1. WSTĘP LOKALIZACJA OPIS ZAMIERZENIA BUDOWLANEGO FUNKCJA I PRZEZNACZENIE... 4

Transkrypt

1 Spis treści: 1. WSTĘP LOKALIZACJA OPIS ZAMIERZENIA BUDOWLANEGO FUNKCJA I PRZEZNACZENIE OPIS PROJEKTOWANYCH EKRANÓW AKUSTYCZNYCH PROJEKTOWANY ZAKRES ROBÓT OCHRONA ŚRODOWISKA BEZPIECZEŃSTWO LUDZI I MIENIA WYMAGANIA DOTYCZĄCE WYKONAWCY

2 OPIS TECHNICZNY BRANŻA KONSTRUKCYJNA EKRANY AKUSTYCZNE 1. Wstęp 1.1. Przedmiot opracowania Przedmiotem opracowania jest budowa ekranów akustycznych jako bariery ochronnej występującej wzdłuż drogi krajowej nr 28 na odcinku od km do km Niniejszy opis techniczny stanowi część projektu wykonawczego inwestycji: Dobudowa drugiej jezdni obwodnicy miasta Krosna w ciągu drogi krajowej nr 28 na odcinku od km do km wraz z budową drugiego obiektu mostowego oraz budową infrastruktury technicznej Podstawa opracowania Podstawę opracowania stanowią: Umowa znak D.F 342-2/2009 z dnia r., Specyfikacja Istotnych Warunków Zamówienia, Projekt budowlany inwestycji, Badania geotechniczne, Mapa do celów projektowych sporządzona przez Usługi Geodezyjne Bogusław Musiał, Wizja lokalna w terenie Podstawowe przepisy i normatywy Ustawa Prawo budowlane (Dz. U. Nr 80), Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia r. w sprawie warunków technicznych jakim powinny odpowiadać drogi publiczne i ich usytuowanie, Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia r. w sprawie warunków technicznych jakim powinny odpowiadać drogowe obiekty inżynieryjne i ich usytuowanie, Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia r. w sprawie dopuszczalnych poziomów hałasu w środowisku (Dz.U. Nr 178, poz.1841). 2

3 1.4. Cel opracowania Projekt wykonawczy którego część składową stanowi poniższy opis techniczny stanowi wraz ze ST i projektem budowlanym podstawę realizacji przedmiotowej inwestycji. 2. Lokalizacja Zaprojektowano cztery odcinki ekranów akustycznych. Pierwszy z nich zlokalizowany będzie niemal w całości wzdłuż ulicy Podkarpackiej zahaczając tylko częściowo o ulicę Grodzką. Ekran objęty jest kilometrażem: od km do km i zlokalizowany jest kolejno na działkach: 3082/1, 3082/1, 2952, 2953, 2955, 2957/1. Odcinek drugi ekranów o długości 386,50m zaprojektowano wzdłuż ulicy Podkarpackiej, tuż za skrzyżowaniem z ulicą Grodzką w stronę Sanoka. Odcinek objęty jest kilometrażem: od km do km i lokalizuje się go głównie na działce 3082/1. W jednym miejscu linia ekranu przekracza działkę: 3023/17. Trzeci odcinek długości 130m lokalizuje się od skrzyżowania ulic Podkarpackiej, Grodzkiej i Wyszyńskiego. Objęty jest on kilometrażem: od km do km i usytuowany jest naprzeciwlegle do odcinka drugiego. Swym zakresem obejmuje on działki o numerach ewidencyjnych: 3115/2, 3115/1, 3114/2, 3113/2, 3110/1, 3104/6, Najkrótszy z projektowanych odcinków ekranów akustycznych numer 4, długości 54,50m zlokalizowany jest bezpośrednio przy drodze wewnętrznej. Objęty jest on kilometrażem od km do km i zawiera się w zakresie działek o numerze ewidencyjnym: 3117, 3140/3, 3140/4, 3140/5. Z uwagi na istniejący zjazd indywidualny na prywatną działkę w ekranie projektuje się bramę wjazdową - rozsuwaną. Teren objęty inwestycją nie jest w chwili obecnej wpisany do rejestru zabytków. 3. Opis zamierzenia budowlanego Zamierzenie budowlane obejmuje budowę czterech odcinków ekranów akustycznych w ramach inwestycji pn.: Dobudowa drugiej jezdni obwodnicy miasta Krosna w ciągu drogi krajowej nr 28 na odcinku od km do km wraz z budową drugiego obiektu mostowego oraz budową infrastruktury technicznej. 3

