B&M OPTIK WSZELKIE PRAWA ZASTRZEśONE

Transkrypt

1 Strona z B&M OPTIK WSZELKIE PRAWA ZASTRZEśONE. Cięcie szkła Pracownik pobiera w magazynie surowców materiał w postaci bloków szklanych lub tafli, z archiwum pobiera dokumentację produkcyjną danego wyrobu. Do obowiązków pracownika naleŝy: - odcięcie powierzchni przedniej słupka w celu otrzymania płaszczyzny równoległej do tarczy piły, - ustawienie zgodnie z technologią grubości odcinanej płytki, - odebranie odciętego elementu, pomiar jego grubości i odłoŝenie do zasobnika - zmiana pił diamentowych, ich centrowanie, uzupełnianie chłodziwa oraz czyszczenie obrabiarki Przy cięciu ręcznym tafli szkła, pracownik jest zobowiązany: - usunąć ze stanowiska odpryski, powstałe przy cięciu poprzedniej tafli - ustawić wymagany wymiar ciętego elementu - wymieniać zuŝyte rolki w przyrządzie do cięcia Po zakończeniu cięcia pracownik zdaje do Magazynu Surowców nie zuŝyty materiał oraz skrawki a zasobnik z odciętymi elementami wraz z dokumentacją przekazuje Kierownikowi Produkcji lub osobie wskazanej przez kierownika. Operacja cięcia szkła obejmuje: a) - cięcie szkła z bloku, b) - cięcie szkła z tafli, 3.. Cięcie szkła z bloku. Narzędzia piła diamentowa. Tolerancja wymiarów kątowych - ±.5 Stanowisko PS Sprawdzian suwmiarka, śruba mikrometryczna. Tolerancja wymiarów grubości Grubość w mm Tolerancja w mm do 0 ± 0, PowyŜej 0 ± 0,3 Tabela Największa głębokość cięcia przy cięciu bloku z jednej strony wynosi 60 mm. Szerokość rzazu wynosi mm dla piły o średnicy φ50 oraz 3 mm dla piły o średnicy φ Cięcie szkła z tafli. Wybór sposobu przecinania rolką lub piłą zaleŝy od grubości tafli. MoŜna przyjąć, Ŝe taflę szklaną grubą do 0 mm tniemy ręcznie, powyŝej piłą. Dokładny podział z uwzględnieniem wielkości elementu ciętego oraz jego grubości podano w tabeli 5 i tabeli Obliczanie naddatków 4.. Naddatki dla elementów okrągłych (soczewek, płytek, filtrów) W celu obliczenia wymiarów płytki szklanej do wykonania elementu, naleŝy do wymiarów maksymalnych wraz z górną odchyłką dodać następujące naddatki. do grubości płytki A Na szlifowanie dokładne i polerowanie G B Na szlifowanie zgrubne G C Na wyrównanie po pile G3 Do szerokości płytki D Na centrowanie D E Na zaokrąglanie D

2 Strona z a) Naddatek na szlifowanie dokładne i polerowanie G Tolerancja grubości soczewek wypolerowanych Naddatek na obróbkę obu stron ± 0,5 0,7 0, ± 0, 0,4 0, ± 0, 0,3 0, ± 0,05 0,5 0, Tabela UWAGA: naddatki dodaje się do wymiarów nominalnych. b. Naddatki do grubości soczewek szlifowanych zgrubnie z płytek płaskich G Tolerancja soczewki Promień Średnica < 0 > 0 R < 00 0, 0,3-0, R > 00 0,5 0,3 R < 00 0, 0, -0, R > 00 0,5 0, Tabela 3 JeŜeli proces technologiczny przewiduje frezowanie sfery, zamiast dodatków z tabelki naleŝy stosować naddatek 0, mm na kaŝdą z frezowanych stron. c. Naddatki na grubości na wyrównanie po pile G 3 NaleŜy przyjąć naddatek równy mm. d. Naddatek na centrowanie D Wzór na naddatek na centrowanie D = D + 8R t + D wzór gdzie : D średnica soczewki na gotowo t klinowatość soczewki po szlifowaniu wstępnym, którą zwykle przyjmuje się 0,3 mm R 0 Określamy ze wzoru: R 0 = R h 0 ± R ( R h ) ( R h ) R0 = stąd ( R h ) ± ( R h ) wzór + dla soczewek dwu wypukłych lub dwu wklęsłych - dla soczewek wypukło - wklęsłych R 0 =R -h dla soczewek płasko - wypukłych lub płasko wklęsłych R i R promienie soczewki h h i h strzałka odpowiednich promieni dla średnicy D. W przypadku, gdy wyliczona wartość D będzie mniejsza niŝ wartość w tabelce, naleŝy przyjąć wartość z tabelki. średnic soczewki > 00, Naddatek {mm} 0,6 0,8,0,,4,6,0,5 3,0 Tabela 4 e. Naddatki na zaokrąglanie elementów ciętych piłą lub rolką D Grubość płytki przed frezowaniem <6,3 6, Średnica elementu przed centrowaniem 0- <, ,0, , >40

