Firma historia i zasięg działania. Pilz, to firma rodzinna, założona w 1948 roku. Od ponad 40 lat aktywnie działająca w obszarze bezpieczeństwa maszyn

Transkrypt

1 Firma historia i zasięg działania Firma oferta dla Klientów Pilz, to firma rodzinna, założona w 1948 roku Problemy i dobre praktyki w obszarze dostosowania maszyn do tzw. wymagań minimalnych i wymagań zasadniczych Konferencja międzynarodowa. Warszawa, 9 października 2014 Dariusz Kowalski Dyrektor Generalny Pilz Polska Sp. z o.o. Od ponad 40 lat aktywnie działająca w obszarze maszyn Siedziba główna Ostfildern, niedaleko Sttutgartu Prawie 2000 pracowników, obecnych w 32 krajach Pilz Polska to 20 osób, z czego połowa to inżynierowie realizujący projekty związane z oceną zgodności maszyn i ich modernizacjami w zakresie układów i standardowego sterowania. Jako Pilz Polska realizujemy projekty w kraju, ale także z granicą. Kompletne rozwiązania Bogata oferta produktów Szeroka oferta usług związanych z bezpieczeństwem Czujniki Konsulting, inżyniering, Sterowanie i komunikacja wsparcie techniczne Serwonapędy Szkolenia Monitoring i wizualizacja Oprogramowanie Pilz Polska nasza reputacja wynika z jakości świadczonych usług Pilz Polska posiada certyfikat TUV w zakresie Safety Management System zgodnie z IEC obejmujący audytowanie, dokumentowanie, konfigurację, programowanie oraz integrację przemysłowych systemów. Wdrożony program zewnętrznej oceny kompetencji. Obecnie kilku naszych inżynierów ma już prawo do posługiwania się tytułem: Certified Machinery Safety Expert by TUV. Cel: każdy inżynier będzie posiadać certyfikat poświadczający jego kompetencje. Od roku 2011 w ramach struktur Pilz Polska działa Europejskie Centrum Inżynierskie, wspierające inne organizacje i klientów globalnych w realizowanych dla nich projektach. W zakresie przeglądów i pomiarów czasu zatrzymania maszyn nasi inżynierowie posiadają certyfikaty nadane przez niemiecką jednostkę notyfikowaną DAkkS. Jesteśmy też członkiem Komitetu Technicznego Polskiego Komitetu Normalizacyjnego (KT 158 ds. Bezpieczeństwa Maszyn i Urządzeń Technicznych oraz Ergonomii) Dlaczego bezpieczeństwo jest ważne Aspekty prawne (odpowiedzialność Pracodawcy) Kodeks pracy, Dział X., Rozdz. VI., Art [Ryzyko zawodowe] Pracodawca : ocenia i dokumentuje ryzyko zawodowe związane z wykonywaną pracą oraz stosuje niezbędne środki profilaktyczne zmniejszające ryzyko. Kodeks pracy, Rozdz. II., Art. 15. Pracodawca jest zobowiązany zapewnić pracownikom bezpieczne i higieniczne miejsce pracy. Aspekty finansowe Koszty przestoju maszyny po wypadku, odszkodowania, kary Zwiększone koszty ubezpieczenia Aspekty wizerunkowe Utrata reputacji w oczach kooperantów, Klientów i akcjonariuszy Aspekty ludzkie Koszty szkoleń nowych pracowników obsługi po wypadku i ich przystosowania do obsługi maszyny (utrata wydajności / jakości itp.) Osobista odpowiedzialność przełożonych za stan podległych im pracowników. Nasi współpracownicy i podwładni są także naszymi kolegami. Nie narażajmy ich na więc na zbędne ryzyko. Regulacje prawne Otoczenie prawne Dostawca Użytkownik Dyrektywa Maszynowa Dyrektywa Narzędziowa BEZPIECZEŃSTWO