4 4. Funkcja i przeznaczenie Ujęte w przedmiotowej inwestycji odcinki ekranów akustycznych mają za zadanie zapewnić poprawę warunków akustycznych i ochronę przed nadmiernym hałasem dla istniejącej wzdłuż ulicy Podkarpackiej zabudowy. 5. Opis projektowanych ekranów akustycznych Zaprojektowano ekrany akustyczne typu zielona ściana z wypełnieniem wewnętrznym w postaci wełny mineralnej. Z uwagi na konieczność zachowania naturalnego doświetlenia pasm zabudowy istniejącej panele pochłaniające stosuje się naprzemiennie ze szkłem akrylowym jako bariera odbijająca. Dla dodatkowej poprawy warunków akustyczności zwiększono wysokość ekranów odcinka nr 2, nadstawkami łukowymi i zwieńczono je dyfuzorami urządzeniami niwelującymi załamanie fali dźwiękowej. Projektowane elementy spełniają następujące wymagania akustyczne : Ekrany pochłaniające typu zielona ściana klasa pochłanialności: A4 wg PN-EN , Ekrany odbijające ze szkła akrylowego klasa izolacyjności: B3 wg PN-EN Przyjęte w projekcie panele pochłaniające typu zielona ściana produkowane są w następujących wymiarach: długość do 4860mm (długość maksymalną należy dostosować do maksymalnego rozstawu słupów nośnych 5000mm), wysokość do 2000mm w modułach co 500mm. Słupki panela usztywnione są trzema przewiązkami narożnymi z płaskowników o wymiarach 146x50x4 (dla paneli o wysokości do 1000mm) lub pięcioma (dla paneli o większej wysokości) każdy, a rygle są usztywnione jedną przewiązką z płaskownika 146x1000x4mm oraz przewiązkami pośrednimi w rozstawie co 450mm z płaskownika o wymiarach 146x50x4mm każdy. Ekrany akustyczne przezroczyste wykonane ze szkła akrylowego projektuje się jako zamocowane na czterech krawędziach. W celu ochrony małych ptaków przed uderzeniem w przezroczysty ekran, zgodnie z zapisami STWiORB, przewiduje się wykonanie na taflach poziomych, czarnych pasów o szerokości 2mm w odstępach 28-30mm od siebie. 4

5 Rozstaw konstrukcji wsporczej w postaci słupów stalowych wynosi w większości przypadków 5m z nielicznymi skróceniami ukazanymi w dokumentacji graficznej. Wysokość ekranów dobrano na podstawie obliczeń i sprawdzenia ich skuteczności, uwzględniając parametry ruchu, ukształtowanie terenu, odległość od drogi oraz wysokość pobliskiej zabudowy. Dla kolejnych odcinków projektuje się ekrany o wysokościach minimalnych mierzonych od źródła hałasu: Dla odcinka nr 1: 3m, Dla odcinka nr 2: 5m, Dla odcinka nr 3: 4m, Dla odcinka nr 4: 4m. Na podstawie przeprowadzonych obliczeń statyczno wytrzymałościowych przyjęto jako konstrukcję wsporczą dla projektowanych paneli ekranów akustycznych słupy ze stali konstrukcyjnej St3S zakotwione w palach wierconych żelbetowych i są to słupy w następujących profilach: HEB 180, HEB 180 wzmocnione dodatkowo profilem 1/2 HEB 180, 2 x C UPE 180 ceownik równoległościenny w miejscu załamań linii ekranu. Dla układu dwóch ceowników zaprojektowano również przyspawanie blachy maskującej, HEB C UPE 180 w miejscu załamania linii ekranu + blacha maskująca, C UPE R160x160x8 w miejscu projektowanej bramy wjazdowej. Żelbetowe fundamenty palowe projektuje się średnicy Ø60cm i długości zagłębienia w gruncie uwarunkowanej od rodzaju zalegania gruntu w okolicy pali oraz wielkości generowanych sił pochodzących od parcia wiatru. Projektuje się pale głębokości osadzenia: 400cm i 500cm. W związku z koniecznością zaprojektowania dodatkowo bramy wjazdowej do posesji prywatnej może zaistnieć konieczność dodatkowego opracowania fundamentu umożliwiającego oparcie konstrukcji nośnej bramy. W projekcie założono bramę rozsuwaną wykonaną z elementów konstrukcyjnych w postaci stalowych profili zamkniętych. Rozwiązania szczegółowe pokazano w dokumentacji graficznej. Lokalizację pali oraz fundamentów pod bramę i furtkę pokazano na rysunkach profili podłużnych oraz sytuacji. Rozmieszczenie pali w odniesieniu do kilometrażu drogi wyszczególniono powyżej. 5

