4,26 msw Dobrano pompę obiegową c.o. np. Grundfos regulowaną elektrycznie typ UPS 65-60/4F lub, o następujących parametrach pracy: - wydajność 25 m 3 /h - wysokość podnoszenia 4,5 msw - maks. pobór mocy 0,66 kw - napięcie zasilania 3x 400V 5.0. Dobór pompy cyrkulacyjnej Ilość wody w obiegu cyrkulacji G = 2,2 m 3 /h Straty ciśnienia w obiegu cyrkulacji H = 5 msw Dobrano pompę cyrkulacyjną np. typ UPS N lub gorszych parametrach, o następujących parametrach : - wydajność 2,2 m 3 /h - wysokość podnoszenia 5,0 msw - maks. pobór mocy 0,165 kw - napięcie zasilania 1x230V 6.0. Dobór urządzenia do podgrzewu ciepłej wody Zgodnie z przeprowadzonymi w PW instalacji wody zimnej i ciepłej obliczeniami, zapotrzebowanie wody użytkowej dla budynku ZBO wynosi: - dobowe G d.śr. = dm3/dobę - srednie godzinowe G h śr. = 1424 dm3/h - maksymalne godzinowe G max h = 3560 dm3/h - przepływ chwilowy g = 4 l/s Dla obliczonych parametrów dobrano zestaw do podgrzewu ciepłej wody użytkowej np. typ Z-BIS Z-780/6, producent Termen S.A. lub. Dane techniczne jednego zestawu: - maksymalna wydajność cieplna Q = 780 kw - spadek ciśnienia po stronie grzewczej H g = 2,60 msw

11 - spadek ciśnienia po stronie wody podgrzewanej H p = 1,9 msw Zestaw wyposażono w zawór bezpieczeństwa oraz armaturę kontrolną Zabezpieczenie zładu centralnego ogrzewania Projektowana instalacja c.o. pracować będzie w układzie zamkniętym. Stąd zabezpieczenie zładu winno odpowiadać wymogom normy PN-91/B Zabezpieczenie zładu przed wzrostem ciśnienia za pomocą zaworów bezpieczeństwa. Stabilizacja ciśnienia w zładzie za pomocą naczynia wzbiorczego Obliczenie i dobór zaworu bezpieczeństwa Obliczanie zaworu przeprowadzono zgodnie z warunkami technicznymi Dozoru Technicznego DT-UC/KW-04. Przepustowość zaworu bezpieczeństwa winna spełniać wymóg: m 3600 N/r = /2064,9 = 1081 kg/h gdzie : N =620 kw - maksymalna trwała moc kotła; r = 2064,9 kj/kg - ciepło parowania wody przy ciśnieniu przed zaworem; Pabs=7,0 bar Założenia do obliczeń: np. typ zaworu SYR Hans Sasserath Niemcy lub gorszych parametrach, αc= 0,35 - współczynnik wypływu dla cieczy przy P o = 6,0 bar; αp =0,53 - współczynnik wypływu dla pary przy P o = 6,0 bar; ciśnienie początku otwarcia - 6 bar Wymagane pole przekroju kanału dopływowego z uwzględnieniem powstania mieszanki parowo-wodnej : A = Ap+Aw ; Ilość pary powstałej przy wypływie cieczy: X2 = (i1 - i2)/r = (697,06-417,51)/2064,9 = 0,14 ; gdzie: i1 = 697,06 kj/kg - entalpia wody przed zaworem bezpieczeństwa przy ciśnieniu absolutnym P1 =7,0 bar ; i2 = 417,51 kj/kg - entalpia wody na wylocie z zaworu bezpieczeństwa przy ciśnieniu absolutnym P2 = 1,0 bar ; r = 2064,9 kj/kg - ciepło parowania wody przy ciśnieniu przed zaworem; Pabs=7,0 bar; Wymagane pole przekroju kanału dopływowego dla pary: X A p = 2 m 10 Kα p ( P 1 +0,1) =0, =74,5 mm 10 0,53 0,53(0,6+0,1) Wymagane pole przekroju kanału dopływowego dla wody: (1 X A w = 2 )m 5,03 α c ( P 1 P 2 )g = (1 0,14 ) 1046 =21,9 mm2 5,03 0,35 (0,6 0) 961,4 gdzie: K = 0,53 - współczynnik poprawkowy uwzględniający właściwości pary i jej parametry przed zaworem; P2 = 0 - nadciśnienie na wylocie z zaworu bezpieczeństwa; P1 = 6,0 bar - nadciśnienie przed zaworem. Wymagane pole przekroju zaworu: A = 74,5 + 21,9 = 96,4 mm 2

