Specjalne metody odlewania

Transkrypt

1 Specjalne metody odlewania Odlewanie skorupowe Formowanie skorupowe polega na nasypaniu lub nadmuchaniu na gorącą ( C) metalow ą płytę modelową masy zawierającej piasek kwarcowy z ziarnami powleczonymi żywicą syntetyczną. Pod wpływem ciepła żywica wiąże ziarna piasku. Na płycie w miarę upływu czasu narasta warstewka utwardzonej masy. Skorupa grubości 6-10 mm ma wystarczającą wytrzymałość, aby stanowić połówkę formy. Nadmiar masy nie związanej usuwa się (np. przez obrót zbiornika z masą). Skorupę zdejmuje się. Na jedną formę składają się zwykle dwie połówki skorupowe wykonane na dwóch płytach modelowych. 1

2 Odlewanie skorupowe W celu dokładnego złożenia formy jedna płyta jest zaopatrzona w dwa stożkowe występy, a druga w dwa stożkowe wgłębienia. Połówki formy prawidłowo złożone należy połączyć klamrami lub skleić. Otrzymana forma służy do wykonania jednego odlewu. W ten sposób uzyskuje się formę. Tak przygotowana forma nadaje się do zalewania (forma samonośna). Formy skorupowe można zalewać w sposób zwykły, tj. przez wlanie metalu łyżką do stojącej formy, lub na specjalnej maszynie - pod ciśnieniem wywoływanym ruchem obrotowym formy. W celu eliminacji niebezpieczeństwa wypływu metalu przez powierzchnię podziału, a także zmniejszenia szybkości krzepnięcia i stygnięcia odlewu formy można montować w skrzynkach. Odlewanie skorupowe Schemat wykonywania form skorupowych: 1,2-płyta modelowa, 3-masa, 4-skorupy, 5-skrzynka, 6-piasek 2

3 Odlewanie skorupowe Rdzenie skorupowe wykonuje się w podgrzanych metalowych rdzennicach. Rdzenie takie mogą być puste w środku. Do zalet odlewania skorupowego należą: mała chropowatość powierzchni i duża dokładność wymiarowa odlewów oraz zmniejszenie zużycia materiałów formierskich. Wadą odlewania skorupowego jest wysoki koszt oprzyrządowania i duża cena żywicy syntetycznej. Odlewanie precyzyjne Odlewanie precyzyjne jest stosowane w produkcji niewielkich odlewów z żeliwa, staliwa oraz innych stopów o wysokiej temperaturze topnienia. Metody odlewania precyzyjnego umożliwiają uzyskanie odlewów o bardzo dokładnych kształtach i wymiarach. Z tego powodu unika się w wielu przypadkach kłopotliwej obróbki skrawaniem. Za pomocą odlewania precyzyjnego wykonuje się łopatki turbin, części pomp odśrodkowych, narzędzi. Najważniejszymi metodami odlewania precyzyjnego, ściśle mówiąc formowania precyzyjnego, są: formowanie metodą wytapiania modelu, metodą Shawa i metodą wypalanych modeli. 3

4 Metoda wytapianych modeli Metoda ta jest często stosowana w produkcji odlewów precyzyjnych ze stopów metali nieżelaznych i stopów żelaza. Metoda ta, znana już w starożytności, była stosowana do wykonywania odlewów figur. Najpierw w metalowych lub gumowych matrycach wykonuje się woskowe (bądź z parafiny lub żywicy syntetycznej) modele przyszłych odlewów. Modele te montuje się następnie w zestawy modelowe przez połączenie ich z woskowym modelem układu wlewowego. Metoda wytapianych modeli Tak uzyskany zestaw modelowy umieszcza się w tulejce metalowej i zalewa gipsem spienionym lub pokrywa kilkoma warstwami rzadkiej masy ceramicznej. Każdą warstwę posypuje się suchym piaskiem. Zabieg ten powtarza się kilkakrotnie aż do uzyskania skorupy grubości 2 6 mm Utwardzanie powłok następuje w wyniku hydrolizy krzemianu etylu. Modele usuwa się (wytapia) w specjalnych piecach (niekiedy model wytapia się w gorącej wodzie, co umożliwia odzyskanie wosku). Następnie formę suszy się, wygrzewa, a potem wypala w temperaturze ok. 800 C. Formy zalewa się grawitacyjnie, z wykorzystaniem siły odśrodkowej lub w piecach próżniowych. 4