2 Struktura Europejskich Standardów Maszynowych Najczęstsze przyczyny wypadków Najczęstsze przyczyny wypadków Normy typu A Podstawowe wymagania związane z bezpieczeństwem Normy typu B1 Różne aspekty Normy typu B2 Elementy Normy typu C Konkretne maszyny General Safety Aspects C B A Basic design principles and terminology B1 B2 Special protective devices Special safety features for individual machine groups ISO ISO Safety distances ISO Safety control systems ISO Guards design & construction EN 1010 Printing and Paper Machines EN 1539 Dryers and Ovens ISO equipment EN 692/693 Presses and Shears mechanical/hydraulic EN 201 Injection Moulding Machines Tylko 8% spośród wszystkich dostawców maszyn wykonało odpowiednią analizę ryzyk. Mniej niż 12% dostawców było w stanie przedstawić poprawną aplikację w odniesieniu do norm zharmonizowanych dotyczących systemów sterowania związanych z bezpieczeństwem. Ponad 14% dostawców poprawnie zaimplementowało wszystkie normy zharmonizowane, które powinni byli zastosować dla danej maszyny. Tylko 16% dostawców było w stanie udokumentować, że odległości i wygrodzenia stałe spełniają wymagania odpowiednich norm. Mniej niż 20% dostawców zapewniło bezpieczny dostęp do elementów ruchomych maszyny podczas jej czyszczenia, ustawiania, konfiguracji i drobnych napraw. Tylko 4% dostarczyło swoim klientom pełną dokumentację, którą byli zobowiązani dostarczyć w myśl obowiązującego prawa. Referencje: Hani Raafat & Robert Nicholas (UK) Na podstawie badania nowych maszyn posiadających CE, dostarczonych do UK z różnych krajów Podczas analizy 76 wypadków, zdefiniowano cztery główne przyczyny, które przyczyniły się do ich powstania: Obchodzenie zaimplementowanych środków Niewłaściwie zaimplementowana funkcja zatrzymania awaryjnego System sterowania związany z bezpieczeństwem nie zapewniał pełnego odcięcia zasilania w sytuacjach, gdy wymagana była interwencja obsługi w strefach niebezpiecznych maszyny. Niekompletne systemy wygrodzeń. Najczęstsze przyzczyny wypadków 63% 37% 37% zainstalowanego wyposażenia ochronnego jest okazjonalnie manipulowane / wyłączane 75% 25% 25% wszystkich wypadków przy pracy było związanych z manipulacją przy elementach. Reference: HVBG Najczęstsze przyczyny wypadków analiza na podstawie doświadczeń firmy Pilz Niezgodność Prawdopodobna przyczyna Niewłaściwa integracja obwodów Niezrozumienie lub nieznajomość głównych norm zharmonizowanych dotyczących projektowania systemów sterowania związanych z bezpieczeństwem. Niewystarczająca analiza ryzyk, w tym pomijanie Brak analizy ryzyk. Brak kompetencji lub zasobów zagrożeń lub ich niedoszacowanie. Zgodność z odpowiednimi normami zdolnych do przeprowadzenia analizy ryzyk. Analiza ryzyk dotyczyła tylko normalnej pracy, a nie obejmowała innych czynności np. czyszczenia, kalibracji itp. Nieuwaga projektantów, brak wiedzy. Niewystarczające lub nieodpowiednie Niedokładna analiza ryzyk, projektowanie nie wygrodzenia stałe i ruchome. w oparciu o normy. Niewłaściwe umiejscowienie urządzeń Brak obliczeń dotyczących odległości ochronnych bezpiecznych, brak wiedzy o odpowiednich normach. Najczęstsze przyczyny wypadków analiza na podstawie doświadczeń firmy Pilz Niezgodność Brak informacji o poziomie hałasu w instrukcjach Prawdopodobna przyczyna Nieznajomość przepisów Niewystarczająca izolacja zasilania Projektowanie niezgodne z normami, pomijanie pneumatycznego pneumatyki jako jednego ze źródeł zasilania Niewłaściwe pozycje wygrodzeń stałych. Brak obliczeń dotyczących odległości bezpiecznych, brak wiedzy o odpowiednich normach. Panele sterowania elektrycznego Słaba znajomość norm, która prowadzi do niskich i pneumatycznego powodujące zagrożenia dla standardów w projektowaniu. obsługi Niewystarczające znaki ostrzegawcze, brak informacji o ryzyku resztkowym. Praca na wysokości (na maszynach) Brak znajomości norm dotyczących zasad umieszczania analizy ryzyka. znaków ostrzegawczych, słabe Nieodpowiednia analiza ryzyk, szczególnie w odniesieniu do nietypowych sytuacji na maszynie. Słaba znajomość norm.

