O NAS. Nasza Misja. Sieć dystrybucji firmy ASTOR. Pomoc Techniczna ASTOR. Historia firmy Kawasaki

Transkrypt

1 Systemy paletyzacji

2 O NAS Nasza Misja Chcemy być najlepszym w Polsce ekspertem w dziedzinie automatyzacji procesów i ułatwiania dostępu do informacji. Poszerzamy grono zadowolonych klientów, którzy współpracując z nami podnoszą efektywność i konkurencyjność swoich firm. Sieć dystrybucji firmy ASTOR Ciągle rozwijamy sieć naszej dystrybucji w całej Polsce, aby być blisko Państwa, móc szybko reagować na Państwa potrzeby. Chcemy być partnerem, który wspiera Państwa w codziennych działaniach. Posiadamy oddziały w Gdańsku, Katowicach, Krakowie, Poznaniu, Stargardzie Szczecińskim, Warszawie oraz Wrocławiu. Pomoc Techniczna ASTOR Pomoc Techniczna ASTOR to system wsparcia technicznego i usług serwisowych, świadczonych od momentu dokonania zakupu. Głównym celem systemu jest zapewnienie wysokiej jakości obsługi klientów i partnerów firmy ASTOR, dzięki klarownej ofercie usług serwisowych i wsparcia technicznego oraz zwiększeniu efektywności rozwiązywania zagadnień technicznych. Kluczowym narzędziem systemu jest Platforma Internetowa ASTOR dostępna pod adresem platforma.astor.com.pl. Serwis ten rozwijany jest jako platforma do zgłaszania zagadnień serwisowych, śledzenia ich stanu, a także jako źródło wiedzy technicznej dostępnej 24 godziny na dobę. Historia firmy Kawasaki W 1878 r. Shozo Kawasaki założył w Tokio stocznię Kawasaki Tsukiji. Po zakupieniu kilku firm zajmujących się mechaniką, Kawasaki rozrasta się do rozmiarów przemysłowego kolosa. W 1901 r. Grupa Kawasaki wykonuje pierwszą lokomotywę parową w Japonii. Następnie, dzięki poważnym inwestycjom w badania nad silnikami, pomysły Kawasaki stają się kluczem do sukcesu trzech dużych producentów motorów: Hondy, Yamahy i Suzuki. Dzisiaj japoński koncern wiedzie prym w sektorze przemysłu lądowego, powietrznego i morskiego, zajmuje się projektowaniem okrętów, szybkich pociągów, mostów belkowych, motocykli, samolotów, przy użyciu nowoczesnych technologii produkcyjnych, jak promieniowanie synchrotronowe, laser jodowy i roboty. Kawasaki to jedna z pierwszych japońskich spółek, które zdobyły mocną pozycję za Oceanem. Obecnie posiada centra badawczo-produkcyjne w Stanach Zjednoczonych, Wielkiej Brytanii oraz w południowo-wschodniej Azji. Ponad trzydzieści lat temu firma zainteresowała się robotyką. W roku 1968 rozpoczęto produkcję robotów hydraulicznych Kawasaki. Później przyszła kolej na badania nad robotami antropomorficznymi z napędem elektrycznym, których sprzedaż do 2007 r. wyniosła sztuk, w tym na rynku europejskim. Jest to gama robotów, w których zastosowano rewolucyjne rozwiązania technologiczne o wysokich osiągach, które wzrastają dodatkowo dzięki mocy kontrolerów. Są one w stanie wyjść naprzeciw wszelkim zapotrzebowaniom przemysłu. Najważniejszym elementem sukcesu Kawasaki jest użycie innowacyjnych materiałów i technologii, opracowanych bezpośrednio we własnych centrach badawczych firmy. 2