5 Metoda wytapianych modeli Zalewanie form w metodzie zatapianych modeli: a) Grawitacyjne b) Z wykorzystaniem siły odśrodkowej Metoda wytapianych modeli Metoda wytapianych modeli umożliwia uzyskanie odlewów z dużą dokładnością wymiarową i o bardzo gładkiej powierzchni. Pozwala na wyeliminowanie obróbki mechanicznej. Wykańczanie odlewów sprowadza się często do szlifowania powierzchni. Przykład odlewania 5

6 Metoda Shawa Metoda jest stosowana w produkcji elementów kokil, form ciśnieniowych lub matryc. Ze względów ekonomicznych w metodzie tej stosuje się masy przymodelowe i wypełniające. Masa przymodelowa (mająca dokładnie odtworzyć obrysy modelu) zawiera mączkę cyrkonową, sylimanitową lub magnezytową i spoiwo - zhydrolizowany krzemian etylu rozpuszczony w spirytusie etylowym. Ma ona konsystencję gęstej śmietany. Masą o takiej konsystencji pokrywa się płytę modelową. Po upływie 4-12 minut przyjmuje ona konsystencję elastycznej gumy, co umożliwia wyjęcie modelu (nawet o przeciwnych zbieżnościach) bez niebezpieczeństwa zniszczenia formy. Metoda Shawa Po usunięciu modelu formę poddaje się wypaleniu przez zapalenie wydzielającego się alkoholu. W trakcie wypalania odparowuje również woda, a forma się utwardza. Wynikiem wypalenia jest siatka mikropęknięć, która poprawia przepuszczalność i uodparnia formę na zmiany dylatacyjne. W końcowym etapie formę wygrzewa się w temperaturze ok C. Jako mas ę wypełniającą stosuje się gruby piasek kwarcowy związany szkłem wodnym. Ze względu na duży koszt materiałów formierskich metoda jest stosowana do wytwarzania elementów, które w razie zastosowania innej technologii wykonywania wymagałyby pracochłonnej obróbki mechanicznej. 6

7 Metoda wypalanych modeli W metodzie wypalanych modeli modele są wykonywane ze styropianu. Doprowadzony do formy metal wypala model, zajmując jego miejsce. Przebieg procesu odlewania metodą wypalanych modeli ilustruje Zasady odlewania metodą wypalanych modeli: a) Model ze styropianu b) Model w formie c) Zalewanie formy Odlewanie kokilowe Odlewanie w formach kokilowych spełnia wymaganie wielokrotnego wykorzystywania jednej formy. Sposób ten jednak wiąże się z trudnościami w procesie produkcyjnym, powodowanymi szybkim krzepnięciem metalu w formie oraz nagrzewania się kokili. Odlewanie kokilowe to odlewanie grawitacyjne (pod działaniem siły ciężkości) do formy metalowej. Forma taka (kokila) umożliwia wykonanie nawet kilku tysięcy sztuk odlewów. Trwałość kokili zależy od tworzywa odlewu, temperatury zalewania, temperatury pracy, rodzaju pokrycia ochronnego nanoszonego na wnękę formy, a także od konstrukcji formy. Zużycie kokili uwidacznia się pojawieniem siatki pęknięć, nadtopień, uszkodzeń mechanicznych i odkształceniem formy. 7

