Stanisław Koc, członek grupy Wilga Fruit model ZIP 30

Transkrypt

1 Sadowniczy przegląd techniczny wywiady i relacje STYCZEŃ 2011 Nr 02 Rok 02 Egzemplarz Bezpłatny PLATFORMY SADOWNICZE JEDNYM SŁOWEM REWELACJA W polskich sadach coraz częściej spotyka się samobieżne platformy sadownicze. Urządzenia te stały się popularne zwłaszcza w grupach producenckich, które mogą skorzystać z unijnego wsparcia do inwestycji. Główną korzyścią z platform jest oszczędność czasu oraz robocizny, gdyż pracownicy nie muszą używać drabin podczas różnorodnych prac w sadzie. Dodatkową zaletą jest fakt, że członkowie załogi, którzy dotychczas niezbyt chętnie wykonywali najbardziej męczące prace w górnej części koron drzew, nie odczuwają takiego dyskomfortu podczas pracy z platform. Dariusz i Dorota Budyta, członkowie grupy Wilga model Carrier Jak platforma sprawdziła się w pierwszym sezonie używania i czy trudne było nauczenie się jej obsługi? Dariusz i Dorota Budyta: Do tej pory owoce w sadzie zbieraliśmy tradycyjnie z drabiny. Ten sposób trudno jednak nawet porównywać z użyciem platformy. Platforma to po prostu rewelacja. Z niej zbiera się szybciej i sprawniej. Poza tym pracownicy chętniej pracują z platformy. Wcześniej wszyscy chcieli zrywać jabłka z ziemi, a prawie nikt z drabiny. Obecnie pracownicy najpierw zrywają owoce z poziomu murawy do skrzyniopalet na wagonikach (fot. 1). Dopiero za nimi jedzie platforma, z której balkonów zbierane są owoce z górnej części koron drzew (fot. 2). Balkoniki można wygodnie zsuwać i rozsuwać przyciskiem» ciąg dalszy, STR. 6 Fot. 1. Najpierw zbiera się owoce z dolnej części drzew w sposób tradycyjny Fot. 1. Jacek Żmudzin, prezes grupy Wilga Fruit Jedną z grup producenckich, która w ubiegłym roku zainwestowała w samobieżne platformy sadownicze jest Wilga Fruit spółka z o.o. z Piwonina w województwie mazowieckim. Jak mówi Jacek Żmudzin, prezes tej organizacji, początki współdziałania grupy Wilga Fruit sięgają 1993 roku. Paradoksalnie, dobra koniunktura na jabłka w kolejnych 3 latach spowodowała jednak, że ta inicjatywa upadła. Ponowne spotkania dotyczące powołania obecnej grupy producentów odbyły się w 2003 roku, a w kwietniu tego samego roku organizacja zrzeszająca wtedy 43 udziałowców została zarejestrowana. Wstępne uznanie wojewody mazowieckiego grupa ta uzyskała r. Z jakim potencjałem produkcyjnym zaczynaliście? Jacek Żmudzin: Mieliśmy około 400 ha gruntów nadających się do produkcji ogrodniczej, zwykle około 75% areału zajmowały sady, resztę uprawy warzyw. W styczniu ub. r. grupa po raz pierwszy i chyba ostatni powiększyła się. Obecnie mamy 61 udziałowców i około 700 ha gruntów. Stanisław Koc, członek grupy Wilga Fruit model ZIP 30 Stanisław Koc: W tym roku miałem szansę używać tego sprzętu (fot. 1) przy przerywaniu zawiązków oraz później podczas zbiorów. Wybrałem ten model, bo jest mniejszy niż Carrier, ale bardzo ergonomiczny. W moich sadach rzędy są co 3,2 m-3,5 m, więc mniejsza platforma świetnie się w nich sprawdza. Ile skrzyniopalet mieści ZIP 30? S. K.: 3 skrzyniopalety, choć urządzenie najlepiej się sprawdza z dwiema, bo wtedy można się jeszcze swobodnie poruszać na balkonikach, przemieszczając się z jednej strony na drugą. A na platformie może pracować maksymalnie do 6 osób (w przeciętnym roku i typowym sadzie zwykle 3, w młodej kwaterze wystarczą nawet 2 osoby), po 3 na każdej stronie (fot. 2-4). Zależy to jednak od ilości jabłek na drzewach. Dodatkową skrzynie można mieć wtedy w zapasie na podnośniku. Jak sprawdziła się przy pracy? S. K.: Jest nieoceniona, bo praca przy przerywaniu czy zbiorach jest szybka. Korzystałem kiedyś z platformy doczepianej, ale te dwa urządzenia aż trudno» ciąg dalszy, STR. 7» ciąg dalszy, STR. 8 Fot. 1. Stanisław Koc używał platformy ZIP 30 przy przerywaniu zawiązków oraz później podczas zbiorów

