OPTYMALIZACJA PROCESÓW TECHNOLOGICZNYCH W ZAKŁADZIE FARMACEUTYCZNYM

Transkrypt

1 OPTYMALIZACJA PROCESÓW TECHNOLOGICZNYCH W ZAKŁADZIE FARMACEUTYCZNYM POZNAŃ / kwiecień 2013 Wasilewski Cezary 1

2 Cel: Obniżenie kosztów wytwarzania Kontrolowanie jakości wyrobu

3 Zasady postępowania Odpowiednio zaprojektowane procesy produkcyjne wymagają między innymi połączenia we właściwych proporcjach w czasie i przestrzeni: procesów technologicznych, (mieszanie, granulacja, tabletkowanie.) procesów pomocniczych ( magazynowanie, transport, przygotowanie mediów) racjonalnej organizacji pracy tak, aby zapewnić ciągłość i rytmiczność produkcji.

4 Do optymalizacji należy podchodzić indywidualnie uwzględniając: - specyfikę firmy, - rodzaj parku maszynowego, - potencjał ludzki, - możliwości finansowe (zakup dodatkowego oprzyrządowania), - inne uwarunkowania (np. produkcja bez dostępu światła, w obniżonej temperaturze itp.)

5 Wdrożenie i optymalizacja technologii powinna się rozpocząć na etapie rozwoju produktu we współpracy z działem R&D celem jest maksymalne wykorzystanie możliwości istniejącego parku maszynowego, optymalny dobór surowców, sposób ich przygotowania (przecieranie), sposób sporządzania roztworów, sposób mieszania, wstępne parametry granulacji czy tabletkowania.

6 Niezbędna jest również współpraca z Działami: QA czasy analiz (czas stabilizacji przed pobraniem próbki) sposób próbkowania Zaopatrzenia wielkości opakowań surowców rodzaj opakowania (NIR) sposób odbioru odpadów Utrzymania Ruchu przerwy serwisowe przerwy remontowe

7 Zebranie i weryfikacja danych wejściowych opisujących proces wytwarzania wielkość serii produktu, który chcemy wytworzyć i końcowa postać (maść, płyn, proszek, tabletka). Należy uwzględnić wielkość zbiorników, binów, specyfikę linii. skala produkcji, roczne zapotrzebowanie, zmianowość. pełna wiedza o technologii i procesie (klasa pomieszczeń, rodzaj urządzeń) media (energia elektryczna, sprężone powietrze, woda, próżnia itp.) zapotrzebowanie na energię personel procedury wytwarzania SOP, procedury czyszczenia, procedury analityczne niezbędne surowce i materiały zagrożenia wynikające z własności surowców, zastosowanie odpowiednich zabezpieczeń dla człowieka i produktu (produktów) sposób transportu i magazynowania zastosowanie rozpuszczalników (ATEX) maszyny i urządzenia pomocnicze dokładny opis przebiegu procesu wytwarzania (ergonomia) miejsca i sposób pobierania prób do analizy IPC warunki magazynowania wyrobu. okresy serwisowania urządzeń odpady rodzaj i ilość

8 Analiza ryzyka Określić operacje krytyczne Określić parametry krytyczne i ich zakresy

9 Optymalizacja procesu mieszania Dla stałych postaci leków jednym z ważniejszych problemów jest uzyskanie homogennej mieszaniny suchych składników. Optymalizacja procesu mieszania ma decydujący wpływ na jakość produktu na dalszych etapach tabletkowania, kapsułkowania czy rozdozowania w pojemniki lub saszetki. Optymalizacja mieszania powinna poprzedzać działania walidacyjne, a jej wyniki powinny być uwzględniane przy określaniu ostatecznych parametrów procesu.

10 W fazie wstępnej należy: określić badany składnik (API) i kryteria akceptacji jego ilości w jednostce masy. określić ilość prób (nie powinno być mniej niż 10), określić miejsca próbkowania najlepiej na schemacie (uwzględniając martwe strefy jeśli są). określić wielkość próbki- wielokrotność mas tabletki, kapsułki (1 x, 3x, 5x, 10x...) określić sposób próbkowania rodzaj próbnika, technika pobierania, (kąt, siła nacisku itp) określić parametry mieszania sposób, czas, prędkość określić przedziały czasowe pobierania próbek (np. co 6 min.)

11 W fazie działania należy: pobierać próbki z określonych miejsc w określonych interwałach czasowych i każdą próbkę analizować jako całość. dla każdej próbki obliczyć wartości średnie API i odchylenie standardowe. ocenić uzyskane wyniki i jeśli masa jest homogenna przejść do kolejnego etapu (tabletkowanie, kapsułkowanie, saszetkowanie.) wykonać dla produktu końcowego analizy API i obliczenia analogiczne jak dla mieszaniny (odchylenie standardowe SD i wartości średniej Ф) porównać otrzymane wyniki dla mieszaniny i produktu końcowego

12 Ocena statystyczna wyników dla mieszaniny i produktu Wynik Wnioski SD mieszaniny SD produktu Φmieszaniny = Φproduktu SDmieszaniny > SD produktu Φmieszaniny Φproduktu Wynik prawidłowy Wynik nieprawidłowy SDmieszaniny SD produktu Φmieszaniny Φ produktu Wynik nieprawidłowy SD mieszaniny > SD produktu Φ mieszaniny = Φ produktu Taki wynik świadczy o źle pobranej próbce. Należy zweryfikować sposób (technikę) pobierania próbek.

13 Wskaźniki kwalifikacji procesu Do oceny statystycznej można również wykorzystać wskaźniki kwalifikacji procesu: - współczynnik korekcyjny k k X ( USL LSL) / 2 gdzie:x oznacza wartość średnią a µ wartość nominalną. - wskaźnik rozrzutu - Cp C p USL LSL 6 gdzie: USL oznacza górną, LSL dolną granicę specyfikacji (tolerancji), jest odchyleniem standardowym zmienności własnej procesu. Wskaźnik ten mówi jak się ma szerokość pasa tolerancji do szerokości przedziału zmienności własnej procesu

14 Wskaźniki kwalifikacji procesu -wskaźnik wycentrowania - Cpk C pk USL x x LSL min ; 3 3 gdzie:x oznacza wartość średnią procesu. Wskaźnik ten mówi ile razy połowa szerokości procesu mieści się w polu od średniej do bliższej granicy specyfikacji

15 Wskaźniki kwalifikacji procesu Przyjęto następujące kryteria oceny statystycznej: k: k = 0 Proces bardzo dokładny -1 < k < 1 Proces dokładny dla -1< k <1 k < -1 i k >1 Proces niedokładny Cp: Cp > l,33 Proces precyzyjny l Cp <1,33 Proces nie jest jeszcze precyzyjny - konieczne jest monitorowanie lub podwyższona kontrola Cp <1 Proces nieprecyzyjny Cpk: Cpk 1,33 Proces standardowy 1 Cpk < 1,33 Proces odpowiedni Cpk < 1 Proces niestandardowy Analiza wskaźników pozwala na wyciągniecie wniosków czy proces już spełnia nasza wymagania.

16 DZIĘKUJĘ ZA UWAGĘ Poznań/ kwiecień 2013 Wasilewski Cezary

17