6 Wszystkie elementy stalowe należy poddać metalizacji zabezpieczając powłoką antykorozyjną przez ocynkowanie wykonane w odpowiednim zakładzie oraz malowanie farbami ochronnymi. Proponowany kolor farby ochronnej wg palety RAL 6032 (zielony). Połączenia spawane elementów wykonać należy zgodnie z normą stosując spoiny czołowe i pachwinowe wysokości 4mm i 6mm z dodatkowym oszlifowaniem końcowym. Do słupów stalowych projektuje się dodatkowo w określonych miejscach mocowanie profili systemowych lub kątowników stalowych 60x60x5mm umożliwiających montaż uszczelek i płyt ze szkła akrylowego (wg dokumentacji graficznej). Dopuszcza się dokonanie zmian parametrów technicznych i geometrii ekranów w przypadku zaistniałej konieczności, pod warunkiem wcześniejszej konsultacji z projektantem i akceptacji wprowadzonych zmian przez Zamawiającego. Dopuszczane zmiany mogą zwiększać bezpieczeństwo konstrukcji bez zmian lokalizacji projektowanej linii ekranów. W związku z planowaną inwestycją przewiduje się usuniecie nielicznych krzewów i drzew zgodnie z inwentaryzacją zieleni. Planowane prace ziemne w rejonie istniejącego uzbrojenia terenu wykonać należy ręcznie, przy wcześniejszym dokonaniu wykopów kontrolnych. 6. Projektowany zakres robót Budowa ekranów akustycznych rozkładać się będzie na kolejno realizowane etapy takie jak: Przygotowanie placu budowy, Wytyczenie linii projektowanych do realizacji ekranów, Wykonanie pali wierconych pod słupy stalowe, Montaż słupów stalowych jako konstrukcji wsporczej, Montaż podwalin żelbetowych uprzednio wykonanych w zakładzie prefabrykacji lub na budowie, 6