2 2 PLATFORMY SADOWNICZE NIE TYLKO DO ZBIORÓW OWOCÓW Choć platformy sadownicze kupowane są najczęściej z myślą o przyspieszeniu i usprawnieniu zrywania owoców podczas zbiorów, maszyny te nie byłyby w pełni wykorzystane, gdyby używano ich wyłącznie do tego celu. Zdaniem wielu sadowników, platformy dają bowiem nieocenione korzyści podczas prac pielęgnacyjnych w sadzie przede wszystkim przy cięciu drzew, ale także podwiązywaniu przewodników czy konarów do palików lub drutów, ręcznym przerzedzaniu zawiązków, czy budowaniu rusztowań lub wbijaniu podpór. O ile przyspieszenie zbioru z górnych części korony jest przy użyciu platformy 2-3-krotne, to wydajność prac pielęgnacyjnych wykonywanych z tego urządzenia wzrasta nawet 10-krotnie. Jeden z użytkowników platformy podaje np., że usiłował policzyć swój czas podczas całodniowego cięcia drzew w sadzie. Samo cięcie zajęło mu jedną godzinę! Reszta czasu była poświęcona na wchodzenie i schodzenie z drabiny oraz jej przestawianie. Modele Carrier oraz ZIP 30 firmy N. Blosi wyposażone są w kompresor, do którego można standardowo podłączyć 4 sekatory pneumatyczne. W obu przypadkach - po zastosowaniu rozdzielnika - można jednocześnie korzystać z nawet 6 sekatorów, na co pozwala wydajność kompresora. Taka funkcja jest szczególnie przydatna, gdy cięcia w sadzie jest dużo, a warunki pogodowe nie pozwalają na przedłużanie tych prac. Gdyby zachodzi potrzeba przyspieszenia cięcia można równocześnie ciąć z balkoników platformy oraz z ziemi. Oczywiście w takim przypadku, ze względu na bezpieczeństwo pracowników, platforma powinna być zatrzymywana na czas cięcia, a nie można tej czynności wykonywać podczas jazdy maszyny. Fot. 1, 2. Platformy sadownicze są nieocenione przy cięciu drzew Fot. 3, 4. Modele Carrier oraz ZIP 30 firmy N. Blosi wyposażone są w kompresor, do którego można standardowo podłączyć 4 sekatory pneumatyczne

3 3 ZAŁADUNEK (POD)WODNY Fot. 1. Wodny rozładunek pobieranie pełnej skrzyni Fot. 2. Wodny rozładunek zanurzanie skrzyniopalet w basenie Przed rokiem opisywaliśmy sortownię owoców uruchomioną przez grupę producentów owoców REFAL sp. z o.o. w Łukawie koło Sandomierza (czyt. też 1/2010). Podczas ponownych odwiedzin tego obiektu w listopadzie ub. roku była okazja przyjrzeć się zmianom, jakie w nim zaszły. Unowocześniony i rozbudowany został bowiem bezobsługowy robot do wodnego rozładunku jabłek ze skrzyniopalet. Obok niego stanęła natomiast kolejna pionierska w Polsce i na świecie instalacja do wodnego załadunku jabłek do skrzyniopalet po wstępnym sortowaniu. O szczegóły dotyczące obu urządzeń zapytaliśmy Zbigniewa Rewerę, którego firma dostarczyła opisywane instalacje. Czym różni się obecny system wodnego rozładunku skrzyniopalet od tego, który istniał w grupie REFAL wcześniej? Zbigniew Rewera: Zmieniliśmy urządzenie na takie, które potrafi wysypywać jabłka ze skrzyniopalety w wodzie (fot. 1-5). Poprzedni robot zanurzał bowiem skrzyniopalety w basenie z wodą i czekał aż owoce same wypłyną. To zabierało jednak zbyt dużo czasu. Nowa maszyna zdecydowania przyspiesza proces opróżniania skrzyń, przez co możemy zwiększyć wydajność maszyny sortującej. Ale nie jest to jedyna różnica pomiędzy opisywanymi maszynami? Z.R.: Drugim udogodnieniem jest fakt, że nowa maszyna potrafi składać opróżnione skrzyniopalety w trójki. Oznacza to, że do środka stojącej poziomo skrzyni robot wkłada kolejną w pozycji pionowej (jest automatycznie obracana) i nakrywa trzecią odwróconą o 180 stopni. Dzięki temu 3 skrzyniopalety zajmują tyle samo miejsca co wcześniej dwie, a sam proces układania jest całkowicie bezobsługowy. Dawniej trzy skrzynie układane były przez robota jedna na drugiej, a dopiero później można je było składać ręcznie w trójki. Oszczędzamy więc zarówno na miejscu, jak i na robociźnie. Fot. 3 i 4. Wodny rozładunek opróżnianie przez obracanie skrzyniopalety w wodzie