3 KAWASAKI SZEROKI WACHLARZ MOŻLIWOŚCI W nowoczesnych zakładach produkcyjnych sprawą najwyższej wagi jest zapewnienie elastyczności działania, tak aby móc szybko reagować na wymagania i potrzeby rynku. Tempo i wydajność produkcji muszą być nieustannie optymalizowane, bez kompromisów w sferze jakości. W tym procesie niewątpliwym wsparciem może być zastosowanie robotów przemysłowych firmy Kawasaki. Zalety robotyzacji w paletyzacji i pakowaniu zwiększenie dostępności linii produkcyjnej do 24 godzin na dobę, powtarzalność wpływająca na zwiększenie jakości pakowanych bądź paletyzowanych elementów, zwiększenie wydajności, zwiększenie elastyczności produkcji, zmniejszenie kosztów, zmniejszenie zagrożenia dla zdrowia pracowników, zwiększenie bezpieczeństwa, przy produkcji żywności brak bezpośredniego kontaktu człowieka z produkowaną żywnością. Depaletyzacja Paletyzacja Paletyzacja utożsamiana jest z ostatnim etapem produkcji. Zapakowany produkt lub opakowanie zbiorcze należy ułożyć na kolejnych warstwach palety aż do zadanej wysokości lub ciężaru całego stosu. Schemat ułożenia każdej z warstw nie jest przypadkowy i wynika z konieczności wykorzystania możliwie dużej powierzchni palety. Optymalizacja ułożenia produktów na warstwie przekłada się bezpośrednio na obniżenie jednostkowych kosztów magazynowania oraz transportu produktu. Aby zapewnić większą sztywność ułożonego na palecie stosu, pomiędzy kolejnymi warstwami palety często umieszcza się tekturowe przekładki. Każda ułożona paleta, po osiągnięciu swojego miejsca docelowego, musi zostać rozłożona. Proces ten, który odbywa się zarówno w sklepach, magazynach, jak i zakładach produkcyjnych, nosi nazwę depaletyzacji. Produkty ułożone na palecie, niejednokrotnie stanowią półprodukt i są przekładane bezpośrednio na linie produkcyjne, jak np. butelki, słoiki lub na inne palety w celu przygotowania kompletacji różnych produktów dla jednego zlecenia. W takich przypadkach depaletyzacja rozpoczyna kolejny proces technologiczny, którego końcem będzie zapewne paletyzacja produktu końcowego. Pick&Place Proces Pick&Place dotyczy głownie zadań przekładania lub pakowania produktów, które z przyczyn technologicznych należy pobierać pojedynczo. W przeciwieństwie do zadań paletyzacji lub depaletyzacji jest to proces bardzo szybki, a samo miejsce pobrania i odłożenia znajduje się od siebie w odległości mniejszej niż 0.5m. Niejednokrotnie zarówno pobieranie jak i odkładanie produktu odbywa się bez zatrzymania transporterów, co dodatkowo podwyższa wydajność całego procesu. 3

4 DLACZEGO ROBOT? W dzisiejszych czasach o sukcesie firm produkcyjnych coraz mocniej decyduje elastyczność całego procesu produkcji. Szybkie przezbrojenie linii produkcyjnej umożliwia realizację zleceń produkcyjnych już nie tylko na określony dzień, lecz niejednokrotnie na wskazaną w tym dniu godzinę. Taki model produkcji umożliwia ograniczenie powierzchni magazynowej praktycznie tylko do bieżących zleceń, co automatycznie przekłada się na poprawę płynności finansowej firmy. Jednak jak sprostać wyzwaniu utrzymania najwyższych standardów produkcji w połączeniu z coraz większą gamą produktów realizowanych na tej samej linii? Aby wyjść temu naprzeciw firma Kawasaki stworzyła dedykowaną serię robotów, która w obszarze paletyzacji, pakowania i przenoszenia gwarantuje najwyższy poziom elastyczności i dopasowania do wymogów produkcji. Prawidłowo zaprojektowane stanowisko z robotem jest w stanie przezbroić się poniżej jednej minuty. Dodatkowo roboty mogą wykonywać kilka różnych operacji w tym samym czasie, czego przykładem są roboty paletyzujące z kilku linii jednocześnie. Niejednokrotnie ten sam robot najpierw pakuje produkt do kartonu, po czym odstawia cały karton na palecie. Roboty w procesie produkcyjnym dają nam pełną powtarzalność od pierwszego ruchu ramienia. Roboty Kawasaki to najwyższa jakość od pierwszego wykonanego ruchu oraz elastyczność, której nie można porównać do jakiegokolwiek innego rozwiązania. Roboty Kawasaki występują we wszystkich gałęziach przemysłu, począwszy od przemysłu metalowego poprzez branżę budowlaną, a skończywszy na przemyśle spożywczym. W śród typowych zastosowań można wymienić załadunek i rozładunek maszyn, pakowanie, kontrolę jakości, a przede wszystkim paletyzację. 4