8 Odlewanie kokilowe Szybkie krzepnięcie może być przyczyną powstawania wad w odlewach, spośród których należy wymienić niedolewy, wywołane krzepnięciem metalu w obszarze cienkich ścianek, oraz zabielenie żeliwa (w warstwie podpowierzchniowej powstaje żeliwo białe). Prędkość krzepnięcia i stygnięcia odlewu reguluje się przez zmianę grubości pokrycia termoizolacyjnego nanoszonego na wnękę formy. W celu zwiększenia żywotności pokrycia przed każdym zalaniem nanosi się na nie czernidło (sadzę, kopeć acetylenowy). Podczas stosowania formy metalowej występuje silne hamowanie skurczu odlewu. Odlew należy więc usuwać prawie natychmiast po zakrzepnięciu. Zbyt długie wytrzymanie odlewu jest powodem jego pęknięcia lub zakleszczenia, co uniemożliwia usunięcie go z formy. Odlewanie kokilowe W celu utrzymania stałego czasu krzepnięcia i stygnięcia odlewu wymaga się stabilnej temperatury pracy kokili. Dlatego przed rozpoczęciem pracy kokilę nagrzewa się wstępnie, a w trakcie pracy kontroluje się temperaturę i w razie potrzeby chłodzi. Kokile chłodzone powietrzem są wyposażone w żebra lub kolce chłodzące dla zwiększenia powierzchni wymiany ciepła. Kokile chłodzone wodą mają siatkę kanałów wykonanych w ściankach formy, przez które płynie woda chłodząca. Podczas wytwarzania odlewów ze stopów żelaza i miedzi stosuje się rdzenie piaskowe, a do wykonywania stopów aluminium, magnezu, cynku czy ołowiu stosuje się rdzenie metalowe. Rdzenie takie chłodzi się w wodzie z dodatkami czernidła. 8

9 Odlewanie kokilowe Formy metalowe nie wykazują przepuszczalności. W przypadku prostych odlewów gazy odprowadza się szczelinami na powierzchni podziału. W przypadku bardziej złożonych kształtów do odprowadzenia gazów z wnęki formy stosuje się kołki odpowietrzające. Kokile zamyka się za pomocą klamer lub siłowników hydraulicznych. Przykład kokili Odlewanie kokilowe Powszechnie stosowaną w stalowniach formą kokilową jest wlewnica służąca do wykonywania wlewków, które później są poddawane dalszej przeróbce przez walcowanie. piec wgłębny piec wgłębny Zastosowanie formy kokilowej (wlewnicy) do wykonywania wlewków 9

10 Odlewanie kokilowe Zaletami odlewania do kokil w porównaniu z odlewaniem do form piaskowych są: zwiększenie dokładności wymiarowej odlewów, co pozwala na zmniejszenie naddatków na obróbkę mechaniczną zwiększenie wydajności pracy oraz poprawa warunków pracy. Wykonanie kokili, szczególnie dla odlewów o skomplikowanych kształtach, jest związane ze znacznymi kosztami. Odlewanie ciągłe i półciągłe Odlewanie ciągłe polega na nie przerywanym wylewaniu ciekłego metalu do formy odlewniczej (krystalizatora) z jednoczesnym wyciąganiem z niej odlewu, z późniejszym cięciem go na odcinki ustalonej długości. Odlewanie półciągłe opiera się na podobnej zasadzie, z tym że uzyskuje się odlewy określonej długości. Usunięcie odlewu wymaga wówczas przerwy w procesie odlewania. Metoda ta jest zastosowana do wykonywania prętów i profilów ze stali i stopów metali nieżelaznych. Stosując specjalne krystalizatory wykonuje się także odlewy rur czy blach. 10

11 Odlewanie ciągłe i półciągłe Urządzenie do pionowego odlewania ciągłego; 1-krystalizator chłodzony wodą 2-odlew 3-wałki ciągnące Odlewanie ciągłe i półciągłe Stosowanie tej metody odlewania daje duże wyniki ekonomiczne. Przykładowo zastąpienie wlewków uzyskanych z zastosowaniem wlewnicy materiałem uzyskanym z linii odlewania ciągłego pozwala na zmniejszenie ilości odpadów z powodu wad nieciągłości. Stosowanie tej metody odlewania pozwala na uzyskanie bardziej jednorodnej struktury, a tym samym korzystniejszych właściwości mechanicznych, poprawę uzysku (ponad 95%) oraz poprawę warunków pracy. 11

12 Metody odlewania do form wirujących W odlewnictwie stosuje się dwie metody odlewania do form wirujących: odlewanie odśrodkowe i pod ciśnieniem odśrodkowym. Odlewanie odśrodkowe polega na zalewaniu formy wirującej, przeważnie metalowych, której oś pokrywa się z osią wirowania. Otrzymany w tym procesie odlew ma kształt bryły obrotowej z otworem wewnętrznym powstałym pod wpływem działania siły odśrodkowej spowodowanej ruchem obrotowym formy (metal wprowadzony do formy jest dociskany do ścian i szybko krzepnie). Metody odlewania do form wirujących W taki sposób odlewa się rury, tuleje, panewki łożysk ślizgowych oraz różnego rodzaju bryły obrotowe. Metoda ta umożliwia produkcję odlewów wielowarstwowych z kilku rodzajów stopów. Do odlewania odśrodkowego stosuje się kokile żeliwne, niekiedy chłodzone z zewnątrz wodą. Formy wirujące dokoła osi pionowej zalewa się bezpośrednio łyżką, z kadzi lub rynny. Zalewanie form wirujących dokoła osi poziomej wymaga zawsze zastosowania rynny, która podczas doprowadzania metalu do formy może się przesuwać wzdłuż osi odlewu od lewej strony ku prawej. 12