3 Legend Interlock Light Curtain Proposed Guarding Legend Interlock Light Curtain Proposed Guarding Pięć kroków do bezpiecznej maszyny Krok 1 Analiza ryzyk Analiza ryzyk - raporty Audyty oraz dostosowanie maszyn w zakresie niezbędnym do spełniania przez nie obowiązujących przepisów w zakresie Wg metodologii firmy Pilz, proces oceny i dostosowania maszyn obejmuje 5 etapów: Analiza ryzyk Koncepcja Projekt Wdrożenie Walidacja Analizę ryzyk Metodologia bazująca na współczynniku PHR (Pilz Hazard Rating), zgodna z wymaganiami norm ISO 12100:2010 DPH Stopień możliwych obrażeń PO Prawdopodobieństwo wystąpienie danego zdarzenia PA Możliwość uniknięcia danego zdarzenia FE Częstotliwość lub czas ekspozycji na zagrożenie Klucz Ryzyko Od Do Ryzyko pomijalne Ryzyko bardzo niskie Ryzyko niskie Ryzyko znaczące Ryzyko wysokie Ryzyko bardzo wysokie Krok 2 Koncepcja Analizę ryzyk Koncepcję Koncepcja Przykłady Koncepcja Przykłady cd. Maszyna bez układu Koncepcja 1 Koncepcja 2

4 Krok 3 Projekt Krok 4 Wdrożenie Krok 5 Walidacja Analizę ryzyk Koncepcję Projektowanie Analizę ryzyk Koncepcję Projektowanie Wdrożenie Analizę ryzyk Koncepcję Projektowanie Wdrożenie Walidację Ocena Zakładu Usługa kierowana do kadry kierowniczej, jako narzędzie pozwalające ustalić priorytety dla niezbędnych inwestycji poprawiających bezpieczeństwo. Compliance Safety Effectiveness / Technical Measures Risk Safety Level 1 Level 2 Level 3 Level 4 Viability Safety Effectiveness Organisational Measures/ Influence Ocena zakładu bazuje na metodologii, jak dla pojedynczej maszyny, obejmując swym zakresem: Analizy ryzyk dla poszczególnych maszyn oraz systemów transportu pomiędzy nimi Opracowanie spriorytetyzowanej listy zagrożeń pozwalającej opracować kroki umożliwiające poprawę istniejącego stanu. Ocena zakładu Przykład projektu Szkolenia z zakresu Szkolenia są podzielone na 4 grupy wg koncepcji BIAC (Basic Intermediate Advanced Certification). Standardowe szkolenia oferowane przez firmę Pilz Polska Wymagania przy budowie i modernizacji maszyn Dyrektywa Maszynowa 2006/42/EC oraz Dyrektywa Narzędziowa 2009/104/WE Praktyczne sposoby oceny i redukcji ryzyka. Projektowanie Układów Bezpieczeństwa wg PN-EN ISO wraz z obliczeniami w programach PASCAL i SISTEMA. Bezpieczeństwo stanowisk zrobotyzowanych. LOTO bezpieczeństwo służb utrzymania ruchu. CMSE Certified Machinery Safety Expert (Szkolenie prowadzone przez ekspertów Pilz Polska. Egzamin oraz certyfikacja TUV Nord Niemcy). Szkolenia dedykowane, uwzględniające specyficzne potrzeby klientów. Wszystkie informacje o szkoleniach dostępne są na stronie:

5 Obszary możliwej współpracy wsparcie w innych obszarach związanych z bezpieczeństwem Okresowe przeglądy układów wyposażonych w kurtyny optyczne (pomiary czasu zatrzymania maszyn) Wsparcie eksperckie w trakcie procesu inwestycyjnego związanego z zakupami / relokacją maszyn: Definiowanie wymagań w zakresie Ocena / analiza dokumentacji dostarczanej przez dostawców maszyn Udział w testach odbiorowych u producenta i/lub u klienta końcowego Zapraszamy do współpracy Dariusz Kowalski Dyrektor Generalny, Członek Zarządu Pilz Polska Sp. z o.o. Ruchliwa 15, Warszawa Tel.: Fax: d.kowalski@pilz.pl