7 Montaż paneli akustycznych typu zielona ściana oraz płyt ze szkła akrylowego przy uprzednim zamocowaniu profili systemowych lub kątowników stalowych do profili nośnych, Montaż konstrukcji w postaci profili łukowych i kątowników połączonych ze sobą, osadzanych na wierzchu pionowej płaszczyzny ekranów i łączonych z dwuteownikami przez skręcanie, Montaż paneli ze szkła akrylowego przygotowanych w zakładach prefabrykacji przy zastosowaniu obróbki termicznej, Wykonanie elementów wykończenia dla poszczególnych pasm ekranów: montaż blach wieńczących słupy, montaż dyfuzorów, wykonanie niezbędnych spawów elementów, sprawdzenie połączeń śrubowych, Uporządkowanie i rekultywacja terenu budowy Przygotowanie placu budowy W ramach organizacji placu budowy pod planowaną inwestycję należy wykonać: ogrodzenie terenu, wyznaczenie stref niebezpiecznych i odpowiednie ich oznakowanie z wyeliminowaniem zagrożenia osób trzecich, zapewnienie zaplecza higieniczno sanitarnego. Całość przedmiotowych prac spoczywa po stronie Wykonawcy, który zobowiązany jest do organizacji placu budowy i pokrycia wszelkich kosztów z tym związanych. Wykonawca jest zobowiązany do zabezpieczenia terenu budowy w okresie trwania realizacji kontraktu, aż do zakończenia i odbioru ostatecznego robót. Ogrodzenie terenu budowy powinno mieć wysokość minimum 150cm i zabezpieczać przed wejściem osób nieupoważnionych na jej obszar. Może być wykonane w formie elementów pełnych lub ażurowych. Wyznaczenie stref niebezpiecznych jest szczególnie ważne z uwagi na wyeliminowanie zagrożenia dla zdrowia lub życia ludzi. Strefami niebezpiecznymi będą tutaj miejsca prac robotników na wysokości i miejsca wykonania wykopów głębokich. Zapewnienie zaplecza higieniczno sanitarnego spoczywa po stronie Wykonawcy. Zaplecze powinno znajdować się w odległości max. 70m od miejsca wykonywania prac budowlanych. Dopuszcza się zastosowanie kabin ustępowych ruchomych np. Toy-Toy i kontenerów jako zaplecze socjalne. 7

8 6.2. Wytyczenie linii projektowanych do realizacji ekranów Główne roboty budowlane poprzedzone będą pracami geodezyjnymi które powinny być wykonane zgodnie ze szczególnymi wymaganiami technicznymi wykonania i odbioru prac geodezyjnych. Tyczenie położenia głównych elementów konstrukcyjnych (pale, słupy stalowe) powinno być wykonane na podstawie ustalonej głównej osi poszczególnych ekranów, wyznaczonej w terenie przez wyspecjalizowanego geodetę. Ze względu na możliwość wystąpienia niezinwentaryzowanych urządzeń podziemnych Wykonawca powinien uzyskać od Zamawiającego aktualne podkłady geodezyjne z naniesionymi urządzeniami podziemnymi. Przed przystąpieniem do wykonania wykopów Wykonawca ma obowiązek sprawdzić zgodność rzędnych terenu z danymi wg Dokumentacji Projektowej. Wszelkie odstępstwa od dokumentacji powinny być odnotowane w Dzienniku Budowy, wpisem potwierdzonym przez Inżyniera Kontraktu (inspektora nadzoru) co będzie stanowić podstawę do korekty ilości robót w Księdze Obmiaru. Wykonawca ma obowiązek bieżącej kontroli i oceny warunków gruntowych w trakcie wykonywania wykopów i ich konfrontacji z dokumentacją projektową Wykonanie pali wierconych pod słupy stalowe W trakcie wykonywania robót palowych należy systematycznie kontrolować i porównywać zgodność stwierdzonych warunków gruntowych i poziomu wody gruntowej z określonymi w dokumentacji geotechnicznej. Pale wiercone należy wykonać technologii CFA i zaleca się powierzyć to zadanie specjalistycznej firmie. Technologia CFA polega na wkręceniu przelotowego świdra spiralnego (ciągłego) do rzędnej podstawy pala. Po osiągnięciu pożądanej głębokości, następuje podciąganie świdra (bez obrotu) i podawanie przez trzon tegoż świdra masy betonowej. Beton podawany jest pompą, dzięki czemu zapewnione jest odpowiednio wysokie ciśnienie i przestrzeń wycięta spiralą świdra jest dokładnie wypełniona masą betonową. Należy stosować beton towarowy klasy min. C25/30 (B30). Przy realizacji kolejnych odcinków ekranów akustycznych, należy zwrócić uwagę na głębokość osadzenia pali wierconych wynoszącą 4 lub 5m poniżej poziomu przyległego w danym miejscu terenu oraz rzędną wysokościową głowicy 8