13 Metody odlewania do form wirujących Temperatura pracy formy zależy od grubości ścianek odlewu i rodzaju stopu. W celu zwiększenia żywotności form i zmniejszenia szybkości krzepnięcia oraz stygnięcia odlewu ich powierzchnie robocze pokrywa się pokryciem i czernidłem. Do ich chłodzenia stosuje się zazwyczaj natrysk wodny. Odlewy dzięki krzepnięciu kierunkowemu (w kierunku ścian formy) nie wykazują jam skurczowych i rzadzizn, w wyniku czego mają dobre właściwości mechaniczne. Zaletą tej metody odlewania jest mały rozchód metalu wskutek zmniejszenia masy układu wlewowego. Podczas odlewania odśrodkowego ścianki formy nadają odlewom tylko kształt zewnętrzny, natomiast kształt wewnętrzny powstaje pod wpływem działania siły odśrodkowej na ciekły metal. Metody odlewania do form wirujących Schemat odlewania odśrodkowego w maszynach z pionową osią obrotu Schemat odlewania odśrodkowego w formie z poziomą osią obrotu 13

14 Metody odlewania do form wirujących Kolejną metodą odlewania w formach wirujących jest tzw. odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym. Odlewane przedmioty są rozmieszczone w formach metalowych lub piaskowych promieniowo. Zalewanie odbywa się przez wlew główny, z którego następnie wlewami doprowadzającymi metal przedostaje się do form. Odlewy produkowane w formach wirujących uzyskują wskutek działania siły odśrodkowej ścisłą budowę wewnętrzną, dobre własności mechaniczne oraz przybierają dokładny kształt formy (dowolny). Metody odlewania do form wirujących Odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym 14

15 Odlewanie pod niskim ciśnieniem Polega ono na zapełnieniu metalem formy przylegającej do tygla (rurą zanurzoną w metalu) przez działanie na jego powierzchnię gazu obojętnego pod nadciśnieniem 0,1-0,2 MPa. Stosowane są rdzenie metalowe, skorupowe, gipsowe i inne. Zastosowanie tylko do odlewania stopów metali nieżelaznych Odlewanie pod niskim ciśnieniem Zaletą tej metody w porównaniu z odlewaniem grawitacyjnym do form metalowych jest: 1. zmniejszenie lub wyeliminowanie nadlewów, gdyż odlew w czasie krzepnięcia połączony jest z ciekłym metalem w piecu, 2. lepsza lejność metalu wskutek wyższej temperatury, 3. łatwiejsza mechanizacja i automatyzacja procesu 4. zwiększenie wydajności, 5. obniżenie kosztów. 15

16 Odlewanie pod niskim ciśnieniem Do wad metody zaliczyć można; duży koszt inwestycji, co wynika z faktu, że z jednego pieca zalewać można tylko jedną formę. wyższe koszty eksploatacji (droga instalacja ciśnieniowa, konieczność częstej wymiany rur wlewowych). Odlewanie przez wyciskanie Metoda jest stosowana do wykonywania cienkościennych odlewów płyt. Urządzenie składa się z dwóch foremników. Po zalaniu urządzenia metalem ruchomy foremnik przemieszcza się ze stałą prędkością w kierunku foremnika nieruchomego, w celu odwzorowania wnęki formy. 16