12 = d 4A o π = 4 96,4 =11mm 3,14 Dobrano membranowy zawór bezpieczeństwa np. typ 1915 o średnicy DN 40 lub, z przyłączami gwintowanymi. Ciśnienie początku otwarcia 6,0 bar Obliczenie i dobór naczynia wzbiorczego zładu grzewczego Zgodnie z PN-91/B pojemność naczynia wzbiorczego równa jest: Vu = v p1 v = 10,51 999,6 0,0356 = 374 dm 3 gdzie pojemność wodna zładu równa jest: V z = 10,51 m 3 p1 = 999 kg/m 3 - gęstość wody w temperaturze początkowej: v = 0,0356 dm 3 /kg - przyrost objętości właściwej wody instalacyjnej. Pojemność użytkowa naczynia Vu = 374 dm 3 Pojemność całkowita naczynia: P V n =V max +0,1 0,6+0,1 u =374 P max P 0,6 0,25 =748 l gdzie: Pmax =0,6 MPa - maksymalne obliczeniowe ciśnienie w naczyniu; P = 0,25 MPa - ciśnienie wstępne w przestrzeni gazowej naczynia (ciśnienie statyczne) Dobrano dwa naczynia przeponowe np. firmy Reflex typ 600 N lub, o następujących danych technicznych; - pojemność nominalna l; - pojemność użytkowa l - maksymalne ciśnienie dopuszczalne pracy - 6,0 bar; - średnica mm - wysokość waga - 85 kg - ciśnienie wstępne w przestrzeni gazowej - 2,5 bar; - średnica podłączenia wody - R 1 Naczynia podłączyć do instalacji poprzez zawór kołpakowy z możliwością opróżniania - typ reflex SU R Wykaz urządzeń kotłowni Lp Wyszczególnienie Jedn Ilość Producent 1 Kocioł olejowo-gazowy VITOPLEX 300 o mocy znamionowej 620 kw z sterownikiem Vitotronic 300-K i wyposażeniem dodatkowym do komunikacji z BMS - moduł komunikacyjny LON oraz bramka Vitogate 200 kpl. 1 Viessmann lub 2 Kocioł olejowo-gazowy VITOPLEX 300 o mocy znamionowej 620 kw z sterownikiem Vitotronic 100-GC kpl. 1 Viessmann lub 3 Palnik olejowo-gazowy typ RLS 68, N=2,2 kw kpl 2 RIELLO lub 4 Podgrzewacz CWU typ Z Bis Z-780/6 kpl 1 TERMEN lub

13 5 Zawór mieszający typ HFE 3 firmy Danfoss DN 65, k vs = 63 m 3 /h z siłownikiem typ AMV 435. kpl 1 Danfoss lub 6 Pompa obiegowa CO typ MAGNA F, N=0,45 kw, V= 230V, G=13 m 3 /h, H=6,0 msw, szt. 1 Grundfos lub 7 Pompa obiegowa wentylacji typ MAGNA F, N=1,5kW, V= 400V, G=47,0 m 3 /h, H=6,0 msw, szt. 1 Grundfos lub 8 Pompa ładująca zestaw CWU typ UPS 65-60/4F, N=0,66 kw, V= 400V, G=25 m 3 /h, H=4,5 msw, szt. 1 Grundfos lub 9 Pompa cyrkulacyjna typ UPS N N=0,165 kw, V= 230V, G=2,2 m 3 /h, H=5,0 msw szt. 1 Grundfos lub 10 Pompa kotłowa typ GD-65 N=0,105 kw, V= 400V, G=10 m 3 /h, H=0,9 msw szt. 2 Grundfos lub 11 Licznik ciepła hidrosplit DN 125 NK kpl 1 BMETERS lub 12 Licznik ciepła hidrosplit DN 50 NK kpl 1 BMETERS lub 13 Licznik ciepła hidrosplit DN 100 NK kpl 1 BMETERS lub 14 Stacja uzdatniania wody AQUASET 1000-N kpl 1 Viessmann lub 15 Presostat ciśnienia gazu LGW10 A4 kpl 1 DUNGS lub 16 Naczynie przeponowe c.o. typ 600N P dop =6 bar; P st =2,5 bar szt. 2 Reflex lub 17 Naczynie przeponowe CWU typ 33DD szt. 1 Reflex lub 18 Zawór bezpieczeństwa 1915 DN 40 Po=6,0 bar szt. 2 SYR lub 19 Zabezpieczenie poziomu wody w kotle 933 kpl. 2 SYR lub 20 Przepustnica typ VFY-WA DN 150 z napędem elektrycznym 230V kpl 2 Danfoss lub