9 pala żelbetowego nanoszoną przy użyciu przyrządów wysokościowych np. niwelatorów. Rzędne określono na rozwinięciach poszczególnych ekranów. Po zakończeniu betonowania następuje wwibrowanie kosza zbrojeniowego w świeży beton. Przy palach CFA zbrojenie powinno być zagłębione do głębokości uzasadnionej technicznie (stosuje się tzw. zbrojenia zawieszone zazwyczaj krótsze niż długość pala). W przypadku przedmiotowej realizacji jako zbrojenie pali zastosowano zbrojenie podłużne w postaci prętów Ø16 połączone spiralnym uzwojeniem wykonanym z prętów Ø10. Dodatkowo zastosowano pierścienie usztywniające wykonane z prętów Ø20 w odległościach jak ukazuje dokumentacja graficzna oraz dystanse zapewniające zachowanie właściwej odległości od krawędzi otworu (otulenie prętów). Spód kosza zbrojeniowego zakończono natomiast dwoma odpowiednio wygiętymi płaskownikami mocowanymi do zbrojenia głównego zapewniającymi właściwe zagłębienie zbrojenia. Wszystkie wymienione powyżej elementy stanowią prefabrykat, który należy przygotować przed rozpoczęciem wiercenia otworów. Zaleca się, wykonując połączenia elementów kosza, aby styki spawane występowały w min. 25% miejsc zbieżności elementów Montaż słupów stalowych jako konstrukcji wsporczej Kolejnym etapem realizacji ściśle powiązanym i uzależnionym czasowo od chwili zakończenia betonowania jest osadzenie konstrukcyjnych słupów stalowych. Poprzedzamy je wzmocnieniem strefy wspornikowej słupów górnej części pala, poprzez osadzenie tzw. zbrojenia wieńca (wg dokumentacji graficznej). Zbrojenie to składa się z podłużnych prętów długości 100cm, średnicy Ø16cm, powiązanych strzemionami średnicy Ø10cm, w rozstawach i kształtach jak w dokumentacji graficznej. Stalowe słupy konstrukcyjne o odpowiedniej wysokości i przekroju należy przygotować na wymiar i opracować wstępną technologię ich zagłębienia w fundamencie przed rozpoczęciem wierceń. W zależności od kolejnych osi, słupy stalowe należy składować w pobliżu docelowego miejsca montażu. Słupy osadzamy centrycznie lub z przesunięciem i obrotem w zależności od osi w której występują (wg dokumentacji graficznej) doprowadzając wszystkie z nich do pozycji pionowej i zabezpieczając przed możliwością przesunięć. Słupy konstrukcyjne wykonane z dwóch profili należy łączyć za pomocą spawania łukowego spoinami czołowymi i pachwinowymi wysokości 6mm. 9

10 Połączenie elementów należy wykonać przed poddaniem ich metalizacji w postaci zabezpieczenia antykorozyjnego przez ocynkowanie, wykonane w odpowiednim zakładzie. Nawiercenia słupów umożliwiające oparcie na nich konstrukcji łukowej przez skręcanie śrubami oraz zamontowanie spodem odpowiednich prętów kotwiących, wykonać należy na placu budowy poprzedzając je wstępnym montażem Montaż podwalin żelbetowych uprzednio wykonanych w zakładzie prefabrykacji lub na budowie Belki podwalinowe o wymiarach i kształtach jak w dokumentacji projektowej, realizować można w zakładzie prefabrykacji lub na budowie zachowując zasady ich wykonania określone w STWiORB oraz w dokumentacji graficznej. Belki należy wykonać w dziewięciu różniących się miedzy sobą kształtach o przekroju poprzecznym każdej z nich 12x50cm, długościach sięgających od 246cm do 496cm oraz wyprofilowanych na niektórych z nich podcięciach schodkowych (wg dokumentacji graficznej). Jako zbrojenie główne przyjęto pręty żebrowane średnicy Ø8cm, ułożone podłużnie w czterech rzędach po 2 sztuki. Rozstaw rzędów przyjąć równomierny. Pręty podłużne powiązać należy ze strzemionami dopasowanymi wysokościowo do wielkości przekroju i rozstawionymi co 12cm. Średnica strzemion Ø6cm. Na obu bocznych krawędziach osadzić należy przed betonowaniem metalowe tuleje średnicy wewnętrznej 14mm umożliwiające montaż belek podwalinowych na słupach za pośrednictwem wprowadzanych do tulei śrub rzymskich. Ułożenie tulei i ich odległości od krawędzi belek wg dokumentacji graficznej. Do mocowania belek podwalinowych stosować należy śruby o średnicy 12mm wykonane ze stali klasy min Wraz ze śrubami przewidzieć należy zastosowanie wymaganej ilości nakrętek i podkładek. Elementy podwalinowe wykonywane na placu budowy formować należy w odpowiednio przygotowanych deskowaniu systemowym lub zwykłym z desek grubości 25mm. Następnie w deskowaniu układane jest zbrojenie połączone uprzednio w odpowiedniej długości belki, z zachowaniem właściwej odległości od krawędzi zapewniając warstwę betonu otulającą pręty. Kolejnym etapem jest betonowanie beton klasy min C16/20 (B20). 10