17 Odlewanie przez wyciskanie Schemat działania urządzenia do odlewania przez wyciskanie: I - IV etapy wyciskania, 1 - ruchomy foremnik, 2 - nieruchomy foremnik, 3 - metal, 4 - doprowadzenie metalu, 5 - wylewanie nadmiaru metalu Odlewanie ciśnieniowe Odlewanie pod ciśnieniem nazywane również odlewaniem ciśnieniowym jest rozwinięciem odlewania kokilowego i polega na wtłaczanie ciekłego metalu do formy metalowej pod ciśnieniem od kilku do kilkudziesięciu megapaskali wytworzonym przez zespół prasujący maszyny odlewniczej. Według tej metody wykonuje się odlewy ze stopów miedzi, ołowiu, aluminium, cyny i cynku. Zastosowanie znalazła w masowej produkcji odlewów małych i średnich (od kilku gramów do ok. 50 kg), o dowolnym kształcie, cienkich ściankach oraz o bardzo dużych dokładnościach wymiarowych i gładkości powierzchni co pozwala na znaczną eliminację obróbki mechanicznej 17

18 Odlewanie ciśnieniowe Metodą tą wykonuje się między innymi koła samochodów, głowice silników, obudowy silników elektrycznych i inne. Proces prowadzi się na specjalnych maszynach (z gorącą komorą lub z zimną komorą prasowania). Zespół podstawowych czynności realizowanych przez te maszyny obejmuje: zwarcie formy, wypełnienie formy ciekłym metalem, wytrzymanie metalu w formie w czasie potrzebnym do jego zakrzepnięcia, otworzenie formy, usunięcie rdzeni, usunięcie odlewu. Czynności pomocnicze to regulacja temperatury formy (podgrzewanie, chłodzenie), czyszczenie wnęki formy (przedmuchiwanie sprężonym powietrzem i usuwanie zalewek za pomocą miękkiego wybijaka) oraz nanoszenie pokrycia ochronnego. Odlewanie ciśnieniowe Zalety odlewania ciśnieniowego: bardzo duża dokładność wymiarowa, bardzo mała chropowatość, możliwość uzyskiwania odlewów o bardzo cienkich ściankach, bardzo duże ograniczenie lub wyeliminowanie obróbki skrawaniem, lepsze własności mechaniczne, chemiczne i fizyczne odlewów, mniejszy ciężar surowych odlewów, bardzo duża wydajność. 18

19 Odlewanie ciśnieniowe Wady odlewania ciśnieniowego: wysoki koszt maszyn i oprzyrządowania, długi czas przygotowania produkcji, ograniczona wielkość i masa odlewów, trudności w odlewaniu odlewów o grubszych ściankach (może wystąpić porowatość), ograniczenie zastosowania do niektórych stopów (głównie stopów cynku, aluminium, magnezu). Odlewanie ciśnieniowe Maszyna ciśnieniowa gorącokomorowa W tyglu pieca oporowego jest umieszczony syfon z komorą prasowania, wewnątrz której przemieszcza się tłok. W górnym położeniu tłoka prasującego do tulei, przez otwór wlewowy, wpływa ciekły metal. Podczas prasowania (ruch tłoka w dół) otwór wlewowy ulega przesłonięciu, a metal płynie przez otwory w syfonie i dyszę do wnęki formy. Aby utrzymać odpowiednią temperaturę umożliwiającą przepływ ciekłego metalu, dysza musi być ogrzewana. 19

20 Odlewanie ciśnieniowe Maszyna ciśnieniowa gorącokomorowa Maszyna ciśnienio-wa z gorącą komorą: 1 - stała płyta montażowa, 2 - tygiel, 3- syfon, 4 - tuleja (komora prasowania), 5 - tłoczysko z dokiem, 6 - otwory dla prze-pływu metalu do komory prasowania, 7 - dysza, 8 - otwór wlewowy, 9 - nieruchoma połowa formy, 10 - połowa formy z częściami ruchomymi, 11 - otwory na wyrzutniki Odlewanie ciśnieniowe Maszyna ciśnieniowa zimnokomorowa W zależności od położenia komory wyróżnia się maszyny z poziomą i pionową komorą prasowania. Częściej są stosowane maszyny z poziomą komorą prasowania Maszyna zimno komorowa pozioma: 1 - nieruchoma część formy, 2 - ruchoma część formy, 3 - kadłub przedni maszyny, 4 - tłok prasujący, 5 - komora ciśnienia gorąca lub zimna 6 - wnęka formy odtwarzająca odlew 7 - wlew 20

