Preactor opis zastosowań

Transkrypt

1 Preactor opis zastosowań Lotniczy i Motoryzacyjny 2 Airbus 2 Metal Improvement Company 3 Chemiczny, Farmaceutyczny, Naftowy 5 Boots Contract Manufacturing 5 SpoŜywczy, Tytoniowy, Napoje 7 Geest PLC 7 Hall and Woodhouse 7 Lufthansa Service Group SkyChefs 9 S and A Foods 10 Meble, Produkty z drewna 11 F H Thompson 11 Szkło, Materiały ceramiczne, Materiały róŝne 13 Eliane 13 Pilkington Special Glass 15 WyposaŜenie, Maszyny przemysłowe 18 Demag Cranes and Components Ltd 18 FMC Technologies 19 Oncad Engineering 20 Przemysł metalurgiczny 22 Decorpart 22 Silkmead Tubular 23 Vallourec 24 InŜynieria precyzyjna 26 Kenard Engineering 26 Solent Mould Tools 26 Tworzywa sztuczne, Wyroby gumowe, skórzane 29 Contico Europe 29 Przemysł włókienniczy 31 Haco 31 Transport, Logistyka 33 Vienna International Airport 33 1

2 Lotniczy i Motoryzacyjny Airbus Preactor pomaga w realizacji skomplikowanych procesów produkcyjnych w największej fabryce firmy British Aerospace (aktualnie pod nazwą BAE SYSTEMS PLC) poprzez stworzenie potęŝnej bazy danych na podstawie jasnych i przejrzystych priorytetów. System pozwolił na optymalne wykorzystanie zdolności produkcyjnych, pomógł w ustaleniu realnych celów i przyczynił się do uzyskania wielu oszczędności. British Aerospace AirBus Limited jest niezaleŝną firmą pod skrzydłami British Aerospace PLC (aktualnie pod nazwą BAE SYSTEMS PLC), której zakres operacji rozciąga się od wytwarzania produktów dla przemysłu zbrojeniowego (samoloty, torpedy, pociski) poprzez produkcję samolotów dla zastosowań komercyjnych, do innych działań nie związanych bezpośrednio z przemysłem lotniczym (np. produkcja dla Orange Communications). Fabryka w Broughton, niedaleko Chester w Wielkiej Brytanii, jest największą fabryką BA, w której wykonuje się montaŝ skrzydeł dla wszystkich rodzajów samolotów AirBusa oraz przygotowuje się skrzydła oraz kadłuby dla samolotów serii Hawker 800. Zakład, który zatrudnia około 2000 pracowników, wytwarza w ciągu roku 180 zestawów skrzydeł dla AirBusa i 40 zestawów kadłubów oraz skrzydeł dla samolotu Hawker 800. System Preactor 300 FCS zainstalowano w pokoju kontroli oprzyrządowania narzędzi, aby pomóc kierownictwu Aerotooling w kontrolowaniu i monitorowaniu skomplikowanych operacji oprzyrządowania, będących częścią procesu produkcyjnego. Howard Connah, który zajmuje stanowisko Support Team Leader w departamencie Aerotooling, wyjaśnia, dlaczego Preactor był potrzebny jego firmie: Przed instalacją systemu Preactor nie mieliśmy jasnego obrazu całego procesu produkcyjnego. Nasi klienci nie widzieli, jaki priorytet miały ich zlecenia, a planowanie i harmonogramowanie zaleŝało jedynie od umiejętności i doświadczenia operatora warsztatowego, odpowiedzialnego za załadowanie maszyn. Nie było moŝliwości mierzenia wyników pracy operatorów, pracownicy po prostu wybierali zlecenia produkcyjne bez odniesienia do rzeczywistych potrzeb. Na podstawie dostępnych zdolności produkcyjnych, część prac przesyłano do podwykonawców, ale sam problem braku zdolności produkcyjnych nie był ani analizowany, ani rozwiązany. Zlecenia w konsekwencji posiadały długie czasy realizacji, co nieuchronnie wiodło do niedotrzymywania terminów dostaw i utrzymywania wysokiego poziomu produkcji w toku. WdroŜenie systemu Preactor 300 FCS przyczyniło się do rozwiązania tych problemów. Sposób, w jaki system funkcjonuje, polega na przypisaniu zadań do 2

3 indywidualnych operatorów lub do podstawowego zespołu, który jest ustawiony w Preactorze jako Pierwszorzędowy Zasób, a indywidualni członkowie zespołu jako Zasoby Drugorzędowe. "Pomimo tego, Ŝe kaŝde narzędzie/wymaganie jest całkowicie róŝne w zakresie pracy, jaka ma być wykonana," - dodaje Howard Connah - "odkryliśmy, Ŝe Preactora moŝna dogłębnie konfigurować, a bazę danych łatwo dostosować do naszych unikalnych potrzeb biznesowych." Implementacja Preactora pozwoliła na identyfikację priorytetów i pełne wykorzystanie dostępnych zdolności produkcyjnych. Oszacowane pakiety zleceń do wykonania podają teraz wyraźne wewnętrzne i zewnętrzne cele co do wyników pracy, co pozwala na podejmowanie decyzji o zakupie lub wytworzeniu na podstawie moŝliwości, zdolności i kosztów. Następnym etapem było wprowadzenie mechanizmu zegarowego, który miał za zadanie rejestrować czas rozpoczęcia i zakończenia kaŝdej operacji. Mechanizm był podłączony do centralnej bazy danych, z której aktualizowany był Preactor w celu generowania raportów, takich jak raport o całkowitym czasie spędzonym nad specyficznym zleceniem. "System Preactor wyraźnie uprościł i poprawił proces kontroli. Efekty znacznie przewyŝszyły początkowe oczekiwania stawiane wobec systemu, czyli dostarczenie narzędzia do utrzymania równowagi między dostępnymi zdolnościami produkcyjnymi i popytem zgłaszanym przez naszych klientów" - podsumowuje Howard Connah. Metal Improvement Company Celem fabryki w Chester (Północna Walia), naleŝącej do firmy Metal Improvement Company, jest wytwarzanie duŝych i drogich paneli ze stopów aluminiowych do skrzydeł samolotów pasaŝerskich firmy Airbus Industrie. Panele są formowane poprzez kontrolowane młotkowanie polegające na bombardowaniu powierzchni metalowej za pomocą kulistego śrutu w celu wzbudzenia napręŝenia ściskającego. NapręŜenie szczątkowe kształtuje panel i jednocześnie podnosi jego wytrzymałość zmęczeniową. Na początku lat 90-ych firma Metal Improvement spotkała się z powaŝnym problemem związanym z planowaniem, które było coraz bardziej skomplikowane w wyniku połączenia następujących czynników. Początkowym zadaniem fabryki w 1982 roku było wyłącznie formowanie paneli dla samolotu A310. W kolejnych latach nowe projekty zwiększyły zakres wytwarzanych paneli o panele do samolotów A319, A320, A321, A330 oraz A340, czego rezultatem jest moŝliwość wyboru z 30 róŝnych typów paneli. KaŜdy typ musi przejść przez 17 gniazd produkcyjnych, z których kaŝde ma do czterech zasobów. NaleŜy zaznaczyć, Ŝe nie wszystkie panele mogą być dopasowane do kaŝdego zasobu, więc liczba wykorzystanych gniazd do formowania panelu moŝe być róŝna w zaleŝności od typu. Rozmiar paneli moŝe być od 1.2m x 3