5 ROBOTY PALETYZUJĄCE Paletyzacja jest procesem, z którym spotykamy się niemal w każdym zakładzie produkcyjnym. Roboty Kawasaki umożliwiają paletyzację każdego produktu na palecie do 3 m wysokości. W zależności od konfiguracji stanowiska ten sam robot może kompletować do 5 palet jednocześnie, a przy zastosowaniu dodatkowego toru jezdnego liczba ta jest zwielokrotniona największe stanowisko z 1 robotem paletyzującym firmy Kawasaki umożliwia paletyzację 25 palet jednocześnie! Połączenie kompaktowej konstrukcji ramienia robota oraz wysoka dynamika ruchów przy obciążeniu nawet do 700 kg powodują, iż roboty paletyzujące Kawasaki są specjalistami od najcięższej pracy przez 24 godziny na dobę, 365 dni w roku. Roboty Kawasaki to nie tylko pełna dostępność linii o każdej porze. To przede wszystkim wysoka niezawodność oraz pełna powtarzalność ruchów dziś, jak i za kilka lat. Ten sam robot może paletyzować kartony, worki, tacki, opakowania zbiorcze, jak również z tą samą łatwością puszki, beczki, wiaderka i wiele innych produktów o nietypowych kształtach. O doborze robota decydują takie parametry, jak: wydajność, dostępne miejsce, konstrukcja chwytaka oraz konfiguracja i oczekiwana funkcjonalność całego stanowiska. Cechy robotów Kawasaki szczególnie istotne w paletyzacji Szybkość Duża dynamika Precyzja ruchów Niezawodność Duże udźwigi Odporność na trudne warunki pracy 5

6 SPECJALIŚCI W PALETYZACJI Robot paletyzujący FD050N - doskonały do przenoszenia małych i średnich ładunków. Kompaktowe wymiary pozwalają zastoso- FD50N 1,100 Y 210 1, ,000 R425 X H H7 wać go w małych przestrzeniach np. bezpośrednio nad linią produkcyjną. Wydajność na poziomie 2400 cykli/godzinę umożliwia obsługę nawet kilku linii produkcyjnych przez jednego robota. R1, ,104 ±10 30 Z A 6-M P ± M16 JT Roboty ZD130 i ZD250 o udźwigu odpowiednio 130 i 250 kg dosko- ZD130S/250S R nale sprawdzają się przy paletyzacji cięższych przedmiotów. Duża wydajność i zasięg czynią z nich pracowników idealnych R1, ,130.9 R2, , , , , ,200 1, ,800 1, ± 360 JT4 P , , B , A 120 6

