KATEDRA TECHNIK WYTWARZANIA I AUTOMATYZACJI. Obróbka skrawaniem i narzędzia

Transkrypt

1 KATEDRA TECHNIK WYTWARZANIA I AUTOMATYZACJI Przedmiot: Temat ćwiczenia: Obróbka skrawaniem i narzędzia Obróbka ręczna Numer ćwiczenia: 1 1. Cel ćwiczenia Poznanie podstawowych operacji wykonywanych ręcznie, budowy narzędzi oraz dokładności obróbki. Praktyczne poznanie rodzajów obróbki ręcznej: trasowanie, przecinanie, piłowanie, wiercenie i powiercanie wiertarką ręczną, gwintowanie gwintownikiem i narzynką. 2. Wyposażenie stanowiska - Przedmiot obrabiany płyta żeliwna, płyta aluminiowa. - Narzędzia ręczne: przyrządy traserskie, pilniki, piłka, zestaw gwintowników, wiertła, rozwiertak stały, rozwiertak nastawny. - Przyrządy do pomiaru średnicy otworu. - Sprawdzian do pomiaru skoku gwintu. - Instrukcja do ćwiczenia. 2. Przebieg ćwiczenia 1. Zapoznanie się z rodzajami obróbki ręcznej. 2. Poznanie narzędzi do obróbki ręcznej. 3. Przeprowadzenie operacji obróbkowych: a) trasowanie, b) przecinanie, c) piłowanie, d) wiercenie wiertarką ręczną, e) rozwiercanie, f) gwintowanie gwintownikiem i narzynką, g) pomiar średnicy otworów i analiza wyników. Uwagi: Po wykonaniu ćwiczenia należy sporządzić sprawozdanie wg wytycznych zawartych w niniejszej instrukcji.

2 1. Obróbka ręczna. Obróbką ręczną rozumiemy jako obróbkę wykonywaną przy pomocy narzędzi, których ruch główny i posuwowy jest uzyskiwany za pomocą mięśni człowieka. Obróbka ręczna wchodzi w zakres prac ślusarskich i ma za zadanie nadanie przedmiotom obrabianym właściwych wymiarów i żądanych kształtów. Obróbka ta stosowana jest również w celu poprawy jakości powierzchni, najczęściej poprzednio obrobionych mechanicznie. Często prace ślusarskie wiążą się z pracami montażowymi, które mają na celu dopasowanie składanych części i zapewnienie prawidłowej ich współpracy. Mimo rozwoju w zakresie obróbki metali, w szczególności w zakresie mechanizacji i automatyzacji procesów wytwarzania, obróbka ręczna nie straciła na znaczeniu Trasowanie Trasowanie polega na wyznaczaniu na powierzchni przedmiotu punktów, linii, osi, okręgów, obrysów warstw przewidzianych do usunięcia, które będą pomocne podczas właściwej obróbki. Trasowanie stosowane jest przy produkcji jednostkowej i małoseryjnej. W produkcji wielkoseryjnej trasowanie zastępuje się uchwytami i przyrządami obróbczymi. Na rysunku 1 przedstawiono podstawowe narzędzia traserskie. Rys.1. Narzędzia do trasowania: 1 - rysik do rysowania na trasowanym przedmiocie linii, 2 - suwmiarka traserska z podstawą, stosowana do wyznaczania linii poziomych, 3 - znacznik do wyznaczania linii poziomych, 4 - cyrkiel traserski, 5 - cyrkiel traserski z śrubą nastawczą, 6 - punktak, 7 - liniał traserski z podstawą, 8 - kątownik, 9 - środkownik przeznaczony do wyznaczania środków okręgów na czołowych powierzchniach przedmiotów walcowych, 10 - pryzma traserska, używana za podstawę podczas trasowania przedmiotów walcowych. W skład wyposażenia stanowiska traserskiego wchodzi również płyta traserska, na której wykonuje się prawie wszystkie roboty traserskie. Ponadto do trasowania używa się młotków, przymiarów kreskowych, a do trasowania przestrzennego skrzynek i podstawek traserskich. W celu zwiększenia widoczności trasowanych linii przedmioty maluje się