3 Strona 3 z Piła ± 0,3,6, , ,5,5 4, ,5 4 4,5 4,5 5 Rolka 4,0 6, ,5 4,5 4,5 5 5,5 ± 6, ,5 3,5 3,5 4,5 5 5,5 6 > 0 X 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 4 4,5 5 5 Tabela 5 Przykład obliczenia naddatku dla soczewki.. Soczewka dwuwypukła D = 30,8, R=49, R=69, G=6,6 ±0, Grubość płytki po cięciu piłą G= nomin, + G + G + G 3 G=6,6 + 0,3 + 0, +0,8 = 7,9 ± 0, Szerokość płytki A = D + D + D A=30,8 +,7 + 5,5 = 38. Soczewka dwuwklęsła D=30,8, R=49, R=69, G=3 ±0, Grubość płytki po cięciu piłą G= nomin, + G + G 3 +h +h G=3++,4+,7=8, Szerokość płytki A = D + D + D A=30,8 +,7 + 5,5 = Naddatki na obróbkę boków płytek kwadratowych lub prostopadłych Grubość Wymiar boku płytki na gotowo płytki rozcinanej < <, ,5 3, ,5 4,5 5,5-, ,5 3,5 3,5 3, ,5 4,5 4,5 5 5 Piła, ,5 3, ,5 4,5 4, ,5 5, , ,5 4, ,5 5, ,5 6,5 6, ,5 4,5 5 5,5 5,5 5, ,5 6, ,5 5,5 5, ,5 6, ,5 3,5 3,5 6 6,5 6, ,5 7,5 >, 3 3 3,5 3,5 3, ,5 4,5 4,5 5 5 Tabela 6 Dopuszczalna odchyłka w zaleŝności od długości boku. Wymiar Piła Rolka boku < > 50 < 00 > 00 Tolerancja ± 0,3 ± 0,5 ± 0,6 ± ± Normatyw czasu tj cięcia szkła piłami diamentowymi na stanowisku PS Normatyw zawarty w tabeli został obliczony na podstawie wzoru: Tabela 7 t w a b+ a q - czas jednostkowy cięcia t w = t n,gdzie a b - powierzchnia czołowa, przeciętnej wielokrotności Wzór 3 a q - współczynnik w zaleŝności od grubości elementu n - ilość sztuk w wielokrotności t - czas cięcia cm szkła Dla wycinania elementów optycznych z materiałów odpadowych - stosować mnoŝnik,3 Wymiary Grubość elementu w mm do: pojedynczego elementu Czas jednostkowy tj w godzinach 4 x 4 0,000 X X X X X X X 6 x 6 0,000 X X X X X X X 8 x 8 0,0004 0,0005 X X X X X X 0 x 0 0,0005 0,0007 X X X X X X x 0,0007 0,000 0,00 X X X X X 4 x 4 0,000 0,005 0,006 X X X X X