7 MD400N/500N 180 JT1 Robot MD400N i MD500N zostały specjalnie zaprojektowane φ M12 XYφ 200 φ φ125h ,300 do paletyzowania. Dzięki dużemu zasięgowi oraz szybkości oferują one wysoką wydajność 60 X 30 A Y φ12H7 0 φ 0.04 X JT1 180 R663 2 R865 R , ,300 1,175 1,967 2, ,740 JT5 ±10 przy paletyzowaniu bardzo ciężkich przedmiotów. Pięcioosiowa konfiguracja umożliwia sze roki zakres zastosowań przy skomplikowanych pracach. JT ,018 2, ,160 1,100 JT2 45 JT2 90 JT4 ±360 A JT3 125 P 2, ,521 Uwaga: 1. Zakres ruchów osi JT5 to +/ Wymiary w nawiasach odnoszą się do robota MD400N. 588 Model robota FD050N ZD130S ZD250S MD400N MD500N Maksymalny udźwig [kg] Maksymalny zasięg [mm] Ilość stopni swobody Powtarzalność [mm] +/ /-0.5 +/-0.5 +/-0.5 +/-0.5 JT1 +/ / / / /- 180 JT2 +140~ ~ ~ ~ ~-45 Zakres ruchu [ ] Prędkości [ /s] Moment bezwładności [kgm 2 ] JT3 +30~ ~ ~ ~ ~-125 JT4 +/ / / / /- 360 JT5 +/ /- 10 +/- 10 JT JT JT JT JT

8 Branża: Chemia budowlana SYSTEM PALETYZACJI WORKÓW Problem do rozwiązania Paletyzacja worków o ciężarze 25 kg na linii o średniej wydajności 25 t/ godz. wymagała zaangażowania kilku pracowników na jednej zmianie. Praca ta należała do najcięższych w całym zakładzie i była powodem licznych urazów i kontuzji. Z tego powodu pracownicy często korzystali z długoterminowych zwolnień lekarskich. Absencja pracowników uniemożliwia realizację zleceń produkcyjnych zgodnie z harmonogramem, co bezpośrednio wpływało na wynik finansowy firmy. Zastosowany robot Aby wyjść naprzeciw oczekiwaniom klienta zdecydowano o zastosowaniu robota paletyzującego firmy Kawasaki, typ ZD130S. Wybór padł na ta jednostkę ze względu na optymalny stosunek zasięgu ramienia robota (3,2 m) do udźwigu (130 kg). Nie bez znaczenia była również tutaj duża odporność robota na wysokie zapylenie, które w tej branży jest nieuniknione. Rozwiązanie Tuż za pakowaczką worki podlegają mechanicznemu formowaniu, po czym są pobierane przez chwytak robota. Paletyzacja rozpoczyna się na pustej palecie, która jest dystrybuowana z magazynku palet. Po ułożeniu ostatniego worka, cała paleta jest zabezpieczana folią i dopiero w tym momencie pobierana przez operatora za pomocą wózka widłowego. Chwytak Chwytak dedykowany do worków. Łączy w sobie układ szczęk, zamykających się na worku od spodu, układ dociskający worek od góry oraz układ prowadnic bocznych umożliwiających poprawną orientację worka na szczękach. Korzyści Całe stanowisko pracuje w trybie automatycznym. Do obsługi wymagany jest tylko 1 pracownik, który odpowiada za ułożenie pustych palet do magazynku oraz odbiór palet pełnych. Stanowisko umożliwia zaprogramowanie dowolnego schematu paletyzacji. 8

9 Branża: Spożywcza SYSTEM PALETYZACJI TACEK Problem do rozwiązania: Dwukrotne zwiększenie wydajności przesunęło wąskie gardło całego procesu produkcji na obszar paletyzacji. Ze względu na brak miejsca, w tym samym czasie na końcu linii mogły pracować jedynie 2 osoby, a po zwiększeniu wydajności wymagane były co najmniej cztery. Zastosowany robot Ze względu na bardzo dużą wydajność zdecydowano o zastosowaniu robota Kawasaki, typ ZD130. Dodatkowo ergonomiczna budowa ramienia robota umożliwiła manipulowanie tackami nawet w bardzo małych przestrzeniach. Rozwiązanie Aby sprostać wydajności robot przenosi po 5 tacek jednocześnie, dzięki czemu już po dwóch cyklach kompletuje pełną warstwę. Chwytak Aby zagwarantować stabilność tacek w trakcie przenoszenia, całość jest pobierana specjalnym widelcem, który po umieszczeniu ładunku nad paletą, wysuwa się poza jej obszar. Dodatkowo w takcie ruchu robota tacki są stabilizowane za pomocą docisku działającego od góry. Korzyści Połączenie bardzo dużej wydajności z bardzo małą przestrzenią na cały system spowodowało, iż robot był jedyny rozwiązaniem, który sprostał założeniom projektu. 9

