Część II. Opracował: Sprawdził: Zatwierdził: Data Podpis Imię, Nazwisko Data Podpis r. Typ dokumentu: ST, Specyfikacja Techniczna

Transkrypt

1 1/110 Modernizacje instalacji paleniskowych kotłów nr 5 i 8 dla osiągnięcia poziomu emisji NOx 300 mg/nm 3 wraz z wymianą palników pyłowych w Elektrowni Rybnik S.A. Numer identyfikacyjny: DBAD/10-060/0007 STATUS: FUSE Liczba stron: 111 Opracował: Sprawdził: Zatwierdził: Rev Imię, Nazwisko Data Podpis Imię, Nazwisko Data Podpis Imię, Nazwisko Data Podpis AA Dariusz Wywrot Mirosław Milewicz r Zbigniew Wojtiuk r Typ dokumentu: ST, Specyfikacja Techniczna Kod projektu: DBAD/10-060/0007 Spis treści WSTĘP... 3 DEFINICJE, SKRÓTY, INTERPRETACJE... 3 I. PRZEDMIOT ZAMÓWIENIA CEL ZADANIA OPIS UWARUNKOWAŃ WYNIKAJĄCYCH ZE STANU ISTNIEJĄCEGO OGÓLNY I BRANŻOWY OGÓLNY OPIS PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA / ZAKRES: LOKALIZACJA PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA: GRANICE ZAMÓWIENIA: GRANICE ZAKRESU PROJEKTOWANIA: BRANŻA MECHANICZNA: GRANICE ZAKRESU REALIZACJI INWESTYCJI: II. WYMAGANIA DOTYCZĄCE PROJEKTOWANIA (OGÓLNE I SZCZEGÓŁOWE) WYMAGANIA OGÓLNE: WYMAGANIA SZCZEGÓŁOWE WYKONANIA I WARUNKÓW DLA PRAC PROJEKTOWYCH: Dla zakresu prac projektowych: Szczegółowe wymagania dla branży elektrycznej, Dla całości Dokumentacji projektowej Dla Koncepcji z założeniami projektowymi i opracowaniem programowo przestrzennym: Dla projektu budowlanego do pozwolenia na budowę Dla projektów wykonawczych wszystkich branż Dla techniki wykonania dokumentacji Dla obowiązujących formatów wykonania dokumentacji Dla terminów Szczególne uwarunkowania do projektowania obowiązujące u Zamawiającego Dla Branżowych wymagań i warunków wykonania dokumentacji projektowej Terminy dla przekazania dokumentacji: Miejsce dostarczenia dokumentacji Opiniowanie dokumentacji III. WYMAGANIA DOTYCZĄCE REALIZACJI ROBÓT WYMAGANIA OGÓLNE: Wymagania realizacyjne Podstawowe obowiązki Wykonawcy w zakresie realizacji robót:... 59

2 2/ Organizacja Robót Budowlanych Wymagania dla personelu kluczowego Ruch próbny Próby Końcowe Pomiary gwarancyjne Odbiory Robót Nadzór i odbiory Dokumentacja powykonawcza i końcowe dokumenty budowy Szkolenia Instrukcje WYMAGANIA SZCZEGÓŁOWE WYKONANIA I ODBIORU ROBÓT Branża elektryczna: Branża kotłowa: Branża mechaniczna: Branża AKPiA: Branża pozablokowa Branża budowlana Inne: IV. HARMONOGRAM, GWARANCJE, UMOWY SERWISOWE, ZASADY WYCENY PRAC, ROBOTY DODATKOWE, PŁATNOŚCI, V. WYMAGANIA, INSTRUKCJE PRZEPISY ORAZ SZCZEGÓŁOWE ZASADY BEZPIECZEŃSTAWA: BHP, PRZECIWPOŻAROWE I OCHRONY ŚRODOWISKA OBOWIĄZUJĄCE W DANEJ SPÓŁCE VI. ZAŁĄCZNIKI: HARMONOGRAM RAMOWY OGÓLNE DANE EKSPLOATACYJNE KOTŁA NR OGÓLNE DANE EKSPLOATACYJNE KOTŁA NR VII. RYSUNKI

3 3/110 WSTĘP W celu dostosowania urządzeń wytwórczych do wymogów nowych przepisów ochrony środowiska Elektrownia Rybnik S.A. zamierza przeprowadzić modernizację pod klucz instalacji paleniskowej kotła nr 5 i 8. DEFINICJE, SKRÓTY, INTERPRETACJE Instalacja paleniskowa kotła... część kotła obejmująca zespoły młynowe, przewody doprowadzające mieszankę pyłowo-powietrzną do kotła, skrzynię palnikową, palniki pyłowe, dysze OFA i dysze powietrza osłonowego, instalację rozpałkową kotła oraz część ciśnieniową kotła w obrębie komory paleniskowej Nm 3... normalny metr sześcienny (odniesiony do warunków normalnych tj. temperatura 273,15 K, ciśnienie Pa) Nm 3 /h... normalny metr sześcienny na godzinę mg/nm 3... miligram na normalny metr sześcienny NOx 300 mg/nm 3... stężenie tlenków azotu (w przeliczeniu na NO 2 dwutlenek azotu) mniejsze lub równe 300 miligramów na normalny metr sześcienny (odniesiony do warunków normalnych: temperatura 273,15 K, ciśnienie Pa) gazów odlotowych suchych (zawartość pary wodnej nie większa niż 5 g/kg gazów odlotowych) oraz przy standardowej zawartości O 2 w gazach odlotowych równej 6% CO 200 mg/nm 3... stężenie tlenku węgla mniejsze lub równe 200 miligramów na normalny metr sześcienny (odniesiony do warunków normalnych: temperatura 273,15 K, ciśnienie Pa) gazów odlotowych suchych (zawartość pary wodnej nie większa niż 5 g/kg gazów odlotowych) oraz przy standardowej zawartości O 2 w gazach odlotowych równej 6% t... tona (1000kg) t/h... tona na godzinę (1000kg na godzinę) Usługi systemowe... usługi, niezbędne do prawidłowego funkcjonowania systemu elektroenergetycznego, zapewniające zachowanie określonych wartości parametrów niezawodnościowych i jakościowych dostaw energii elektrycznej, świadczone przedsiębiorstwu zajmującemu się przesyłaniem i dystrybucją energii elektrycznej przez ERSA IOS... Instalacja Odsiarczania Spalin instalacja odsiarczania spalin metodą suchą z nawilżaniem, która składa się z 2 stopni: Iº - tzw. suche odsiarczanie - bezpośredni wtrysk mączki kamienia wapiennego do komory paleniskowej z wykorzystaniem przeznaczonego specjalnie do tego zespołu młynowego IIº - instalacja zraszania spalin, gdzie podstawowym urządzeniem jest reaktor zabudowany na drodze przepływu spalin pomiędzy kotłem i elektrofiltrem. Instalacja ta pogłębia proces odsiarczania spalin i równocześnie pozwala na lepsze wykorzystanie stosowanego sorbentu w pierwszym stopniu odsiarczania Iº IOS... I stopień Instalacji Odsiarczania Spalin IIº IOS... II stopień Instalacji Odsiarczania Spalin ERSA... Elektrownia Rybnik S.A. KKS... system oznaczeń w elektrowniach (Kraftwerk Kennzeichen System) - stanowi podstawę dla oznaczenia obiektów i ich części w ERSA UAR... Układ Automatycznej Regulacji BHP... Bezpieczeństwo i Higiena Pracy AKPiA... Aparatura Kontrolno-Pomiarowa i Automatyka Ppoż.... Przeciwpożarowy