14 21 Flitroodmulnik kołnierzowy typ FO DN150 szt. 1 Aulin lub 22 Zawór kulowy kołnierzowy typ WK2A DN 150, PN16 Tr=120 o C szt. 11 IDMAR lub 23 Jw. lecz DN 125 szt. 2 IDMAR lub 24 Jw. lecz DN 100 szt. 4 IDMAR lub 25 Jw. lecz. DN 80 szt. 16 IDMAR lub 26 Jw. lecz DN 65 szt. 8 IDMAR lub 27 Zawór kulowy do wody pitnej DN 80 szt. 7 IDMAR lub 28 Zawór kulowy do wody gwintowany DN 40 szt. 2 IDMAR lub 29 Jw. lecz DN 25 szt. 4 IDMAR lub 30 Jw. lecz DN 20 ze złączką do węża szt. 9 IDMAR lub 31 Jw. lecz DN 15 szt. 1 IDMAR lub 32 Zawór kulowy kołnierzowy do gazu DN 50 szt. 2 IDMAR lub 33 Zawór zwrotny klapowy DN150 szt. 2 IDMAR lub 35 Jw. lecz DN 80 szt Jw. lecz DN 65 szt Zawór zwrotny sprężynowy do wody pitnej DN 40 szt Filtr narurowy z wkładem sznurowym DN 25 szt Zawór kołpakowy typ SU Rp 1 zabezpieczone odcięcie z możliwością opróżniania naczynia 40 Osadnik siatkowy kołnierzowy fig 821 do wody DN 150 szt. 2 Reflex lub szt. 1 IDMAR lub

15 41 Jw. lecz DN80 szt Manometr tarczowy o zakresie pomiaru 0-0,6 Mpa kpl 18 średnica tarczy 100 mm z zabudową i kurkiem manometrycznym 44 Termometr o zakresie pomiaru o, średnica kpl 9 tarczy 100 mm 45 Zawór antyskażeniowy typ EA DN 20 szt Rozdzielacz DN 200, L=1500 mm. szt Odpowietrznik automatyczny z zaworem kpl 10 odcinającym DN15 48 Separator powietrza ZIO 150F szt. 1 PNEUMATEX lub Instalacja olejowa 1.1 Dwupłaszczowy podziemny zbiornik oleju o pojemności 20 m3 1.2 Pompa oleju typ 151 FBM, G 3/8 N=0,75 kw, 3x400V (podziemny zbiornik oleju) 1.3 Hydrostatyczny wskaźnik poziomu oleju TankControl 01 z zestawem montażowym sondy zanurzeniowej kpl 1 Oltrans lub szt. 1 Riello lub kpl 1 AFRISO lub 1.4 Filtr oleju nr kat 31003/01 szt. 1 Riello lub 1.5 Reduktor ciśnienia BGH DN15 szt. 1 Riello lub 1.6 Kołpak odpowietrzający metalowy 2 szt. 1 AFRISO lub 1.7 Zamknięcie rury wlewowej 2 z zamknięciem na kłodkę szt. 1 AFRISO lub

16 8.1. Wykaz elementów kominów spalinowych i wentylacyjnych Ø300 Oznaczenie Nazwa Jed. Ilość Uwagi K1 Rura prosta L=500 mm z króćcem szt. 2 pomiarowym K2 Kolano 90 o szt. 4 K3 Odskraplacz szt. 2 K4 Wyczystka szt. 2 K5 Trójnik 45 o szt. 2 K6 Rura prosta L=1000 mm szt. 78 K7 Rura prosta L=500 mm szt. 6 K8 Zakończenie ustnikowe szt. 2 K9 Daszek szt. 2 K10 Element nastawny - teleskop szt. 2 Opracowała : mgr inż. E. Kotwicka