10 Branża: Spożywcza SYSTEM PAKOWANIA SŁOIKÓW W KARTONACH Problem do rozwiązania: Pakowanie słoików z dużą wydajnością było wąskim gardłem całej linii produkcyjnej. Monotonna praca w szybkim tempie powodowała, iż często w trakcie ręcznego przenoszenia lub wkładania słoiki uderzały o siebie i pękały. Zdarzenia takie powodowały kosztowne przestoje związane z czyszczeniem linii. Zastosowany robot Ze względu na bardzo małą przestrzeń, którą dysponowano, zdecydowano o wykorzystaniu uniwersalnego robota Kawasaki, typ FS030L. Robota tego cechuje bardzo mała przestrzeń martwa, co oznacza, iż robot ten z równą łatwością pracuje w odległości 2 m od swojej podstawy, jak i tuż przy samej podstawie. Rozwiązanie Przed stanowiskiem pobierania słoiki są rozdzielane z jednego rzędu na trzy. Dzięki temu w jednym cyklu robot pobiera 12 słoików. Słoiki są odstawiane w dwa uprzednio pozycjonowane kartony. Chwytak Każdy słoik jest pobierany za pomocą przyssawek. Dodatkowo wszystkie przyssawki są podzielone na dwa moduły, które przemieszczają się względem siebie wzdłuż osi X. Dzięki temu robot może pobierać z linii 4 kolumny słoików, które stykają się ze sobą, a odkłada w kartony 2 pakiety po 2 kolumny. Korzyści Całe stanowisko pracuje w cyklu automatycznym przez przez 24 godziny dziennie. Pracę robota cechuje pełna powtarzalność oraz 100% redukcja przestojów, które wynikały z błędów człowieka. 10

11 Branża: Spożywcza SYSTEM DEPALETYZACJI SŁOIKÓW Problem do rozwiązania Ręczne przenoszenie słoików wymagało zaangażowania dwóch pracowników na jednej zmianie. W trakcie transportu słoiki często pękały, co pomimo stosowanych rękawic było przyczyną skaleczeń. Zastosowany robot Zdecydowano o zastosowaniu robota Kawasaki, typ ZD250. Odpowiednio duży udźwig robota (250kg) był podstawą bezpiecznej realizacji założeń projektowych. Rozwiązanie Paleta ze słoikami jest umieszczona wewnątrz prowadnic przez operatora wózka widłowego. Dzięki zastosowaniu robota o dużym udźwigu oraz opracowaniu chwytaka o dużej powierzchni, robot w jednym cyklu depaletyzuje całą warstwę słoików jednocześnie. Chwytak Sercem chwytaka jest pompa próżniowa, która pozwala wytworzyć podciśnienie wewnątrz wszystkich słoików na warstwie palety. Korzyści Robotyzacja procesu depaletyzacji zupełnie wyeliminowała przypadeki skaleczeń pracowników. Dzięki zastosowaniu robota, stanowisko depaletyzacji posiada dużą rezerwę wydajności, na czym bardzo zależało użytkownikowi ze względu na plany związane ze zwiększeniem mocy przerobowej linii produkcyjnej. 11