4 9.0m długości do 9.2m x 21.5m długości. Jeden z klientów British Aerospace Airbus potrzebował obniŝyć koszty utrzymania stanów magazynowych więc Metel Improvement postanowiło pomóc w osiągnięciu tego celu. Stało się jasne, Ŝe istniejący papierowy system do harmonogramowania zamieniony na prostą komputerową tablicę planistyczną typu Kanban nie będzie mógł uszeregować zadań w najlepszej kolejności. Rozpoczęto poszukiwania komputerowego systemu do harmonogramowania operacji w zakładzie formującym panele dla Airbusa. Zostało przetestowanych wiele systemów, ale bez sukcesu, gdyŝ albo były zbyt kosztowne albo oferowały zbyt małe moŝliwości. Mimo tego skonstruowano krótką listę złoŝoną z trzech systemów i przystąpiono do wielomiesięcznych dyskusji nad kontraktem. Głównym powodem problemów było oferowanie przez te systemy "wszystkich opcji na raz", co znacznie podnosiło cenę poza ustalony budŝet. Dwóch dostawców było gotowych zaoferować limitowane wersje, ale koszty nadal pozostawały wysokie. Na wiosnę roku 1994 Preactor International zaprezentował system Preactor 200 FCS, którego cena była tylko ułamkiem cen poprzednio oglądanych systemów. Dawał on firmie Metal Improvement moŝliwość harmonogramowania przejścia paneli przez fabrykę bez potrzeby zakupu niechcianych opcji oferowanych przez inne systemy. Decyzja o wyborze Preactor zapadła w lipcu 1994, a instalacja została zakończona w połowie sierpnia. Pod koniec września Preactor 200 FCS działał równocześnie ze starym systemem, a pod koniec października juŝ sam harmonogramował wszystkie panele jako samodzielny system. Pomimo tego, Ŝe nie wszystkie komponenty są produkowane w krótszym czasie niŝ w dniach przedpreactorowych, (były momenty, Ŝe zasoby były w pełni wykorzystywane), to naleŝy zaznaczyć, Ŝe moŝliwe jest teraz bardziej dokładne określenie dat wykonania prac, co przekłada się na zmniejszenie stanów magazynowych drogich materiałów. Obliczono, Ŝe poziom stanów magazynowych obniŝył się o 25%. Preactor jest przyjazny dla uŝytkownika i to było podstawowym czynnikiem jego szybkiego uruchomienia w Metal Improvment. System był skonfigurowany przez dyrektora ds. produkcji (który przyznał się do słabej znajomości komputerów) z pomocą konsultantów Preactor International. Chęć dostosowania programu przez Preactor International do potrzeb MIC było czynnikiem zapewniającym przychylność personelu warsztatu produkcyjnego do nowego rozwiązania. 4

5 Chemiczny, Farmaceutyczny, Naftowy Boots Contract Manufacturing Boots Contract Manufacturing (BCM) jest firmą odpowiedzialną za produkcję dla sieci sklepów sprzedających artykuły kosmetyczne i farmaceutyczne. BCM wdroŝyła system Preactor, słuŝący do harmonogramowania produkcji w trzech swoich fabrykach i planuje zrobić to równieŝ w dwóch kolejnych. Operacje wykonywane przez BCM są skomplikowanym wyzwaniem dla działu produkcji. BCM jest odpowiedzialna za wytwarzanie tysięcy kosmetyków i lekarstw dla Boots the Chemists i innych sprzedawców detalicznych. Tysiące pracowników jest zaangaŝowanych w ten zdywersyfikowany i skomplikowany proces produkcyjny - komentuje Nicky Cox, Advanced Systems Developer w Information Systems (BCM). Dla przykładu moŝna podać, Ŝe w samej fabryce w Airdrie mamy około 100 pojemników do produkcji, które muszą być harmonogramowane tak, aby uzyskać maksymalną produktywność. Preactor właśnie w tym elemencie jest najbardziej pomocny przyczyniając się w efekcie do lepszej obsługi klientów i zwiększenia zyskowności przedsiębiorstwa. Preactor został skutecznie zintegrowany z istniejącym w firmie BCM systemem klasy ERP (system Hoskyns MAS/MCS/ MRP i Mfg Pro). Zlecenia są codziennie pobierane z systemu MRP do Preactora, gdzie planiści korzystają z szerokiego zakresu kryteriów, takich jak: termin dostawy do klienta, numery zleceń i numer maszyny. To dostarcza duŝej elastyczności w zakresie zleceń, które mogą być planowane w systemie Preactor. W momencie, kiedy zamówienia są załadowane, Preactor ustawia je w kolejności w zaleŝności od czasu oczekiwanego zakończenia (do tyłu lub do przodu), uŝywając standardowego zapotrzebowania materiałowego lub metodologii Just-In-Time. Jako część tego procesu moŝe być wykorzystany najwcześniejszy moŝliwy czas rozpoczęcia czynności, którego uŝycie zapewnia, Ŝe półprodukty nie będą magazynowane za wcześnie, co przekłada się obniŝeniem zbędnych kosztów ogólnych. Jedną z mocnych stron Preactora jest to, Ŝe bierze pod uwagę dostępność fabryki - kontynuuje Nicky Cox. JeŜeli linia produkcyjna lub jedna z maszyn ulega awarii, lub kiedy musimy wykonać czynności konserwacyjne, moŝemy to uwzględnić w harmonogramie. Daje nam to wyraźny przegląd zdolności produkcyjnej i pozwala planistom na szybką zmianę harmonogramu tak, aby zapewnić zakończenie zamówień na czas. Oprócz uwzględniania ograniczeń fabryki, Preactor bierze pod uwagę równieŝ dostępność personelu pozwalając na obliczenie zapotrzebowania na zasoby ludzkie na podstawie wymagań produkcyjnych. Oznacza to, Ŝe moŝna zaplanować zmiany tak, aby nie martwić się, Ŝe nie ma wystarczającej ilości pracowników do wykonania konkretnego zlecenia. 5

6 Preactor ma równieŝ moŝliwość harmonogramowania zleceń na podstawie ich fizycznych atrybutów - wyjaśnia Nicky Cox: Na przykład, jeśli produkt ma niebieskie wypełnienie, a następne zlecenie ma wypełnienie o kolorze białym, to bardziej efektywne jest wykonanie produktu o białym wypełnieniu. Jest tak dlatego, Ŝe szybciej moŝna przejść od białego do niebieskiego niŝ od niebieskiego do białego w momencie, w którym naleŝy umyć pojemniki pomiędzy dwoma procesami. Biorąc ten fakt pod uwagę, wprowadziliśmy ustawienia do Preactora, które pozwalają planistom na minimalizację czasu potrzebnego na przestawianie maszyn, co w rezultacie zwiększyło produktywność. 6

7 SpoŜywczy, Tytoniowy, Napoje Geest PLC System Preactor APS (narzędzie do zaawansowanego harmonogramowania procesów produkcyjnych) pozwoliło firmie Geest PLC, producentowi produktów opartych na świeŝych warzywach, zredukować poziom magazynowanej produkcji w toku o ponad 50%. Tak znacząca redukcja poziomu produkcji w toku jest krytycznym osiągnięciem w branŝy spoŝywczej, gdyŝ produkty spoŝywcze (które mogą się szybko psuć) muszą być dostarczone i podane w jak najlepszym stanie i warunkach, tak aby spełnić wymagania klientów dotyczące wysokiej jakości. "Preactor pomógł nam wdroŝyć kompletną zmianę kultury organizacyjnej w fabryce Bourne Salads" - twierdzi Andy Willis, IT Project Manager w firmie Geest PLC, zlokalizowanej w Spalding w Wielkiej Brytanii." "Poprzednio kaŝdy był skoncentrowany na osiągnięciu maksymalnej efektywności w swoim obszarze pracy, a nie brał pod uwagę szerszego spektrum. Teraz rozpoczynamy od celów związanych z obsługą klienta i od tego momentu zaczynamy harmonogramowanie. Cała operacja jest skoncentrowana wokół wskaźnika, jakim jest czas magazynowania produkcji w toku. Musi on wynosić mniej niŝ 6 godzin i wszyscy pracownicy współpracują, Ŝeby ten cel osiągnąć". Steve Smith, Planning Manager w fabryce Bourne Salads, dodaje: "Preactor wprowadza proces harmonogramowania, który jest idealny dla przemysłu spoŝywczego, gdzie występują produkty łatwo psujące się. Krytyczna jest szybkość całego procesu, a Preactor daje nam większą kontrolę nad całością operacji w fabryce. Ten system jest równieŝ przyjazny uŝytkownikowi, elastyczny i łatwy do zrozumienia nawet dla osób, które nie są obyte w pracy z komputerami." Andy Willis podsumowuje: "Preactor będzie wkrótce wykorzystywany w ponad tuzinie przedsiębiorstw naleŝących do grupy Geest PLC. Pomógł osiągnąć wymierne rezultaty - 6-cio godzinny czas magazynowania produkcji w toku - i pomógł nam równieŝ uzyskać maksymalną efektywność we wszystkich obszarach działalności firmy, w których został wdroŝony." Hall and Woodhouse Hall & Woodhouse jest firmą rodzinną, powstałą w roku 1777, działającą w przemyśle piwowarskim. Teraz, poprzez integrację systemu Preactor FCS z operacjami butelkowania i puszkowania, wkroczyła energicznie w XXI wiek. Rezultatem tego jest zwiększona efektywność i dokładniejsze harmonogramowanie procesów 7

8 produkcyjnych. Firma Hall & Woodhouse jest zlokalizowana w Blandford Forum (Dorset, Wielka Brytania), gdzie warzy piwo i produkuje napoje chłodzące. "Oferujemy równieŝ usługi związane z pakowaniem" - wyjaśnia Jim Inkster, główny planista w firmie Hall & Woodhouse - "i jest to ten obszar naszej działalności, w którym Preactor pomaga w harmonogramowaniu i kontroli operacji." Preactor jest interaktywnym i elektronicznym narzędziem planowania, które zostało zaprojektowane tak, aby umoŝliwić firmom większą kontrolę nad ich procesami produkcyjnymi. Zostało to osiągnięte poprzez optymalizację równowagi pomiędzy popytem a zdolnością produkcyjną. W przypadku firmy Hall & Woodhouse Preactor został zintegrowany z operacjami tzw. małego pakowania, na które składają się trzy linie puszkowania i jedna butelkowania. Te linie puszkują i butelkują zróŝnicowany zakres napojów, takich jak: napoje chłodzące, piwo, alkohole, wody mineralne. "Preator zastąpił system ręczny, który okazał się zbyt wolny, aby reagować na zmiany priorytetów" - mówi Jim Inkster. "Poprzedni system był oparty na pamięci jednej lub dwóch osób. Prawdę mówiąc, ten system przestał być adekwatny do stopnia złoŝoności operacji, które przeistoczyły się w najwaŝniejszą część naszej działalności." O stopniu złoŝoności świadczy kilka czynników. "Jednym z czynników, które Preactor pomaga zaplanować, są skomplikowane wymagania dotyczące czyszczenia naczyń" - kontynuuje Jim Inkster. "Na przykład, zamiana naczynia z napojów chłodzących na wodę trwa 8 godzin, podczas gdy proces odwrotny - z wody na napoje chłodzące - trwa tylko pół godziny. Złe harmonogramowanie procesów czyszczenia kosztowałoby godziny czasu przeznaczonego na produkcję. Teraz zajmuje się tym Preactor, który przedstawia przejrzysty obraz i pozwala na ominięcie sytuacji, kiedy trzeba wstrzymywać proces produkcji." Innym czynnikiem, którym zarządza Preactor, jest cykl Ŝycia produktu. "W naszej działalności istotne jest, Ŝe jeŝeli zadanie jest zaplanowane na drugi tydzień, musi być wykonane w drugim, a nie pierwszym tygodniu, nawet jeśli posiadając odpowiednie zdolności moŝna je wykonać wcześniej. Przyczyną tego jest fakt, Ŝe produkty mają wyznaczony okres, jak długo mogą stać na półce i tym samym muszą być dostarczone w odpowiednim czasie." Preactor słuŝy równieŝ do harmonogramowania "mechanicznych" przestawień rozmiarów i typów opakowań. Ponadto Preactor pomaga firmie Hall & Woodhouse w zarządzaniu systemem Just in Time (dokładanie na czas). "Nikomu nie jest potrzebny magazyn pełen pustych puszek czekających na zapełnienie" - dodaje Jim Inkster. Jim Inkster podsumowuje: "Na razie nie wykorzystujemy pełnej mocy Preactora, ale w najbliŝszej przyszłości będziemy wdraŝać dodatkowe funkcje. Jedną z nich jest harmonogramowanie równoległe, które pozwoli na jednoczesne czyszczenie i przestawianie linii - w odróŝnieniu od wykonywania najpierw jednego a później drugiego procesu." 8

9 Lufthansa Service Group SkyChefs Preactor 300 FCS pomaga firmie LSG (Lufthansa Service Group) Sky Chefs UK w przygotowaniu 100,000 posiłków tygodniowo. Wykorzystywany w obszarze montaŝu posiłków, system Preactor przyczynił się do poprawy produktywności o 15% w porównaniu z wcześniejszymi osiągnięciami. W okresie letnim w Centrum Operacyjnym na lotnisku w Manchesterze LSG Sky Chefs zatrudnia ponad 400 osób. Firma zaopatruje 20 róŝnych linii lotniczych (równieŝ samoloty czarterowe), które działają w Europie, Stanach Zjednoczonych i na Dalekim Wschodzie. Jej celem jest przygotowanie posiłków najskuteczniej jak to jest moŝliwe w ostatnim moŝliwym momencie, po to, aby podawany posiłek był jak najświeŝszy. "Największym wyzwaniem jest przestrzeganie ścisłych terminów," tłumaczy Steve Everitt, Planning Manager. "Linie lotnicze mogą nam dostarczyć aktualne dane o pasaŝerach dopiero 24 godziny przed odlotem. Czasami powiadamiani jesteśmy nawet później jeśli dochodzą rezerwacje z ostatniej chwili. Wtedy musimy przygotować odpowiednie posiłki, biorąc pod uwagę, wytyczne dotyczące diety, porcje dla dzieci, posiłki wegetariańskie itp." Aby sprostać temu, wyzwaniu najpierw prognozuje się liczbę pasaŝerów i uŝywa się Preactora do policzenia liczby pracowników oraz materiałów potrzebnych do wykonania określonego zlecenia na czas i w określonym budŝecie. Kiedy znane są aktualne dane, wpisuje się je do systemu, aby otrzymać aktualne zestawienie. "Otrzymane dane wykazują, czy potrzebujemy więcej pracowników czy moŝe musimy zmienić harmonogram zmian" kontynuuje Steve Everitt "Preactor to bardzo wizualny system. Wykresy Gantta są łatwe do zinterpretowania i łatwe do zrozumienia dla wszystkich naszych pracowników, nawet tych którzy nie są ekspertami od komputerów". "Inną waŝną zaletą Preactora jest to Ŝe moŝemy przeprowadzać symulację 'What if?', uŝywając prostego narzędzia drag & drop bez potrzeby ponownego wpisywania danych. To jest bardzo elastyczny system." W LSG Sky Chefs przejście ze starego systemu opartego na arkuszu kalkulacyjnym na system Preactor, odbyło się bez Ŝadnego problemu. Stało się tak dzięki profesjonalnej pomocy ekspertów z firmy Kudos System, jednego z wiodących dystrybutorów systemu Preactor. Ponadto system Preactor jest nieskomplikowany w konfiguracji co pozwala klientom na samodzielne wykonania wielu modyfikacji bez korzystania z pomocy konsultantów do spraw wdroŝeń. "Przez pierwszy tydzień Preactor działał razem z naszym starym systemem", dodaje Steve Everitt, "ale teraz od ponad 6 miesięcy jest juŝ sam odpowiedzialny za zaawansowane planowanie w obszarze montaŝu. PoniewaŜ obecnie wykorzystujemy cały potencjał siły roboczej, zaobserwowaliśmy wzrost produktywności od 10% do 15%. I to jest miejsce w którym firma zwiększa zyski, produkując najefektywniej jak to jest moŝliwe." 9

10 Steve Everitt planuje rozpoczęcie uŝywania Preactora w dziale magazynowania kuchni i dziale wyposaŝenia. Nie przewidujemy Ŝadnych problemów technicznych" podsumowuje "W odróŝnieniu od innych nowych systemów które testowaliśmy, Preactor to kompletne rozwiązanie." S and A Foods Ponad milion curry i innych "etnicznych" potraw jest co tydzień produkowanych przez firmę S&A Foods (Derby, Wielka Brytania) przy pomocy systemu Preactor APS - oprogramowania wspomagającego zaawansowane planowanie w produkcji. Co roku firma S&A Foods odnotowuje 40% wzrost i dlatego została uznana za jeden z najlepszych przykładów sukcesu przedsiębiorczości lat 80-ych i 90-ych. 13 lat temu przedsiębiorstwo to załoŝyła Perween Warsi. Obecnie do jej klientów naleŝą m. in. supermarkety Asda, Safeway, Whitbread i hipermarkety we Francji. W roku 1997 Perween Warsi otrzymała Medal Imperium Brytyjskiego za nadzwyczajne osiągnięcia w biznesie oraz została nominowana do nagrody Najbardziej Przedsiębiorczej Kobiety Roku. Firma S&A Foods w swoim centrum operacyjnym w Derby zatrudnia około 1000 osób i produkuje 1.1 miliona posiłków (około 650 ton) tygodniowo. "Gotujemy ponad 300 róŝnych produktów dziennie" - mówi Mark Porter, główny planista - "co juŝ świadczy o ilości danych, jakie naleŝy wprowadzić. Głównym wyzwaniem dla planisty jest sprostać zadaniu: jak efektywnie wykorzystać siłę roboczą i zasoby, radząc sobie jednocześnie z 40% wzrostem rocznie". Mimo, Ŝe Preactor jest we wczesnej fazie konfiguracji, jest juŝ aktywny w obu obszarach kuchennych. "Preactor daje nam jasny obraz tego, co się stanie" - kontynuuje Mark Porter. "Ustala harmonogram pracy dla kaŝdego naczynia, zbiera dane z warsztatu, takie jak czasy rozpoczęcia i zakończenia, usuwa ugotowane partie z systemu itp. Jest łatwy do zaadoptowania, pozwala na przeprowadzanie symulacji 'Co, jeśli?' i umoŝliwia wprowadzanie zmian do harmonogramu w momencie zmiany priorytetów." "Następna faza to zaimplementowanie Preactora w obszarze kontrolowania zasobów magazynowych. Preactor jest bardzo przyjazny dla uŝytkownika i łatwy w konfiguracji, dlatego spodziewamy się być w pełni "zpreactoryzowani" w najbliŝszej przyszłości!" 10

11 Meble, Produkty z drewna F H Thompson Firma FH Thompson & Sons Ltd, zlokalizowana w północno-wschodniej Wielkiej Brytanii, zajmuje się importem drewna i zarządza tartakiem, który dostarcza produktów z drewna dla duŝej liczby klientów, takich jak: stolarze, budowniczy, monterzy. Dwadzieścia dwie osoby są zatrudnione w tartaku, z czego 10 bezpośrednio przy produkcji. Produkty oferowane są ze składu lub wykonywane na zamówienie przy uŝyciu wszelkiego rodzaju maszyn do obróbki drewna. Dzienny przerób oscyluje w granicach 25 zamówień wykonywanych przy uŝyciu siedmiu róŝnych maszyn zlokalizowanych w czterech obszarach. KaŜde zamówienie przechodzi średnio przez 3 obszary przed zakończeniem realizacji. Zamówienia róŝnią się znacznie wielkością i stopniem złoŝoności wykonania, co powoduje trudności w przygotowywaniu ręcznych harmonogramów i określaniu dokładnych terminów dostawy. Dokładna analiza przyczyn nie dotrzymywania obiecanych terminów oraz nieumiejętność przewidywania terminów dostawy wykazała, Ŝe głównym problemem było posiadanie nieadekwatnej informacji podczas momentu załadowania maszyny. Po konsultacjach z organizacją, która została utworzona, aby pomagać firmom w znajdowaniu rozwiązań tego typu problemów, kierownictwo FH Thompson wzięło udział w prezentacji Preactora i było pod wraŝeniem funkcjonalności, elastyczności i ceny tego produktu. Po podjęciu decyzji o zakupie odbyła się prezentacja dla wszystkich pracowników, podczas której wyraŝono wątpliwości co do moŝliwości uŝycia programu komputerowego w przypadku zarządzania tak skomplikowanymi i częstymi problemami występującymi w produkcji. Preactor został zainstalowany i przeprowadzono wymagane szkolenia. W początkowej fazie wdroŝenia Preactor był głównie wykorzystywany jako elektroniczna tablica planistyczna, gdzie harmonogram przygotowywano ręcznie. W momencie, w którym zaufanie do moŝliwości systemu zaczęło wzrastać, zaczęto korzystać z automatycznego harmonogramowania, które wymagało niewielu poprawek wykonywanych ręcznie. Korzyści były widoczne w następujących obszarach: 11

12 Terminowość dostaw uległa poprawie dzięki moŝliwości uzyskania dokładniejszych informacji o czasie realizacji zlecenia. Rezultatem było zmniejszenie presji na kierownictwo odpowiedzialne za produkcję. Dystrybucja listy "zlecenia do wykonania" pomaga stwierdzić, Ŝe wszystkie zasoby są dostępne wtedy, kiedy są potrzebne, aby wykonywać zlecenie zgodnie z harmonogramem. Szczegółowa wiedza o przyszłych zamówieniach dla kaŝdej maszyny pozwala na dokładniejsze zarządzanie zasobami 12

13 Szkło, Materiały ceramiczne, Materiały róŝne Eliane Firma Eliane Revestimentos Ceramicos (powstała w roku 1960) jest jednym z największych producentów materiałów ceramicznych, który dostarcza ponad 1800 produktów do 85 krajów na całym świecie. Eliane zatrudnia osób w swoich 12 fabrykach zlokalizowanych w róŝnych regionach Brazylii. Eliane była pierwszym przedsiębiorstwem tego typu, które zaadoptowało narzędzia do zaawansowanego harmonogramowania. Rozpoczęto od projektu pilotaŝowego, którego celem było rozpoznanie potencjalnych korzyści z wdroŝenia systemów Preactor. Większość firm spodziewa się po zakupie Preactora następujących efektów: Poprawy poziomu obsługi klienta Gwarancji, Ŝe daty dostaw będą dotrzymane ObniŜenia kosztów produkcji Zmniejszenia czasów wytworzenia Zwiększenia produktywności i minimalizacji strat ObniŜenia poziomów stanów magazynowych Poprawy systemu dokonywania zakupów JeŜeli program pilotaŝowy dostarczyłby oczekiwanych rezultatów, moŝna by było kontynuować wdraŝanie tej technologii we wszystkich 12 fabrykach, aby uzyskać synchronizację produkcji między lokalizacjami oddalonymi od siebie nawet o kilometrów. KaŜda fabryka zajmuje się wytwarzaniem specyficznych produktów, ale niektóre z wyrobów mogą być produkowane w dwóch lub trzech zakładach produkcyjnych. Przed wdroŝeniem systemu Preactor harmonogramowanie było zdecentralizowane i wykonywane za pomocą arkuszy kalkulacyjnych. KaŜda fabryka dokonywała kontroli i zakupów surowców niezaleŝnie od innych i konsekwentnie harmonogramowała pracę linii produkcyjnych według własnych potrzeb. Zwykle oznaczało to minimalizację czasu przeznaczonego na przygotowanie produkcji poprzez wytwarzanie duŝych partii. PoniewaŜ klienci standardowo zamawiali produkt z więcej niŝ jednej fabryki i jednocześnie nie istniała moŝliwość ustalenia wspólnej daty dostawy, efektem tej sytuacji był niski poziom obsługi klienta. Uzyskanie natychmiastowych rezultatów miało wpływ nie tylko na osiągnięcie zakładanych celów, ale równieŝ otworzyło przed Eliane perspektywę zastosowania 13

14 Preactora jako rozwiązania w całej korporacji. Takie rozwiązanie zakładało fundamentalną zmianę kultury organizacyjnej w obszarach dokonywania sprzedaŝy i przygotowywania strategii produkcji, tak aby moŝna było skoncentrować wysiłki na poprawie łańcucha dostaw dla dobra firmy i jej klientów. Firma Tecmaran (Master Reseller systemów Preactor w Południowej Ameryce) razem z działem logistycznym Eliane rozpoczęła proces określania wymagań wobec rozwiązania do zarządzania łańcuchem dostaw. Marco Baptista, dyrektor firmy Tecmaran: "Celem stało się teraz wykorzystanie doświadczeń z projektu pilotaŝowego i uzyskiwanie tych samych korzyści we wszystkich zakładach produkcyjnych. Aby to osiągnąć, konieczna była centralizacja harmonogramowania produkcji poprzez cały łańcuch dostaw (włączając w to 75 linii produkcyjnych). Pozwoliło to na branie pod uwagę wytwarzanie partii o mniejszych rozmiarach, zmniejszenie czasu potrzebnego na przygotowanie produkcji poprzez grupowanie partii na podstawie atrybutów produktu oraz uwzględnienie czasu transportu między fabrykami w tworzeniu terminów dostawy." Wybrane rozwiązanie składało się z jednego systemu harmonogramu głównego Preactor APS zintegrowanego z systemem ERP oraz z 14 modułów Preactor Viewer w kaŝdej fabryce. Docelowo kaŝdy klient miał się kontaktować tylko z jedną osobą, która później sama składała zamówienia w róŝnych fabrykach na róŝne wyroby. System ERP wykorzystywany w Eliane został tak zmodyfikowany, aby móc przetwarzać jednocześnie wiele zamówień z marszrutą poprzez wiele lokalizacji. W momencie, w którym system wskazuje, Ŝe zamówienie sprzedaŝy nie moŝe być dokonane przy aktualnym lub planowanym poziomie zapasów, generowane jest Zlecenie Produkcyjne, które przesyłane jest do Preactora. UŜytkownik Preactora tworzy plany produkcji bazujący na aktualnych zdolnościach produkcyjnych fabryk, aŝ otrzyma taki harmonogram, który będzie zgodny ze strategicznymi celami firmy. Po wygenerowaniu najlepszego harmonogramu rozporządzenia dla kaŝdej fabryki są wysyłane jako pliki tekstowe. W kaŝdym zakładzie przy wykorzystaniu modułu Viewer dokonuje się analizy popytu i przesyła z powrotem do głównego harmonogramu wszystkie sugestie. Po uzgodnieniu szczegółów są one wprowadzane do systemu ERP, aby zsynchronizować proces dokonywania zakupów z harmonogramem produkcji. Przy pomocy modułów Viewer wprowadzane są równieŝ czasy zakończenia operacji, aby moŝna było podać dokładną informację o statusie zamówienia. Luiz Antonio Fabro zajmuje w Eliane stanowisko koordynatora planowania produkcji i logistyki. "Potrzebowaliśmy systemu na tyle szybkiego, aby pozwolił nam natychmiast reagować na zmiany w popycie i na problemy w obszarze produkcji. Ponowne harmonogramowanie zajmuje tylko kilka minut, więc konsekwentnie moŝemy dostarczać naszym klientom usługi o lepszej jakości niŝ wcześniej." Preactor dostarcza systemowi ERP aktualnych danych po to, aby dział handlowy i inne działy w firmie mogły monitorować postęp wykonania zleceń produkcyjnych i otrzymywać wczesne ostrzeŝenia, kiedy zagroŝone są daty dostawy. 14

15 Luiz Fabro: "Udostępniliśmy dostęp do tych informacji wszystkim pracownikom, aby wszyscy byli zaangaŝowani w utrzymywanie poziomu obsługi klienta na zadawalającym poziomie." Aktualnie harmonogramowanie produkcji jest postrzegane w firmie Eliane jako funkcja strategiczna. Eliane opiera się nie tylko na typowych korzyściach, jakie dostarcza Preactor (obniŝenie stanów magazynowych zapasów, poprawa w dostawach materiałów, zwiększona produktywność), ale równieŝ wykorzystuje go jako wsparcie działalności handlowej. Aktualnie podanie daty dostawy dla zamówienia na 150 metrów kwadratowych ceramiki z wykorzystaniem funkcji "moŝliwe do obiecania" (capable to promise) zajmuje tylko 45 minut. Fabro dokonuje porównania ze starym systemem: "Przed Preactorem ta sama czynność zajmowała 3 dni, a koszty komunikacji między fabrykami były ogromne. Dział handlowy moŝe teraz podawać szybko dokładne daty dostawy klientom z Brazylii i z zagranicy. Agenda na spotkaniach poświęconych produkcji nie jest juŝ skoncentrowana na kwestiach harmonogramowania, ale na poprawie procesu wytwarzania i poprawie jakości." A jaki jest następny krok? Eliane rozszerzy zakres wykorzystania Preactor równieŝ na obszary logistyczne tak, aby mieć wgląd w całość łańcucha dostaw od nadejścia zamówienia po dostawę do klienta. W ten sposób firma będzie miała moŝliwość dalszej poprawy poziomu obsługi klienta, zdobycia przewagi nad konkurencją i ekspansji na większe rynki. Pilkington Special Glass Harmonogramowanie jest istotną częścią kaŝdego procesu produkcji szkła. Pilkington Special Glass, posiadając fabrykę pracującą 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu, 365 dni w roku, która wytwarza tysiące ton szkła rocznie dla specjalizowanego zakresu produktów, nie jest wyjątkiem. NaleŜy jednak zaznaczyć, Ŝe wymagania firmy względem harmonogramowania są wyjątkowe. Szkło i jego produkty oraz procesy, które słuŝą do ich wytworzenia, są unikalne. Dodatkowo rynki, dla których przeznaczone są wyroby (optyczny, okularów słonecznych, przemysł kosmiczny i nuklearny) są jednocześnie intratne i bardzo zmienne. Kiedy potrzebne było wyjątkowe rozwiązanie, słuŝące do harmonogramowania, Pilkington zwrócił się do firmy Preactor International. Mike Large, dyrektor d/s logistyki, wyjaśnia powód tej decyzji: "Większość systemów oferowała tylko 50-60% tego, czego potrzebowałem w podstawowej formie. Preactor natomiast oferował juŝ 75%, a współpraca z RMS podniosła ten współczynnik do 95%." Przed wdroŝeniem Preactora problemy z harmonogramem, występujące w Pilkington, miały wpływ na cały cykl operacji prowadzonych przez firmę. Biorąc pod uwagę zagadnienie magazynowania surowców, istotne było to, Ŝe wyprodukowanie większej ilości szkła wymagało magazynowania kosztownych składników 15