4 4/110 I. PRZEDMIOT ZAMÓWIENIA Przedmiotem Umowy jest wykonanie w systemie pod klucz zadania pod nazwą: Modernizacje instalacji paleniskowych kotłów nr 5 i 8 dla osiągnięcia poziomu emisji NOx 300 mg/nm 3 wraz z wymianą palników pyłowych w zakresie: 1) zaprojektowania 2) nadzoru autorskiego 3) dostawy urządzeń, wyposażenia, materiałów 4) robót budowlanych 5) demontażu istniejących instalacji, urządzeń i wyposażenia w zakresie podlegającym modernizacji 6) montażu 7) opracowania instrukcji eksploatacji zgodnie ze standardami obowiązującymi u Zamawiającego 8) rozruchu (ruch próbny) 9) przekazania zmodernizowanej instalacji do eksploatacji wraz z urządzeniami i instalacjami pomocniczymi w ramach realizacji pod klucz 10) optymalizacji dla uzyskania wymaganych parametrów pracy 11) dokumentacji powykonawczej 12) części zamiennych i materiałów eksploatacyjnych 13) szkolenia personelu 14) gwarancji i rękojmi za wady 15) udziału w pomiarach gwarancyjnych Obowiązkiem Wykonawcy jest wykonanie opisanego powyżej przedmiotu Umowy z zachowaniem najwyższej zawodowej staranności oraz zapoznanie się, przed podpisaniem Umowy z miejscem realizacji robót, infrastrukturą i jej specyfiką oraz dostępną dokumentacją urządzeń i ich lokalizacją na planach oraz z otrzymanymi od Zamawiającego niezbędnymi danymi, którymi dysponuje Zamawiający, mogącymi mieć wpływ na ryzyka i okoliczności realizacji przedmiotu Umowy. Wszelkie zastrzeżenia Wykonawcy dotyczące terenu robót zgłoszone po terminie zawarcia Umowy nie mogą być podstawą do dochodzenia roszczeń od Zamawiającego oraz do żądania przez Wykonawcę przesunięcia terminu zakończenia robót. 1. Cel zadania Podstawowym celem modernizacji instalacji paleniskowych kotłów nr 5 i 8 jest: 1.1. Osiągnięcie emisji NOx do atmosfery na poziomie nie wyższym niż 300 mg/nm 3 (spaliny suche, przeliczone na 6% O 2 ) - dla całego zakresu pracy bloku i dla wszystkich konfiguracji pracy zespołów młynowych oraz przy spalaniu samego węgla (bez współspalania biomasy) a także przy spalaniu węgla wraz z biomasą (biomasa współspalana w ilości do 10% udziału masowego w paliwie - poprzez młyny węglowe). UWAGA: W planach jest budowa instalacji bezpośredniego podawania biomasy do kotła o wydajności do 25% udziału masowego biomasy w paliwie. Przewidywane miejsce zabudowy dysz zrzutowych biomasy to ściana tylna komory paleniskowej pomiędzy poziomami do mm. Uwaga ta jest przekazywana w celu informacyjnym, aby Wykonawca modernizacji uwzględnił, że w przyszłości powinna być w tym miejscu możliwość zabudowy dysz zrzutowych biomasy. Jeżeli Wykonawca planuje w tym miejscu wykonanie jakiejś część instalacji, winien to wcześniej uzgodnić z Zamawiającym Wymiana rur parownika w pasie przypalnikowym. Wykonawca dostarczy rury ø57x6,3 mm, mat. K18, pokryte powłoką ochronną przed korozją niskotlenową wykonaną w technologii HIGHRESIST. Minimalny wymagany przez Zamawiającego zakres wymiany rur parownika na rury z powłoką HIGHRESIST to: cała szerokość ściany tylnej (320 rur), pomiędzy poziomami do mm; oraz 2/3 ścian bocznych licząc od strony tylnej ściany (ściana lewa i prawa - 2x 100 rur), pomiędzy poziomami do mm;

5 5/ Pozostałe cele modernizacji instalacji paleniskowej, to: uzyskanie poziomu emisji CO 200 mg/nm 3 (spaliny suche, przeliczone na 6% O 2 ) uzyskanie zawartości części palnych w popiele 4,5% uzyskanie zawartości części palnych w żużlu 7% dotrzymanie temperatur pary pierwotnej i wtórnej w zakresie wysokich mocy (moc czynna generatora > 180 MWe) 535ºC i 540ºC dotrzymanie temperatur pary pierwotnej i wtórnej w zakresie niskich mocy (moc czynna generatora 180MWe) 516ºC i 540ºC para pierwotna 519ºC i 540ºC para wtórna dotrzymanie równomierności rozkładu temperatury metalu komory wylotowej IIIº przegrzewacza pary pierwotnej, tzn.: - różnica temperatur pomiarów głębokich metalu pomiędzy środkiem i lewą stroną komory wylotowej -40ºC i 40ºC - różnica temperatur pomiarów głębokich metalu pomiędzy środkiem i prawą stroną komory wylotowej -40ºC i 40ºC - różnica temperatur pomiarów głębokich metalu pomiędzy lewą i prawą stroną komory wylotowej -30ºC i 30ºC uzyskanie w sposób trwały wydajności cieplnej kotła 530MW t przy spalaniu paliwa o wartości opałowej nie mniejszej niż kJ/kg. oraz a) przy pracy na 4 (czterech) lub 3 (trzech) zespołach młynowych dla każdej konfiguracji pracujących zespołów młynowych - podczas spalania samego węgla b) przy pracy na 5 (pięciu) lub 4 (czterech) zespołach młynowych dla każdej konfiguracji pracujących zespołów młynowych - podczas spalania węgla wraz z biomasą podawaną przez młyny węglowe w ilości do 10% masowo zachowanie szybkości korozji na pozostałych rurach parownika niezabezpieczonych powłoką HIGHRESIST na poziomie 0,2 mm/rok, jako maksymalny ubytek stwierdzony podczas pomiarów (przy średnim czasie pracy bloku w roku godzin) zapewnienie bezpiecznej i stabilnej pracy zmodernizowanej instalacji paleniskowej podczas współspalania biomasy pochodzenia drzewnego, rolnego i spożywczego (podawanie mieszanki węglowo-biomasowej poprzez zespoły młynowe) - dla udziału masowego biomasy 10%. 2. Opis uwarunkowań wynikających ze stanu istniejącego ogólny i branżowy Opis istniejącego układu technologicznego 2.1. Podstawowe dane techniczne Ogólne parametry pracy bloków nr 5 i 8 Tabela 1. Moc elektryczna maksymalna i minimalna dla bloków nr 5 i 8. Moc czynna [MW e ] generatora Blok 5 Blok 8 max min Minimalna moc 135 MWe jest osiągana podczas pracy na paliwie podstawowym, bez konieczności używania palników mazutowych. Podczas uruchamiania kotła palniki rozpałkowe (olejowe mazutowe) są używane do osiągnięcia mocy ok. 160 MW e. Podczas pracy poza fazą uruchamiania i odstawiania palniki mazutowe mogą być

6 6/110 używane do stabilizacji pracy paleniska, jak i do utrzymania żądanej wydajności kotła w przypadku wystąpienia zakłóceń w podawaniu paliwa podstawowego. Bieżące obciążenie bloku jest pochodną: mocy wynikającej z zawartych kontraktów z odbiorcami energii deklarowanej w ramach rynku bilansującego; wielkości sygnałów w aktualnie wykorzystywanym przez Operatora Systemu Przesyłowego zakresie usług regulacyjnych (regulacja pierwotna, wtórna i trójna). Generalnie stosowana jest strategia maksymalizacji poziomu produkcji i ograniczenia liczby wyłączeń bloku (sytuacja rynkowa może wymusić zmianę strategii sprzedaży). W przekroju dobowym dnia roboczego przekłada się to na pracę zbliżoną do maksymalnej w ciągu dnia i z mocą zbliżoną do minimalnej w porze nocnej. Maksymalna szybkość zmian obciążenia bloku wynikająca z nadążania za deklarowaną wielkością obciążenia (tzw. Bieżący Punkt Pracy - BPP) wynosi 4 MW/min. Oprócz szybkości zmian obciążenia wynikającej z nadążania za BPP, zmiany obciążenia bloku wynikają z działania regulacji pierwotnej i wtórnej. Zakresy i szybkości zmian obciążenia w ramach tych regulacji dla bloku wynoszą: dla regulacji pierwotnej gradient zmian mocy - bez ograniczeń, zakres regulacji ±11MW, na krańcach zakresu mocy bloku ograniczony do ±5MW; dla regulacji Y1 - gradient zmian mocy około 2MW/min z możliwością pracy interwencyjnej (Y1i) oznaczającej skokowe zmiany sygnału, zakres regulacji ±11MW Podstawowa charakterystyka kotłów nr 5 i 8 Są to kotły parowe, opalane pyłem węgla kamiennego - produkcji Fabryki Kotłów Rafako Racibórz: Kocioł typu OP : opromieniowany jednowalczakowy z naturalnym obiegiem wody z 5-cio stopniowym przegrzewaczem pary świeżej z 2-u stopniowym przegrzewaczem pary wtórnej podciśnieniowy dwuciągowy wiszący na ruszcie nośnym

7 7/110 wylot pary pierwotnej wylot pary wtórnej II p.p.p. III p.p.p. V p.p.p. II p.p.wt. I p.p.wt I p.p.p. IV p.p.p. wprowadzenie kamienia wapiennego II powo wlot pary wtórnej I powo * mm kanał obejściowy kanał główny OFA do L2 Skrzynia palnikowa do L1, L Zasilanie kotła Schemat kotła OP (K5-8) konstr. nośna budynku i kotła parownik i podgrzewacz wody przegrzewacze pary pierwotnej przegrzewacze pary wtórnej obudowa kotła i kanałów spalin izolacja kotła odżużlacz i zimny lej OP650_PL.SKD Rysunek 1. Schemat kotłów OP nr 5 i 8.

8 8/ Parametry projektowe i nominalne kotłów 5 i 8 (dla obciążenia 650 t/h*) Wydajność (para pierwotna) 650 t/h Ciśnienie obliczeniowe kotła (układ pary pierwotnej) 15,95 MPa Ciśnienie ruchowe w walczaku 14,95 MPa Temperatura nasycenia w walczaku 342ºC Ciśnienie pary pierwotnej za kotłem 3,65 MPa Temperatura pary pierwotnej za kotłem 540ºC Temperatura wody zasilającej na wlocie do kotła 242ºC Ilość pary przepływającej przez przegrzewacz wtórny 565 t/h Ciśnienie pary przed przegrzewaczem wtórnym 2,62 MPa Ciśnienie pary za przegrzewaczem wtórnym 2,43 MPa Temperatura pary przed przegrzewaczem wtórnym 330ºC Temperatura pary wtórnie przegrzanej za kotłem 540ºC Ciśnienie obliczeniowe przegrzewacza wtórnego 2,97 MPa Współczynnik nadmiaru powietrza 1,15 1,25 Podciśnienie w komorze paleniskowej 50 ± 20 Pa Różnica ciśnień na wysokości komory paleniskowej 300 Pa Temperatura mieszanki za młynem ºC Sprawność kotła brutto 91 % * aktualnie kocioł może pracować z 5% przeciążeniem osiągając wydajność parową 680 t/h Pozostałe podstawowe parametry kotłów Układ wodno-parowy Dopuszczalna różnica temperatur (góra/dół) metalu walczaka Zmiany ciśnienia w walczaku ±50ºC ± 0,2 MPa/min Tabela 2. Układ wodno-parowy dopuszczalne temperatury czynnika [ o C] Obliczeniowe Układ Nominalne w kolektorze Podgrzewacz wody wlot 242 wylot 297 Parownik wylot I o wylot II o wlot III o 405 Przegrzewacz pary pierwotnej wylot III o wylot IV o wlot V o 515 wylot V o Rurociąg pary pierwotnej Rurociąg pary wtórnej dolotowy Przegrzewacz pary wtórnej za I o za II o Rurociąg pary wtórnej wylotowy Para pierwotnie i wtórnie przegrzana za kotłem 540

9 9/110 Tabela 3. Dopuszczalne szybkości zmian temperatur [ o C/min] Przedział temperatur <200ºC ºC >400ºC pary nasyconej ± 1 ± 1 ± 1 pary pierwotnej i wtórnie przegrzanej ± 5 ± 4 ± 3 metalu rurociągu pary świeżej ± 5 ± 4 ± 3 metalu rurociągu pary wtórnej ± 6 ± 5 ± 4 Tabela 4. Zestawienie materiałów konstrukcyjnych zastosowanych w kotłach i dopuszczalnych temperatur ich pracy Lp. Element kotła Materiał (oznaczenie wg polskich norm) Nominalna temperatura pracy Dopuszczalna temperatura pracy 1 Rurociąg wody zasilającej K C 450 C 2 Podgrzewacz wody K C 450 C 3 Walczak K32Nb (kocioł nr 5) 347 C 500 C 15CuMNb (kocioł nr 8) 4 Ekrany komory paleniskowej K C 450 C 5 I o przegrzewacza pary świeżej: - ekran tylny, komory tego ekranu - ściana działowa i jej komory K18 K C 380 C 450 C 450 C - ekran przedni 15HM 375 C 550 C - komory ekranu przedniego 16M 375 C 500 C - ekrany boczne 16M 370 C 500 C 6 II o przegrzewacza pary świeżej 15HM 430 C 550 C 7 III o przegrzewacza pary świeżej: - na wlocie - na wylocie 8 IV o przegrzewacza pary świeżej: - komora wlotowa - komora wylotowa - wężownice na wlocie - wężownice na wylocie 9 V o przegrzewacza pary świeżej: - komora wlotowa - wężownice i komora wylotowa 10 I o przegrzewacza pary wtórnej: - na wlocie - na wylocie II o przegrzewacza pary wtórnej: - na wlocie - na wylocie 15HM 10H2M 15HM 15HM 15HM 10H2M 15HM 10H2M K18 15HM 445 C 500 C 470 C 506 C 490 C 530 C 500 C 570 C 345 C 460 C 550 C 580 C 550 C 550 C 550 C 580 C 550 C 580 C 450 C 550 C 15HM 480 C 550 C 10H2M 575 C 580 C 11 Rurociągi wylotowe pary pierwotnej 13HMF 540 C 560 C 12 Rurociągi "zimnej szyny" K C 450 C 13 Rurociągi wylotowe pary wtórnej 10H2M 540 C 580 C