12 CYKL PRACY Cykl robota to okres liczony od rozpoczęcia operacji pobierania elementu z taśmy do momentu jego ułożenia na palecie. Jego elementy składowe to: dojazd do elementu chwytanego, zamknięcie chwytaka, uniesienie chwyconego elementu, przemieszczenie robota nad pozycję odkładania, dojazd do pozycji odkładania, otwarcie chwytaka, odjazd do pozycji bezpiecznej. Z pojęciem cyklu nierozłącznie wiąże się parametr wydajności. Wydajność pracy robota jest tym większa, im więcej operacji wykona robot w jednostce czasu. Każdy z robotów Kawasaki dedykowanych do paletyzacji posiada ten parametr określony w cyklach/godzinę. Naturalnym jest dążenie do optymalizacji czasu cyklu, ale w aplikacjach paletyzacji tak samo ważna jest dokładność pozycjonowania układanych elementów. Dzięki zastosowaniu robotów Kawasaki można uzyskać ogromną powtarzalność, a co za tym idzie wyeliminowanie uszkodzenia i braki spowodowane niewłaściwym ułożeniem towaru. Wpływa to pozytywnie nie tylko na wydajność produkcji, ale również na wizerunek firmy w oczach odbiorców towaru. FD50N cykli/h obciążenie 50 kg, przemieszczenie w poziomie 900 mm, przemieszczenie w pionie 75 mm nad pozycją pobrania i odłożenia. ZD130S cykli/h obciążenie 60 kg, przemieszczenie w poziomie 2000 mm, przemieszczenie w pionie 400 mm nad pozycją pobrania i odłożenia. 12

13 BADANIE WYDAJNOŚCI Paletyzacja jest zazwyczaj ostatnim etapem procesu produkcji. To, co robot ułoży na palecie, stanowi kolejny etap realizacji aktualnego zlecenia produkcyjnego. Ale czy wiemy, który to etap? Ile jeszcze palet, aby zapełnić kolejnego TIRa do końca? Dzięki modułom wydajnościowym, które stanowią uzupełnienie zrobotyzowanych stanowisk z robotami firmy Kawasaki, na ekranie dowolnych komputerów w firmie będzie można śledzić nie tylko z jaką wydajnością robot pracuje, ale ile palet już ułożył, ile czasu nie pracował i wiele innych. Połączenie robota z wysokiej jakości danymi o efektywności, gromadzonymi w czasie rzeczywistym, pozwala na lepsze zarządzanie parkiem maszynowym, poprzez identyfikację wąskich gardeł produkcyjnych i ich eliminację, bądź działania korekcyjne. Wiele firm korzysta tylko z papierowych metod gromadzenia danych nt. efektywności, jednak wiadomym jest, że metody te są efektywne tylko do pewnego momentu. Rozwiązanie Wonderware Performance Software jest ściśle zintegrowane z systemami automatyki, co pozwala na rejestrację nawet bardzo krótkich przestojów (mikroprzestoje) rzędu kilkuset milisekund. Często właśnie ilości mikroprzestojów odgrywają bardzo ważną rolę w analizie czasów pracy urządzenia i spadku efektywności. Szczególnie istotne jest to w paletyzacji, gdzie wykonywane są setki i tysiące cykli na godzinę pracy robota. Automatyczne śledzenie wydajności sprzętu pozwala na identyfikację, które maszyny pracują na podobnym poziomie wydajności, a które nie wykorzystują w pełni swojego potencjału. Posiadając dokładne i wiarygodne dane osoby odpowiedzialne za zarządzanie produkcją będą w stanie szybko zidentyfikować i naprawić wszelkie problemy i spadki wydajności generując w ten sposób dodatkowe zyski z istniejących już zasobów produkcyjnych. 13