16 surowcowych. Zbyt wysokie stany magazynowe oznaczały problemy z przepływem gotówki. Istniała trudność we wprowadzaniu niespodziewanych zmian do harmonogramu, wynikających na przykład z problemów na linii produkcyjnej. Dodatkowo do standardowego czasu realizacji pewnych gatunków szkła naleŝało doliczyć od 3 do 5 dni roboczych, poświęconych na przezbrojenie maszyn z jednego typu szkła na drugi. Większość wyprodukowanego szkła w czasie trwania przezbrojenia musiała być spisana na straty, więc koszt błędów w harmonogramowaniu moŝna było liczyć w setkach tysięcy funtów rocznie. W/w problemy w oczywisty sposób miały negatywny wpływ na zdolność firmy do poprawnego realizowania zamówień klientów. Nakładał się na to równieŝ specyficzny charakter pewnych obszarów rynku szkła specjalistycznego. Mike Large podaje przykład, w którym 2-dniowe pilne zamówienie na 30 ton szkła optycznego zwiększyło się przez noc do 70 ton, ale klient i tak wymagał, aby czas dostawy pozostał ten sam. Przyczyną tego był drastyczny wzrost popytu na rynkach Dalekiego Wschodu. Z drugiej strony, niektóre zamówienia rządowe są planowane na kilka lat naprzód i muszą uwzględniać przyszłe zdolności produkcyjne zakładu. Mike Large wyjaśnia, jak harmonogramowanie odbywało się przed wdroŝeniem systemu Preactor: "Cały system generowania harmonogramu był wykonywany na papierze. Wprowadzenie zmiany w jednym zleceniu produkcyjnym na głównym wykresie Gantta oznaczało konieczność ręcznej aktualizacji wszystkich kolejnych zleceń. Często zdarzało się, Ŝe naleŝało wprowadzić kolejną zmianę w momencie, w którym jeszcze nie wszystkie zlecenia zostały zaktualizowane po pierwszej zmianie. Skala problemu była większa, gdyŝ po wprowadzeniu wszystkich zmian naleŝało dokonać ręcznej aktualizacji zleceń wykonania operacji w warsztacie produkcyjnym." Przed wybraniem Preactora przyglądano się ofertom wielu duŝych firm software'owych, ale, jak to określa Mike Large, "...szybko zdaliśmy sobie sprawę z faktu, Ŝe proponowane rozwiązania były za mało elastyczne dla środowiska produkcji procesowej i jednocześnie były o wiele za drogie." Pilkington rozwaŝał nawet ewentualność przygotowania własnego wewnątrzzakładowego systemu, zanim nie natrafił na firmę Preactor. Mike Large wziął udział w jednodniowym seminarium w siedzibie Preactora w Chippenham, podczas którego przekonał się, Ŝe podoba mu się produkt, zespół i przede wszystkim cena. Był równieŝ pod wraŝeniem elastyczności systemu oraz chęci Preactora i integratora, firmy Resource Management Systems (RMS), do współpracy z fabryką Pilkington w celu przygotowania aplikacji dostosowanej do aktualnych potrzeb firmy. Don Dyas, dyrektor RMS objaśnia, jak pracowano nad projektem: "Pierwszym etapem były jednodniowe konsultacje, podczas których określono listę Ŝyczeń względem rozwiązania." Don Days ocenił, Ŝe standardowa konfiguracja produktu spełniłaby 50% wymagań firmy Pilkington, a następne 25% mogło być osiągnięte przez standardowo dostępne opcje konfiguracji. Pozostałe 25% mogło być uzyskane poprzez współprace Preactora i RMS. Zdolność Preactora w dostosowaniu aplikacji połączona z wiedzą techniczną firmy RMS pozwoliła na stworzenie wysoce dostosowanego rozwiązania. Mike Large wyjaśnia: "Dla duŝej firmy byłbym tylko numerem na fakturze, podczas gdy firmy Preactor i RMS poświęciły maksimum uwagi i chęci w dostarczeniu nam poŝądanego rozwiązania". 16

17 Aktualnie instalacja składa się z systemu Preactor APS połączonego z 3 modułami Viewer, zainstalowanymi w warsztacie produkcyjnym. KaŜda zmiana w harmonogramie jest natychmiast widoczna z poziomu warsztatu. Częścią prac dostosowujących system było stworzenie połączenia z wykorzystywanymi juŝ w Pilkington systemami zarządzania magazynem i zarządzania relacjami z klientem, bazującymi na platformie UNIX. Pozwalało to na dwukierunkową wymianę danych w czasie rzeczywistym, tak aby potencjalne scenariusze harmonogramu automatycznie generowały wymagane informacje o klientach i zapasach. Wprowadzone rozwiązanie umoŝliwiło zredukowanie problemów z zapasami surowców, a wykorzystanie narzędzi do tworzenia raportów, zawartych w Preactorze, ułatwiło zarządzanie łańcuchem dostaw. Poprzednio kaŝda zmiana w harmonogramie pracy wymagała wykonania kopii A3 i przesłania do odpowiednich firm. Preactor umoŝliwia, Ŝeby kaŝda zmiana generowała natychmiast raport, który jest przesyłany pocztą elektroniczną na adresy dostawców. Biorąc pod uwagę ciągłe zmiany w tym przemyśle (praktycznie raz na godzinę), oszczędność czasu i pieniędzy uzyskana przez Pilkington juŝ tylko w tym obszarze była znaczącym osiągnięciem. Pod względem zysków długoterminowych drastycznie zredukowany czas reakcji na zmiany w produkcji oznaczał dla Plikington znaczny wzrost zdolności do dostarczania produktów w obiecanym terminie. Firma Preactor International jest w sposób zupełnie zrozumiały dumna zarówno z pozyskania takiego klienta jak Pilkington, jak równieŝ z pracy wdroŝeniowokonsultingowej, wykonanej wspólnie z RMS. Mike Novels, dyrektor generalny firmy Preactor, wyjaśnia: "Nasza technologia o nazwie Open Planning Board umoŝliwia nam rozwiązywanie wielu róŝnych problemów planistycznych. Bardzo często aplikacje w przemyśle o produkcji procesowej mają elementy ciągłe i dyskretne i dlatego system do harmonogramowania musi spełniać wszystkie unikalne wymagania stawiane przez uŝytkownika bez angaŝowania w to wysokich kwot na usługi konsultingowe. RMS posiada duŝe doświadczenie w instalacji naszego systemu i dlatego teŝ był pierwszym partnerem w Wielkiej Brytanii, który otrzymał tytuł Preactor Solution Provider. Małe firmy, właśnie takie jak RMS, są z zasady skoncentrowane wokół klienta. 17

18 WyposaŜenie, Maszyny przemysłowe Demag Cranes and Components Ltd System Preactor 300 FCS (program do harmonogramowania produkcji, bazujący na rzeczywistych zdolnościach produkcyjnych fabryki) zastąpił system ręczny, oparty na tablicy planistycznej w firmie Demag Cranes & Components - producencie między innymi Ŝurawi obrotowych, systemów dźwignic, podnośników. "Rezultatem wdroŝenia było podniesienie efektywności produkcji poprzez uzyskanie lepszego wglądu w planowanie przyszłych zapotrzebowań. Frank Reynolds, dyrektor d/s produkcji w firmie Demag Cranes & Components wyjaśnia, jak pomógł system Preactor: "Jesteśmy firmą mającą obroty na poziomie 56 milionów funtów i nasz stary system ręczny nie nadąŝał za zmianami w warsztatach produkcyjnych. KaŜdy produkt jest wykonywany indywidualnie na podstawie zlecenia, a nie w partiach, co sprawia, Ŝe operacje produkcyjne są bardzo skomplikowane. Kolejnym krokiem jest zakup stali do kaŝdego zlecenia. Naszym największym produktem jest dźwig girder o wadze 50 ton i 44 metrach długości, który wymaga duŝej ilości stali!" Firma Demag Cranes & Components szukała na rynku oprogramowania, które spełniłoby takie wyzwania produkcyjne. Zdecydowała się na system Preactor, który został zaprojektowany, aby umoŝliwić przedsiębiorstwom większą kontrolę nad procesami produkcyjnymi poprzez zrównowaŝenie popytu z moŝliwościami fabryki. Jednym z rezultatów wdroŝenia było równieŝ poprawienie poziomu obsługi klientów i redukcja kosztów. "Odkryliśmy, Ŝe Preactor w szybkim czasie moŝe być dostosowany do naszych potrzeb" - dodaje Frank Reynolds. "Potrzebowaliśmy tylko kilku dni konsultacji, następnie trochę dostrojenia i teraz nasze przyszłe zapotrzebowania są dobrze widoczne. Widzimy, co się będzie działo przez następne kilka miesięcy. Te informacje wykorzystujemy do wprowadzenia dat do zapotrzebowań materiałowych w systemie SAP. Teraz równieŝ wykorzystujemy Preactora chcąc uzyskać odpowiedź na pytanie, czy przewidywane zlecenie jest realne do wykonania, czy teŝ nie. Jest to bardzo pomocne narzędzie." 18