4 Strona 4 z x 6 0,003 0,006 0,008 0,00 X X X X 8 x 8 0,007 0,009 0,003 0,006 X X X X 0 x 0 0,00 0,004 0,007 0,003 0,0035 X X X x 0,004 0,008 0,003 0,0037 0,0040 X X X 4 x 4 0,009 0,0034 0,0037 0,004 0,0047 0,0050 X X 6 x 6 0,0033 0,0038 0,0044 0,0047 0,0055 0,0057 X X 8 x 8 0,0038 0,0044 0,0050 0,0055 0,0057 0,0064 0,0070 X 30 x 30 0,0044 0,0050 0,0055 0,006 0,0066 0,007 0,0077 X 3 x 3 0,0049 0,0054 0,006 0,0066 0,007 0,0078 0,0084 0, x 34 0,0056 0,006 0,0069 0,0075 0,008 0,0088 0,0093 0, x 36 0,0063 0,0069 0,0076 0,0083 0,0090 0,0096 0,000 0, x 38 0,0070 0,0077 0,0084 0,0090 0,0097 0,004 0,0 0,08 40 x 40 0,0077 0,0085 0,009 0,0099 0,007 0,04 0,0 0,09 4 x 4 0,0084 0,009 0,0099 0,007 0,05 0,03 0,030 0, x 44 0,009 0,0099 0,007 0,05 0,04 0,03 0,039 0, x 46 0,00 0,009 0,07 0,06 0,034 0,043 0,050 0, x 48 0,00 0,08 0,07 0,037 0,045 0,054 0,063 0,07 50 x 50 0,09 0,09 0,037 0,046 0,057 0,065 0,074 0,084 5 x 5 0,09 0,038 0,048 0,057 0,066 0,074 0,086 0, x 54 0,037 0,048 0,057 0,067 0,070 0,088 0,097 0, x 56 0,047 0,057 0,068 0,077 0,088 0,098 0,009 0,00 58 x 58 0,057 0,076 0,077 0,088 0,099 0,009 0,09 0,09 60 x 60 0,07 0,083 0,093 0,003 0,04 0,05 0,036 0,050 6 x 6 0,080 0,09 0,003 0,04 0,05 0,036 0,0348 0, x 64 0,093 0,007 0,06 0,09 0,034 0,05 0,064 0, x 66 0,004 0,05 0,06 0,039 0,05 0,064 0,075 0, x 68 0,07 0,030 0,043 0,056 0,067 0,080 0,090 0, x 70 0,03 0,044 0,057 0,070 0,084 0,0960 0,0308 0,03 7 x 7 0,045 0,058 0,064 0,084 0,098 0,03 0,034 0,0338 Wymiary Grubość elementu w mm do: pojedynczego elementu Czas jednostkowy tj w godzinach 74 x 74 0,053 0,070 0,085 0,098 0,03 0,036 0,0340 0, x 76 0,070 0,084 0,098 0,03 0,036 0,0340 0,0355 0, x 78 0,085 0,030 0,036 0,0330 0,0344 0,0356 0,0374 0, x 80 0,030 0,036 0,033 0,034 0,0360 0,0376 0,0388 0, x 8 0,034 0,0330 0,0344 0,0360 0,0376 0,039 0,0407 0,04 84 x 84 0,033 0,0345 0,036 0,0386 0,0393 0,0407 0,046 0, x 86 0,0345 0,036 0,0380 0,0395 0,04 0,048 0,0443 0, x 88 0,036 0,0380 0,0396 0,04 0,048 0,0443 0,0463 0, x 90 0,0380 0,036 0,045 0,048 0,0447 0,0463 0,048 0, x 9 0,0396 0,0403 0,048 0,0447 0,0463 0,048 0,0500 0, x 94 0,046 0,043 0,0450 0,0467 0,0485 0,0503 0,058 0, x 96 0,043 0,0447 0,0463 0,0488 0,0500 0,05 0,0537 0, x 98 0,0458 0,0469 0,0487 0,0504 0,056 0,0540 0,0560 0, x 00 0,0466 0,0487 0,0505 0,053 0,0545 0,0566 0,0580 0,060 0 x 0 0,0487 0,0505 0,053 0,0544 0,0560 0,0580 0,0595 0, x 04 0,0504 0,056 0,0544 0,0560 0,0580 0,0595 0,066 0, x 06 0,056 0,0544 0,0560 0,0580 0,0595 0,066 0,063 0, x 08 0,0544 0,056 0,0583 0,0603 0,065 0,0645 0,066 0, x 0 0,0566 0,0568 0,0607 0,065 0,0645 0,0666 0,0688 0, x 5 0,067 0,0640 0,0658 0,0677 0,0700 0,075 0,0740 0, x 0 0,0670 0,069 0,07 0,0750 0,076 0,0785 0,0805 0,088 5 x 5 0,075 0,0755 0,077 0,0795 0,080 0,0845 0,0865 0, x30 0,0785 0,085 0,0835 0,0860 0,0880 0,0905 0,0935 0, x 35 0,0850 0,0875 0,0900 0,095 0,0945 0,0975 0,000 0,00 40 x 40 0,090 0,0940 0,0965 0,0990 0,00 0,050 0,0070 0,00 45 x 45 0,0975 0,00 0,035 0,060 0,085 0,0 0,40 0,65 50 x 50 0,050 0,080 0,0 0,35 0,60 0,85 0,0 0,50 Tabela 8 4. Wygładzanie 5.. Wygładzanie ręczne Wygładzanie ma za zadanie wyrównanie powierzchni pociętego szkła oraz zmatowaniu