11 Rozformowania szalunków belek podwalinowych dokonać można najwcześniej po 48 godzinach od momentu betonowania. Montaż belek rozpocząć po upływie 14 dni od momentu betonowania. Jednocześnie należy określić prawidłowość zastosowania odpowiedniego kształtu belki w określonej przestrzeni pomiędzy dwiema osiami, sięgając do dokumentacji graficznej (rozwinięcie ekranów) Montaż paneli akustycznych typu zielona ściana lub płyt ze szkła akrylowego przy uprzednim zamocowaniu profili systemowych lub kątowników stalowych do profili nośnych Panele dźwiękochłonne zakupić należy jako wyroby gotowe dostosowane do odpowiedniej odległości osiowej pomiędzy elementami konstrukcyjnymi oraz do wielkości profilu z jakiego konstrukcja została zaprojektowana. Wyroby gotowe powinny być zgodne z dokumentacją projektową, STWiORB oraz ofertą producenta zaakceptowaną przez Inżyniera Kontraktu (Inspektora Nadzoru). Wyroby powinny posiadać Aprobatę Techniczną IBDiM oraz klasę izolacyjności A4 wg PN-EN Przyjęte w projekcie panele pochłaniające typu zielona ściana produkowane są w następujących wymiarach: długość do 4860mm (długość maksymalną należy dostosować do maksymalnego rozstawu słupów nośnych wynoszącą u nas 5000mm), wysokość do 2000mm w modułach co 500mm. Słupki panela usztywnione są trzema przewiązkami narożnymi z płaskowników o wymiarach 146x50x4mm (dla paneli o wysokości do 1000mm) lub pięcioma (dla paneli o większej wysokości) każdy, a rygle są usztywnione jedną przewiązką z płaskownika 146x1000x4mm oraz przewiązkami pośrednimi w rozstawie co 450mm z płaskownika o wymiarach 146x50x4mm każdy. Połączenia warsztatowe są wykonane za pomocą spoin pachwinowych grubości co najmniej 3mm. Wszystkie elementy stalowe paneli pokryte powinny zostać powłoką antykorozyjną zapewniającą trwałość wyrobu co najmniej 15 lat. Zaleca się, aby panele pokryte zostały dodatkowo powłokami malarskimi na powierzchniach ocynkowanych zgodnie z STWiORB. W dokumentacji przedmiotowej inwestycji przewidziano zastosowanie trzech wysokości paneli typu zielona ściana. Miejsce występowania poszczególnych płyt określono na rozwinięciu ekranów oraz na rysunkach charakteryzujących poszczególne, różniące się pomiędzy sobą przęsła. Wysokość ekranu w danym 11