3 roztworem siarczanu miedzi (przedmioty stalowe lub żeliwne obrobione) lub kredy rozpuszczonej w wodzie z dodatkiem oleju lnianego (przedmioty nieobrobione np. odlewy). Wszystkie prace traserskie można podzielić na trasowanie na płaszczyźnie oraz trasowanie przestrzenne. Trasowanie na płaszczyźnie (płaskie) realizowane jest w sposób podobny do kreślenia technicznego na papierze. Przykładem trasowania płaskiego może być wyznaczenie środków otworów, które następnie będą wywiercone na wiertarce (rys. 2). W tym celu przy użyciu cyrkla traserskiego odmierza się i zaznacza rysą odległość środków otworów od brzegów płyty. Tak wyznaczone środki należy napunktować punktakiem. Rys.2. Trasowanie na płaszczyźnie środka otworu który ma być wywiercony. Trasowanie przestrzenne polega na wykreśleniu linii określających granice, do których należy zebrać materiał, gdy linie te znajdują się w różnych płaszczyznach. Trasowanie przestrzenne rozpoczyna się od wyznaczenia głównych osi przedmiotu, względem których wyznacza się następnie wszystkie pozostałe osie i linie. W zależności od kształtu trasowanego przedmiotu ustawia się go bezpośrednio na płycie, na pryzmie traserskiej lub w wielu przypadkach w specjalnym przyrządzie. W przypadku trasowania wałków stosowany jest znacznik, który ustawiony na odpowiednią wysokość i przesuwany po płycie obok przedmiotu kreśli linię poziomą, równoległą do podstawy. Należy również posługiwać się pryzmą, która umożliwia wygodne ustawienie tego rodzaju przedmiotów. Przy pomocy znacznika i kątownika można wtedy łatwo wyznaczyć np. położenie rowka wpustowego. Rys.3. Trasowanie wałka Przecinanie Przecinanie piłką ręczną jest stosowane do elementów o niewielkich przekrojach. Piłka składa się z oprawki oraz brzeszczotu, który może być mocowany w uchwytach w jednym z dwóch prostopadłych do siebie kierunków. Twarde lub cienkie materiały przecina się

4 brzeszczotami o drobnych ząbkach natomiast do tworzyw sztucznych i materiałów miękkich stosuje się brzeszczoty o grubym uzębieniu. W celu uniknięcia zakleszczenia brzeszczotu w materiale uzębienie brzeszczotu jest faliste lub rozwierane. Brzeszczoty piłek ręcznych do metalu są znormalizowane. Charakterystycznym parametrem brzeszczotu jest ilość zębów przypadająca na 25 mm jego długości (najczęściej jest ich 22). Na rysunku 4 przedstawiono geometrię uzębienia brzeszczotu dla metali lekkich oraz dla stali. Rys.4. Geometria uzębień brzeszczotu dla metali lekkich i stali. Przecinanie przy pomocą piłki pokazano na rysunku 5. W trakcie cięcia należy wywierać nacisk na piłkę rękami, przeważać ma nacisk ręki lewej. Prawą ręką nadaje się piłce równomierny posuw w przód i w tył. Przy ruchu piłki do tyłu, nacisk na piłkę zmniejszamy. Bardzo ważne jest rozpoczynanie przecinania. Prawidłowe wykonania tej czynności ma znaczący wpływ na otrzymanie dokładnych wymiarów obcinanego przedmiotu. W tym celu nadcina się najpierw tylną krawędź przedmiotu, uważając, aby nadcięcie wypadło dokładnie wzdłuż wyznaczonej linii. Kąt α powinien być nie większy niż 8. Duży kąt α utrudnia rozpoczęcie nacięcia i powoduje wykruszenie zębów. Do przecinania materiałów cieńszych i twardszych używamy piłek o drobnych nacięciach, materiały grube i miękkie przecinamy piłkami o większych nacięciach. a) b) Rys. 5. Cięcie piłką ręczną: a) prawidłowa postawa przy przecinaniu, b) rozpoczynanie cięcia Do cięcia blach o różnej grubości, także materiałów kształtowych i prętów, używa się nożyc. Blachy stalowe cienkie (do l mm) można ciąć nożycami ręcznymi, a blachy grubsze (do 5 mm) nożycami dźwigniowymi. Nożyce równoległe (gilotynowe) o napędzie mechanicznym stosowane są do cięcia blach o grubości do 32 mm. Podczas cięcia materiału pracują dwa noże