14 PROGRAMOWANIE Wszystkie roboty Kawasaki mogą być programowane za pomocą jednego z dwóch języków programowania. W zależności od typu aplikacji użytkownik może wybrać rodzaj programowania i korzystać z udogodnień z tym związanych. Możliwe jest również swobodne używanie obu metod w jednym programie. Język blokowy (Block Teaching) Ten typ programowania jest programowaniem uproszczonym. Jego struktura znacząco różni się od struktury języka AS. W każdym kroku programu zapisane są wszystkie niezbędne informacje do przemieszczenia robota. Jeden krok składa się z informacji dwojakiego rodzaju: danych o położeniu ramienia oraz danych pomocniczych. Taki podział umożliwia edycję oraz zapis danych pomocniczych niezależnie od danych o położeniu robota i odwrotnie. W ramach danych pomocniczych przechowywane są informacje, w jaki sposób pozycja zostanie osiągnięta. Dane te zawierają informacje o interpolacji (przegubowej, liniowej i kołowej), prędkości oraz dokładności ruchu. Jest to prosta i jednocześnie elastyczna metoda programowania. Do jej zastosowania wystarczy robot i ręczny programator, który należy do wyposażenia każdego robota Kawasaki. Język AS Umożliwia użytkownikowi dostęp do najbardziej zaawansowanych opcji programowania. Może on być wykorzystywany we wszystkich aplikacjach. Zestaw instrukcji składa się z poleceń, które są interpretowane w programie w czasie jego wykonywania. Podczas wykonywania programu głównego pięć innych programów może być realizowane w tle, co wyróżnia roboty Kawasaki. Dodatkowo język AS posiada polecenia do komunikacji poprzez port szeregowy, sieć Ethernet, połączenia z systemami wizyjnymi, sterowania programem i podprogramami (do 20 poziomów podprogramów), obsługi przerwań oraz do binarnego przetwarzania sygnałów. Wszystko to możliwe jest dzięki intuicyjnym i prostym komendom, znanym z wielu innych popularnych języków programowania. 14

15 SYMULACJA I PROGRAMOWANIE OFF-LINE PC-ROSET / K-ROSET PC-Roset jest symulatorem zrobotyzowanych stanowisk pracy z robotami Kawasaki oraz kontrolerami serii C, D i D+. W prosty i przejrzysty sposób pozwala na stworzenie symulacji, wykorzystując jednostki z oferty Kawasaki. Z bogatych możliwości oferowanych przez ten program, warto wymienić: symulację trajektorii ruchu robota, pisanie programów w trybie offline, weryfikację zasięgów robota, sprawdzenie występowania ewentualnych kolizji z otoczeniem, oszacowanie czasu trwania cykli pracy, optymalizację stanowiska poprzez automatyczne określenie możliwych pozycji montażu robota, możliwość przenoszenia gotowych programów z robota do programu i odwrotnie (ich transfer jest wygodny dzięki zastosowaniu kart Compact Flash, sieci Ethernet lub nośników bibliotekę gotowych elementów oraz możliwości importu modeli z programów CAD (pozwalają na szybkie i wygodne stworzenie dowolnej sceny), monitorowanie wejść i wyjść cyfrowych z możliwością ich symulacji. Dzięki niemu projekty realizowane są jeszcze łatwiej, szybciej i taniej, a osiągane rezultaty są optymalne i niezawodne. Kontrola czasu cyklu i zasięgów, symulacja różnych rozwiązań i optymalizacja stanowiska jest szczególnie istotna w paletyzacji. PC-ROSET umożliwia określenie najkorzystniejszego rozwiązania maksymalizującego szybkość działania aplikacji i minimalizującego koszty. Dzięki zastosowaniu tego samego oprogramowania, które znajduje się w rzeczywistym kontrolerze, działanie symulatora w niczym nie odbiega od zachowania prawdziwego robota, a dokładność cykli czasowych kształtuje się na poziomie 99 procent. PC- -ROSET jest potężnym narzędziem, które usprawnia projektowanie zrobotyzowanych stanowisk pracy oraz programowanie robotów Kawasaki. K-Roset jest nowym narzędziem przygotowanym przez Kawasaki. Jest odpowiednikiem PC-Roset dla kontrolera serii E. Ma przy tym dużo bardziej intuicyjny panel i bogatsze możliwości importu plików CAD dzięki współpracy z popularnie używanymi formatami. Umożliwia korzystanie z narzędzi znanych z PC-Roset oraz w pełni realizuje programowanie off-line. 15

16 Gdańsk: Katowice: Kraków: Poznań: Stargard Szczeciński: Warszawa: Wrocław: