Oracle Process Manufacturing

Transkrypt

1 Oracle Process Manufacturing

2 1 Oracle Produkcja Procesowa (OPM) Administracja Systemu Parametry systemu Podstawowe parametry modelu przedsiębiorstwa Uprawnienia Jednostki miar Rozwój Produktu Uproszczenie zarządzania cyklem życia wyrobu Zapewnienie spójności, dostępności oraz bezpieczeństwa danych Szybsze i tańsze opracowywanie nowych wyrobów Podnoszenie wydajności produkcji i jakości wyrobu Obsługa i zarządzanie zmianami Interfejsy API Realizacja Produkcji Maksymalizacja elastyczności procesów wytwórczych w celu spełnienia unikatowych wymagań klienta Integracja modułu Realizacja Produkcji w celu uzyskania spójnych produktów i procesów Elastyczna obsługa zleceń produkcyjnych oraz rejestracja przebiegu produkcji ciągłej Łatwa modyfikacja przebiegów produkcji w zależności od warunków Poprawa realizacji procesów wraz z jasnymi oraz szczegółowymi definicjami formuł Uruchomienie przebiegu produkcji z dokładnymi informacjami z receptury Zwiększenie wydajności zakładu oraz satysfakcji klienta poprzez zintegrowane planowanie i gospodarkę magazynową Usprawnienie harmonogramowania dzięki integracji planowania Alokacja i szacowanie zapasów przed uruchomieniem produkcji Rejestracja rzeczywistych wartości produkcji z częściowym lub całkowitym zakańczaniem zleceń Krokowa Realizacja Produkcji Obsługa dziennika audytu w gałęziach przemysłu objętych regulacjami prawnymi Uproszczenie raportowania rzeczywistych wielkości produkcji przy pomocy automatycznego rozliczenia wstecznego i otwartych interfejsów API Jednoczesne lub przyrostowe wydanie składników Uproszczenie obsługi ruchu zapasów z podwójną konwersją jednostek miary Zapewnienie elektronicznej wymiany danych przy pomocy standardowych interfejsów API (Application Programming Interfaces) Zarządzanie Kosztami Zwiększenie zysków poprzez dokładne określenie kosztów produktów Dokładne i elastyczne monitorowanie rzeczywistych kosztów produkcji Określenie kosztów wytworzenia poprzez alokacje w oparciu o metodologię kosztów działań Tworzenie środowiska do kalkulacji kosztów Optymalizacja marż przy pomocy wielu metod kalkulacji kosztów Usprawnienie szacowania zapasów magazynowych Szczegółowa analiza kosztów Zarządzanie Jakością Rozszerzenie kontroli jakości (KJ) na cały łańcuch zaopatrzenia Standaryzacja jakości produktu Definicja prób KJ Elastyczne zarządzanie specyfikacjami Dokładne pobieranie próbek Wyniki pomiarów Szybka reakcja na problemy dotyczące jakości Próbki KJ, testowanie, organizacja zatwierdzeń Śledzenie partii Zwiększenie wydajności produkcji Kontrola statusu partii Kontrola klasyfikacji Kontrola terminu ważności Poprawienie satysfakcji klienta Dopasowanie do specyfikacji wymagań klienta System MES na potrzeby Produkcji Procesowej Podstawowe funkcje Pulpit operatora sterowany procesem Rozdzielnictwo Zarządzanie niezgodnościami Kartoteki indeksów i przewodniki... 25

3 7.1.5 Etykietowanie i integracja urządzeń Kluczowe korzyści z MES na potrzeby Produkcji procesowej Interfejsy API (Application Program Interfaces) Interfejsy API umożliwiają wymianę danych Interfejsy API dla Modułu Rozwój Produktu Interfejsy API dla Modułu Realizacji Produkcji Interfejsy API modułu Zarządzanie Kosztami Zalety interfejsów API... 28

4 1 Oracle Produkcja Procesowa (OPM) Oracle Produkcja Procesowa (Oracle Proces Manufacturing - OPM) jest jedynym systemem zarządzania zasobami przedsiębiorstwa przeznaczonym wyłącznie dla przedsiębiorstw zajmujących się produkcją procesową. Produkcja taka jest najczęściej związana z przemysłem spożywczym, chemicznym, farmaceutycznym, metalowym, celulozowopapiernicznym oraz naftowym. Podstawowa wersja aplikacji składa się z następujących modułów: Administarcja Systemu Rozwój Produktu Realizacja Produkcji Zarządzanie Kosztami Zarządzanie Jakością Poniżej zamieszczono podstawowe informacje na temat modułów Oracle Produkcja Procesowa. 2 Administracja Systemu Moduł Administarcji Systemu pozwala dowolnie konfigurowaæ każdy moduł OPM, dostosowując go do potrzeb indywidualnych użytkowników i lokalnych wymagañ dotyczących wdrożenia. Administartor systemu może następnie zwiększyć efektywność pracy, korzystając z zestawu narzędzi systemowych, które znacznie ułatwiają obsługę systemu zabezpieczeń, środowiska użytkowników oraz innych zmiennych. 2.1 Parametry systemu Moduł Administracji Systemu zawiera podstawowy zestaw narzędzi i danych niezbędnych do administrowania systemem, zarówno podczas wdrożenia jak i w trakcie eksploatacji. Stąd administrator systemu ma dostęp do kluczowych stałych systemowych, których parametry decydują o sposobie działania systemu, jak np. ilość miejsc znaczących po przecinku lub zezwolenie na ujemne stany magazynowe etc. W tym module definiuje się także model przedsiębiorstwa w systemie - jakkolwiek jest to jeden z niezbędnych, podstawowych kroków podczas wdrożenia, to użytkownik może zmieniać kształt swojej organizacji w systemie zgodnie z aktualnymi potrzebami przedsiębiorstwa. Administrator systemu może rejestrować użytkowników systemu i nadawać im lub cofać szczegółowe uprawnienia właśnie przy pomocy odpowiednich okien systemu. Również tutaj można definiować dodatkowe jednostki miar oraz kody geograficzne używane następnie np. do określania stawek podatkowych. W module tym określa sie także parametry dokumentów/transakcji wykorzystywanych w systemie. Podsumowując, jest to moduł, który pozwala na parametryzację systemu i jego łatwe przystosowanie do aktualnych potrzeb użytkownika. 2.2 Podstawowe parametry modelu przedsiębiorstwa Moduł Administracji Systemu pozwala na skonfigurowanie podstawowego modelu przedsiębiorstwa w systemie. W tym module wprowadza się poszczególne elementy organizacji definiując jednocześnie wystepujące pomiędzy nimi zależności. Informacje te są następnie wykorzystywane przez pozostałe moduły np. dla określenia zakresu obowiązywania i standaryzacji formuły w skali całego przedsiębiorstwa lub ograniczenia jej stosowania tylko do jednego zakładu. 2.3 Uprawnienia Moduł Administarcji Systemu pozwala na rejestrowanie użytkowników systemu, określanie np. okresu ważności hasła dla każdego indywidualnie i nadawanie im uprawnień związanych z funkcjami które pełnią w organizacji. Uprawnienia te dotyczą zarówno zakresu funkcji i czynności jak i szczebla hierarchii w organizacji. Oznacza to np., że poszczególni planiści mogą mieć uprawnienia lokalne lub globalne, dotyczące tylko określonych pozycji materiałowych, grupy pozycji lub całości zapasów materiałowych. W podobny sposób można definiować uprawnienia pozostałych użytkowników systemu. 2.4 Jednostki miar Poza standardowymi jednostkami miar dostępnymi w systemie Oracle Produkcja Procesowa, użytkownik może definiować dowolne jednostki miar, definiując jednocześnie ich przeliczniki w stosunku do jednostek standardowych. Pozwala to później korzystać ze specyficznych jednostek magazynowych (jak np. worki, beczki, pojemniki), lub np. uwzględniać specyficzne jednostki przeliczeniowe dostawców czy odbiorców.

5 3 Rozwój Produktu Moduł Rozwój Produktu zapewnia szereg zintegrowanych narzędzi pozwalających producentom zarządzać pełnym cyklem życia produktu, od jego powstania poprzez produkcję, redukując w ten sposób czas cyklu rozwojowego produktu. 3.1 Uproszczenie zarządzania cyklem życia wyrobu Wyzwanie utrzymania istniejących klientów przy jednoczesnym przyciągnięciu nowych w przypadku wzrastającej konkurencji na rynku wymaga innowacyjnego podejścia do produktów i procesu produkcji. Moduł OPM Rozwój Produktu wykorzystuje wydajne narzędzia, jak np. kontrola statusu i zautomatyzowane przepływy zatwierdzania dokumentów, do uproszczenia przesuwania nowych wyrobów od wczesnego stadium eksperymentu, poprzez fazę pilotażową aż do pełnej produkcji Zapewnienie spójności, dostępności oraz bezpieczeństwa danych Moduł OPM Rozwój Produktu zapewnia doskonała kontrolę i elastyczność w trakcie opracowywania i zarządzania podstawowymi elementami, na których opiera się proces produkcji: recepturami, formułami, marszrutami, operacjami, działaniami oraz zasobami. Informacje te są dostępne w czasie rzeczywistym we wszystkich jednostkach badawczo-rozwojowych, magazynach, działach technologii, wydziałach produkcyjnych, w dziale prawnym oraz w kontroli jakości (KJ), co zapewnia wyższą jakość produktu przy pełnym zachowaniu spójności danych i parametrów, jednocześnie redukując znacznie wysiłek wkładany w administrowanie danymi. Zarządzanie recepturami zgodnie ze standardami przemysłowymi Pakiet OPM obsługuje strukturę receptur zgodną z przemysłowymi standardami w zakresie definicji receptur. Receptura zawiera formułę (definicję oraz ilości materiałów wejściowych i wyjściowych) oraz marszrutę (wyposażenie i sprzęt wraz zapotrzebowaniem na czas maszynowy i czas pracy) na poziomie ogólnym, kanalizując proces zatwierdzania formuły od statusu eksperymentalnego lub projektowego do statusu produkcyjnego. Receptura jest podstawą dla kolejnych czynności związanych z planowaniem, ewidencją produkcji, kalkulacją kosztów i obsługą tworzenia dokumentacji wymaganej przez regulacje prawne. Szeroki a zarazem bezpieczny dostęp do informacji poprzez pulpity technologów Moduł OPM Rozwój Produktu wykorzystuje pulpity opracowane dla użytkowników pełniących określone funkcje, które umożliwiają jednoczesny przegląd wszystkich składników technologii produktu, jak np. receptury, formuły, marszruty i operacje w formie ujednoliconego ekranu. Ponadto, z takiego pulpitu można uzyskać dostęp do informacji na temat właściwości materiałów, instrukcji technologicznych, specyfikacji norm jakości oraz wyników badań i testów, a także informacji o dokumentacji wymaganej obowiązującymi przepisami. Zgodnie ze swoim zakresem odpowiedzialności, użytkownicy mogą mieć przyznany dostęp tylko do podglądu informacji technologicznych, co zabezpiecza przed ryzykiem utraty lub naruszenia stanu kluczowych danych. Wynikiem usprawnienia dostępu do danych oraz zebrania ich w jednym miejscu jest wygodniejsza praca i współpraca w dziedzinie rozwoju technologii i obsługi nowych oraz istniejących produktów.

6 Pulpity technologów zapewniają łatwy dostęp do wszystkich informacji związanych z recepturą Zgodność z procedurami i standardami operacyjnymi Moduł OPM Rozwój Produktu umożliwia utrzymanie zgodności ze standardowymi procedurami operacyjnymi oraz standardami wymaganymi przez obowiązujące regulacje prawne dzięki systemowi kontroli powiązanemu z zakresem odpowiedzialności poszczególnych użytkowników, w odniesieniu do zasad wykorzystania, modyfikacji i kontroli zatwierdzeń receptur, formuł oraz innych komponentów technologii produktu. Kontrola i przepływ dokumentacji tych komponentów w całym cyklu ich życia jest możliwa dzięki zastosowaniu szeregu wydajnych narzędzi, takich jak np. kontrola ich statusu czy zautomatyzowane przepływy dokumentów w procesie ich zatwierdzania. Kontrola statusu - status określa, kiedy receptura lub inny składnik technologii może być wykorzystywany i w jaki sposób mają być wprowadzane i zatwierdzane zmiany. Przepływy dokumentacji technologicznej z zatwierdzaniem jej statusu gdy wymagana jest zmiana statusu, zautomatyzowane przepływy dokumentacji podlegającej procesowi j zatwierdzania zapewniają, że odpowiednie osoby weryfikują wnioski zmian zatwierdzając je lub odrzucając. Kontrola wersji można obsługiwać wiele wersji, a aktualizacje istniejących komponentów można ograniczyć przy pomocy automatycznej kontroli wersji. Dziennik audytu gdy dozwolone są aktualizacje istniejących danych, dziennik audytu zapewnia rejestrację każdej wprowadzonej zmiany wraz z datą/czasem jej dokonania. Wdrożenie strategii bezpieczeństwa formuł Dzięki wykorzystaniu wirtualnych prywatnych baz danych, funkcji jest dostępnej tylko w bazie Oracle, system zapewnia kontrolę dostępu do formuł i receptur na wielu poziomach: na poziomie użytkownika, jednostki organizacyjnej (zakład, laboratorium, itd.) oraz zakresu uprawnień. Dostęp do formuł można zabezpieczać indywidualnie lub na zasadzie praw własności (właściciel - jednostka organizacyjna). Zasady bezpieczeństwa są spójne bez względu na sposób dostępu do danych z poziomu aplikacji, przez interfejs API, raporty wszelkie zabezpieczenia działają bowiem na poziomie bazy danych.

7 Zasady można definiować tak, by umożliwić tylko przeglądanie, aktualizację lub tworzenie, lub też całkowicie ukryć formuły. Jeśli formuła nie jest dostępna dla danego użytkownika, niedostępne są dla niego także wszystkie związane z nią receptury Szybsze i tańsze opracowywanie nowych wyrobów Moduł OPM Rozwój Produktu skraca czas reakcji na zmiany potrzeb rynkowych na nowe oraz istniejących wyroby poprzez skrócenie procesu opracowania wyrobu, dając w efekcie oszczędność czasu i pieniędzy. Umożliwiając ciągły rozwój produktu, moduł OPM Rozwój Produktu pozwala na modelowanie i analizę wpływu zmian formuł przed przeprowadzeniem drogich i czasochłonnych testów laboratoryjnych. Przedstawione poniżej funkcje rozszerzają możliwości prowadzenia prac badawczo-rozwojowych, pozwalając na rozpoczęcie produkcji w wymaganym terminie, przy jednym utrzymaniu poziomu kosztów w ramach zakładanego budżetu i osiągnięciu wyniku zgodnego ze specyfikacjami wymagań: Definicja eksperymentalnych pozycji i formuły Moduł OPM Rozwój Produktu zapewnia środowisko, które wspomagając część eksperymentalną przygotowania produkcji zwiększa produktywność prac badawczo-rozwojowych. Można zatem wskazać pozycje eksperymentalne, których będzie można użyć tylko w formułach eksperymentalnych. Gdy zatem status komponentów dokumentacji technologicznej jest ustawiany na nowy lub zatwierdzony do testów laboratoryjnych, można dalej bez obaw modelować nowe formuły, nie ryzykując, że przypadkowo którakolwiek z nich zostanie wykorzystana w produkcji. Personel działu badawczo-rozwojowego może wykorzystać moduł OPM Rozwój Produktu do: Tworzenia nowych formuł. Korekty ilości składników. Eksperymentowania z nowymi składnikami. Narzędzia do analizy i modelowania formuł Można lepiej radzić sobie ze zmiennością surowców, wykorzystując arkusz laboratoryjny do wykonania analizy co-jeśli przy użyciu formuł laboratoryjnych. Osoby odpowiedzialne za opracowanie formuł mogą korygować ilości składników, składników zamiennych lub dodawać nowe składniki do formuły, przez jednoczesnym pomiarze wpływu każdej wprowadzonej zmiany na jakość produktu i koproduktów, a także ich właściwości techniczne. Testowaniu można poddać różne scenariusze, a także dokonać analizy kosztów wraz ze zmianą formuły, w celu określenia, która formuła zapewnia uzyskanie oczekiwanego rezultatu. W efekcie można wyeliminować konieczność produkowania partii próbnych, które potem należałoby poprawiać poddając ponownemu testowaniu, co umożliwia poprawienie produktywności i wpływa na ogólny wynik działalności. Ponadto można też korygować formuły tak, aby uwzględnić jakość i charakterystykę surowców, znajdujących się aktualnie na stanie zapasów. Po wprowadzeniu charakterystyki technicznej pozycji lub partii zaplanowanych do użycia w produkcji, arkusz kalkulacyjny automatycznie aktualizuje obliczone wartości dla wyrobu gotowego. Moduł OPM Rozwój Produktu wpływa zatem na zwiększenie efektywności operacyjnej oraz jednolitego poziomu jakości wyrobów pozwalając na wprowadzania koniecznych modyfikacji formuł jeszcze przed użyciem ich w fazie produkcji. Poza technikami optymalizacji formuł, moduł OPM Rozwój Produktu udostępnia analizę wpływu parametrów składników używanych w danej formule. W trakcie opracowywania lub weryfikacji formuły osoby funkcyjne odpowiedzialne za przygotowanie formuły mogą więc przeglądać właściwości techniczne formuły produktu korzystając przy tym z definiowanych przez użytkownika klas lub podklas materiałów. Pulpit do opracowania receptury i marszruty Pulpit opracowania receptur znacznie upraszcza ich tworzenie i obsługę. Jest przeznaczony do zwiększenia produktywności prac projektowych poprzez zapewnienie zintegrowanego środowiska graficznego, w którym osoby odpowiedzialne za opracowanie technologii mogą ze sobą współpracować w trakcie tworzenia I modyfikacji receptur.

8 Pulpit opracowywania receptur zapewnia dostęp do wszystkich komponentów receptury, włącznie z instrukcjami technologicznymi oraz parametrami procesu Pulpit opracowania marszrut technologicznych jest komponentem pulpitu opracowania receptur. Narzędzie to udostępnia technologom graficzny obraz marszruty, umożliwiając prowadzenie prac projektowych obejmujących również obsługę zależności pomiędzy krokami operacji w marszrucie. Właściwości każdej zależności dla kroku operacji można definiować, aktualizować lub tylko przeglądać, mając poprzez okno nawigatora dostęp do wszystkich kroków, działań i zasobów Podnoszenie wydajności produkcji i jakości wyrobu Moduł OPM Rozwój Produktu uwzględnia typowe zmienne procesowe, włączając koprodukty i produkty uboczne, w celu efektywnego zarządzania formułami w procesie produkcyjnym, sterowania potrzebami materiałowymi oraz przekazywania istotnych instrukcji technologicznych i jakościowych. Moduł OPM Rozwój Produktu upraszcza ustalanie standardowych receptur korporacyjnych, jak również dostosowanych do lokalnych potrzeb formuł zakładowych, planowanie oraz kalkulację kosztów. Do danej receptury można również przypisać wymagane zasoby, operacje oraz marszruty. Dla każdej receptury można także definiować reguły obowiązywania, w celu zapewnienia użycia w produkcji jej właściwej wersji.

9 Obsługa koproduktów i produktów ubocznych Ponieważ koprodukty i produkty uboczne są integralnymi elementami produkcji procesowej, w każdej formule można definiować ich ilości i w dowolnych jednostkach miary, tak jak dla produktów podstawowych. W formułach produktów można również określić, czy w procesie składniki powinny być wydawane jednocześnie czy przyrostowo, a także uwzględnić specyfikacje norm i testy KJ, zasady podziału kosztów oraz inne istotne dane. Obsługa wielu wersji formuł umożliwia także zmianę ilości koproduktów i produktów ubocznych uzyskiwanych w procesie produkcji. Skalowalność formuł i składników Moduł OPM Rozwój Produktu umożliwia zaklasyfikowanie formuły i jej składników jako skalowanych. Opierając się na informacji o aktualnym popycie, obsługa instalacji może automatycznie zwiększyć lub zmniejszyć wielkość zużycia materiałów i surowców lub wielkości uzysków z procesu, w którym wykorzystuje się daną formułę. Skalowalność eliminuje zatem konieczność ponownego przeliczania i zapewnia elastyczność umożliwiającą spełniania zmiennych wymagań przy jednoczesnym lepszym wykorzystaniu materiałów i surowców. Automatyczne kalkulacje ilości dla kroku operacji zapewniają dokładną ewidencję całkowitego zużycia surowców Wszystkie ilości dla poszczególnych kroków są obliczane w oparciu o ich definicje zapisane w marszrucie oraz zużycie składnika w każdym kroku. Ilości te są następnie kumulowane, tzn. składniki z kroku 1 są dodawane do składników w kroku 2. Jeśli w danym kroku uzyskiwane są koprodukty lub produkty uboczne, zmniejszają one całkowitą ilość uzysków z kroku. Moduł Rozwój Produktu uwzględnia te produkty w trakcie obliczania dokładnego całkowitego zużycia w kroku. Automatyczne kalkulacje obciążeń umożliwiają lepsze planowanie i zarządzanie kosztami W wielu zakładach produkcyjnych, zdolność produkcyjna dla kroku jest determinowana przez rodzaj użytego sprzętu. Przykładowo, maksymalna pojemność mieszalnika wynosi 1000 litrów. Jeśli do mieszalnika poda się więcej niż 1000 litrów materiału, zostanie on przepełniony. Maksymalna pojemność mieszalnika pozwala więc określić liczbę napełnień lub iteracji (powtórzeń), niezbędnych do przetworzenia wszystkich składników wymaganych w celu wytworzenia zdefiniowanej partii wyrobu. Przy tym czas potrzebny do wymieszania dowolnej objętości materiału w tej operacji jest wartością stałą. Współczynniki działań upraszczają definiowanie zasobów Współczynnik działania określa krotność jego realizacji. Przykładowo, jeśli test KJ musi być wykonany na początku, w połowie i na końcu procesu mieszania, współczynnik działania wynosi 3. Współczynniki działania są stosowane do określania wykorzystania zasobów w trakcie planowania i kalkulacji kosztów zasobów. W szczególnym przypadku współczynnik może mieć wartość 0, aby można było wykluczyć dane działanie lub też wybrać do niego określony sprzęt czy zasób. Logika doboru receptur produkcyjnych w oparciu o reguły Dla tego samego produktu można utworzyć nieograniczoną liczbę receptur, umożliwiając zróżnicowanie zależne od sezonowości, lokalizacji produkcji, potrzeb klienta lub nawet zastosowanych działań. Moduł OPM Rozwój Produktu upraszcza zarządzanie wersjami receptur korzystając z reguł obowiązywania, czyli opisu dokładnych warunków, w których dana receptura powinna być użyta. Zastosowanie receptur zgodnie z regułami obowiązywania umożliwia precyzyjną kontrolę działalności, pozwalając na dobranie optymalnej formuły w każdej sytuacji. Ma to wpływ na większą jednolitość wyrobu przy jednoczesnym uproszczeniu obsługi produkcji dzięki umożliwieniu planistom, kontrolerom KJ oraz kontrolerom kosztowym określania warunków, w jakich należy stosować komponenty każdej receptury. Reguły obowiązywania mogą uwzględniać wiele czynników, jak np.: Data aby uwzględniać sezonowe zmiany w formułach produktów. Zakład aby brać pod uwagę ograniczenia produkcyjne w różnych zakładach. Laboratorium aby obsługiwać próbne przebiegi produkcji i/lub partie próbne. Ilość aby uwzględnić zmienność i straty procesowe w zależności od wielkości partii. Działanie aby zapewnić użycie właściwych formuł w produkcji, kalkulacji kosztów i planowaniu. Można nawet ustalić reguły obowiązywania uwzględniające nakładanie się określonych zestawów warunków. W takich przypadkach moduł OPM Rozwój Produktu automatycznie wykorzystuje wstępnie ustaloną logikę priorytetów w celu wybrania optymalnej formuły dla danego działania. Ta unikatowa logika doboru formuły w oparciu o reguły zwiększa bezpieczeństwo poprzez eliminację użycia formuł bez prawidłowej receptury, co uniemożliwia np. przypadkowe wstawienie formuły planistycznej do produkcji Obsługa i zarządzanie zmianami Wszelkie zmiany kluczowych komponentów receptury w trakcie fazy projektowania produktu podlegają kontroli zmian, a każda receptura wdrażana do produkcji musi być autoryzowana. Automatyzując proces zarządzania zmianami w recepturach, pakiet OPM wykorzystuje funkcje Zatwierdzania Dokumentów Oracle Workflow oraz statusy receptur do zabezpieczenia procesu zgodnie z wyznaczonym zakresem odpowiedzialności osób funkcyjnych, kontrolując poprawności stosowania procedur operacyjnych, a także przechowując dziennik audytu z żądaniami zmian

10 oraz ich zatwierdzeń. Zapewnia to stosowanie zatwierdzonej polityki zarządzania zmianami receptur, dzięki czemu tylko zatwierdzone receptury mogą być używane do celów produkcyjnych. Wiele wersji i kontrola wersji Moduł OPM Rozwój Produktu umożliwia definiowanie i obsługę wielu wersji receptur, formuł, marszrut i operacji, pozwalając uwzględniać zmienność materiałów i procesów podczas wytwarzania tego samego produktu, produktów pośrednich oraz grup produktów. Można poprawić jakość produktu opracowując odrębne formuły w celu skompensowania zmienności surowców i składników - jest to czynnik krytyczny, jeśli używa się np. materiałów po recyklingu, których jakość i charakterystyka podlegają znacznym wahaniom. Można też poprawić wykorzystanie zasobów stosując wersje formuły dopasowane do procesu produkcyjnego w danym zakładzie. Elastyczność systemu pozwala na równoległe utrzymywanie odrębnej wersji produkcyjnej, kosztowej i planowania dla tej samej formuły. Kontrola wersji pozwala wprowadzić dodatkową warstwę audytu i bezpieczeństwa do procesu zarządzania formułami, poprzez dezaktywację aktualizacji formuł, receptur, itd., a także automatyczne tworzenie nowych wersji. Funkcja kontroli wersji pozwala na określenie, czy istniejąca wersja może być modyfikowana, czy też należy utworzyć nową wersję. Moduł Rozwój Produktu umożliwia: Wymuszenia utworzenia nowych wersji, tak, że źródła transakcji pozostają nienaruszone. Zapewnienie opcji automatycznego tworzenia nowych wersji na życzenie użytkownika. Opcję aktualizacji bez kontroli wersji. Decyzje te są podejmowane na poziomie organizacji wraz z odpowiednim przypisaniem zakresów odpowiedzialności użytkowników. Funkcje grupowego wyszukiwania i zamiany pozwalają na użycie substytutów w normatywach technologicznych wraz z pełnym zastosowaniem kontroli zmian Funkcje Modułu Rozwój Produktu: Wyszukiwanie Grupowe oraz Zamiana, umożliwiają wyszukiwanie i zastępowanie kluczowych komponentów w formułach, marszrutach, operacjach i recepturach w jednej lub w wielu jednostkach organizacyjnych. Narzędzie pozwala na generowanie zapytań, prostych lub zaawansowanych. Krytyczne wymagania operacyjne, jak zamiana składników, pomagają producentowi spełnić surowe wymagania zawarte w specyfikacjach norm jakości wyrobów podczas wytwarzania każdej partii. W ramach zarządzania zmianami narzędzie to pozwala na zarządzanie statusem i wersją dla każdego zmienianego wymagania Wstrzymanie produkcji wyrobu, oznaczenie jako zapas zbędny i wycofanie z produkcji Wykorzystanie mechanizmów Kontroli Statusu oraz Ścieżki Zatwierdzeń w modułach Rozwój Produktu oraz Oracle Gospodarka Materiałowa pozwala na śledzenie produktu w całym jego cyklu życia. Może on być zarządzany przy pomocy standardowych kodów statusu, dostępnych w standardowej wersji systemu, lub kodów statusu zdefiniowanych przez użytkownika obie metody są objęte logiką przepływu informacji. Użycie receptur oraz ich komponentów może być wstrzymywane, zamrożone lub też można je wycofać całkowicie z użycia korzystając ze standardowych kodów statusu. Nie można utworzyć nowej receptury, jeśli którykolwiek z jej komponentów nie posiada statusu zatwierdzony. Poza tym, receptury nie mogą być używane do tworzenia nowych partii, do planowania lub kalkulacji kosztów, jeśli nie zostały wcześniej zatwierdzone. Element Aktywacji Pozycji poprzez Workflow może być także użyty do zabezpieczenia przed błędnym użyciem danej pozycji w innych tworzonych nowych formułach. 3.2 Interfejsy API Aby utworzyć wspólne środowisko umożliwiające jednolite opracowywanie formuł, pakiet OPM oferuje zestaw interfejsów API dla formuł i receptur. Interfejs API dla formuł importuje formuły z zewnętrznych źródeł (np., z istniejących systemów, arkuszy kalkulacyjnych, systemów innych producentów, itd.). Interfejsy te pozwalają tworzyć lub uzgadniajać/aktualizować formuły, ich komponenty oraz reguły obowiązywania. Interfejsy API dla receptur pozwalają pobierać receptury, odpowiednie reguły obowiązywania oraz inne reguły operacyjne (np. Straty w Procesie, Parametry Technologiczne, itd.) z zewnętrznych źródeł. GŁÓWNE FUNKCJE Definicja laboratoryjna Wyznaczenie pozycji eksperymentalnych obsługiwanych niezależnie od obszarów formuł aktualnie dopuszczonych do wykorzystywania w produkcji Obsługa sieci laboratoriów przedsiębiorstwa przy pomocy tego samego rozwiązania do opracowywania formuł Definiowanie wielu laboratoriów do obsługi wielu produktów lub grup produktów Parametry techniczne Definiowanie właściwości technicznych lub parametrów składnika i produktu w oparciu o własne próby KJ lub określone typy danych, jak np. znaki, liczby oraz listy wartości Obliczenie wpływu poszczególnych składników na techniczne parametry produktu

11 Określenie dopuszczalnych minimalnych i maksymalnych zakresów wartości dla parametrów technicznych Zmiana parametrów technicznych w celu uwzględnienia nowych wymagań rynku lub zmienionych przepisów Przyporządkowanie danych technicznych do pozycji, partii lub subpartii Dostępność parametrów technicznych podczas pracy z formułami laboratoryjnymi Analiza co-jeśli Modelowanie w locie wielu wersji formuł laboratoryjnych poprzez kalkulację zmian składników w arkuszu laboratoryjnym, zawierającym ilości składnika, składniki zastępcze, lub w trakcie dodawanie nowych składników Projektowanie specyfikacji norm jakościowych i technicznych produktu przed pierwszą produkcją partii próbnych Korekta formuł w oparciu o charakterystykę jakościową i techniczną magazynowanych składników uzyskaną z modułu Oracle Gospodarka Materiałowa w celu skompensowania wpływu odchyleń tych parametrów Przeglądanie wpływu zmian składników na produkty i produkty uboczne w arkuszu laboratoryjnym Prowadzenie analizy kosztów podczas tworzenia formuły oraz jej zmiany, Możliwości tworzenia formuł Obsługa wielu wersji formuł laboratoryjnych, wyrobów, składników oraz produktów ubocznych Rejestrowanie adnotacji i komentarzy na nowych formułach Przeformułowanie lub weryfikacja istniejących formuł w oparciu o wersje istniejące w module OPM Rozwój Produktu Wyszukiwanie i zastępowanie składników w module OPM Rozwój Produktu Prowadzenie analizy kosztów podczas tworzenia oraz zmiany formuły Definiowanie formuły Tworzenie formuł produkcyjnych, kosztowych i planistycznych Powiązanie szczegółowych specyfikacji jakościowych, wymagań testowych, instrukcji produkcyjnych oraz danych kosztowych z formułami Ustalenie ilości w formule oraz jednostki miary dla produktów, produktów ubocznych i koproduktów Określenie jednoczesnego lub przyrostowego wydania składników w formule Rozszerzenie formuły o załączniki Definiowanie skalowalności formuły i składników Kontrola formuł w oparciu o reguły Definiowanie reguł w celu określenia dokładnych warunków daty, zakładu, klienta, regionu geograficznego lub rodzaju działania dla których zostanie zastosowana dana formuła Zarządzanie wieloma formułami dla tego samego produktu przy pomocy zdefiniowanej przez użytkownika logiki priorytetów Kalkulacja kosztów przy użyciu metody kosztów działań Definiowanie podstawowych działań w zakładzie przy pomocy kodów działań połączonymi z kodami analizy kosztów w module OPM Zarządzanie Kosztami Ustanowienie kodów dla kosztów związanych z wartością dodaną i kosztów, których poniesienie wartości takiej nie wnosi Definiowanie i obsługa sekwencji działań operacyjnych, a także wykorzystania zasobów oraz wielkości wydań i uzysków związanych z każdym działaniem Prowadzenie kalkulacji kosztów w oparciu o metodę kosztów działań w module OPM Zarządzanie Kosztami Marszruta procesowa Definiowanie i zarządzanie elementami składowymi procesu produkcji, włącznie z działaniami, zasobami, operacjami i marszrutami Dołączanie jednej marszruty do wielu formuł oraz wersji formuł Natychmiastowa aktualizacja danych marszruty w wielu formułach przy pomocy pojedynczej edycji rekordu marszruty.

12 4 Realizacja Produkcji Moduł OPM Realizacja Produkcji zapewnia spójność procesów w całym cyklu produkcyjnym poprzez zapewnienie ścisłej kontroli składników i marszrut, zrównoważonej elastycznością reakcji na zmieniające się warunki. 4.1 Maksymalizacja elastyczności procesów wytwórczych w celu spełnienia unikatowych wymagań klienta Elastyczność jest kluczem do sukcesu e-business. Wszechobecność Internetu daje klientom możliwość uzyskania dostępu 24x7 do konkurujących ze sobą dostawców na całym świecie, dlatego też współczesne przedsiębiorstwo musi kompleksowo spełniać wymagania klienta wobec wyrobów, bez względu na zmienny charakter procesów w zakładzie produkcyjnym. Moduł OPM Realizacja Produkcji zapewnia zintegrowaną kontrolę wymaganą do zagwarantowania jednolitości, a także elastyczności w celu dostosowania się do niespodziewanych zmian wyrobu wraz z uwzględnieniem wymagań technologicznych Integracja modułu Realizacja Produkcji w celu uzyskania spójnych produktów i procesów Wytwarzanie obejmuje często cykle produkcyjne o wysokim stopniu złożoności. Zmiany dostępności materiałów, jakości składników, warunków przetwarzania oraz wymagań jakości wobec wyrobu mogą skomplikować główne zadanie, czyli wytworzenie określonego wyrobu ze składników o zmiennych cechach fizyko-chemicznych i parametrach jakościowych przy wykorzystaniu zmiennych procesów produkcyjnych. Moduł Realizacja Produkcji współpracuje z innymi modułami pakietu Oracle Produkcja Procesowa. Moduł ten wspomaga inicjalizację zaplanowanych partii dostarczając szczegółowych wymagań dotyczących składników oraz procesów wytwórczych z modułu OPM Rozwój Produktu. W miarę zużywania składników podczas produkcji, zmniejszają się zapasy surowców rejestrowane w module Oracle Gospodarka Materiałowa, a zwiększają się stany magazynowe wyrobów gotowych po zakończeniu produkcji. W całym cyklu wykorzystywane są informacje z modułu OPM Zarządzanie Jakością w celu zagwarantowania zachowania odpowiednich standardów jakości oraz jednolitości produktów. Ponadto, moduł Realizacja Produkcji zapewnia dokładne księgowanie zużytych surowców i wytworzonych ilości wyrobów, półwyrobów i koproduktów. Moduł zapewnia także zachowanie zgodności z regulacjami prawnymi oraz wewnętrznymi standardami jakości Elastyczna obsługa zleceń produkcyjnych oraz rejestracja przebiegu produkcji ciągłej Moduł OPM Realizacja Produkcji zapewnia obsługę produkcji wsadowej, ciągłej oraz hybrydowej zarówno w przypadku produkcji na magazyn jak i produkcji na zlecenie. Ta funkcja umożliwia odwzorowanie przebiegu produkcji, niezbędne do utrzymywania ekonomicznych stanów magazynowych. Zapewnia także elastyczność harmonogramowania, umożliwiając planowanie przebiegów w określonych godzinach, zmianach, dniach czy tygodniach, w zależności od szczegółowych wymagań operacyjnych Łatwa modyfikacja przebiegów produkcji w zależności od warunków Moduł Realizacja Produkcji ułatwia aktualizację i modyfikację odwzorowania przebiegów produkcji w zależności od wymagań klienta oraz warunków zakładowych. Przykładowo, można skalować wielkość partii (zwiększać/zmniejszać) w zależności od wymaganej ilości produktu lub dostępności składnika, aby dostosować się do nagłych braków magazynowych lub gwałtownych zmian popytu. Ilości składnika można zmieniać w zależności od wyników prowadzonych testów jakości, obsługiwanych przez moduł OPM Zarządzanie Jakością. 4.2 Poprawa realizacji procesów wraz z jasnymi oraz szczegółowymi definicjami formuł Możliwa jest obsługa wielu wersji receptur służących do produkcji wyrobu. Poprzez określenie dokładnych warunków korzystania z każdej wersji receptury, pakiet OPM zapewnia narzędzia umożliwiające optymalne wykorzystanie dostępnych materiałów i zasobów w celu wytworzenia produktu o pożądanych cechach i właściwościach Uruchomienie przebiegu produkcji z dokładnymi informacjami z receptury Moduł OPM Realizacja Produkcji rozpoczyna przebieg produkcji poprzez pobranie kompletnych danych wybranej receptury, włącznie z opisami technologicznymi, z modułu OPM Rozwój Produktu. Moduł Realizacja Produkcji, prowadzony przez unikatowe, definiowane przez użytkownika reguły obowiązywania z modułu Rozwój Produktu (określające dokładne warunki, w których należy zastosować daną recepturę), automatycznie dobiera odpowiednią recepturę dla każdej wybranej partii. Przy pomocy modułu OPM Rozwój Produktu można otworzyć przebieg produkcji, mając do dyspozycji więcej niż tylko listę wymaganych składników, ich wymaganych ilości, a także dat rozpoczęcia, zakończenia czy dostępności. Użytkownik uzyskuje informacje dotyczące typów oraz ilości koproduktów, produktów ubocznych oraz typowych braków i ubytków powstających w trakcie określonego proces produkcyjny. Informacje te mają istotny wpływ na koszty, stany zapasów oraz proces pakowania. Można także wykorzystać parametry skalowania receptury oraz dane dotyczące wydajności teoretycznej.

13 Jeśli formuła powiązana z danym przebiegiem produkcji jest skalowalna, można łatwo zwiększyć lub zmniejszyć wielkość produkcji poprzez określenie nowej ilości do wytworzenia moduł OPM Realizacja Produkcji automatycznie skaluje wówczas ilości potrzebnych składników, koproduktów i produktów ubocznych. Można także skalować wielkość produkcji uwzględniając ograniczenia; jest to szczególnie korzystne, gdy brakuje wystarczającej ilości w zatwierdzonych partiach określonego składnika, a trzeba wyprodukować maksymalną możliwą ilość wyrobu gotowego z będących w dyspozycji zapasów. Dane dotyczące wydajności teoretycznej umożliwiają kompensację różnych czynników, takich jak np. odparowanie lub ubytki będące wynikiem określonych reakcji chemicznych, które często powodują, że formuła zapewnia mniejsze uzyski niż te wynikające z sumy ilości użytych składników. Moduł OPM Realizacja Produkcji automatycznie oblicza i wyświetla spodziewaną wielkość procentową wydajności teoretycznej dla każdej zaplanowanej partii. 4.3 Zwiększenie wydajności zakładu oraz satysfakcji klienta poprzez zintegrowane planowanie i gospodarkę magazynową Akceptacja zamówień składanych przez klientów, zapewniająca ich usatysfakcjonowanie i dochodową sprzedaż, wymaga skoordynowania wielu czynników operacyjnych. Moduł OPM Realizacja Produkcji jest zintegrowany z przepływem wszystkich istotnych informacji operacyjnych, co zapewnia uzyskiwanie dokładnych informacji na czas Usprawnienie harmonogramowania dzięki integracji planowania Zwiększanie wydajność rozpoczyna się od lepszego harmonogramowania produkcji. Planiści i zaopatrzeniowcy używający modułu Oracle Zaawansowane Planowanie Łańcucha Dostaw (ASCP) do szacowania podaży i popytu oraz tworzenia i modyfikacji harmonogramów produkcji, mogą oni następnie wykorzystać moduł OPM Realizacja Produkcji do tworzenia zleceń produkcyjnych, przy założeniu, że zlecenia te będą realizowane efektywnie i zgodnie z harmonogramem. Zaawansowane funkcje planowania ASCP pozwalają na minimalizowanie zmian harmonogramów, ustawień linii produkcyjnych oraz wielkości produkcji, które mogłyby mieć negatywny wpływ na produktywność oraz być przyczyną powstawania straty w obrocie towarowym Alokacja i szacowanie zapasów przed uruchomieniem produkcji Przy otwarciu przebiegu, moduł OPM Realizacja Produkcji umożliwia automatyczną lub ręczną alokację określonych zapasów lub wyrobów, zgodnie z regułami operacyjnymi zdefiniowanymi przez użytkownika. W celu automatycznej obsługi wydań na produkcję można także wprowadzać reguły przydzielania zapasów, takie jak np. FEFO ( pierwsze traci ważność, pierwsze wychodzi") czy FIFO ( pierwsze wchodzi, pierwsze wychodzi ). Gwarantuje to efektywne wykorzystanie zapasów i zapewnia stałe zabezpieczenie materiałowe z zachowaniem właściwej klasy jakości (gatunku) i terminu ważności dla każdej objętej planowaniem partii materiałów i wyrobów. Moduł OPM Realizacja Produkcji kontroluje także stany magazynowe, sprawdzając dostępną ilość składników i surowców, a także powiadamiając automatycznie użytkownika o jakichkolwiek niedoborach. Istnieje zatem możliwość podjęcia decyzji o wstrzymaniu uruchomienia zleceń produkcyjnych do momentu przyjęcia odpowiednich ilości składników lub dokonania skalowania partii tak, aby dopasować się do poziomu dostępnych zapasów magazynowych. W każdym przypadku można wyeliminować niedogodności, zbędne koszty i obniżenie produktywności związane ze wstrzymaniem bieżącej produkcji spowodowanym nieprzewidzianym brakiem składników Rejestracja rzeczywistych wartości produkcji z częściowym lub całkowitym zakańczaniem zleceń Zakończenie przebiegu zlecenia pozwala na szczegółowe raportowanie wielkości zużycia surowców i składników, rodzaju i ilości wytworzonych wyrobów gotowych, koproduktów i produktów ubocznych oraz braków. W instalacjach produkcji ciągłej, przyrostowy rozchód wsteczny umożliwia ukończenie częściowej ilości partii w przejściowym kroku produkcji. Jest to użyteczne, gdy produkcja jest prowadzona w sposób ciągły na kilku zmianach lub w czasie więcej niż jednego dnia. W trakcie zakańczania zlecenia moduł OPM Realizacja Produkcji wyświetla wszystkie pozycje, które nie zostały przydzielone w trakcie realizacji przebiegu, oznaczając także dostępne pozycje materiałowe, które muszą być zostać przydzielone do tego zlecenia przed jego zakończeniem. Dodatkowo, moduł uaktualnia stany magazynowe wyrobów, koproduktów i produktów ubocznych, wykorzystując rzeczywiste wielkości ze zlecenia produkcyjnego. Moduł zmniejsza także odpowiednio stany magazynowe pobieranych składników, zapewniając stałą dokładność i aktualność rejestracji stanów magazynowych Krokowa Realizacja Produkcji Zużycie składników i wielkość uzysków można planować i rejestrować w każdym kroku produkcji. Planowanie rozpozna wówczas, że składnik, który będzie użyty w późniejszym kroku procesu, nie będzie potrzebny podczas uruchomienia produkcji w jej wcześniejszej fazie, ale dopiero w zaplanowanym momencie uruchomienia danego kroku. Wskazanie momentu rozpoczęcia realizacji tego kroku powoduje dopiero wydanie i pobranie danego składnika. Podobnie, planowanie rozpozna, że produkty, które są uzyskiwane w kroku pośrednim, będą dostępne dopiero po zakończeniu całego cyklu produkcji.

14 4.3.5 Obsługa dziennika audytu w gałęziach przemysłu objętych regulacjami prawnymi Ponieważ dla określonych partii można zatwierdzać otwarcia, wydanie i zakończenia zlecenia, moduł OPM Realizacja Produkcji spełnia wymagania dotyczące identyfikowalności w przypadku zastosowania OPM w branżach objętych regulacjami prawnymi, np. w przemyśle biochemicznym lub farmaceutycznym. W tych gałęziach przemysłu, dla których identyfikowalność nie jest czynnikiem krytycznym, moduł oferuje opcję bezpośredniego zakończenia przebiegu, a następnie zastosowanie rozliczenia wstecznego stanów magazynowych, z pominięciem formalnych procedur wydania i pobrania. 4.4 Uproszczenie raportowania rzeczywistych wielkości produkcji przy pomocy automatycznego rozliczenia wstecznego i otwartych interfejsów API Gromadzenie szczegółowych danych produkcyjnych jest czynnikiem krytycznym dla zrozumienia istoty działalności oraz do podejmowania na podstawie zebranych informacji decyzji dotyczących zdolności do efektywnej i opłacalnej obsługi klientów. Gromadzenie tych danych jest procesem obarczonym ryzykiem popełnienia błędów i pracochłonnym dla pracowników wydziałów produkcyjnych, odrywającym ich ponadto od sprawy zasadniczej, jaką jest wytwarzanie wysokiej jakości wyrobów. Moduł OPM Realizacja Produkcji oferuje szereg funkcji, które mogą istotnie zmniejszyć pracochłonność tych zadań poprawiając jednocześnie dokładność gromadzonych danych Jednoczesne lub przyrostowe wydanie składników Podczas uruchamiania przebiegu, użytkownik ma możliwość jednoczesnego odjęcia odpowiednich ilości alokowanych pozycji lub składników od stanów magazynowych w momencie rozpoczęciu produkcji, lub przyrostowego ich odejmowania w miarę zużywania tychże składników. Przyrostowe raportowanie zużycia składników pozwala na aktualizację stanów magazynowych w sposób zgodny z rzeczywistością szczególnie tym producentom, u których przebiegi produkcyjne mogą trwać nawet kilka dni. Dzięki temu uzyskuje się dokładną wiedzę o stanach magazynowych w czasie rzeczywistym. Moduł OPM Realizacja Produkcji rejestruje uruchomione zlecenia produkcyjne jako produkcję w toku (PWT). Anulowanie zlecenia produkcyjnego spowoduje także, że wszystkie przydzielone i pobrane pozycje zostaną automatycznie zwrócone na stan dostępnych zapasów, o ile nie zapadnie inna decyzja Uproszczenie obsługi ruchu zapasów z podwójną konwersją jednostek miary Moduł OPM Realizacja Produkcji wprowadza zdefiniowane przez użytkownika konwersje jednostek miary dla wszystkich pozycji, śledzonych przy pomocy wielu jednostek miar w module Oracle Gospodarka Materiałowa. Te zaawansowane funkcje konwersji umożliwiają generowanie list pobrań magazynowych, w których ilości mogą być wyspecyfikowane w masowych jednostkach miary, a nie koniecznie w mniejszych jednostkach miary używanych w bieżących zleceniach produkcyjnych. Umożliwia to stałą konsolidację pobrań magazynowych zwiększając wygodę i produktywności obsługi magazynu Zapewnienie elektronicznej wymiany danych przy pomocy standardowych interfejsów API (Application Programming Interfaces) W dzisiejszych czasach, integracja systemów używanych w wydziałach produkcyjnych jest koniecznością biznesową. Moduł OPM Realizacja Produkcji zawiera interfejsy API pozwalające na łatwą i elastyczną integrację z systemami używanymi na wydziałach produkcyjnych. Gdy produkcja jest częściowo lub w pełni zautomatyzowana, można korzystać z aplikacji Oracle MES dla Produkcji Procesowej lub można wykorzystać interfejsy API w celu umożliwienia wprowadzania danych bezpośrednio z ekranów OPM, do zapewnienia współpracy ze sprzętem lub pełną integrację z kompleksowym systemem zarządzania linią produkcyjną (MES). Ponieważ moduł OPM Realizacja Produkcji jest standardowo przystosowany do integracji z produkcją, zapewnia szybki zwrot z inwestycji wraz z dodatkowymi korzyściami wynikającymi z lepszej bieżącej kontroli procesu wytwarzania. Szczegółowe monitorowanie operacji produkcyjnych jest podstawą dla szerszego wachlarza korzyści operacyjnych, włącznie z lepszym planowaniem produkcji, dokładniejszą kalkulacją kosztów w oparciu o metodę kosztów działań, a także zdecydowanie lepszą realizacją potrzeb odbiorców. GŁÓWNE FUNKCJE Zintegrowane planowanie Tworzenie i kontrola realizacji harmonogramów produkcji przy pomocy modułu Zaawansowanego Planowania Łańcucha Dostaw (ASCP) Minimalizacja zmian harmonogramów, przezbrojeń linii oraz wielkości produkcji Informacje dotyczące receptur W chwili otwierania zlecenia produkcyjne zawierają szczegółowe informacje pobrane z receptury Dobór właściwych receptur produkcyjnych z wykorzystaniem definiowanych przez użytkownika reguł ważności Określenie typów oraz ilości koproduktów, produktów ubocznych oraz powstających w procesie braków na podstawie odpowiedniej formuły

15 W razie potrzeby automatyczna korekta ilości poszczególnych składników w przypadku użycia formuł pozwalających na skalowanie Skalowanie z uwzględnieniem ograniczeń produkcyjnych Automatyczna kalkulacja i wyświetlanie teoretycznej wydajności dla każdej zaplanowanej partii Alokacja i szacowanie zapasów Wstępna alokacja określonych partii zapasów dla potrzeb produkcji zgodnie z regułami definiowanymi przez użytkownika Wykonywanie automatycznych lub ręcznych alokacji partii Generowanie automatycznych powiadomień o niedoborach stanów zapasów przed rozpoczęciem produkcji Wydanie do produkcji Odejmowanie ilości zaalokowanych pozycji lub składników od stanów zapasów zarówno w momencie otwierania Zlecenia produkcyjne Obsługa produkcji wsadowej, ciągłej i hybrydowej Efektywna obsługa zleceń produkcyjnych Wytwarzanie wyrobów masowych na magazyn w ilościach ekonomicznych Elastyczność produkcji Obsługa dostępu online do statusu produkcji w toku (PWT) Skalowanie wielkości partii w górę i w dół celu uwzględnienia nagłych zmian stanów zapasów Wytwarzanie wyrobów masowych na magazyn w ilościach ekonomicznych Konwersja jednostek miary Wykorzystanie konwersji jednostek miary zdefiniowanych przez użytkownika w module Oracle Gospodarka Materiałowa Generowanie list pobrań magazynowych, z ilościami wyspecyfikowanymi w masowych jednostkach miary i powiadamianie obsługi magazynu o rzeczywistej potrzebnej ilości, zlecenia jak i w trakcie produkcji Automatyczny zwrot zaalokowanych pozycji do magazynu w przypadku anulowania przebiegu produkcyjnego Rejestrowanie rzeczywistych ilości wytworzonych wyrobów gotowych, koproduktów i produktów ubocznych oraz braków Księgowanie rzeczywistego zużycia surowców i składników Raportowanie ciągłej produkcji z przyrostowym rozliczeniem wstecznym Oznaczanie dostępnych pozycji magazynowych, które muszą zostać zaalokowane przed zakończeniem zlecenia produkcyjnego Uaktualnianie stanów magazynowych wyrobów, koproduktów i produktów ubocznych o rzeczywiste wielkości uzysków Odejmowanie zużytych ilości składnika od stanów magazynowych Zapewnienie niezbędnego śledzenia dla gałęzi przemysłu objętych regulacjami prawnymi, np. farmaceutycznego Ominięcie formalnych procedur pobrania i wydania w przypadku bezpośredniego zamykania zleceń.

16 5 Zarządzanie Kosztami Moduł Zarządzanie Kosztami pakietu OPM zapewnia funkcje szczegółowego śledzenia kosztów wraz z elastycznymi narzędziami analitycznymi, które pomagają określić producentowi rzeczywiste koszty produkcji. 5.1 Zwiększenie zysków poprzez dokładne określenie kosztów produktów Dokładna wiedza o kosztach odgrywa zasadniczą rolę wspomagając przedsiębiorstwa, w których produkcja ma charakter procesowy, w prawidłowej ocenie przebiegu procesów wytwórczych oraz formułowaniu skutecznej strategii cenowej. Jednakże uzyskanie rzetelnych danych o kosztach jest często utrudnione, np. ze względu na takie czynniki jak zmieniające się rynkowe ceny składników oraz trudności z alokacją ogólnych kosztów produkcji do określonych produktów. Moduł OPM Zarządzanie Kosztami, przeznaczony do obsługi wielu metod kalkulacji kosztów, udostępnia cztery możliwe metody uzyskania uśrednionych faktycznych kosztów produktu. Moduł obsługuje także kalkulację kosztów w oparciu o metodę kosztów działań (ABC), umożliwia wyczerpującą analizę wariantową (co-jeśli), generuje raporty odchyleń, przeprowadza analizę marży, a także poprawia dokładność szacowania stanów magazynowych. Moduł OPM umożliwia kalkulację kosztów normatywnych, kilka metod kalkulacji kosztów rzeczywistych, a także alokacje w oparciu o metodę kosztów działań Dokładne i elastyczne monitorowanie rzeczywistych kosztów produkcji Efektywne zarządzanie kosztami rozpoczyna się od dokładnego monitorowania rzeczywistych kosztów produkcji. Moduł Zarządzania Kosztami umożliwia akumulację wszystkich kosztów materiałowych, zasobów oraz obciążeń bezpośrednich, a także narzutów kosztów ogólnych związanych z procesem produkcji. Wszystkie te elementy są unikatowym rejestrem szczegółowych danych o produkcji dla każdego procesu związanego z wytworzeniem produktu, informacji o kosztach dla każdego zasobu, a także dodatkowych narzutów kosztów operacji w danej marszrucie. Można monitorować koszty materiałowe, wykorzystując rzeczywistą cenę przyjętych pozycji z faktury od dostawcy lub cenę z zamówienia zakupu w momencie odbioru. Dodatkowo, po alokacji całkowitych cen zakupu do odpowiednich zakupionych pozycji, można dokonywać kalkulacji rzeczywistych kosztów jednostkowych wykorzystując dowolną z czterech metod. Do kalkulacji rzeczywistych kosztów jednostkowych produktu moduł OPM Zarządzania Kosztami pobiera następujące dane: rzeczywiste koszty realizacji zleceń produkcyjnych(na podstawie kosztów składników) rzeczywiste koszty wykorzystania zasobów dla zleceń wraz z narzutami rzeczywiste alokowane koszty ogólne koszty koproduktów w oparciu o rozdzielnik procentowy. Po podsumowaniu kosztów materiałowych, zasobów oraz obciążeń w oparciu o ilości rzeczywiste dla danego zlecenia lub formuły, moduł OPM Zarządzanie Kosztami konwertuje je na koszt jednostkowy wytworzonego wyrobu.

17 5.1.2 Określenie kosztów wytworzenia poprzez alokacje w oparciu o metodologię kosztów działań Ponieważ koszty, które nie są bezpośrednio związane z wytwarzanymi produktami, mogą zawierać duży procent całkowitych kosztów produktu, wytwórcy muszą mieć możliwość efektywnego alokowania ogólnych kosztów zakładowych. Moduł OPM Zarządzanie Kosztami umożliwia łatwą alokację nakładów w danym okresie do odpowiednich produktów wytworzonych w tym okresie. Można powiązać produkty z określonymi miejscami powstawania kosztów wytwarzania lub kosztem sumarycznym w module Księgi Głównej, a następnie skalkulować rzeczywiste pośrednie składniki kosztów produktu w oparciu o całkowite nakłady w danym okresie, alokowane oddzielnie do każdego produktu. Aby mieć pewność, że dla wyrobu zostały naliczone wszystkie koszty wytwarzania, można segregować i alokować zgodnie ze zdefiniowanymi parametrami koszty, które nie mogą być bezpośrednio konwertowane ani przypisane do określonych miejsc powstawania kosztów czy produktów. Moduł OPM Zarządzanie Kosztami umożliwia identyfikację określonych działań, które generują bezpośrednie i pośrednie składniki kosztów produktu, co zapewnia realizację potrzeb związanych z kalkulacją kosztów w oparciu o działania. 5.2 Tworzenie środowiska do kalkulacji kosztów Moduł OPM Zarządzanie Kosztami umożliwia utworzenie efektywnego środowiska pracy dla kontrolera kosztów, które może być używane do modyfikacji kosztów rzeczywistych, planowanych, budżetowanych lub normatywnych, poprzez korektę kosztów pozycji lub komponentów produktu w oparciu o zmiany planowanej ceny, stawki lub formuły. Środowisko pozwala także na tworzenie wielu kosztów poprzez konwersję istniejących kosztów, modelowanie nowych kosztów, lub też łączenie funkcji konwersji oraz modelowania. Można też dokonywać kalkulacji kosztów wyrobu poprzez akumulację rzeczywistych tymczasowych kosztów produktu pośredniego na koszt produktu wyższego poziomu, który odzwierciedla ostatnio kalkulowane rzeczywiste koszty jednostkowe. Można także konwertować skalkulowane koszty rzeczywiste na koszty planowane, normatywne lub budżetowane. 5.3 Optymalizacja marż przy pomocy wielu metod kalkulacji kosztów Usprawnienie szacowania zapasów magazynowych Przy pomocy modułu OPM Zarządzanie Kosztami można dokładnie przypisywać koszty, wykorzystując kilka metod ich kalkulacji. Moduł ułatwia zarówno bieżąco narastającą jak i sumaryczną wycenę zapasów poprzez odnoszenie odpowiednich składników kosztów do odpowiednich pozycji zapasów w danym okresie czasu księgując najpierw transakcje w odpowiednich księgach pomocniczych, a następnie w księdze głównej Oracle Księga Główna. Moduł OPM Zarządzanie Kosztami zapewnia wysoką elastyczność wyceny. Można szacować koszt zużycia zapasów lub transakcji magazynowych w danym przedziale czasu według ich typu i procesu, lub księgować je zgodnie z wstępnie określonymi oznaczeniami kont magazynowych. Można także księgować odchylenia kosztów produkcji w każdym okresie poprzez kalkulację kosztów materiałowych, zasobów oraz kosztów ogólnych w stosunku do wyznaczonych standardowych i rzeczywistych kosztów jednostkowych. W przypadku księgowania, koszty wszystkich zakończonych i zamkniętych zleceń/raportów produkcyjnych w danym okresie są kalkulowane przy pomocy wybranej metody. Podobnie, koszty wszystkich wysyłek produktów gotowych są kalkulowane i księgowane jako koszty sprzedaży w każdym okresie. Gdy gotowa jest ostateczna aktualizacja kosztów dla danego okresu, moduł OPM Zarządzanie Kosztami dokonuje okresowego przeszacowania wartości wszystkich odpowiednich pozycji zapasów, zakupionych oraz wytworzonych i księguje je. Dodatkowo można też księgować wpływ rzeczywistego zużycia materiałów oraz wykorzystania zasobów w zleceniu produkcyjnym na wartość zapasów produkcji w toku z wykorzystaniem rzeczywistych kosztów jednostkowych okresu. Można także dokonać ponownej klasyfikacji kosztów wytwarzania w danym okresie dla zapasów produktu w celu dokonania ich okresowej wyceny oraz raportowania. 5.4 Szczegółowa analiza kosztów Można tworzyć zaawansowane zapytania analityczne oraz generować raporty analityczne transakcji kosztowych dla takich pozycji, jak np. bieżące i historyczne koszty zakupionych materiałów, zastosowane koszty zasobów oraz koszty zamykanych zleceń. Aby zapewnić lepszą analizę porównawczą, moduł OPM Zarządzanie Kosztami pozwala na porównywanie rzeczywistych oraz oszacowanych warunków operacyjnych, a także bieżących i historycznych kosztów normatywnych i rzeczywistych, kosztów budżetowanych i rzeczywistych, a także kosztów normatywnych i budżetowanych. Można także przeprowadzić rozległą analizę rozłożenia kosztów, która ukaże główne wskaźniki kosztowe i produkcyjne, wyznaczone przez kierownictwo lokalnego zakładu produkcyjnego. Główne wskaźniki kosztowe mogą służyć do raportowania szczegółów odchyleń produkcyjnych, kosztów wytwarzania, kosztów sprzedaży oraz produktywności.

18 Moduł OPM Zarządzanie Kosztami zapewnia także obsługę różnorodnych pod względem funkcjonalnym zapytań, włącznie z podsumowaniami kosztów pozycji oraz ich odchyleń, raportami kosztów produkcji oraz wydajności produkcyjnej, a także analizami zużycia zapasów materiałowych. GŁÓWNE FUNKCJE Monitorowanie kosztów Akumulacja wszystkich kosztów materiałowych, zasobów oraz bezpośrednich obciążeń kosztowych związanych z produkcją Obsługa unikatowego rejestru szczegółów produkcji dla każdego procesu związanego z wytworzeniem określonego produktu Uzyskanie informacji o kosztach dla każdego działania na zasobach wraz z obciążeniami dla operacji w danej marszrucie Monitorowanie kosztów materiałowych zgodnie z ceną faktury dostawcy lub zamówienia zakupu w chwili odbioru Alokacja całkowitych cen zakupu do odpowiednich pozycji kupowanych Przeprowadzenie kalkulacji rzeczywistego kosztu jednostkowego przy pomocy jednej z czterech metod Kalkulacja rzeczywistych jednostkowych kosztów produktu Określenie rzeczywistych kosztów realizacji zleceń Alokacja kosztów Alokacja pośrednich kosztów zakładowych w danym okresie do odpowiednich wytworzonych produktów Kojarzenie produktów z określonymi miejscami powstawania kosztów (wytwarzania lub sumarycznymi) w księdze głównej Oracle Księga Główna Kalkulacja rzeczywistych pośrednich składników kosztów produktów w oparciu o całkowite koszty w okresie przypisane do każdego produktu przez księgę główną Oracle Księga Główna Segregowanie oraz alokacja kosztów, których nie można bezpośrednio konwertować ani przypisać do określonych miejsc powstawania kosztów czy produktów Kalkulacja kosztów w oparciu o działania poprzez identyfikacje określonych działań, które tworzą pośrednie i bezpośrednie składniki kosztów produktu Kalkulacja kosztów Utworzenie efektywnego środowiska pracy dla kontrolera kosztów, które można użyć do modyfikacji kosztów rzeczywistych, prognozowanych, budżetowanych lub normatywnych, poprzez korektę kosztów pozycji lub komponentów wyrobu w oparciu o zmiany planowanej ceny, stawki lub formuły Kalkulacje wielu kosztów poprzez konwersję istniejących kosztów, modelowanie nowych lub kombinację obu metod Tworzenie kosztów wyrobu poprzez akumulację rzeczywistych kosztów produktów pośrednich Konwersja skalkulowanych kosztów rzeczywistych na koszty planowane, normatywne lub budżetowe, Analiza kosztów Tworzenie raportów analiz transakcji kosztowych, obejmujących bieżące i historyczne koszty zakupionych materiałów, zastosowane koszty zasobów, a także koszty realizacji zleceń Porównanie rzeczywistych i szacowanych warunków operacyjnych Przeprowadzenie analiz porównawczych bieżących i historycznych kosztów normatywnych i rzeczywistych, kosztów budżetowanych i rzeczywistych, kosztów normatywnych i budżetowanych Przeprowadzenie rozległej analizy rozkładu kosztów, ukazującej główne wskaźniki kosztowe i produkcyjne, wyznaczone przez kierownictwo lokalnego zakładu produkcyjnego Obsługa różnorodnych pod względem funkcjonalnym zapytań, włącznie z podsumowaniami kosztów pozycji oraz ich odchyleń, a także analizami zużycia zapasów materiałowych Wycena zapasów Przypisanie kosztów do wszystkich pozycji magazynowych z wykorzystaniem wielu metod kalkulacji kosztów Segregowanie surowców, materiałów opakowaniowych, prac w toku, a także wyrobów gotowych według kodu produktu Wycena zapasów ciągła narastająca i sumaryczna Przypisanie określonych kosztów do odpowiednich pozycji zapasów w danym okresie. Księgowanie transakcji magazynowych w odpowiednich księgach pomocniczych oraz księdze głównej Oracle Księga Główna Szacowanie kosztów zużycia zapasów lub transakcji magazynowych w danym przedziale czasu według ich typu i procesu, lub ich księgowanie zgodnie z wstępnie określonym oznaczeniami kont magazynowych Księgowanie odchyleń produkcyjnych w każdym okresie księgowym Szacowanie kosztów i księgowanie wszystkich zakończonych i zamkniętych zleceń produkcyjnych w danym okresie Szacowanie kosztów i księgowanie wszystkich wysyłek produktów gotowych w danym okresie

19 Prowadzenie okresowych przeszacowań wszystkich zakupionych i wyprodukowanych zapasów po ostatecznej okresowej aktualizacji kosztów Księgowanie wpływu rzeczywistego zużycia materiałów dla zleceń, oraz zasobów do zapasów produkcji w toku z wykorzystaniem rzeczywistych kosztów jednostkowych w danym okresie Ponowna klasyfikacja kosztów okresu wytwarzania dla zapasów wyrobu w celu dokonania okresowej wyceny oraz raportowania. 6 Zarządzanie Jakością Moduł Zarządzanie Jakością umożliwia kontrolę jakości procesów i produktów oraz przekazywanie wyników kontroli jakości w całej firmie. 6.1 Rozszerzenie kontroli jakości (KJ) na cały łańcuch zaopatrzenia Wszyscy producenci muszą stawiać czoła wyzwaniu wytwarzania jednolitych produktów ze składników i surowców, których jakość jest często różna. Dlatego też Zarządzanie Jakością jest czymś więcej, niż tylko celem samej produkcji jest istotną potrzebą z punktu widzenia praktyki biznesowej, która wymaga wysoce zaawansowanego i elastycznego zarządzania jakością w ramach całego łańcucha zaopatrzenia. Moduł OPM Zarządzanie Jakością pozwala producentom na rozpowszechnianie w czasie rzeczywistym za pośrednictwem internetu podstawowych informacji na temat jakości z uwzględnieniem klasyfikacji, statusu partii lub innych charakterystyk pozycji materiałowych do wszystkich obszarów funkcjonalnych przedsiębiorstwa. Moduł umożliwia stałe śledzenie jakości w procesie produkcyjnym poprzez zapewnienie możliwości podglądu parametrów jakości we wszystkich fazach łańcucha zaopatrzenia począwszy od zakupu surowców aż do wysyłki wyrobów gotowych zgodnie z zamówieniami. 6.2 Standaryzacja jakości produktu Moduł OPM Zarządzanie Jakością zapewnia możliwość dokonania przeglądu jakości dostępnych materiałów przed rozpoczęciem produkcji, umożliwiając wprowadzania zmian w kolejnych formułach i zleceniach, tak, aby spełnić wymagania ujęte w specyfikacjach wymagań klienta oraz kryteria będące przedmiotem testów KJ. Moduł OPM umożliwia centralne stanowienie standardów jakości dla całego przedsiębiorstwa, ich rozpowszechnienie we wszystkich zakładach, a także dokonywanie oceny wyników kontroli w odniesieniu do każdego zakładu produkcyjnego. Dodatkowo, analiza otrzymanych wyników kontroli jakości stanowi bazę dla ciągłego doskonalenia produktu Definicja prób KJ Moduł OPM zapewnia elastyczność w identyfikowaniu wymagań dla prób prowadzonych w celu zapewnienia klientom odpowiedniej jakości produktów. Przykładowo, pozwala opracować próby mające na celu sprawdzenie nasycenia, temperatury, lepkości, koloru lub zapachu, czy też innych cech charakterystycznych. Umożliwia także definiowanie typy wyników w postaci zakresów wartości tekstowych lub numerycznych (od minimum do maksimum), list wartości lub też prób, których wyniki nie są brane pod uwagę. Moduł OPM pozwala także każdorazowo na określenie jednostki miary dla każdej próbki, tak aby zapewnić zgodność ze specyfiką wymagań wynikających z prowadzonej działalności Elastyczne zarządzanie specyfikacjami Moduł OPM Zarządzanie Jakością jest niezwykle elastyczny w zakresie ustanawiania standardów jakości. Pozwala określić cele jakościowe dla całego przedsiębiorstwa, ale także standardy dla poszczególnych zakładów czy lokalizacji, w zależności od wymagań operacyjnych lub uwarunkowań lokalnych. Moduł OPM Zarządzanie Jakością pozwala na definiowanie wielu specyfikacji dla pozycji, lokalizacji, klientów, dostawców i produkcji. Pozwala także ustalić zakres obowiązywania specyfikacji norm jakości od daty do daty, umożliwiając odzwierciedlanie sezonowych zmian poziomu jakości surowców czy wyrobów gotowych.

20 Specyfikacje identyfikują próby jakości (lub testy) wymagane do sprawdzenia zgodności z przyjętymi normami jakości, a także działania, jakie muszą być podjęte w odniesieniu do pozycji, dla których wyniki KJ nie spełniają postawionych wymagań. Poza zdefiniowaniem działań dla pozycji, które nie spełniają wymagań specyfikacji norm jakościowych, można też określać strefy działań dla błędów eksperymentalnych (lub wyników granicznych) w celu ustanowienia kryterium do podjęcia dalszych działań (np. ponowne testowanie próbki), zanim wyniki zostaną zaakceptowane umożliwiając dokonanie wysyłki wyrobu i zamieszczenie ich w Certyfikacie Analiz. Definiowanie i zarządzanie wymaganiami wobec testów jakości dla pozycji lub lokalizacji, ich wartościami docelowymi i granicznymi, a także rodzajem działań podejmowanych w przypadku uzyskania wyników wykraczających poza wartości wyznaczone specyfikacjami oraz dopuszczalną wielkością błędu Dokładne pobieranie próbek Zagwarantowanie odpowiedniego poziomu jakości wymaga często pobieranie próbek materiału bezpośrednio z magazynów, u dostawców lub też z produkcji. Moduł OPM Zarządzanie Jakością ułatwia weryfikację poziomu jakości lub wskazanie zapasów, wymagających szczególnej uwagi kontroli jakości. Można definiować próbki dla pozycji, lokalizacji, źródła, czasu i daty próbkowania, a także określić osoby zatwierdzające pobieranie próbek i odpowiedzialne za zapasy. Moduł OPM Zarządzanie Jakością umożliwia powiązanie wyników z każdą próbką i gromadzi informacje o przechowywanych próbkach, zapewniając ich szczegółowe śledzenie Wyniki pomiarów Można prowadzić badania próbek zgodnie z ustalonymi specyfikacjami lub doraźnie, w sposób nieplanowany. Moduł OPM Zarządzanie Jakością umożliwia wprowadzanie wyników dla każdej próbki. Pozwala także rejestrować wyniki iteracyjne (wielokrotne) dla tej samej próbki. Moduł OPM umożliwia oszacowanie wyników w odniesieniu do hierarchicznej struktury specyfikacji, co jest pomocne w określeniu statusu partii, jej klasyfikacji oraz dyspozycji w odniesieniu do badanego materiału. Pomiary jakości uzyskane przy pomocy modułu OPM mogą odegrać istotną rolę w gromadzeniu niezbędnej dokumentacji dla potrzeb Certyfikatu Analiz, lub określenia działań, jakie należy podjąć w trakcie tworzenia formuł lub w innych obszarach produkcji. 6.3 Szybka reakcja na problemy dotyczące jakości Moduł OPM Zarządzanie Jakością z funkcją komunikacji WWW umożliwia wczesne wykrywanie potencjalnych problemów z jakością, proaktywne powiadomienie w systemie obiegu informacji, a także śledzenie historii partii w celu zweryfikowania zgodności z normami jakości Próbki KJ, testowanie, organizacja zatwierdzeń Aby redukować czas cykli KJ i zwiększyć jednocześnie satysfakcję klienta, system obiegu informacji i zatwierdzania próbek zapewnia automatycznie powiadamianie kluczowego osób spośród personelu, które mają wykonywać zadania związane z pobieraniem próbek KJ, testowaniem oraz zatwierdzaniem. Informacje związane z całym cyklem obsługi próbki począwszy od zapotrzebowania na pobrania próbki, poprzez powiadomienie osób testujących, które testy należy wykonać, odrzucenie lub ponowne testowanie, aż do zatwierdzenia pozycji zapasów są przekazywane automatycznie do odpowiednich osób lub zespołów.

21 Wdrożenie obiegu informacji i zarządzania procesem związanych z przygotowaniem nowego produktu i opracowaniem dla niego specyfikacji norm jakości Śledzenie partii Moduł OPM Zarządzanie Jakością oferuje także kompleksowe śledzenie historii partii, umożliwiające śledzenie materiałów od ich przyjęcia, aż do wysyłki do klienta. Moduł zapewnia łatwo dostępny rejestr online, który wskazuje, kiedy pobrano próbki danej pozycji do KJ oraz kiedy była ona wykorzystana w produkcji, przesunieta lub wysłana jako produkt końcowy informacje niezbędne do udokumentowania zgodności z uregulowaniami prawnymi, wymaganiami ISO 9000 lub własnymi standardami wewnętrznymi. 6.4 Zwiększenie wydajności produkcji Moduł OPM Zarządzanie Jakością definiuje cechy charakterystyczne KJ, specyficzne dla danego procesu produkcyjnego, dla składników i produktów w celu zwiększenia wydajności zasobów i samego procesu Kontrola statusu partii Moduł OPM Zarządzanie Jakością udostępnia zaawansowane funkcje kontroli partii, pozwalające na bardziej efektywne wykorzystanie zasobów, gwarantujące także dostarczenie właściwych produktów klientom. Moduł oferuje niezawodne definiowanie oraz kompleksowy wgląd w status partii zapasów. Partie mogą być definiowane jako zatwierdzone do wszystkich zastosowań, zatwierdzone tylko dla pewnych klientów, odrzucone z jakichkolwiek przyczyn operacyjnych, lub wstrzymane z dowolnego powodu włącznie z kwarantanną, testowaniem, koniecznością przetworzenia lub ponownego przerobu. Dodatkowo, moduł OPM Zarządzanie Jakością umożliwia natychmiastową zmianę statusu partii, a także określenie klasyfikacji lub jej zmianę. Moduł OPM Zarządzanie Jakością zapewnia kompleksową kontrolę statusu partii zapasów, zabezpieczając materiały przed nieodpowiednim ich wykorzystaniem. Kody statusu partii określają zapasy jako dostępne do wykorzystania (np. realizacja zleceń, wysyłka, produkcja oraz planowanie), jako niedostępne, czy też jako odrzucone z jakichkolwiek przyczyn operacyjnych. Zmiany statusu partii można natychmiast rejestrować jako dokumenty księgowe lub wprowadzać z natychmiastowym skutkiem w całym przedsiębiorstwie, zapewniając kontrolę oraz powiadamianie wszystkich użytkowników, których to dotyczy Kontrola klasyfikacji Pakiet OPM oferuje opcję przypisywania klasyfikacji partii oraz jej zmiany. Klasyfikacja określa ogólną jakość lub przydatność partii do określonego zastosowania. Przykładowo, jajka są klasyfikowane w klasach AA do DD, w celu określenia kombinacji rozmiaru i wagi. Podobnie jak zmiany statusu partii, zmiany klasyfikacji można natychmiast rejestrować jako dokumenty księgowe lub wprowadzać z natychmiastowym skutkiem w całym przedsiębiorstwie, zapewniając kontrolę oraz powiadamianie wszystkich użytkowników, których to dotyczy.

22 6.4.3 Kontrola terminu ważności Moduł OPM Zarządzanie Jakością umożliwia ustalenie automatycznych reguł alokacji ułatwiających terminową obsługę łatwo psujących się produktów. Można przypisywać daty ważności do odbieranych partii oraz ustalać reguły wykorzystania, jak np. pierwsza traci ważność, pierwsza wychodzi, w celu zapewnienia zdolności do automatycznej identyfikacji i zużycia łatwo psujących się materiałów zanim upłynie ich termin ważności. Przykładowo, można wykorzystać moduł OPM w celu zapewnienia wykorzystania w pierwszej kolejności świeże świeżych zamiast mrożonych, co pozwala na stosowanie proaktywnego podejścia do towarów o krótkich terminach ważności, a także minimalizuje straty przyczyniając się w ten sposób do wzrostu rentowności. 6.5 Poprawienie satysfakcji klienta Moduł OPM Zarządzanie Jakością, w połączeniu z modułem Oracle Zarządzanie Zamówieniami, jest rozwiązaniem pozwalającym na lepsze dopasowanie jakości gotowych wyrobów do oczekiwań i wymagań klientów, redukując ilość zwrotów oraz poprawiając ogólne wyniki przedsiębiorstwa Dopasowanie do specyfikacji wymagań klienta Moduł OPM Zarządzanie Jakością zapewnia możliwość szybkiego określenia, czy jakość produktu jest zgodna ze specyfikacjami odbiorcy. Podczas alokacji zapasów w trakcie procesu wprowadzania zamówienia lub jego kompletacji, pakiet OPM zintegrowany z modułem Oracle Zarządzanie Zamówieniami pozwala na wyszukiwania dostępnych partii/subpartii wyrobów, których parametry są zgodne ze specyfikacjami ogólnymi lub szczegółowymi odbiorcy. GŁÓWNE FUNKCJE Definicja prób KJ Definiowanie charakterystyk jakości, aby spełnić wymagania wobec produktu Ustanawianie prób dla całego przedsiębiorstwa oraz zakładowych Określenie formatu wyników prób KJ Przypisywanie jednostek miary do prób Zarządzanie specyfikacjami Definiowanie wielu specyfikacji dla pozycji, lokalizacji, klientów, dostawców i produkcji Określenie wartości docelowych parametrów jakości dla całego przedsiębiorstwa lub pojedynczego zakładu produkcyjnego Wyznaczenie prób KJ, które będą prowadzone w celu zapewnienia zgodności z normami Identyfikacja działań, które będą podejmowane w przypadku wartości wyniku wykraczającej poza granice określone specyfikacjami lub błędów eksperymentalnych Pobieranie próbek Identyfikacja próbek według pozycji, lokalizacji, źródła, czasu i daty pobierania Określenie wymaganych działań oraz ich terminów realizacji w przypadku pozycji wymagających szczególnej kontroli Zapewnienie śledzenia historii procesu pobierania próbek poprzez powiązanie ważnych wyników z właściwą próbką Wyniki pomiarów Prowadzenie testów i rejestrowanie wyników automatycznie i w sposób nieplanowany Wprowadzanie wyników dla testowanych próbek oraz rejestrowanie ich w powiązaniu z istniejącymi specyfikacjami Rejestracja iteracyjnych (wielokrotnych) wyników testów Identyfikacja wyników niezbędnych do wydrukowania certyfikatu analizy KJ Analiza wyników w stosunku do specyfikacji w celu określenia tendencji zmian charakterystyki jakościowej materiału Uzupełnianie załącznikami specyfikacji, prób oraz ich wyników, kontrola partii Uzyskanie pełnego monitorowania statusów partii zapasów Błyskawiczne definiowanie lub zmiana statusu partii dostępne w całym przedsiębiorstwie Błyskawiczne przypisanie lub zmiana klasyfikacji partii Śledzenie historii materiałów od przyjęcia surowca aż do wysyłki wyrobu do klienta wraz z kontrolą zgodności z uregulowaniami prawnymi, wymaganiami ISO 9000 lub wewnętrznymi standardami jakości Powiązanie terminów ważności z przyjmowanymi partiami Obsługa powiadamiania o upływie terminu ważności, trendach zmiany charakterystyki jakości oraz raportowania Ustanowienie reguł zużycia partii jak np. pierwsza traci ważność, pierwsza wychodzi Raportowanie KJ oraz komunikacja Wysyłanie ostrzeżeń uprzedzających o potencjalnych problemach z jakością

23 Automatyczne powiadamianie kluczowych osób spośród personelu o zadaniach związanych z pobieraniem próbek KJ, testowaniem oraz zatwierdzaniem Dokumentowanie zgodności z przepisami przy pomocy tworzonych automatycznie certyfikatów jakości Przeglądanie dostępnych zapasów w oparciu o specyfikacje jakości w trakcie wprowadzania zamówienia lub jego kompletacji. 7 System MES na potrzeby Produkcji Procesowej System MES (Manufacturing Execution System) na potrzeby produkcji procesowej jest dodatkową opcją do Oracle Produkcja Procesowa dostarczającą konieczne funkcje realizacji produkcji na poziomie wydziałów w celu kontrolowania oraz gromadzenia informacji o przebiegu procesu produkcyjnego. Dla większości wytwórców zbędne staje się wówczas inwestowanie w zakup lub tworzenie własnego systemu typu MES redukując w ten sposób koszty związanie z integracją i utrzymaniem obcych systemów. MES na potrzeby Produkcji procesowej eliminuje wiele zbędnych nie zwiększających wartości produktu działań poprzez dostarczenie standaryzowanych narzędzi. MES na potrzeby Produkcji procesowej został zaprojektowany dla przedsiębiorstw, w których przechowywane muszą być elektroniczne zapisy o przebiegach procesów produkcyjnych lub które chciały zakupić system MES innego dostawcy. System oferuje przekazywanie rzeczywistych danych o przebiegu produkcji do zarządów firmy. 7.1 Podstawowe funkcje Pulpit operatora sterowany procesem Przebieg procesu wytwarzania jest tak samo ważny jak materiały wsadowe czy produkowane wyroby. Zlecenia produkcyjne i szarże są szczegółowo opisane krok po kroku prowadząc do wytworzenia produktu końcowego. Niektóre kroki mogą być wykonane w dowolnym momencie, a niektóre zależne są od kolejności. Niektóre wymagają jednego lub wielu podpisów, gdzie inne mogą nie wymagać formalnego potwierdzenia, a jedynie zaznaczenia że zostały wykonane. Niektóre wymagają podania konkretnych danych technologicznych jak ilości, temperatury, ciśnienia, a niektóre wymagają od operatora pobrania próbki do przeprowadzenia bieżących testów. Przykład pulpitu operatora Oracle MES na potrzeby Produkcji procesowej prezentuje wszystkie niezbędne informacje wymagane przez planistów produkcji, kierowników i operatorów, które znajdują się w zasięgu jednego kliknięcia. Ponadto aplikacja pozwala na tworzenie lub uzupełnianie instrukcji operatorskich w ramach przygotowywania receptur. Instrukcje i procedury technologiczne mogę mieć takie standardowe dokumenty jak opisy, zdjęcia lub inne pliki dostępne dla operatora w trybie bezpośrednim na stanowisku pracy. Instrukcje operatorskie mogą również mieć wstępnie zdefiniowane zadania wymagające elektronicznego podpisu potwierdzającego realizację. Np. można zdefiniować zbiór instrukcji związanych z operacją mieszania. Jedna instrukcja może wskazywać rejestrację temperatury. Można zdefiniować zadanie dla operatora w ramach tej instrukcji, żeby udostępnić mu okienko z parametrami procesu, w które ręcznie wprowadzi wartość lub zaakceptuje wartość zaczytaną automatycznie z urządzenia. Takie działanie może wymagać potwierdzenia za pomocą elektronicznego podpisu zanim proces byłby kontynuowany.

24 Kierownicy i planiści mają dostęp w trybie bezpośrednim do rzeczywistych danych o statusach partii z dokładnością do wykonanych zabiegów, skąd dokładnie wiedzą co zostało wykonane i pozostało do wykonania. Elastyczne narzędzie wyszukiwania pozwalają szybko identyfikować interesujące partie/szarże Rozdzielnictwo Zarządzanie procesem rozdziału surowców (również zwane dozowaniem, porcjowaniem) polegające na kontroli pomiaru, pakowania i etykietowania precyzyjnych ilości określonych surowców przed lub w określonych krokach procesu produkcyjnego jest podstawowym wymaganiem większości branż procesowych takich jak farmaceutyczna, biotechnologiczna, spożywcza, napojów czy chemiczna. Proces ten jest zwłaszcza krytyczny gdy mamy do czynienia z aktywnymi składnikami farmaceutycznymi w recepturach leków (jak w dyrektywie FDA Część ), z pigmentami w formułach dla farb czy z materiałami, które mogą stać się niebezpieczne lub wręcz wybuchowe gdy nie są mieszane we właściwych proporcjach w procesach chemicznych. Proces produkcyjny partii wymaga na poszczególnych krokach procesu dozowania właściwych materiałów w odpowiednich ilościach, posiadających określone parametry jakościowe. Ponieważ ilości wskazane w recepturach mogą być podawane w częściach dziesiętnych, dokładność ilości jest krytyczna. Stąd wprowadzono integrację z wagami dla zminimalizowania ryzyka błędów przy wprowadzaniu danych. Oracle MES na potrzeby Produkcji procesowej posiada również konfigurowalne drukowanie etykiet dla pojemników materiałowych uruchamiane automatycznie lub ręcznie. Dozowanie i rozważanie materiału musi być robione zgodnie ze standardowymi procedurami operacyjnymi i poprawność takiego działania powinna być potwierdzona podpisem przez jedną lub kilka osób najczęściej operatora i mistrza. Oracle MES na potrzeby Produkcji procesowej wyposaż operatorów dozowania w bezpośredni dostęp do standardowych procedur, instrukcji i podpisów elektronicznych dając odpowiedni poziom kontroli zgodny z dobrymi praktykami wytwarzania. Obsługa ekranów w warunkach przemysłowych odbywa się na ekranach dotykowych Zarządzanie niezgodnościami Nawet w najbardziej kontrolowanym środowisku produkcyjnym nieoczekiwane zdarzenia mające bezpośredni wpływ na proces produkcyjny i jakość produktu finalnego mogą się wydarzyć. Powstające niezgodności powinny być śledzone i rejestrowane w rekordach partii produkcyjnych dostępnych do analizy przez dział Kontroli Jakości. W celu udokumentowania pełnego przebiegu partii zdarzenia niezgodności muszą być zarejestrowane z terminem wystąpienia, etapem na którym wystąpiły, szczegółami zjawiska, z określeniem stopnia zagrożenia, działaniami naprawczymi oraz podpisami operatora i mistrza.

25 Oracle MES na potrzeby Produkcji procesowej śledzi wszystkie zdarzenia niezgodności powodowane przez takie czynniki jak zmiana ilości materiału, zastępowalność materiałów, zamienność zasobów, jak również inne obserwacje operatora jak wyłączenia prądu. Adnotacje o niezgodnościach są automatycznie kierowane do osób badających i zatwierdzających kontynuację lub wstrzymanie procesu produkcyjnego partii. Wszystkie informacje o niezgodności włącznie z elektronicznymi podpisami są przechowywane w dokumentacji partii. Przykład elektronicznego rekordu dla partii Kartoteki indeksów i przewodniki Większość branż produkcyjnych przechowuje szczegółowe papierowe kartoteki indeksów produkcyjnych, a niektóre branże takie jak farmaceutyczna czy spożywcza i napojów są wręcz zobligowane do tego między innymi przez amerykańską regulację FDA (Food and Drug Administration). Oracle MES na potrzeby Produkcji procesowej obsługuje kartoteki indeksów i dokumenty przewodnikowe dla każdej partii lub szarży, które zawierają wszystkie podstawowe informacje o obiektach uzyskane z receptur i marszrut. Można równie uzyskać tłumaczenie każdego przewodnika na inne języki Etykietowanie i integracja urządzeń Etykietowanie w produkcji procesowej etykiety są szeroko stosowane do znakowania zawartości pojemników. Etykiety są tworzone przez drukarki i czytane przez czytniki kodów kreskowych w kontekście wielu zdarzeń biznesowych, włączając dozowanie, próbkowanie i gdy półprodukty lub wyroby gotowe powstają w procesach produkcyjnych. Aplikacja pozwala drukować etykiety ręcznie lub automatycznie bazując na wskaźnikach wywoływanych przez zdarzenia biznesowe. Umożliwia to pełnie śledzenie partii. Zawartość etykiet jest konfigurowalna. Można skonfigurować elektroniczny podpis w celu kontrolowania prawa do drukowania etykiet. Integracja urządzeń wyposażenie wydziału takie jak rejestratory linii i wagi w procesie dozowania można integrować z systemami sterowania wytwarzaniem typu MES. Polepsza to szybkość i wydajność z jaką rzeczywiste dane są pozyskiwane z procesu produkcyjnego, zwiększa ilość gromadzonych danych i redukuje ryzyko popełnienia błędów przez operatora. Aplikacja MES na potrzeby Produkcji procesowej zapewnia pozyskiwanie danych bezpośrednio z dozujących urządzeń wydziałów produkcyjnych, linii produkcyjnych oraz rejestratorów przepływu produkcji Kluczowe korzyści z MES na potrzeby Produkcji procesowej Wgląd w dane wydziałowe z poziomu zarządu po co używać różne systemy MES i integrować je z systemami ERP? Oracle zapewnia jedno źródło i model danych, technologię i system. Powtarzalność procesów kluczowa właściwość w walidowanych systemach. Rozważmy możliwość błędów w obsłudze zestawów dokumentacji dla każdego zlecenia czy serii. W pełni elektroniczny system gwarantuje w 100 procentach poprawność działań. Wdrożenie praktyki standardowych procedur operacyjnych wbudowane sterowanie w system. Np. upewnienie się czy zaakceptowano wszystkie wyniki testów przed zamknięciem zlecenia produkcyjnego; czy