5 nożyc, z których jeden jest przeważnie nieruchomy. Proces cięcia przebiega w trzech kolejnych fazach przedstawionych na rysunku 6. Rys.6. Kolejne fazy cięcia: a) nacisk, b) przesunięcie materiału, c) rozdzielenie materiału. Istnieje kilka typów nożyc ręcznych (rys.7). W zależności od położenia szczęki górnej podczas cięcia rozróżniamy nożyce prawe lub lewe. Jeżeli szczęka górna nożyc znajduje się z prawej strony szczęki dolnej, są to nożyce prawe, a jeżeli odwrotnie, są to nożyce lewe. Przed cięciem należy wytrasować na blasze zarys wycinanego przedmiotu. Podczas cięcia nożyce powinny być tak ustawione, żeby nie zasłaniały wytrasowanej linii cięcia. W czasie cięcia nożycami ręcznymi światło powinno padać z prawej strony, a w czasie cięcia nożycami dźwigniowymi lub gilotynowymi z lewej. Nożyce dźwigniowe służą do przecinania blach grubych i płaskowników. Powierzchnie noży są nachylone względem płaszczyzny cięcia pod kątem 2 3. Wartość kąta ostrza zależy od przecinanego materiału i wynosi dla materiałów: średniej twardości 75, twardych 80 85, a dla materiałów miękkich Dolny nóż 1 nożyc dźwigniowych jest nieruchomy i przymocowany do dolnej części korpusu. Nóż górny 2 jest ruchomy i połączony z dźwignią. Rys.7. Nożyce do cięcia blachy a proste, b wygięte, c dźwigniowe (1 nóż dolny, 2 nóż górny, 3 płytka dociskowa, 4 haczyk do podwieszania dźwigni ) Piłowanie Piłowanie ma na celu usunięcie z powierzchni obrabianego materiału cienkiej warstwy grubości 0,5 1,5 mm za pomocą narzędzia zwanego pilnikiem. Podczas piłowania powstają drobne wiórki, zwane opiłkami. Pilnik (rys. 8) składa się z części roboczej 1 i chwytu 2 osadzonego w drewnianej rękojeści 3. Na części roboczej są wykonane nacięcia, czyli zęby. Wielkość pilnika jest określona długością części roboczej L. Większość pilników produkuje się w zakresie

6 długości L = mm. Pilniki wykonuje się ze stali niestopowej narzędziowej. Twardość części roboczej powinna wynosić minimum 59 HRC, a chwyt musi być miękki. Rys. 8. Budowa pilnika. Zęby na części roboczej wykonuje się przez maszynowe nacinanie przecinakiem, frezowanie lub przeciąganie. Zależnie od sposobu wykonania zęby mają różne kształty oraz inną geometrię ostrzy (rys. 9). Zęby nacięte przecinakiem mają kąt przyłożenia = 36, kąt ostrza β= 70, kąt natarcia γ = 16, kąt skrawania δ = 106. Zęby wykonane innymi metodami mają następujące kąty: α = 20 25, β = 60 63, γ = (+2) (-10 ), δ = Rys. 9. Zęby pilnika: a) kąty zębów, b) zęby nacinane przecinakiem, c) zęby frezowane, d) zęby przeciągane. Na powierzchni pilników płaskich mogą być nacięcia jednorzędowe pojedyncze oraz jednorzędowe podwójne, a na powierzchniach wypukłych pilniki mogą mieć nacięcia wielorzędowe pojedyncze, podwójne, śrubowe. Pilniki o nacięciu jednorzędowym używane są do piłowania materiałów miękkich. Pilniki dzielimy według liczby nacięć oraz według kształtu przekroju poprzecznego. Klasyfikacja pilników według liczby nacięć opiera się na liczbie nacięć przypadających na długości 10 mm, licząc w przekroju równoległym do osi pilnika. Rozróżnia się następujące rodzaje pilników: nr 0 zdzieraki liczba nacięć od 4,5 do 10 nr 1 równiaki liczba nacięć od 6,3 do 28 nr 2 półgładziki liczba nacięć od 10 do 40