12 miejscu jest zatem normowana ilością płyt przeznaczonych do zamontowania w danym polu. Montaż ekranów akustycznych, zarówno typu zielona ściana jak i szklanych paneli akustycznych polega na wsunięciu ich w osadzone uprzednio w fundamentach palowych słupy z profili HEB180. Do wykonania tej czynności koniecznym jest dysponowanie dźwigiem o odpowiednim wysięgu oraz odpowiednio przeszkoloną kadrą pracowników budowlanych wraz z odpowiednimi narzędziami. Podczas montażu należy zwrócić szczególną uwagę, aby nie uszkodzić zabezpieczeń antykorozyjnych poszczególnych elementów składowych pasm ekranów. W przypadku montażu mieszanych ekranów akustycznych lub o różnej grubości stosowane są dodatkowo odpowiedniej grubości wkładki dystansowe wykonane z ocynkowanych zimnogiętych ceowników przykręcanych śrubami. Ekrany akustyczne przezroczyste projektuje się jako zamocowane na czterech krawędziach. Jako elementy odbijające dźwięki wymagane jest aby posiadały klasę izolacyjności B3 wg PN-EN Wymiary poszczególnych elementów wypełniających wykonanych ze szkła akrylowego powinny być zgodne z dokumentacją rysunkową i dodatkowo zostać poparte przedmiarami wykonanymi w naturze. W przypadku konieczności Wykonawca powinien rozpatrzyć również możliwość koniecznej obróbki szkła akrylowego na terenie budowy. Zastrzega się również możliwość wystąpienia dodatkowych profili aluminiowych, systemowych, łączących płyty akrylowe, w przypadku sugestii producenta płyt i zaakceptowania rozwiązania przez Projektanta. Płyty ze szkła akrylowego powinny być odporne na działanie czynników atmosferycznych, odporne na niszczące naprężenia, na pęknięcia spowodowane długotrwałym oddziaływaniem drgań oraz być bezpieczne dla użytkowników i ptactwa (poziome czarne pasy o szerokości 2 mm w odstępach mm od siebie). Panele ze szkła akrylowego na profilach aluminiowych powinny zostać zakupione jako wyroby gotowe i być zgodne z Aprobata Techniczna, STWiORB, dokumentacją techniczną (rysunkami) oraz ofertą producenta zaakceptowaną przez Inżyniera Kontraktu. 12

13 6.7. Montaż konstrukcji w postaci profili łukowych i kątowników połączonych ze sobą osadzanych na wierzchu pionowej płaszczyzny ekranów i łączonych z dwuteownikami przez skręcanie Elementy wsporcze w postaci słupów pionowych, w miejscach projektowanych nadstawek łukowych, trzeba dostosować do zamontowania dodatkowej konstrukcji wsporczej, umożliwiającej zastosowanie paneli akustycznych łukowych. W tym celu należy wykonać precyzyjne nawiercenia na słupach stalowych, w górnej ich części, umożliwiające montaż prefabrykowanych elementów wsporczych w postaci dwuteowników połączonych z dwoma kątownikami poprzez blachy węzłowe. Prefabrykat, podobnie jak słupy stalowe, należy wykonać zgodnie z dokumentacją rysunkową, poddać metalizacji oraz dwukrotnemu malowaniu antykorozyjnemu zgodnie z STWiORB. Na plac budowy trafia element gotowy do zamontowania z nawierconymi otworami umożliwiającymi precyzyjne określenie położenia otworów na słupach pionowych. Elementy łączy się ze sobą przez zastosowanie śrub pasowanych M20 klasy 8.8, po każdej stronie prefabrykatu układanego na słupach. Blachy węzłowe grubości 10mm należy umieszczać na dwóch przylegających do siebie kątownikach i spawać ze sobą obwodową spoiną pachwinową i czołową wysokości 6mm. Spoina obwodowa tej wysokości jest również zaprojektowana na połączeniu dwuteownika HEB120 z blachą węzłową. Prefabrykowane elementy o kształcie łukowym, wykonane zgodnie z dokumentacja rysunkową i zabezpieczone antykorozyjnie montować należy za pomocą dźwigu z uwagi na znaczy ciężar oraz znaczną wysokość ich mocowania Montaż paneli ze szkła akrylowego wykonanych w zakładach prefabrykacji przy zastosowaniu obróbki termicznej Po zamontowaniu i sprawdzeniu przez Inżyniera Kontraktu (Inspektora Nadzoru) prawidłowości wykonania połączeń elementów konstrukcyjnych w postaci dwuteowników HEB120 z kątownikami 150x100x10, osadzanymi na słupach konstrukcyjnych głównych HEB180, w przestrzeń pomiędzy półką górną i dolną dwuteowników HEB120, wsuwa się wykonane uprzednio w zakładzie prefabrykacji gotowe elementy łukowe. Prefabrykaty składają się z łukowo uformowanego szkła akrylowego na bazie formowania termicznego oraz systemowych profili 13