4 4 Fot. 5. Wodny rozładunek odstawianie pustej skrzyniopalety Fot. 8. Załadunek skrzyniopalet w wodzie - do basenu opuszczana jest pusta skrzyniopaleta Fot. 6. Zmiana sytemu wodnego rozładunku pozwoliła zwiększyć wydajność sortowania bez zmiany długości istniejących kanałów wodnych Fot. 7. Załadunek skrzyniopalet w wodzie - podajnik z gumowymi palcami wpycha jabłka pod wodę i metalowym kanałem kieruje pod umieszczony na dnie basenu pojemnik O ile zwiększa się wydajność rozładunku przy zamianie metody zanurzania skrzyniopalet na tę z opróżnianiem przez wysypywanie w wodzie? Z.R.: Nowy robot przyspiesza pracę przy rozładunku o 100%. Do tej pory, gdy chcieliśmy uzyskać większą wydajność sortownicy byliśmy limitowani czasem potrzebnym na wodny rozładunek skrzyniopalet. W REFAL-u problemem jest bowiem zbyt krótki kanał na rozładowane jabłka wędrujące do sortownicy (fot. 6). Ponieważ wymiary kanału są już dopasowane do wielkości obiektu, jedynym wyjściem było usprawnienie podawania owoców do kanału wodnego, bez zmiany jego długości. Jakie są parametry techniczne opisywanego urządzenia? Z.R.: Rozładunek wodny przy jego pomocy pozwala na opróżnienie do 20 skrzyniopalet w ciągu godziny, czyli co najmniej 6 ton owoców na godzinę. W naszym przypadku zgrało się to z wydajnością sortownicy, która może przerobić również 6 ton jabłek w ciągu godziny. Praca sytemu rozładunkowego jest całkowicie automatyczna. Pracownik musi jedynie podstawić 6 pełnych skrzyniopalet, ułożonych po 3 w słupki oraz odebrać puste ułożone w trójki, o których wspomnieliśmy wcześniej. Wszystkie parametry pracy urządzenia mogą być programowane i łatwo dopasowywane do potrzeb konkretnej linii sortowniczej. Mam na myśli szybkość podnoszenia i opuszczania skrzyniopalet, czas wysypywania z nich jabłek oraz czas ociekania skrzyń po wyjęciu z basenu z wodą. Czy ten model wodnego rozładunku współpracuje tylko z wybranymi modelami sortownic? Z.R.: Może on współpracować z każdym typem linii sortowniczej. W przypadku większej sortowni, jeżeli zachodzi taka potrzeba (np. 12 t/godz.), można ustawić dwa rozładunki wodne obok siebie i wtedy już na pewno nadążymy z podawaniem owoców na sortownicę. Jakie są różnice cenowe pomiędzy instalacją do wodnego rozładunku przez zanurzanie skrzyniopalet i ich wysypywanie? Z.R.: Nie są to duże różnice, bo praktycznie urządzenia są podobne. Różnią się możliwościami głowicy chwytającej skrzyniopalety. Ta, którą opisujemy potrafi dodatkowo obracać skrzynie. Potrzebny jest też tylko trochę większy basen na skrzyniopalety. W REFAL-u zmiana polegała na wymianie wspomnianej głowicy, basenu oraz oprogramowania komputerowego. Wszystkie stałe części, a więc stelaże i podpory, pozostały natomiast bez zmian. Kolejna pionierska nowość w tym obiekcie to instalacja do wstępnego sortowania jabłek? Z.R.: Ta instalacja pozwala na to, że jabłka z maszyny sortującej kierowane są do basenów z wodą i z powrotem pakowane do skrzyniopalet, w których czekają aż nagromadzi się wystarczająca ilość owoców o zamawianej przez kupca średnicy. Proces pakowania