7 nr 3 gładziki liczba nacięć od 14 do 56 nr 4 podwójne gładziki liczba nacięć od 25 do 80 nr 5 jedwabniki liczba nacięć od 40 do 80. Liczba nacięć zależna jest od długości L pilnika. Podane liczby nacięć odnoszą się do pilników długości L = mm, przy czym mniejsze liczby dotyczą pilników długich, a większe pilników krótkich. Liczba nacięć stanowi o przeznaczeniu pilnika. Im większa liczba nacięć, tym bardziej gładka powierzchnia obrabiana. W zależności od kształtu przekroju poprzecznego rozróżnia się pilniki (rys. 10): Rys. 10. Rodzaje pilników w zależności od przekroju poprzecznego: a) płaskie zbieżne, b) płaskie, c) kwadratowe, d) trójkątne, e) do ostrzenia pił, f) nożowe, g) okrągłe, h) półokrągłe, i) mieczowe, j) soczewkowe Pilniki dobiera się w zależności od wymiarów, kształtu i wymaganej chropowatości obrabianej powierzchni. Do piłowania zgrubnego używa się zdzieraków, które skrawają warstwę metalu grubości ok. 1 mm. Po piłowaniu zgrubnym stosuje się równiak, który zbiera warstwę metalu grubości 0,3 0,5 mm. Pozostałe pilniki, tzn. od półgładzików do jedwabników, używa się do wykończania powierzchni w zależności od wymaganej gładkości. Podczas piłowania należy zwrócić uwagę na właściwe zamocowanie przedmiotu, musi ono zapewnić całkowite unieruchomienie i usztywnienie obrabianego materiału. Mocując przedmiot należy zwracać uwagę, żeby obrabiana powierzchnia znajdowała się o 5 10 mm ponad szczękami imadła. Właściwą postawę podczas piłowania zgrubnego przedstawiono na rysunku 11a, a podczas piłowania wykańczającego na rysunku 11b. Podczas piłowania zgrubnego zdzierakiem, wymagającym dużego nacisku, należy wykorzystać ciężar ciała, przesuwając tułów wraz z ramionami do przodu i z powrotem, przy czym ciężar ciała przesuwa się z nogi prawej na lewą. Podczas piłowania wykańczającego ciężar ciała powinien być równomiernie rozłożony na obie nogi, a ruchy robocze wykonują tylko ramiona, gdy tymczasem tułów jest w równowadze.

8 Rys.11. Właściwa postawa podczas piłowania: a) zgrubnego, b) wykańczającego, c) ustawienie nóg. Prawidłowe uchwycenie pilnika przedstawiono na rys. 11a, natomiast pilnika średniej wielkości na rys. 11b, Podczas piłowania ruch pilnika powinien być ciągły i równomierny na całej długości roboczej narzędzia. Nacisk na pilnik należy wywierać tylko podczas ruchu roboczego, czyli ruchu do przodu. Nacisk ten powinien być równomierny w stosunku do przedmiotu obrabianego, czyli w czasie ruchu pilnika do przodu nacisk prawej ręki powinien się zwiększać, a lewej zmniejszać. Ma to wpływ na otrzymanie prostej i równej powierzchni. Rys. 12. Prawidłowe uchwycenie pilnika Duże płaszczyzny piłuje się zgrubnie metodą krzyżową (rys. 13). Obróbkę wykańczającą powierzchni można wykonać pilnikiem o drobnym nacięciu lub płótnem ściernym. Należy przy tym dbać, aby nie wystąpiły głębokie zadrapania. Najczęściej przyczyną zadrapań są wióry zakleszczone między zębami pilnika. Aby je usunąć, pilnik należy starannie oczyszczać metalowymi szczotkami. Rys. 13. Zasada piłowania krzyżowego: a)piłowanie w prawo, b) piłowanie w lewo.