14 aluminiowych połączonych z profilami gumowymi. Poszczególne tafle szkła akrylowego łączą się z kolejną płytą za pośrednictwem kształtek systemowych, które również występują na krawędziach każdego z elementów. Jako profil uszczelniający, likwidujący dodatkowe naprężenia w strefie docisku oraz umożliwiający zapewnienie niezbędnego, minimalnego przesuwu płyty, rekomendowany jest dla płyt akrylowych gumowy profil systemowy w kształcie litery U Wykonanie elementów wykończenia dla poszczególnych pasm ekranów: montaż blach wieńczących słupy, montaż dyfuzorów, wykonanie niezbędnych dodatkowych spawów elementów, sprawdzenie połączeń śrubowych Blachy aluminiowe projektuje się montować na szczycie każdego z profili słupów głównych. Blachy wykonać o kształtach i wymiarach jak w dokumentacji graficznej. Dyfuzory montować na odcinkach ekranów gdzie występują nadstawki łukowe. Montaż dyfuzorów według zaleceń producenta. W przypadku zaistnienia konieczności dołożenia dodatkowych elementów konstrukcyjnych zmieniających założenia projektowe, fakt ten należy zgłosić do Inżyniera Kontraktu i uzyskać zgodę Projektanta na dokonanie zmian. 7. Ochrona środowiska Podczas realizacji inwestycji powstawać będą odpady o charakterze odpadów budowlanych należące do grupy kategorii 17, podgrupa Odpady materiałów i elementów budowlanych oraz infrastruktury drogowej (np.: beton, stal, płyty, ceramika). Źródłem odpadów będą prace związane z realizacją czterech odcinków ekranów akustycznych inwestycji pn.: Dobudowa drugiej jezdni obwodnicy miasta Krosna w ciągu drogi krajowej nr 28 na odcinku od km do km wraz z budową drugiego obiektu mostowego oraz budową infrastruktury technicznej. Odpady z betonu oraz elementy betonowe należy poddać recyklingowi w wyspecjalizowanym zakładzie. Pozostałe odpady nie nadające się do odzysku przewiduje się składować na składowisku odpadów innych niż niebezpieczne. 14

15 8. Bezpieczeństwo ludzi i mienia Przy prowadzeniu robót budowlanych należy stosować się do zaleceń wymienionych w Informacji i Planie Bezpieczeństwa i Ochrony Zdrowia. Miejsce prowadzenia robót powinno być zabezpieczone i oznakowane zgodnie z odpowiednimi przepisami. 9. Wymagania dotyczące wykonawcy Pracownicy zatrudnieni przy wszystkich pracach mogących wpłynąć na ich bezpieczeństwo i zdrowie powinni posiadać aktualne uprawnienia zezwalające im na wykonanie tych prac, jeżeli tego wymagają stosowne przepisy dla danej branży oraz powinni zostać dodatkowo przeszkoleni przez uprawnione osoby i nadzór na budowie. Wykonawca zobowiązany jest do: Prowadzenia robót budowlanych z zachowaniem ciągłości ruchu wzdłuż ulic głównych, Prowadzenia robót budowlanych zgodnie z zatwierdzonym przez Inżyniera Kontraktu harmonogramem robót, Uporządkowania terenu robót po zakończeniu prac budowlanych, Roboty powinny być prowadzone z zachowaniem zasad ochrony środowiska z zabezpieczeniem, aby zanieczyszczenia powstałe w trakcie prac budowlanych nie spowodowały zanieczyszczenia środowiska. Sporządził: mgr inż. Grzegorz Prajsnar Upr. nr PDK/0241/POOK/11 15