posortowanych owoców w skrzyniopalety trzeba jednak jakoś delikatnie przeprowadzić. Jakie mogą być problemy z pakowaniem wstępnie posortowanych jabłek? Z.R.: Trzeba je tak załadować, żeby nie poniosły uszczerbku na jakości. To da się zrobić jedynie w wodzie. Najważniejszy jest więc wybór metody załadunku w wodzie. Najpopularniejsza jest metoda załadunku na tzw. podciśnienie. Polega ona w skrócie na tym, że silny strumień wody wciąga pływające na powierzchni jabłka do wnętrza skrzyniopalety. Wadą tej metody jest wysoka energochłonność i powolne zapeł-

5 5 nianie skrzyń. Druga metoda to ta zastosowana w obiekcie grupy REFAL, czyli napełnianie jabłek do pojemnika umieszczonego pod wodą w basenie. Dopiero, gdy jest on wypełniony, do basenu opuszczana jest pod wodę odwrócona o 180 stopni skrzyniopaleta. Po otwarciu ruchomego elementu w górnej części podwodnego zasobnika na jabłka, owoce swobodnie wypływają do wnętrza skrzyniopalety. Ten sposób jest o wiele mnie energochłonny, bo nie potrzebujemy żadnej pompy zasysającej jabłka wraz wodą. Jak jabłka dostają się z kanału wodnego do pojemnika pod wodą? Z.R.: Na końcu kanału umieszczony jest podajnik z gumowymi palcami (fot. 7), który wpycha płynące jabłka pod wodę i metalowym kanałem kieruje pod umieszczony na dnie basenu pojemnik. Nazywamy go potocznie domkiem, dlatego, że na wierzchu ma otwierany daszek. W domku jabłka czekają na automat, który poda skrzyniopaletę. W czasie napełniania domku owocami ten sam automat może równocześnie wykonywać inną operacje, np. odstawiać napełnioną wcześniej skrzynię. Dzięki temu automat może napełnić skrzyniopalet w ciągu godziny. Wspomnianego domku prawie nie widać pod lustrem wody w basenie. Jaka jest jego głębokość? Z.R.: Basen ma około 3 m głębokości. Domek mieści tyle jabłek ile skrzyniopaleta. Ale ilość owoców, które chcemy załadować jest determinowana ustawieniami maszyny sortującej, której zadajemy odpowiednie parametry, np. odmierz 280 kg. Po odmierzeniu tej ilości zamykają się wrota na basenie wylotowym. Gdy mamy już jabłka w domku trzeba je przełożyć do skrzyniopalety i wyjąć całość z wody. Z.R.: Do tego służy automat do dostarczania pustych i odwożenia pełnych skrzyniopalet. Zamontowana na stalowym stelażu głowica posiada ruchome szczęki chwytające skrzyniopaletę, następnie obracające ją w powietrzu o 180 stopni i wpychające ją w tej pozycji pod wodę aż nakryje domek (fot. 8-12). W nim otwiera się daszek, Fot Załadunek skrzyniopalet w wodzie - przed zanurzeniem w wodzie robot obraca skrzynię o 180 stopni Fot. 12. Załadunek skrzyniopalet w wodzie obrócona skrzynia zanurzana jest całkowicie pod wodę, gdzie jest napełniana jabłkami Fot. 13 i 14. Załadunek skrzyniopalet w wodzie napełniona skrzynia jest ponownie obracana w wodzie o 180 stopni i podnoszona nad lustro wody jabłka wypływają do skrzyniopalety i ją napełniają. Następnie skrzyniopaleta zamykana jest stalowymi klapami zamontowanymi na głowicy i całość jest ponownie obracana w wodzie o 180 stopni i podnoszona ponad basen, po czym odstawiana na odpowiednie miejsce (fot ). Tych miejsc, czy raczej stanowisk powinno być tyle ile jest kanałów, które odprowadzają jabłka z linii sortującej, każdemu kanałowi przypisany jest odpowiedni rozmiar jabłek, (np mm). Jakie są parametry techniczne tej instalacji? Z.R.: Jak już wspomniałem jej wydajność wynosi skrzyń na godzinę. Możemy regulować szybkość podawania i opuszczania skrzyniopalet, zamykania klap na głowicy oraz czas ociekania pełnych skrzyń. Kto jest producentem tych instalacji? Z.R.: W obu przypadkach firma Burg z Holandii. Z