9 1.4. Wiercenie Wierceniem nazywamy operację wykonywania otworów w pełnym materiale za pomocą narzędzia skrawającego zwanego wiertłem. W czasie obróbki wiertło wykonuje ruch obrotowy i posuwowy, a przedmiot obrabiany jest nieruchomy. Obrabiany materiał usuwany jest w postaci wiórów tworząc walcowy otwór, przy czym średnica otworu odpowiada średnicy wiertła. Na rysunku przedstawiono budowę wiertła krętego (rys.14). Rys.14. Budowa wiertła krętego. Wiertło kręte składa się z części roboczej, szyjki i chwytu. Część robocza składa się z części skrawającej i części prowadzącej. Chwyt może być stożkowy z płetwą (w wiertłach o średnicy powyżej 10 mm) oraz walcowy z płetwą lub bez (w wiertłach o średnicy poniżej 10 mm). Część robocza wiertła ma nacięte na obwodzie dwa przeciwległe rowki śrubowe do pomieszczenia i odprowadzania wiórów z wierconego otworu. Dwie łysinki w kształcie wąskich pasków, położone wzdłuż rowków, służą do prawidłowego prowadzenia wiertła w otworze. Tarcie o ścianki otworu występuje tylko na powierzchni łysinek prowadzących. Aby jeszcze bardziej zmniejszyć tarcie o ścianki otworu, część robocza wiertła jest lekko stożkowa, zbieżna w kierunku chwytu. Część skrawającą stanowią dwie proste krawędzie tnące jednakowej długości, które łączą się ze sobą poprzeczną krawędzią tnącą, zwaną ścinem. Ścin jest wierzchołkiem wiertła, a krawędzie tnące tworzą kąt wierzchołkowy, którego wartość zależy od rodzaju wierconego materiału. Im twardszy jest materiał obrabiany, tym mniejszy powinien być kąt wierzchołkowy. Do żelaza i stali stosuje się wiertła o kącie wierzchołkowym wynoszącym 118, do mosiądzu, brązu i stopów aluminium , do miedzi 125, do tworzyw sztucznych i do gumy twardej 50. Wiertła wykonuje się ze stali szybkotnącej, a także z płytkami z węglików spiekanych. Do operacji wiertarskich zaliczamy: wykonywanie otworów przelotowych i nieprzelotowych, wiercenie wtórne (powiercanie), pogłębianie otworów a także rozwiercanie. Pogłębianie jest to powiększanie na pewnej długości wykonanego otworu w celu ścięcia ostrych krawędzi otworu lub wykonania wgłębienia na umieszczenie walcowego lub stożkowego łba wkrętu lub nitu. Pogłębianie otworów wykonuje się za pomocą narzędzi zwanych pogłębiaczami (rys. 15). Rozróżnia się pogłębiacze stożkowe i czołowe. Pogłębiacze czołowe mają czop prowadzący o średnicy równej średnicy otworu w celu utrzymania współosiowości. Chwyty pogłębiaczy są takie same jak wierteł. Rys. 15. Pogłębiacze: a) stożkowy, b) czołowe.

10 1.5. Rozwiercanie ręczne Narzędzia zwane rozwiertakami są używane do dalszej obróbki otworu wykonanego wiertłem w celu uzyskania dużej dokładności oraz gładkości powierzchni lub w celu otrzymania otworu stożkowego. W zależności od dokładności obróbki rozróżnia się rozwiertaki: zdzieraki i wykańczaki. Rozwiertaki są narzędziami wieloostrzowymi z zębami prostymi lub śrubowymi. Liczba ostrzy wynosi Podziałka zębów jest nierównomierna, co zapewnia większą dokładność obrabianego otworu. Rozwiertaki z zębami śrubowymi lewoskrętnymi stosuje się do rozwiercania otworów z rowkami. W zależności od kształtu otworu rozróżnia się rozwiertaki walcowe i stożkowe. Otwory stożkowe o dużej zbieżności obrabia się kolejno trzema rozwiertakami: wstępnym, zdzierakiem i wykańczakiem. Są stosowane również rozwiertaki nastawne, w których można regulować średnicę w niewielkim zakresie. Na rysunku 16 przedstawiono rozwiertaki o różnej konstrukcji. Etapy rozwiercania otworów walcowych przedstawia rys. 17. Rys.16. Rodzaje rozwiertaków: a) zdzierak, b) o zębach prostych, c) o zębach śrubowych, d) nastawny, e) komplet rozwiertaków stożkowych. Rys.17. Rozwiercanie otworów walcowych: a) sprawdzenie prostopadłości, b) rozwiercanie, c) proces rozwiercania Gwintowanie Gwintowanie, polega na wykonaniu na powierzchni wałka lub otworu wgłębień wzdłuż linii śrubowej. W czasie nacinania gwintu ostrze narzędzia wykonuje w stosunku do obrabianej części ruch po linii śrubowej, tworząc rowek o odpowiednim zarysie gwintu. Gwint można nacinać na powierzchni walcowej zewnętrznej otrzymując wtedy śrubę, lub na powierzchni walcowej wewnętrznej otrzymując nakrętkę.