5 Strona 5 z powierzchni gładkich w przypadku cięcia szkła taflowego. SłuŜy bezpośrednio przygotowaniu płytek do klejenia w słupek lub na tarczy. Zmatowione powierzchni ułatwia klejenie, poniewaŝ płytki nie przesuwają się względem siebie. Wygładzanie powierzchni zmniejsza takŝe klinowatość klejonego słupka. Stanowisko pracy.. S500 - szlifierka do płaszczyzn.. FOD Frezarka RF-. Na stanowisku S 500 wykonuje się: a. szlifowanie płaszczyzn tych elementów, których partie produkcyjne są w takich ilościach, Ŝe nie opłaca się frezowania na stanowisku FOD. b. matowienie szkła z tafli c. dodatkowe wygładzanie płytek po stanowisku FOD Narzędzia: - proszek ścierny 40, 30 Wygładzanie ręczne strony płytki do naklejania na płyty naklejnicze. 30 Wygładzanie strony płytki po frezowaniu na stanowisku FOD Szlifowanie ręczne strony płytek naklejonych na płycie 50, 40, 30 nakleniczej 40 Matowienie szkła 5.. Rozcinanie Wybór sposobu rozcinania (rolką lub piłą) zaleŝy od grubości płytki i rodzaju szkła. MoŜna przyjąć, Ŝe do grubości 3 mm moŝna ciąć ręcznie a powyŝej piłą. Dokładny podział z uwzględnieniem wielkości ciętych elementów oraz ich grubości podano w tabeli 5 i tabeli Obrabianie słupków Obrabianie słupków na wymiar dokonuje się wtedy, gdy elementy optyczne mają inny kształt niŝ okrągły. Mechaniczne obrabianie słupków odbywa się na frezarkach RF. Ręcznie obrabianie słupków wykonuje się na stanowisku S500. Sklejone słupki szlifowane są na tarczy, do tego celu stosuje się proszki szlifierskie o odpowiedniej granulacji (00, 50, 40, 30, 400). Po obrobieniu na wymiar, gotowe słupki fazuje się zgodnie z wymaganiami lub załączonym rysunkiem. Po zakończonej obróbce i sprawdzeniu wymiarów (za pomocą suwmiarki, śruby mikrometrycznej i kątownika) słupki przekazuje się do rozklejenia 7. Fazowanie wstępne Wykonywane jest ze względów ochronnych i ma za zadanie zabezpieczenie obrobionych elementów optycznych przed szczerbieniem się podczas dalszej obróbki. 8. Fazowanie po frezowaniu Fazowanie soczewek wykonuje się w celu: usunięcia szczerb, powstałych w czasie obróbki wzmocnienia krawędzi i zabezpieczenia jej podczas montaŝu w celach konstrukcyjnych wykonuje się zgodnie z rysunkiem lub wymaganiami klienta Stanowiska : Stanowisko dobiera się w zaleŝności od wielkości średnicy fazowanego elementu. Wielkość fazy (maksymalna) po frezowaniu, zaleŝy od wielkości fazy na elemencie gotowym oraz

6 Strona 6 z od naddatku na szlifowanie drobne. A. Powierzchnia płaska F SW =(F K +,4 G )=F K *0,5 Gdzie F K - faze według rysunku konstrukcyjnego w górnej tolerancji G naddatek na szlifowanie drobne. B Powierzchnie sferyczne. Kąt pochylenia faz (ściśle tworzący stoŝek fazy) do osi elementu α przyjęto, iŝ faza na rysunku konstrukcyjnym jest prostopadła do dwusiecznej kąta utworzonego przez styczną do powierzchni sferycznej a tworzącą cylindra. F SH = F K G + sinα Dla α z poniŝszej tabeli Tolerancję fazy ustala się indywidualnie dla kaŝdego elementu w zaleŝności od tolerancji fazy na rysunku konstrukcyjnym. Narzędzia: Jako narzędzi uŝywa się szal szlifierskich. Promień czaszy oblicza się ze wzoru: D R f = ± Stosowane proszki przy fazowaniu F 30 dla wszystkich elementów Sprawdziany Lupa Brinella D/R Kontrola: wielkość fazy wielkość szczerb wg. Normy Promienie czasz do fazowania pow. wypukłe kąt α pow. wklęsłe 0,4 45 o 45 o 0,4 0,7 40 o 50 o 0,7,0 35 o 55 o,0,3 30 o 60 o,3,5 5 o 65 o,5,75-70 o, o D R + dla pow. wypukłych - dla pow. wklęsłych Tabela Gdzie: D średnica elementu fazowanego R promień elementu fazowanego