tym, że o ile opisana tutaj metoda rozładunku wodnego skrzyniopalet jest już wykorzystywana przez wielu producentów takich urządzeń, to obecnie nie ma na świecie bardziej nowoczesnego sposobu załadunku skrzyniopalet w wodzie. Ten działający w REFAL-u jest znany dopiero od roku i od kilku miesięcy takie instalacje są montowane. Prezentowana tutaj jest pierwszą tego typu w naszym kraju. Ze względu na jej zalety można się spodziewać, że będzie ona hitem w sortowniach jabłek na całym świecie. W Polsce dystrybutorem maszyn Frumac (alians przedsiębiorstw Burg oraz Perfect) jest firma Rewera. Dziękuję za rozmowę. Fot. 15 i 16. Załadunek skrzyniopalet w wodzie po odcieknięciu robot przenosi skrzynie i ustawia na właściwym stanowisku

6 6 Fot. 2. Dariusz i Dorota Budyta podczas zbiorów jabłek z balkoników platformy» ciąg dalszy ze, STR. 1 umieszczonym na środku poręczy (fot. 3) Ilu pracowników potrzeba do obsługi platformy? D. D. B.: Mieszczą się na niej 4 osoby. Co ważne kierujący maszy- ną także może zrywać owoce, lekko tylko korygując kierunek jazdy. Zwłaszcza po nastawieniu autopilota, który steruje platformą. Korzystanie z tej funkcji wymaga jednak w miarę równego terenu w sadzie, bez dużych pochyłości. Ile skrzyniopalet mieści model Carrier? D.D.B.: Podest platformy ma długość 4 m i mieści 4 skrzyniopalety. W ubiegłym roku jabłek na drzewach było mniej, więc używaliśmy tylko 3 skrzyniopalet ułożonych Fot. 3. Balkoniki można wygodnie zsuwać i rozsuwać przyciskiem umieszczonym na środku poręczy UNI-CUP NOWA SORTOWNICA FIRMY PERFECT Sadownicy znają już dobrze sortownice do owoców firmy PERFECT (czyt. też 1/2010), które pozwalają przygotować 2-12 ton jabłek na godzinę. Producentem tych maszyn są holenderskie firmy Perfect Van Wamel oraz Burg, które po aliansie w 2008 roku produkują je pod nazwą FRUMAC. Program komputerowy umożliwia tworzenie dowolnych programów do sortowania owoców (jabłek, gruszek, pomarańczy, kiwi) i warzyw (pomidorów, papryki) według: średnicy, wagi, koloru lub rumieńca oraz uszkodzeń zewnętrznych (np. plam parcha). Kamery fotografują obracające się na rolkach owoce lub warzywa kilkanaście razy. Komputer, w zależności od programu sortowania, analizując zdjęcia dokładnie wylicza średnicę każdego owocu oraz barwy skórki lub procentowy udział rumieńca. Dokładność pomiaru średnicy wynosi 0,1 mm. Ostatnio na rynek trafił nowy, ulepszony model sortownicy PERFECT pod nazwą Uni-Cup. W modelu Uni-Cup zmieniono lub ulepszono kilka rozwiązań znanych już z poprzedniego modelu OMS. Do najważniejszych zmian należą: Ulepszony program komputerowy. Stworzono dodatkowe wyjście (fot. 1) dla owoców, określonych w ustawieniach programu komputerowego jako te poza wyborem. Wcześniej takie jabłka wędrowały po prostu na koniec taśmociągu i tam spadały do skrzyniopalety. Teraz można je łatwo odbierać z linii sortującej. Nowe rozwiązanie przejścia owoców pomiędzy rozdzielaczem szczotkowym (singulatorem), a kubeczkami (fot. 2) zmniejsza ryzyko uszkodzeń owoców. Poprawione kubki transportujące owoce. Zostały one nieco powiększone, a ich kształt zmieniono tak, żeby lepiej pasowały do kształtu gruszek (fot. 3). Rolki napędzające przenośniki taśmowe do owoców, które wychodzą z sortownicy mają mniejszą obecnie średnicę, co usprawnia transport. Komputery, monitor i elektroniczne elementy sterowania zostały umieszczone w niezależnej szafie kontrolnej (fot. 4) (wcześniej te elementy były zawieszone na obudowie sortownicy). Takie rozwiązanie daje lepszy dostęp oraz umożliwia zamontowanie w szafie dodatkowych elementów, na przykład drukarki.