21 Odlewanie ciśnieniowe Maszyna ciśnieniowa zimnokomorowa Metal jest wlewany nalewką do komory, a następnie wtłaczany za pomocą tłoka zespołu prasującego do wnęki formy. Po zakrzepnięciu metalu formę otwiera się, co jest wykonywane przez przemieszczanie się ruchomej płyty montażowej, do której jest przymocowana połowa z częściami ruchomymi. Formy projektuje się tak, aby połowa zawierająca części ruchome odtwarzała większą część odlewu, co gwarantuje, że po rozwarciu właśnie w niej pozostanie odlew. Usunięciu odlewu z nieruchomej połowy formy pomaga tłok zespołu prasującego, który w trakcie rozwierania wypycha z niej nadmiar metalu w postaci krążka zakrzepłego w komorze prasowania. Odlew jest usuwany za pomocą wyrzutników zamocowanych na płycie wyrzutnikowej. Odlewanie ciśnieniowe Maszyna ciśnieniowa zimnokomorowa Odlewanie na maszynie poziomej zimnokomorowej: a) wlewanie metalu do komory prasowania, b) zapełnienie wnęki formy, c) otwieranie formy, d) wyjęcie rdzenia i usunięcie odle-wu; 1 - forma, 2 - rdzeń, 3 - wyrzutnik, 4 - komora prasowania, 5 - tłok prasujący, 6 - odlew 21

22 Odlewanie ciśnieniowe Do wykonania podstawowych czynności maszyny służy zespół zwierający i prasujący: zespół zwierający powinien: zamykać formę z odpowiednio dużą siłą (0,5-5 MN - maszyny gorącokomorowe, 2-20 MN - maszyny zimnokomorowe), zapewnić wystarczającą sztywność zamknięcia formy oraz spokojne bez uderzeniowe zamykanie i otwieranie. Zespoły zwierające są projektowane jako mechanizmy dźwigniowo-przegubowe o napędzie hydraulicznym, zespół prasujący wywiera nacisk tłoka prasującego na metal w komorze prasowania i powoduje jego przepływ do wnęki formy. Stosowane są trzy systemy prasowania: z multiplikacją (doprasowaniem), typu Parashot i typu Acurad. Odlewanie ciśnieniowe W systemie prasowania z multiplikacją cykl roboczy przebiega w trzech fazach. I faza, tzw. przed wytryskowa. Tłok przesuwa się wolno (0,3-0,5 m/s), aby dać możliwość przemieszczenia bez zawirowania metalu do obszaru wlewu i usunięcia powietrza z komory prasowania. II faza wypełniania wnęki formy. Jest ona realizowana przez szybkie przemieszczanie tłoka (do 8 m/s), aby czas zapełniania był krótszy niż czas krzepnięcia najcieńszej ze ścianek odlewu. Zbyt długi czas zapełniania jest powodem niedolewów i nie spawów. 22

23 Odlewanie ciśnieniowe III faza - doprasowanie. Efekt doprasowania jest skuteczny, gdy przyrost ciśnienia odbywa się w krótkim czasie (0,02-0,3 sekundy). Przyrost ciśnienia uzyskuje się przez włączenie hydraulicznego wzmacniacza ciśnienia, tzw. multiplikatora. Zastosowanie doprasowania zwiększa dokładność odwzorowania wnęki formy oraz zmniejsza porowatość skurczową. Odlewanie ciśnieniowe Stwierdzono, że w systemie tradycyjnym skokowemu przyrostowi prędkości tłoka towarzyszy tworzenie się fali metalu w komorze prasowania, co sprzyjało zagazowaniu. Opracowano więc metodę Parashot, w której prędkość tłoka narasta liniowo. Brak efektu uderzenia tłoka o metal, jak się oka-lało, daje mniejsze zagazowanie metalu. 23

24 Odlewanie ciśnieniowe Zastosowanie metody Acurad pozwala na lepsze zasilenie odlewu. Oprócz konstrukcji odlewu sprzyjającej krzepnięciu kierunkowemu zastosowano dwustopniowe prasowania metalu. Uzyskuje się to dzięki specjalnej konstrukcji tłoka. Po zapełnieniu wnęki formy zewnętrzna część tłoka zatrzymuje się, a wewnętrzna przemieszcza się nadal. Przebija warstwę zakrzepłego metalu i wciska ciekły metal do wnęki formy. Wynikiem takiego rozwiązania jest poprawa zwartości odlewu. 24