11 Do ręcznego nacinania gwintów zewnętrznych (śrub) służą narzynki, a do wewnętrznych (nakrętek) gwintowniki. Na rysunku 18 przedstawiono przykłady narzynek. Rys.18. Rodzaje narzynek a) narzynka okrągła pełna (niedzielona), b) narzynka przecięta, c) oprawka z pokrętką. Na rysunku 19 przedstawiono gwintownik. Ma on kształt śruby o stożkowym zakończeniu z rowkami wyciętymi na powierzchni wzdłuż osi gwintownika. Rowki te tworzą krawędzie tnące i służą do odprowadzania wiórów. Gwintownik składa się z części roboczej i chwytu o zakończeniu kwadratowym umożliwiającym założenie pokrętki. Część robocza dzieli się na stożkową skrawającą i walcową wykańczającą. Do gwintowania otworów używa się kompletu składającego się z trzech gwintowników (rys. 20a): gwintownika wstępnego (nr 1) oznaczonego na obwodzie jedną rysą, zdzieraka (nr 2) oznaczonego dwiema rysami, wykańczaka (nr 3) oznaczonego trzema rysami. Rys.19. Gwintownik i jego elementy: 1 część robocza, 2 część skrawająca, 3 część wygładzająca, 4 uchwyt, 5 łeb kwadratowy, 6 rowek, 7 krawędź tnąca, 8 powierzchnia natarcia, 9 powierzchnia przyłożenia, α kąt przyłożenia, β kąt ostrza, γ kąt natarcia, δ kąt skrawania.

12 Rys. 20. Komplet gwintowników a) komplet gwintowników, b) kolejne zarysy gwintu wykonane poszczególnymi gwintownikami Średnicę zewnętrzną gwintu sprawdza się suwmiarką. Prawidłowość zarysu gwintu oraz skok sprawdza się wzornikami (rys. 21 a, b) obserwując pod światło prześwit między wzornikiem a zarysem gwintu. Wzornik służy również do szybkiego rozpoznania gwintów przez przykładanie kolejnych grzebyków" do gwintu o nieznanym zarysie. Jest to szczególnie przydatne, jeżeli należy wykonać nakrętkę do śruby o nieznanym zarysie gwintu. Na każdym wzorniku jest podane oznaczenie gwintu (rys. 22b). Gwinty sprawdza się również sprawdzianami jednogranicznymi (rys. 22 a,b) i dwugranicznymi (rys. 22c). Rys.21. Wzorniki do gwintów. Rys.22. Sprawdziany do gwintów.

13 SPRAWOZDANIE Nazwisko i Imię: Przedmiot : Ćwiczenie: OBRÓBKA SKRAWANIEM I NARZĘDZIA Obróbka ręczna 1. Dobrać średnicę wiertła do wykonania gwintu metrycznego i calowego. Typ Średnica gwintu (oznaczenie) skok P Otwór pod gwint Metryczny Calowy 2. Narysować i wyznaczyć wartość odchyłek oraz pole tolerancji dla otworu. Średnica otworu D pasowanie odchyłka górna odchyłka dolna pole tolerancji Przedstawić graficznie i zaznaczyć odchyłkę górna, dolną i pole tolerancji.

14 3. Dokonać pomiaru średnicy rozwiercanych otworów oraz przeprowadzić analizę wyników. Narzędzie 1: Materiał obrabiany: Otwór 1:... Lp. X i X śr X i -X śr (X i -X śr ) 2 Σ(X i -X śr ) 2 σ Narzędzie 2: Materiał obrabiany: Otwór 2:... Lp. X i X śr X i -X śr (X i -X śr ) 2 Σ(X i -X śr ) 2 σ

15 Do obliczeń wykorzystać zależność na niepewność rozszerzoną: Gdzie: t α,v współczynnik rozszerzenia, dobrać z tabeli. n- liczba pomiarów, v=n-1 stopnie swobody α=0,05 poziom ufności X i wartość zmierzona w danej próbie, X śr wartość średnia z wszystkich prób. Przeanalizować czy wyznaczona wartość X śr ±σ mieści się w polu tolerancji mierzonego otworu 1. Dla otworu 2, na podstawie pomiarów określić położenie pola tolerancji oraz klasę dokładności otworu. 4. Dla wybranego otworu sprawdzić odchyłkę walcowości i okrągłości. Odchyłki przedstawić na wykresach. Pomiar średnicy otworu na długości L D 1 D 2 D 3 D 4