7 7 Fot. 4, 5. Dariusz Budyta podkreśla, że platformą Carrier bardzo łatwo manewruje się podczas pracy w sadzie wzdłuż platformy, co dawało więcej miejsca dla pracowników na balkonikach. Jeżeli pracujemy blisko domu, po napełnieniu skrzyniopalet zwozimy je platformą do gospodarstwa. Jeżeli pracujemy dalej od domu, rozładowujemy pełne skrzyniopalety w sadzie i dopiero wieczorem zwozimy je wszystkie ciągnikiem. Można oczywiście rozkładać puste skrzyniopalety w rzędach i pozostawiać pełne za platformą, ale do tego potrzebne są kwatery z długimi rzędami. Dlaczego wybraliście sprzęt marki N. Blosi? D.D.B.: Przede wszystkim ze względu na solidność wykonania. Ta platforma jest masywna i ciężka. Fantastycznie sprawdza się w gospodarstwie. Łatwo nią manewrować. Tylna oś jest skrętna, więc z nawracaniem i skręcaniem w alejkach nie ma żadnych problemów, mimo że platforma jest dość długa. W ubiegłym roku korzystaliście z platformy doczepianej do ciągnika. Jaka jest różnica? D.D.B.: Jak między niebem i ziemią. Przy platformie samobieżnej niepotrzebny jest ciągnik, ani kierowca. W czasie zbiorów możemy więc wykorzystywać ciągnik w innym miejscu w gospodarstwie, a ciągników zawsze jest za mało. Dziękuję za rozmowę. WSZYSTKO D0 SORTOWANIA» ciąg dalszy ze, STR. 1 Ile owoców produkujecie? J.Ż.: Rocznie około 20 tys. ton jabłek na ponad 500 ha sadów. Grupa zajmuje się dystrybucją, sortowaniem i pakowaniem owoców oraz warzyw, a równocześnie wspiera technologicznie gospodarstwa udziałowców. Widać, że te ostatnie się rozwijają. Początkowo średnia wielkość gospodarstwa wynosiła ok. 10 ha, obecnie jest to już blisko 12 ha. Rozmawiamy w nowoczesnym obiekcie sortowni i pakowni. Jak doszło do jego powstania? J.Ż.: Po założeniu grupy nie mieliśmy wspólnego obiektu, a żaden w okolicy nie kwalifikował się do prowadzenia naszej działalności (grupa od początku była duża, a w jej skład nie weszło żadne wielkopowierzchniowe gospodarstwo, z którego prywatnej infrastruktury moglibyśmy skorzystać). W latach dzierżawiliśmy budynki po byłej spółdzielni produkcyjnej w Warszawicach, ale nie odpowiadały nam one ani pod względem lokalizacji, ani technologii. W 2007 r. zakupiliśmy grunt pod obecną siedzibę i zaczęliśmy budowę. Inauguracja działalności przypadła na sierpień 2008 r. Jakie są możliwości tego obiektu? J.Ż.: Obecnie w dwóch wspólnych obiektach przechowalniczych możemy pomieścić 8,5 tys. ton owoców, a dodatkowo tys. ton w prywatnych przechowalniach naszych udziałowców. Obiekty wspólne dają możliwości przechowywania w warunkach ULO, te w rękach prywatnych w jednej trzeciej w ULO, w 2/3 w KA. Do tego dochodzi sortownia o powierzchni blisko 4 tys. m 2, podzielonych na 3 strefy. Pierwsza z nich to hala dostaw z instalacją do wstępnego sortowania. W drugiej mamy instalacje do pakowania owoców z automatycznym system paletyzacji (2 linie pakerskie do przygotowywania owoców w opakowaniach kartonowych oraz jedną w workach foliowych). Jesteśmy wyposażeni w urządzenia firmy Aweta. Trzecia hala to pomieszczenie spedycyjne, w którym gotowy towar czeka w chłodniach na wysyłkę. Dokąd trafiają wasze owoce? J.Ż.: Rynek zbytu to obecnie nasze największe wyzwanie, bo jako grupa działamy dopiero od 2 lat. Wcześniej koordynowaliśmy jedynie działania udziałowców. Wtedy partie towaru pochodziły z poszczególnych gospodarstw, nie były powtarzalne i trudno nam było zostać graczem na rynku i zdobyć odbiorców. Kierunki sprzedaży wciąż się zmieniają. Nie pozyskaliśmy na razie odbiorców wśród krajowych sieci detalicznych. Korzystamy głównie z pośrednictwa dużych polskich firm eksportowych - mniej więcej 2/3 naszych owoców trafia na Wschód, reszta na Zachód oraz do Skandynawii. Fot. 2, 2a. Grupa zakupiła ponad 30 platform sadowniczych, w tym 16 firmy N. Blosi Wasze inwestycje to nie tylko wspólny obiekt? J.