7 Strona 7 z Powierzchnie wypukłe. średnica soczewki Promień soczewki ,89 3,6 3,3 3,40 6 3,4 3,7 3,96 4,05 4,0 7 3,78 4,7 4,55 4,70 4,73 4,80 4,83 8 X 4,5 4,57 5,30 5,40 5,45 5,47 5,5 5,5 9 5,30 5,75 6,53 6,04 6,07 6,3 6,7 6,0 6,0 0 5,85 6,3 7,4 6,66 6,75 6,80 6,85 6,90 6,90 7,00 5 9,05 9,48 9,7 9,87 0,00 0,0 0,0 0,0 0,30 0,48 0,55,0,65,9 3,08 3,5 3,30 3,50 3,70 3,94 6 4,30 5,38 5,94 6,85 6,80 6,90 7,0 7,30 7,65 7,9 30 6,05 7,3 8,0 8,60 9,0 9, 9,48 9,88 0, 0,6 40,0 3, 3,8 4,5 4,8 5,3 5,8 6,60 7,4 50 6, 7,8 9 9,8 30,3 30,4 3,7 3,8 34,0 60 3,5 33,5 34,6 35,4 36,4 37, 39 40, tabela. Powierzchnie wklęsłe. średnica soczewki Promień soczewki ,07 3,76 3,68 6 6,70 5,5 4,6 4,48 4,4 7 8,90 6,4 5,43 5,6 5,8 5,4 5, 8 7,7 6,30 6,05 5,97 5,93 5,88 5,83 5,80 9 8,56 7,0 6,9 6,77 6,67 6,6 6,6 6,5 6,38 0 0,0 8,0 7,75 7,56 7,46 7,35 7,30 7,30 7,5 7,0 3,5 0,3 9,45 9,5 9,0 8,95 8,83 8,83 8,76 8,70 8,57 5 3,40,0,8,5,36,0,,03 0,87 0,70 0 0,0 6,70 6,7 5,88 5,50 5,8 5,5 4,9 4,60 4, ,9 4,60,40,30 0,4 0,3 0,0 9,70 9, 8, , 30,0 6,8 5,4 4,4 4,0 3,4 3,,, ,8 40,0 36,4 34,8 33,3 3,5 3,4 30,0 9, 50 57,3 50,0 46,4 44,3 40,7 40,7 38,5 37, ,4 60,0 56,6 53,6 50,8 47, 44,8 tabela 3 Tabela czasu tw w minutach szlifowania fazy jednej strony soczewki lub płytki proszkiem F 30 Lp. zakres fazowanych średnic szerokość fazy w mm czas w minutach , 0, 0,09 0,4 0,8 0, 0,4 0,4 0,3 0,3 0,6 0,0 0,4 0,9 3 0,6 0,6 0,3 0,0 0,4 0,9 0,35 4 0,8 0,0 0,6 0,5 0,9 0,35 0,4 5,0 0,5 0,0 0,30 0,38 0,4 0,49 6, 0,3 0,5 0,36 0,4 0,49 0,56 7,4 0,36 0,3 0,43 0,49 0,56 0,65 8,6 0,44 0,36 0,49 0,56 0,65 0,74 9,8 0,50 0,4 0,57 0,65 0,74 0,84 0,0 0,57 0,49 0,66 0,74 0,84 0,95, 0,65 0,55 0,75 0,84 0,95,05,4 0,74 0,7 0,85 0,94,05,5 3,6 0,84 0,7 0,95,04,5,9 4,8 0,95 0,80,06,4,9,48 5 3,0,03 0,86,4,5,48,55 6 3,, 0,95,,34,56,75

8 Strona 8 z Uwagi:. Dla faz wykonywanych drobniejszym proszkiem stosować przelicznik,4. Dla elementów o wysokości większej niŝ średnica stosować mnoŝnik,3 3. Dla elementów wykonywanych z kwarcu stosować mnoŝnik,4 tabela 4 9. Kontrola wyrobów W trakcie wykonywania czynności opisanych w instrukcji, pracownik musi mieć pewność, Ŝe wszystkie wyroby (czynności) wykonane są zgodne z Ŝądanymi wymaganiami. Wykonanie kaŝdej operacji, wyszczególnionej w karcie wyrobu F 05 pracownik potwierdza, składając datowany podpis. Wszelkie uwagi naleŝy umieszczać w rubryce Uwagi.