19 FMC Technologies Firma FMC Technologies, która powstała ponad 100 lat temu, jest częścią FMC Corporation i specjalizuje się przede wszystkim w wytwarzaniu wysokiej jakości produktów, dostarczanych klientom poprzez następujące organizacje: FMC Energy Systems, FMC FoodTech, FMC Airport Systems. WyŜej wymienione firmy zdobyły uznaną pozycję na swoich rynkach, czym przyczyniły się do utrwalenia wizerunku FMC Technologies jako wiodącej korporacji działającej w obszarach energetyki, przetwórstwa spoŝywczego oraz transportu lotniczego. KaŜda z firm dostarcza szeroki zakres rozwiązań klientom z całego świata i uzyskuje przychody na poziomie 2 miliardów USD. FMC Technologies do Brasil (FoodTech Group), mieszcząca się w Araraquara, specjalizuje się w wytwarzaniu maszyn dla przemysłu spoŝywczego, takich jak sokowniki, smaŝalnie oraz zamraŝarki. Firma, która zatrudnia ponad 300 osób przy budowie nowych maszyn i serwisowaniu oraz naprawie juŝ wytworzonych produktów, wybrała system Preactor, słuŝący do harmonogramowania i planowania. Zamówienia są wprowadzane do istniejącego systemu, słuŝącego do przetwarzania zamówień sprzedaŝy, podczas gdy szczegóły dotyczące montaŝu oraz kolejności procesów produkcyjnych (wykonywanych jest do 10 operacji na kaŝdą część i do 800 operacji na cały zmontowany zestaw) są przechowywane w bazie danych Progress. Jest to źródło generowania zleceń produkcyjnych. Zadanie polega na wygenerowaniu harmonogramu dla 100 zasobów na okres przyszłych sześciu miesięcy, który uwzględnia czasy ustawienia maszyn (zaleŝne od kolejności), czasy wykonania operacji oraz dostępność operatorów o wymaganych kwalifikacjach. Dodatkowo harmonogram musi rozpoznawać zaleŝności między zleceniami produkcyjnymi poprzez dopisywanie do nich materiałów. Przed instalacją Preactora kontrola nad produkcją była w całości zaleŝna od wiedzy doświadczonych pracowników, którzy spędzali wiele godzin na lokalizowaniu i transporcie części tak, aby dotrzymać ścisłych terminów dostaw. Było to bardzo istotne w obszarze napraw maszyn, gdzie czas trwania naprawy był waŝny dla klientów FMC, którzy chcą jak najszybciej kontynuować swoją produkcję. Preactor APS został wybrany przez FMC, gdyŝ w odróŝnieniu od aplikacji do harmonogramowania wykorzystywanej przez macierzystą firmę w USA, oferował lokalne wsparcie w Brazylii, łatwość integracji z juŝ wykorzystywanym oprogramowaniem oraz zawierał unikalne opcje pozwalające na szybką aktualizację i naprawę harmonogramu w połączeniu z systemem zbierania danych z warsztatu produkcyjnego. 19

20 Eduardo Zanoni i Joel Sena z pomocą TECMARAN ( firma posiada tytuł Master Reseller of Preactor w Ameryce Południowej) kierowali wdroŝeniem systemu. Eduardo objaśnia szczegóły instalacji: "Mamy teraz lepszy wgląd w przyszłe ograniczenia zdolności produkcyjnych, niŝ mieliśmy wcześniej, i teraz moŝemy reagować szybciej na problemy takie jak spóźniona dostawa materiałów lub przybycie maszyny, która wymaga natychmiastowej naprawy. PoniewaŜ generujemy oddzielne zlecenie dla kaŝdego poziomu Struktury Produktu (BOM), trzeba było wykorzystać funkcje Preactora SMC, aby połączyć je razem po to, aby moŝna było ocenić, jak problem z przepływem części do finalnego montaŝu wpływa na czas dostawy." FMC dostrzegło korzyści z wdroŝenia systemu juŝ po 3 miesiącach. Do uzyskanych korzyści naleŝało zwiększenie kontroli nad produkcją, moŝliwość automatycznego ustawiania priorytetów w zaleŝności od obiecanej daty dostawy i istotności klienta oraz poprawiony poziom obsługi klienta. Denilson Cavalho jest dyrektorem w firmie TECMARAN. "Sukces, który osiągnęliśmy, był w pełni zaleŝny od zespołu wykonawczego. Nasza znajomość Preactora i wiedza o moŝliwości jego dostosowania do potrzeb FCM, połączona z dogłębnym rozumieniem procesów produkcyjnych, prezentowanym przez technologów z FMC, pozwoliła na posiadanie przez ich firmę systemu, który od razu miał wpływ na działalność FMC i który moŝe być w przyszłości rozszerzony na kolejne obszary ich działalności." Oncad Engineering Preactor 200 FCS - system harmonogramowania produkcji, bazujący na rzeczywistych zdolnościach produkcyjnych fabryki - wspomaga firmę Oncad Engineeering - producenta specjalistycznego sprzętu - w optymalizacji efektywnego wykonania wszystkich operacji produkcyjnych. Poprzez uŝycie interaktywnej i elektronicznej tablicy planistycznej Preactor pomaga zarządzać systemem w firmie Oncad (certyfikat ISO9000), śledzić postęp w wykonaniu zleceń, zapewniać dotrzymanie terminowości dostaw i pozwala, aby wszystkie operacje montaŝu były dokładnie harmonogramowane. "Z pomocą uniwersytetów poszukiwaliśmy narzędzi do harmonogramowania bazującego na rzeczywistych zdolnościach produkcyjnych i okazało się, Ŝe Preactor jest najlepszy" - mówi Doug Bates z Oncad Engineering. "Jest elastyczny, łatwy do zaprogramowania, a jeśli chodzi o kwestię ceny, to jest ona bardzo konkurencyjna." Oncad Engineering uŝywa dwóch systemów Preactor. Jednym systemem jest Preactor Viewer, który był najpierw uŝywany do zbierania danych, ale teraz jest wykorzystywany przy naliczaniu kosztów (job-costing). Drugim systemem jest Preactor 200 FCS, mający dostęp do Preactor Viewera, dostarczając wszystkich danych o śledzeniu zamówień i kosztach oraz podając dokładny czas wykonania. 20