Ż.: Dbamy również o wyposażenie w sprzęt gospodarstw naszych członków, na co pozwala ustawa, na której podstawie działa naszej grupa. I tak, obrót owocami odbywa się w firmowych skrzyniopaletach, których mamy już prawie 50 tys.. Na razie nie stać nas na plastikowe, dominują więc drewniane. Plastikowych używamy jedynie do obrotu wewnątrz sortowni. Prawie wszystkie gospodarstwa wyposażone są w firmowe wózki widłowe. W pełni zaspokoiliśmy zapotrzebowanie członków na wózki do jabłek, skrzynki sadownicze, zbieracze do owoców i inne mniejsze narzędzia oraz urządzenia pomocne przy zbiorze owoców. Kupiliście też sporo platform sadowniczych? J.Ż.: Tak, mamy obecnie 31 platform samobieżnych do zbioru owoców. Ostatnią dużą transzę tych maszyn otrzymaliśmy jesienią, przed ubiegłorocznymi zbiorami. Jakie były kryteria wyboru platform sadowniczych? J.Ż.: Oczywiście jakość wykonania i eksploatacji oraz cena. W naszym przypadku ogromnym wyzwaniem okazała się też dostępność platform. Potrzebowaliśmy bowiem w krótkim czasie aż 25 sztuk takich maszyn. Takie zamówienie okazało się zbyt duże dla większości krajowych dystrybutorów. Największą partię udało nam się kupić w firmie Rewera: 16 sztuk platform N. Blosi w dwóch wariantach Carrier oraz ZIP 30. Kupiliśmy też kilka sztuk modeli Rosatello oraz Orsi. Miniony sezon był pierwszym, w którym te maszyny pracowały w waszych sadach. Jak się sprawdziły? J.Ż.: Platformy do zbioru owoców określiłbym jednym słowem rewelacja. Wszystko zależy od tego, żeby się przekonać do korzystania z nich oraz umiejętnego ich wykorzystania. Wydajność zbioru z platfor- my jest taka sama jak przy zbiorze z ziemi. To daje ogromne oszczędności robocizny przy pozyskiwaniu owoców z górnych partii drzew. 4 osoby potrafią zebrać 24 skrzyniopalety jabłek podczas 10-godzinnego dnia pracy, co daje około 2000 kg jabłek dziennie na osobę. Przyspieszenie zbioru z górnych części korony jest według mnie 2-3-krotne. Ktoś usiłował kiedyś przy mnie policzyć opłacalność wymiany platformy zaczepianej na samobieżną. Przy 10-hektarowym gospodarstwie taka wymiana zwraca się po 3, 4 latach, uwzględniając czas pracy traktorzysty, zużycie ciągnika oraz paliwa (samobieżna zużywa około 1 litr/godz.). Tych wyliczeń dokonywano przy uwzględnieniu 50% dotacji, przy dotacji w wysokości 75% zwrot powinien nastąpić rok wcześniej. Najwięcej platform dostarczyła wam firma Rewera. Jak układała się współpraca z tym dystrybutorem? J.Ż.: Od początku jej się nie obawialiśmy, bo z tą firmą kooperujemy już od wielu lat, kupując tam inne maszyny, np. rozdrabniacze marki Perfect. Pan Zbigniew Rewera złożył nam najlepszą ofertę sprostania tak dużego zamówienia na platformy sadownicze, z której w pełni się wywiązał. Nie było żadnych problemów technicznych ani innych związanych z terminami. Jak dotąd, jesteśmy bardzo zadowoleni. Dziękuję za rozmowę

8 8 Combi-Collector pierwszy rozdrabniacz z samorozładowującym się zasobnikiem Holenderska firma Van Wamel od lat specjalizuje się w produkcji kosiarek oraz rozdrabniaczy bijakowych do gałęzi (pod marką Perfect), które pozostają po cięciu drzew w sadzie. W produkowanych do tej pory modelach rozdrabniaczy pocięte fragmenty pędów trafiały jednak z powrotem w międzyrzędzia. Najnowsza propozycja przedsiębiorstwa Van Wamel to zestaw Perfect Combi-Collector składający się z rozdrabniacza i współpracującego z nim zasobnika, do którego trafiają rozdrobnione pędy. Dzięki takiemu rozwiązaniu nie trzeba ich już później usuwać z międzyrzędzi, a cała praca wykonywana jest podczas jednego przejazdu maszyny. Dodatkowo, można taki materiał wykorzystywać, na przykład, jako materiał organiczny do kompostowania lub paliwo do instalacji grzewczych. Zestaw produkowany jest w dwóch wersjach o szerokości roboczej rozdrabniacza 150 cm albo 180 cm (szerokość całego zestawu wynosi, odpowiednio, 170 cm i 200 cm, a masa 1350 kg i 1500 kg). Dzięki wykonaniu bijaków (model węższy ma ich 11, szerszy 13) z bardzo mocnego i odpornego materiału, w obu przypadkach rozdrabniacz może sobie poradzić z pędami o średnicy do 8 cm. Na czas transportu elementy tnące rozdrabniacza są podnoszone ponad murawę przez dwa ramiona o napędzie hydraulicznym. Układ hydrauliczny zestawu Combi-Collector zasilany jest od pompy hydraulicznej ciągnika. Zapotrzebowanie mocy w przypadku tej maszyny wynosi dla węższej wersji 40/55 KM (trawa/ gałęzie) i, odpowiednio, 52/70 KM dla szerszej. Rozdrobnione fragmenty trafiają metalowym podajnikiem bezpośrednio do zasobnika (zależnie od modelu ma pojemność 3 m 3 lub 3,5 m 3 ), który jedzie za rozdrabniaczem na dwóch podwójnych kołach. Od góry zasobnik zabezpieczony jest ażurową, metalową konstrukcją zapobiegającą wyrzucaniu pociętych fragmentów poza komorę zasobnika. Najciekawszą funkcja zasobnika jest jednak możliwość jego bardzo łatwego opróżniania, na przykład bezpośrednio do przyczepy ciągnika. Cały zasobnik jest bowiem automatycznie podnoszony za pomocą dwóch wysięgników hydraulicznych i w tej pozycji otwierany w powietrzu w celu opróżnienia. Fot Zdaniem S. Koca, ta platforma jest nieoceniona, bo praca przy przerywaniu czy zbiorach jest szybka. Na maszynie może pracować równocześnie 2-6 osób» ciąg dalszy ze, STR. 1 w międzyrzędziu. Wtedy zsuwamy balkonik i nie niszczymy drzewek. Podobnie jak modelu Carrier, także w ZIP 30, przełącznik do sterowania balkonikami jest na środku poręczy, więc sami zbieracze regulują sobie stopień ich wysunięcia. Jak Pan ocenia wydajność pracy z platformy? S.K.: Dla mnie ciekawy jest fakt, że wcześniej pracownicy nigdy nie byli chętni do zrywania owoców z górnej części drzew, co wymagało używania drabin. Teraz trzeba pilnować, aby ci sami pracownicy nie zrywali cały czas z balkoników platformy, bo mają za dobrze. Praca stała się nie tylko lżejsza, ale i zdecydowanie szybsza. Dolny podest platformy można podnieść maksymalnie na wysokość 2,2 m. W sadach jabłoniowych tych możliwości do końca się nie wykorzystuje (moje drzewa prowadzę maksymalnie do 3,5 m wysokości), ale jeżeli ktoś uprawia, np. czereśnie jest to bardzo użyteczne. Platforma ma oczywiście napęd na 4 koła, wiec radzi sobie nawet, gdy gleba jest nasiąknięta wodą. Urządzenie można dodatkowo wyposażyć w funkcje poziomowania, ale w moim przypadku nie było to konieczne, bo skłony w sadzie są niewielkie. Dlaczego wybrał Pan model firmy N. Blosi? S.K.: Długo przyglądałem się różnym platformom. Modele produkcji N. Blosi dają wrażenie bardzo solidnego wykonania, a równocześnie są estetyczne. Platforma ZIP 30 jest prosta w obsłudze i ma bardzo czytelną deskę rozdzielczą. Po pół roku użytkowania trudno jeszcze o jednoznaczną opinię, ale dotychczas jestem zadowolony. Na pewno bardzo się przydaje skrętna tylna oś i tzw. automatyczny powrót, co powoduje, że zwrotność tego modelu jest rewelacyjna. Dziękuję za rozmowę. Nr 2 Rok 2 01/2011 Bezpłatne pismo reklamowe firmy Rewera C h w a ł k i Sandomierz tel rewera@rewera.pl w w w. r e w e r a. p l Fot. 5. Czujnik autopilota dotyka pni drzewek i koordynuje tor jazdy porównywać. Przy samobieżnej nie potrzeba operatora, a dokładniej jest, ale może on wykonywać takie same czynności jak inni pracownicy. Można też korzystać z tzw. autopilota czyli samonaprowadzania. Przy tej funkcji platforma samoczynnie trzyma się wyznaczonego kierunki jazdy w rzędzie. Czujnik autopilota dotyka pni drzewek i koordynuje tor jazdy (fot. 5). Gdy drzewka, tak jak u mnie są posadzone co 1 m, ta funkcja świetnie się sprawdza. Jakie inne zalety tego modelu Pan zauważył? S.K.: Na pewno jest to możliwość łatwego rozsuwania i zsuwania balkoników. Ta funkcja sprawdza się, np. gdy mamy w rzędzie drzewo bardziej pochylone albo z mocno wystającymi konarami Opracowanie materiałów na zlecenie wydawcy A g r o s a n Mickiewicza 47a/ Sandomierz biuro@agrosan.pl