10 10/ Powietrze i spaliny Zużycie powietrza do spalania Nm 3 /h Udział powietrza pierwotnego 25 % Udział powietrza wtórnego 75 % Współczynnik nadmiaru powietrza 1,15 1,25 Temperatura powietrza pierwotnego do 310 C Temperatura powietrza wtórnego do 290 C Ciśnienie w skrzyni palnikowej Pa Ciśnienie powietrza przed młynem 6 8 kpa Temperatura spalin na wylocie z kotła C Ilość spalin na wylocie z kotła Nm 3 /h Zawartość O 2 na wylocie z kotła 3,5 4,5 % Zawartość CO na wylocie z kotła < 200 mg/nm Obieg powietrza Podgrzane powietrze ze skrajnych obrotowych podgrzewaczy powietrza L-1 i L-3 (powietrze wtórne) doprowadzone jest obustronnie do skrzyni palnikowej, z której poprzez klapy palników pyłowych i dysze powietrza dopalającego (OFA) doprowadzone jest do komory paleniskowej. Podgrzane powietrze w środkowym obrotowym podgrzewaczu powietrza L-2 (powietrze pierwotne) doprowadzone jest obustronnie do kolektora powietrza gorącego wentylatorów młynowych WM oraz do układu podgrzewu spalin za reaktorem instalacji odsiarczania spalin (IOS). Strumień gorącego powietrza pobieranego do IOS jest regulowany przez cztery klapy regulacyjno-odcinające PGA 7,8,9,10. Gorące powietrze służy do mieszankowego ogrzewania spalin opuszczających reaktor. Z tłoczenia środkowego wentylatora powietrza WP2 odprowadzony jest układ powietrza zimnego do kolektora powietrza zimnego WM. Wentylatory młynowe zasysają powietrze z kolektorów powietrza gorącego i zimnego, co umożliwia regulację temperatury powietrza do młyna węglowego MW, a tym samym regulację temperatury mieszanki pyłowo-powietrznej za MW. W celu umożliwienia pracy kotła przy pracy 1 lub 2 nitek (rozruch, awaria), połączono kanały powietrza pierwotnego i wtórnego obustronnie "spinką". W przypadku dużego poboru powietrza przez IOS i spadku ciśnienia powietrza do młynów można otwierać obie spinki dla utrzymania znamionowego ciśnienia powietrza za L Obieg spalin Spaliny zasysane przez wentylatory spalin WS z drugiego ciągu kotła, przepływają kanałami spalinowymi do obrotowych podgrzewaczy powietrza L (gdzie podgrzewają zimne powietrze). Spaliny wyprowadzane są z drugiego ciągu kotła 4 kanałami o przekroju prostokątnym, z dwóch poziomów: znad podgrzewacza wody Iº - 2 kanały, z prawej i lewej strony temp. spalin ºC spod podgrzewacza wody Iº - 2 kanały, z prawej i lewej strony temp. spalin ºC Wlot każdego kanału, na ścianie tylnej drugiego ciągu, podzielony jest na 3 okna wlotowe. Skrajne okna każdego kanału odbierają spaliny z kanału głównego, a okna środkowe poprzez rurę przelotową z kanału obejściowego. Wloty kanałów znad podgrzewacza wody mogą być odcinane klapami sterowanymi przez 2 2 siłowniki. Siłownik po stronie zewnętrznej steruje klapą okna środkowego, a drugi siłownik steruje sprzężonymi klapami skrajnych okien kanału spalin. Kanały pobierające spaliny z okna środkowego znad podgrzewacza wody prowadzą do kolektora spalin zlokalizowanego na przedniej ścianie leja reaktora odsiarczania na poz. +8m; każdy przewód jest wyposażony w jednoskrzydłowa klapę odcinającą sterowaną przez operatora bloku zlokalizowaną bezpośrednio na kotle oraz klapę regulacyjno-odcinającą sterowaną przez operatora odsiarczania usytuowaną przed kolektorem.

11 11/110 Kanały spalin są ze sobą połączone, a ich połączenia odpowiednio: L-1 L-2 i L-3 L-2, służą do regulacji przepływu spalin o odpowiedniej temperaturze (znad podgrzewacza wody skrajne okna lub spod podgrzewacza wody), w celu uzyskania optymalnej temperatury spalin wylotowych za L-1,2,3 (rozruch kotła, praca ustalona kotła). W pracy ustalonej kotła klapy znad podgrzewacza wody skrajne okna powinny być zamknięte. Po wyjściu z obrotowych podgrzewaczy powietrza L-1,2,3 - spaliny kierowane są do kolektora spalin - kanału łączącego wszystkie 3 wyloty z obrotowych podgrzewaczy powietrza (każdy z kanałów za L-1,2,3 zaopatrzony jest w klapy odcinająco-regulacyjne RA1 3); w istocie kolektor ten jest rozwidlonym kanałem wylotowym spalin z L-2 dołączającym do zmierzających w stronę głowicy reaktora kanałów wylotowych z L-1,3. Kolana kanałów spalin z L-1,3 są zaopatrzone w krótkie podwójne kierownice. W miejscu rozwidlenia kanału wylotowego spalin z L-2 zabudowana jest również kierownica rozdzielająca strugę na dwie części w kierunku skrajnych kanałów spalin. Dalej dwoma symetrycznymi kanałami spaliny kotłowe doprowadzone są do głowicy reaktora. Spaliny, po schłodzeniu ich w wyniku prowadzenia procesu odsiarczania w reaktorze opuszczają reaktor kanałami wylotowymi i są kierowane do elektrofiltrów po uprzednim mieszankowym podgrzaniu ich do temperatury min. 90ºC. Utrzymanie takiej temperatury ma na celu zapewnienie właściwych parametrów procesu wychwytywania pyłu przez elektrofiltr, a przede wszystkim ochronę przed korozją kanałów i dalszych urządzeń na drodze spalin. Po przepłynięciu przez elektrofiltry spaliny są kierowane przez czopuch do komina.

12 12/110 2 A Do kotła paliwo - węgiel kamienny mieszanka pyłowo-powietrzna sorbent - kamień wapienny gorące powietrze zimne powietrze spaliny do Luvo spaliny od Luvo klapy regulacyjno-odc. klapy odcinające 15M6 MW6 WM6 11M6 1 ZW6 N6 15M5 11M5 MW5 1 WM5 15M4 ZW5 N5 11M4 N4 MW4 WM4 1 ZW4 15M3 11M3 N3 11M2 N2 11M1 MW3 WM3 1 ZW3 15M2 MW2 WM2 1 ZW2 15M1 MW1 WM1 1 ZKW N1 Ist. IOS Ist. IOS bl. sąsiedni 10M6 10M5 10M4 10M3 10M2 10M1 10M56 10M55 10M54 10M53 10M52 10M51 10M22 Skrzynia palnikowa 10M21 10M20 } A (II -ciąg) str.p Kocioł 3 (II -ciąg) str. L kanał główny kanał główny I POWO I POWO 10M50 10M49 16M2 17M3 17M4 17M2 17M1 16M1 10M M45 PGA9 PGA7 10M48 L-3 RA3 10M43 6 L-2 10M44 RA2 10M42 10M47 L-1 RA1 10M41 Z zewnątrz budynku kotłowni Kanały ssące WP 18M2 ZW - zasobnik wêgla ZKW - zasobnik kamienia wapiennego N - podajnik wêgla WM - wentylator m³ynowy MW - m³yn wêglowy IOS - instalacja odsiarczania spalin WP - wentylator powietrza WS - wentylator spalin L - obrotowy podgrzewacz powietrza Znad kotła Do komina 5 WP3 12M2 9 13M2 EF3 WS-3 WSA3 PGA10 REAKTOR IOS 14M1 WP2 14M2 8 EF2 PGA8 WS-2 WSA2 13M1 WP1 5 12M1 EF1 by-pass 7 WS-1 WSA1 Znad kotła Kanały ssące WP 18M1 Z zewn¹ trz budynku kot³owni Rysunek 2. Schemat układu powietrze-spaliny dla K-5. Uwaga: dla K-5 do przygotowania mączki kamienia wapiennego wykorzystany jest ostatni zespół młynowy (nr 6), a nie jak wskazano na schemacie nr 1

13 13/110 2 A Do kotła paliwo - węgiel kamienny mieszanka pyłowo-powietrzna sorbent - kamień wapienny gorące powietrze zimne powietrze spaliny do Luvo spaliny od Luvo klapy regulacyjno-odc. klapy odcinające 15M6 11M6 MW6 1 WM6 ZW6 N6 15M5 11M5 N5 11M4 N4 MW5 WM5 1 15M4 ZW5 ZW4 ZW3 MW4 WM4 1 15M3 11M3 MW3 1 WM3 15M2 N3 11M2 N2 11M1 N1 MW2 WM2 MW M1 WM1 Ist. IOS ZW2 ZKW Ist. IOS bl. sąsiedni 10M6 10M5 10M4 10M3 10M2 10M1 10M56 10M55 10M54 10M53 10M52 10M51 10M22 Skrzynia palnikowa 10M21 10M20 } A (II -ciąg) str.p Kocioł 3 (II -ciąg) str. L kanał główny kanał główny I POWO I POWO 10M50 17M4 17M2 17M3 17M1 10M49 16M2 16M1 10M M45 10M M47 L-3 10M44 L-2 L-1 10M43 10M42 10M41 Kanały ssące WP 18M2 5 WP3 12M2 WP2 14M2 WP1 12M1 5 Kanały ssące WP 18M1 Z zewnątrz budynku kotłowni Znad kotła RT3 RT1 Znad kotła Z zewnątrz budynku kotłowni ZW - zasobnik węgla ZKW - zasobnik kamienia wapiennego N - podajnik węgla WM - wentylator młynowy MW - młyn węglowy WP - wentylator powietrza WS - wentylator spalin L - obrotowy podgrzewacz powietrza 9 13M2 EF3 WS-3 WSA3 14M1 8 EF2 WS-2 WSA2 13M1 7 EF1 WS-1 WSA1 Do komina Rysunek 3 Schemat układu powietrze spaliny dla K-8

14 14/ Bilans strat i sprawność kotła Strata wylotowa 5,5 6,5 % Strata niecałkowitego spalania 1,5 2,5% Strata niezupełnego spalania < 0,2 % Strata na rzecz otoczenia 0,5 % Sprawność kotła brutto 91 % 2.8. Zapotrzebowanie ciepła Ciepło podgrzania wody do temperatury nasycenia Ciepło odparowania wody Ciepło przegrzania pary świeżej Ciepło przegrzania pary wtórnej Całkowite zapotrzebowanie ciepła 366 GJ/h 651 GJ/h 537 GJ/h 271 GJ/h GJ/h 2.9. Konstrukcja kotła. Obieg wodno-parowy Podgrzewacz wody Kocioł wyposażony jest w dwustopniowy podgrzewacz wody zabudowany w drugim ciągu kotła. Woda o temperaturze 242ºC doprowadzana jest rurociągami do dwóch komór wlotowych ø (podwieszonych w dolnej części drugiego ciągu na poz. +21,25m), symetrycznych względem osi równoległej do ścian bocznych. Z komór tych woda przepływa do dwóch symetrycznych pęczków konwekcyjnych. Każdy z tych pęczków wykonany jest z 246 rur ø32 3,5. Wężownicami tymi woda dostaje się do czterech komór wylotowych ø I podgrzewacza, rozmieszczonych po dwie na ścianach bocznych drugiego ciągu na poz. +26,7m. Z komór tych 8 rurami ø woda doprowadzana jest do komory wlotowej II podgrzewacza, o wymiarach ø324 36, umieszczonej na przedniej ścianie drugiego ciągu na poz. +29m, a z niej woda przepływa do pęczka konwekcyjnego zwiniętego czterokrotnie w kanale obejściowym drugiego ciągu, wykonanego z 638 rur ø32 3,5; a dalej do komory wylotowej podgrzewacza wody ø324 36, usytuowanej na przedniej ścianie drugiego ciągu na poz. +31,3m. Z komory tej woda o temperaturze 297 C dwoma rurociągami ø273 24, ułożonymi symetrycznie z obu stron kotła, przepływa do walczaka Parownik Z walczaka o wymiarach: ø1800x100 i długości 16800mm, zawieszonego na wysokości +48m woda przepływa 96 rurami ø102x9 do 6 centralnych rur opadowych ø460x30. W dolnej części rury opadowe połączone są 48 rurami ø159x16 z 6 dolnymi kolektorami ekranowymi ø273x36 usytuowanymi po jednym na ścianach przedniej i tylnej leja żużlowego na poz. +4,5m i po 2 na ścianach bocznych na poz. +4,5m i +6,175m. Z dolnych komór ekranowych woda wypływa do 940 rur ekranowych φ57x6 rozmieszczonych w ilościach: po 150 sztuk na ścianach bocznych i po 320 sztuk na przedniej i tylnej ścianie komory paleniskowej, wszystkie w podziałce 60 mm. Z rur ekranowych mieszanina parowo-wodna przepływa do 4 kolektorów zbiorczych ø273x36. Górne kolektory zbiorcze ekranów bocznych wiszą na wysokości +46,33m, a kolektory zbiorcze ścian przedniej i tylnej na poz. +45,85m. Górne komory zbiorcze połączone są z walczakiem 60 rurami zwrotnymi ø159x16. Na ścianie tylnej nad "garbem" na poz. +36,02m znajduje się komora pośrednia ø273x40, która ma za zadanie rozdzielenie rur tylnego ekranu na pęczki konwekcyjne: jednorzędowy oddzielający komorę grodziową od kanału międzyciągu i dwurzędowy oddzielający kanał międzyciągu od drugiego ciągu.

15 15/ Walczak Część cylindryczna walczaka wykonana jest z kilku segmentów połączonych spoinami obwodowymi. Każdy z tych segmentów został zwinięty z jednego kawałka blachy, posiada zatem po jednej spoinie wzdłużnej. Do części cylindrycznej przyspawane są dna walczaka, które posiadają po jednym eliptycznym otworze włazowym o wymiarach 380/425mm. Wszystkie króćce walczaka są spawane. Woda zasilająca doprowadzana jest do walczaka równomiernie na całej długości, gdyż rurociągi doprowadzające wodę z podgrzewacza wody, łączą się wewnątrz walczaka w jedną rurę zasilającą zaopatrzoną na całej swojej długości w otwory rozprowadzające. Ze środka walczaka wyprowadzona jest rura awaryjnego spustu wody. Rura ta sięga w walczaku do poz. 75mm poniżej osi walczaka tj. do poz. normalnego wody w czasie ruchu kotła. Rura ta zaopatrzona jest w zawór odcinający i zawór regulacyjny usytuowane na poz. +10,5m kotła. Służy do awaryjnego odprowadzenia wody z walczaka do rozprężaczy kotłowych w przypadku zbyt wysokiego poziomu wody w walczaku. W celu ograniczenia intensywności odprowadzania wody w rurociągach awaryjnego spustu przed rozprężaczami kotłowymi zabudowano zwężki ø8 mm. W celu zapewnienia wymaganej czystości i suchości pary odbieranej z walczaka, zabudowano w nim urządzenie separacyjne: 88 sztuk cyklonów separacyjnych, z osiowym wlotem mieszanki parowo-wodnej, zabudowanych w dwóch rzędach separatory faliste zabudowane na wylocie z każdego cyklonu skrubery na wylocie pary z walczaka, składające się z sit i blach falistych Iº (pierwszy stopień) przegrzewacza pary pierwotnej Przegrzewacz pary pierwotnej I o ekranuje drugi ciąg kotła, a poprzez ekran ściany działowej dzieli drugi ciąg na dwa kanały przepływowe spalin: główny i obejściowy. Para nasycona z walczaka doprowadzona jest 2 x 6 rurami ø159x16, do dwóch górnych kolektorów ścian bocznych umieszczonych nad stropem drugiego ciągu na poz. +46m, a następnie 2 x 54 rurami ø57x5 tworzącymi ekrany boczne do dwóch dolnych kolektorów ścian bocznych ø273x36. Z komór bocznych para przepływa 2 x 6 rurami ø159x18 do komory dolnej ściany przedniej, a następnie 160 rurami ø57x6 tworzącymi ekran przedni do komory górnej ściany przedniej umieszczonej na poz. +46,75m, z której 160 rurami ø57x6 tworzącymi ekran stropu i ściany tylnej drugiego ciągu do dolnej komory na poz. +29m. Następnie 2 rurociągami ø273x28 przepływa do górnej komory ściany działowej drugiego ciągu ø273x32 umieszczonej na poz. +45,7m, a dalej 319 rurami ø38x4 do komory dolnej ściany działowej ø273x32 na poz. +29m, która jest komorą wylotową I o przegrzewacza pary pierwotnej. Z komory tej para przepływa 2 rurociągami ø324x22 symetrycznie wzdłuż ścian bocznych drugiego ciągu do komory wlotowej II o przegrzewacza pary pierwotnej. Na każdym rurociągu komunikacyjnym zabudowano po jednym wtryskowym schładzaczu pary IIº (drugi stopień) przegrzewacza pary pierwotnej Przegrzewacz pary pierwotnej II o ekranuje górną część ściany przedniej i strop komory paleniskowej. Z komory wlotowej ø324 34, umieszczonej w środkowej części ściany przedniej komory paleniskowej na poz. +29,125m, para przepływa 105 rurami ø57 4, biegnącymi środkową częścią ściany przedniej i stropu komory paleniskowej, do górnej komory pośredniej ø273 30, która jest umieszczona nad stropem przewału. Z komory tej para przepływa obustronnie 2 52 rurami ø57 4 wzdłuż tej samej trasy, segmentami zewnętrznymi, do 2 dolnych komór pośrednich ø273 30, umieszczonych na przedniej ścianie komory paleniskowej na poz. +29,45m. W komorach tych para ponownie zawraca i przepływa obustronnie wzdłuż tej samej trasy do góry, najbardziej zewnętrznymi segmentami, 2 55 rurami ø57 4 do dwóch skrajnych komór wylotowych II o przegrzewacza umieszczonych nad stropem przewału na poz. +47,5m, w bezpośrednim sąsiedztwie górnej komory pośredniej. Z komór wylotowych para przepływa 2 rurociągami ø324 28, tworzącymi nad stropem komory paleniskowej dwa półpierścienie. Na rurociągach tych zabudowano po jednym schładzaczu wtryskowym. Za schładzaczami para jest odbierana z tych rurociągów przez 2 6 rur ø do komory rozdzielczej przegrzewacza III o IIIº (trzeci stopień) przegrzewacza pary pierwotnej Przegrzewacz pary pierwotnej III, w postaci wiszących grodzi, umieszczony jest na wylocie spalin z komory paleniskowej. Komora rozdzielcza ø zawieszona jest nad stropem komory na poz. +46,75m. Do komory tej przyspawano bezpośrednio 20 krótkich komór wlotowych grodzi ø194 20, z których para przepływa do 20

16 16/110 grodzi. Każda z grodzi utworzona jest z 19 rur ø32 4, a w części wylotowej ø32 5. Na wylocie z grodzi znajduje się 20 krótkich komór wylotowych ø przyspawanych bezpośrednio do wylotowej komory zbiorczej III o, ø zawieszonej na poz. +46,75m. Z komory tej para wyprowadzona jest na dwie strony, dwoma rurociągami ø324 36, na których zabudowano po jednym schładzaczu wtryskowym. Rurociągami tymi para spływa na dół do komory wlotowej IV o przegrzewacza IVº (czwarty stopień) przegrzewacza pary pierwotnej Komora wlotowa IV o, ø324 36, umieszczona została na ścianie przedniej drugiego ciągu na poz. +31,85m, bezpośrednio nad komorą wylotową podgrzewacza wody. Z komory tej para przepływa 480 rurami ø32 3,5, a w części wylotowej ø32 4,5, łączonymi równolegle po 6 szt., tworzącymi czterokrotnie zwinięty pęczek konwekcyjny, zabudowany w kanale obejściowym drugiego ciągu, do komory wylotowej ø324 44, umieszczonej na przedniej ścianie drugiego ciągu, bezpośrednio pod kanałem międzyciągu na poz. +36,02m. Z komory wylotowej IV o para przepływa 2 rurociągami ø do kolektora wlotowego V o Vº (piąty stopień) przegrzewacza pary pierwotnej Przegrzewacz pary pierwotnej V o, w postaci wiszących grodzi, umieszczony jest w kanale międzyciągu. Komora wlotowa V o, ø324 44, zawieszona jest nad stropem kanału międzyciągu na poz. +46,75m. Z komory tej para przepływa przez 45 grodzi, z których każda utworzona jest z 10 rur ø32 6, a w partii wylotowej ø32 7, rozmieszczonych w podziałce 35 mm dopływa do komory wylotowej ø zawieszonej nad stropem międzyciągu, skąd z krańców komory następuje odbiór pary do turbiny dwoma rurociągami ø Iº (pierwszy stopień) przegrzewacza pary wtórnej Przegrzewacz pary wtórnej I o umieszczony jest w kanale głównym drugiego ciągu kotła. Para z turbiny doprowadzona jest rurociągami 2 x ø457x14 do komory wlotowej ø457x14, umieszczonej na tylnej ścianie drugiego ciągu na poz. 29 m. Stąd para jest kierowana przez wężownice tworzące z 636 rur ø51x3,5, cztery pęczki poziome ułożone jeden nad drugim w kanale głównym drugiego ciągu, do komory wylotowej ø406x14 umieszczonej nad stropem drugiego ciągu na poz. 46,5m. Z komory tej para płynie obustronnie rurociągami, z zabudowanymi na nich wtryskowymi schładzaczami, do komór pośrednich ø406x16 umieszczonych nad stropem kotła na poz. 50 m. Z komór pośrednich para przepływa 20 rurami ø194x8, do komory wlotowej II o, zainstalowanej nad stropem drugiego ciągu na poz. 46m IIº (drugi stopień) przegrzewacza pary wtórnej Przegrzewacz pary wtórnej II o umieszczony jest w górnej części drugiego ciągu kotła. Z komory wlotowej ø406x14, para płynie wężownicami tworzącymi pęczek wiszący, składający się ze 157 grodzi x 8 rur ø44,5x4, zabudowany w międzyciągu. Po przejściu przez wężownice para wprowadzona jest do komory wylotowej ø558x30, zainstalowanej na poz. 46,78m nad drugim ciągiem kotła. Stąd para jest obustronnie kierowana do turbiny rurociągami 2 x ø508 x Zawieszenie Kocioł jest zawieszony na stalowej konstrukcji nośnej. Na sześciu stalowych słupach o wysokości około 51m, ustawionych po trzy z prawej i z lewej strony kotła, wsparto ruszt nośny, który stanowią: dwie główne belki nośne leżące na pionowych słupach oraz poprzeczne i wzdłużne belki nośne wsparte na belkach głównych. Do poszczególnych belek rusztu nośnego podwieszono: walczak kotła za pomocą dwóch pasm płaskowników oraz belki pośrednie, do których z kolei podwieszono wszystkie górne kolektory zbiorcze za pomocą cięgieł o odpowiednim przekroju kołowym. Rury parownika wiszą bezpośrednio przyspawane do górnych kolektorów zbiorczych. W podobny sposób rozwiązano zawieszenia rur niektórych przegrzewaczy pary. Opancerzenie kotła zawieszone jest na rurach ekranów. Również na rurach wiszą poprzeczne belki opasujące komorę paleniskową i drugi ciąg kotła. Do belek tych przymocowane są pomosty obsługi. Całość kotła wydłuża się w miarę nagrzewania w dół.

17 17/ Obmurze Zagłębienia (od strony zewnętrznej) między rurami ekranowymi komory paleniskowej i ścian drugiego ciągu są wypełnione betonem szamotowym. Na tak wyrównaną powierzchnię ścian nałożona jest blacha opancerzenia kotła, spawana szczelnie. Zarówno blacha opancerzenia, jak i belki opasujące skonstruowane są tak, że pozwalają na swobodne wydłużenie cieplne ścian kotła. Na blachę opancerzenia nałożona jest warstwa izolacji cieplnej z wełny mineralnej, która umocowana jest do ścian za pomocą kotew przyspawanych do blachy opancerzenia lub do specjalnej siatki stalowej. Zabezpieczona jest od zewnątrz odpowiednio profilowaną blachą ocynkowaną Komora paleniskowa Komora paleniskowa ma kształt prostopadłościanu o przekroju poprzecznym 9 19,2 m i o wysokości 32 m mierzonej od środka leja żużlowego od osi wlotu spalin do kanału międzyciągowego. Ściany komory paleniskowej są ekranowane rurami ø57 6,3 rozmieszczonymi w podziałce t = 60mm. Są to rury parownika, a na przedniej ścianie od poziomu +28,5m wzwyż dodatkowo rury drugiego stopnia przegrzewacza pary pierwotnej. W dolnej części komory paleniskowej rury ekranu tylnego i przedniego odgięte są do wnętrza komory tworząc lej żużlowy. W górnej części na poz. ok.+32m część rur tylnego ekranu odgięta jest do wnętrza komory tworząc przewężenie komory paleniskowej nadającej pożądany kierunek przepływu spalin. Za przewężeniem część rur ekranu tylnego odgina się na ściany boczne kanału międzyciągowego, pozostałe tworząc dno komory grodziowej wchodzą do kolektora pośredniego, do którego wchodzą również te rury ekranu tylnego, które nie były odgięte do wnętrza komory paleniskowej. Rury wyprowadzające czynnik z kolektora pośredniego rozdzielają się na dwa pasma: jedne tworzą jednorzędowy pęczek konwekcyjny oddzielający komorę grodziową od kanału międzyciągu, inne tworzą dno kanału międzyciągu i pionowy dwurzędowy pęczek konwekcyjny oddzielający kanał międzyciągu od drugiego ciągu kotła. Rury dolnej części ekranu przedniego w paśmie od poz. +12,6m do poz. +23,7m są rozgięte w miejscach palników pyłowych i dysz OFA. Strop komory paleniskowej tworzą rury drugiego stopnia przegrzewacza pary pierwotnej. W narożach komory paleniskowej na kilku poziomach oraz w komorze grodziowej na bocznych ścianach zabudowane są wzierniki do obserwacji płomienia. W górnej części komory grodziowej na bocznych ekranach znajduje się sześć uchylnych klap eksplozyjnych. Oprócz tego na bocznych ekranach komory paleniskowej znajduje się w sumie osiem włazów: 2 na poz. +12,95m; 2 na poz. +32,8m (do przestrzeni wewnętrznej garbu tylnego ekranu) i 4 na poz. +38,35m do kanału międzyciągu Lej żużlowy kotła Bezpośrednio pod dolnym przewężeniem komory paleniskowej, ograniczonym dolnymi komorami ekranowymi, zamontowano lej żużlowy wsparty na konstrukcji stalowej stojącej na poz. +0,0m. Jego zadaniem jest skierowanie żużla spadającego z komory paleniskowej do wanny odżużlacza. Lej żużlowy wykonany jest z blachy wewnątrz wyłożono go płytami z blachy żaroodpornej. Na leju, na skośnych ścianach przedniej i tylnej, zabudowane są po dwa włazy umożliwiające obserwację wnętrza dolnej części komory paleniskowej. Pomiędzy lejem żużlowym a dolnymi komorami ekranowymi zachowano szczelinę dylatacyjną umożliwiającą swobodne wydłużanie się kotła w dół. W celu zapobieżenia zasysaniu powietrza do komory paleniskowej przez tę szczelinę, zastosowano w niej zamknięcie wodne. Lej żużlowy dolnymi swoimi krawędziami opiera się na wannie odżużlacza - połączenie to uszczelnione jest sznurem szklanym. Krawędzie leja poprzeczne do osi odżużlacza są przedłużone blachami zanurzającymi się w wodzie w wannie odżużlacza Instalacja Odsiarczania Spalin Instalacja odsiarczania spalin metodą suchą z nawilżaniem składa się z 2 stopni: Iº - tzw. suche odsiarczanie - bezpośredni wtrysk mączki kamienia wapiennego do komory paleniskowej z wykorzystaniem przeznaczonego specjalnie do tego zespołu młynowego

18 M M M M M M M M Specyfikacja Istotnych Warunków Zamówienia 18/110 IIº - instalacja zraszania spalin, gdzie podstawowym urządzeniem jest reaktor zabudowany na drodze przepływu spalin pomiędzy kotłem i elektrofiltrem. Instalacja ta pogłębia proces odsiarczania spalin i równocześnie pozwala na lepsze wykorzystanie stosowanego sorbentu w pierwszym stopniu odsiarczania. Woda do dysz w reaktorze Spaliny do reaktora Sprężone powietrze do dysz 0,4 MPa Kocioł OP-650 K Woda do dysz w kanałach spalin Reaktor 2.1 Elektrofiltr Spaliny oczyszczone Gorące spaliny do dogrzewania spalin do komina POWO LUVO-1 M Elektrofiltr LUVO-2 Zasobnik kamienia wapiennego CaCO3 1.1 Mączka kamienia wapiennego CaCO 3 Pył węglowy Powietrze Do kotła sąsiedniego Z młyna sąsiedniego bloku ODŻUŻLACZ Przenośnik zgrzebłowy M M M LUVO-3 M 2.2 M M M M M M M M Gorące powietrze do podgrzewania spalin M M M Zbiornik wody czystej M 2.11 M Zasobnik wapna Ca(OH) Zbiornik popiołu 2.9 0,4 MPa z sąsiedniego bloku Stanowisko awaryjnego rozładunku Elektrofiltr Wapno hydratyzowane 2.4 Ca(OH) 2 Zbiornik wapna hydratyzowanego M M M Woda zmywna Odsoliny M 2.3 M M na sąsiedni blok Rezerwowe zasilanie Zbiornik wody zanieczyszczonej M Powietrze transportowe 0,3 MPa M 2.10 Odpad stały do zbiornika retencyjnego 2.5 na sąsiedni blok 0,4 MPa Przywóz wapna hydratyzowanego OZNACZENIA URZĄDZEŃ i ARMATURY LEGENDA Zasobnik przykotłowy kamienia wapiennego Podajnik ślimakowy Zespół młynowy Reaktor Zbiornik wody Pompy wody Zbiornik magazynowy wapna Urządzenia transportu wapna do zasobnika Zasobnik przykotłowy wapna Urządzenia dozowania i transportu wapna Zbiornik popiołu Pompy transportu popiołu do zbiorników retencyjnych Układ recyrkulacji popiołu spod reaktora Układ recyrkulacji popiołu spod eletrofiltrów OZNACZENIE RUROCIĄGÓW Kanał spalin Kanał gorącego powietrza Kanał gorących spalin Rurociąg powietrza Rurociąg wody Rurociąg recyrkulacji popiołu Rurociąg popiołu Rurociąg wapna Rurociąg mączki kamienia wapiennego do kotła Woda z odpopielania M M M na sąsiedni blok M M M Dozownik celkowy Aparat wydmuchowy Zasuwa odcinająca Pompa ślimakowa popiołu Przepustnica, zawór odcinający -"- z napędem elektrycznym Przepustnica, zawór regulacyjny Zawór zwrotny Zawór z napędem pneumatycznym Pompa wody Pompa zbiornikowa POLKO Rozdzielacz dwudrożny z napędem elektrycznym I Rysunek 3. Schemat technologiczny instalacji odsiarczania spalin (IOS) kotła nr 5.

19 19/ Iº Instalacji Odsiarczania Spalin odsiarczanie suche I stopień odsiarczania - odsiarczanie suche - polega na obniżeniu emisji dwutlenku siarki na etapie spalania węgla przez wdmuchiwanie mączki kamienia wapiennego (wapienia) do strefy temperatur C w komorze paleniskowej kotła. Zmielony kamień wapienny jest wtryskiwany do komory paleniskowej poprzez: 8 dysz wtryskowych zlokalizowanych symetrycznie na ścianach bocznych komory paleniskowej po 4 dysze na stronę, czyli 2 (3 dysze na poz. +30,2m + 1 dysza na poz. +33,2m) W W oś kotła Przód kotła Przekrój poprzeczny prawa połówka komory paleniskowej Bok strona prawa Widok na ścianę prawą 3 Rysunek 4. Schemat umiejscowienia dysz wtryskowych mączki kamienia wapiennego na ścianach bocznych (widok na ścianę prawą) 2 dysze wtryskowe zlokalizowane symetrycznie na ścianie tylnej komory paleniskowej na poz. +30,0m W W oś kotła Tył kotła Przód kotła Rysunek 5. Schemat umiejscowienia dysz wtryskowych mączki kamienia wapiennego na ścianie tylnej.

20 20/110 Do przygotowania pyłu wapiennego dla kotła nr 5 wydzielono szósty zespół młynowy (5ZM6). W celu dostarczenia do kotła pyłu wapiennego wykonano instalację do rozdziału i dozowania pyłu. Kocioł Kocioł R R R R R R Kocioł nr 5 R - rozdzielacze pylu 1-4 zasuwy odcinające 3 4 R 1 2 5MW6 MW-6 MW-1 6MW1 Rysunek 7. Schemat instalacji suchego odsiarczania kotła nr 5 i 6 Transport zmielonego wapienia odbywa się z użyciem gorącego powietrza dostarczanego przez przynależny do młyna wentylator młynowy. Podstawowe urządzenia instalacji suchego odsiarczania kotła K-5 Młyn średniobieżny MKM-33 1 szt. Wentylator promieniowy WPM 95/2 1 szt. Podajnik ślimakowy 1 szt. Wysterowanie podajnika kamienia wapiennego ustalane jest w zależności od mocy pracującego jednego kotła (kocioł K-5) lub dwóch kotłów (kocioł K-5 i K-6). Do przygotowania pyłu wapiennego kotła nr 8 wydzielono pierwszy zespół młynowy (8ZM1). W celu dostarczenia do kotła pyłu wapiennego wykonano instalację do rozdziału i dozowania pyłu. Kocioł R R R 3 4 R 1 2 Kocioł nr 8 R - rozdzielacze pylu 1-4 zasuwy odcinające MW-1 8MW1 Rysunek 8. Schemat instalacji suchego odsiarczania kotła nr 8

21 21/110 Transport zmielonego wapienia odbywa się z użyciem gorącego powietrza dostarczanego przez przynależny do młyna wentylator młynowy. Podstawowe urządzenia instalacji suchego odsiarczania kotła K-8 Młyn średniobieżny MKM-33 1 szt. Wentylator promieniowy WPM 95/2 1 szt. Podajnik ślimakowy 1 szt. Wysterowanie podajnika kamienia wapiennego ustalane jest w zależności od mocy pracującego kotła K Instalacja rozpałkowa Instalacja rozpałkowa służy do rozpalania kotła, do podtrzymania spalania przy niskich obciążeniach kotła oraz do stabilizacji spalania w przypadku zakłócenia procesu spalania. Sterowanie pracą oraz kontrola parametrów pracy instalacji rozpałkowej odbywa się przy pomocy komputerowego systemu Ovation z wykorzystaniem algorytmów sterowania. Instalację rozpałkową tworzy 12 palników olejowych z rozpylaniem parowym (palniki dwuczynnikowe). Wbudowano je na zewnątrz przewodu pyłu węglowego palnika pyłowego w kanale powietrza wtórnego. Nad palnikiem rozpałkowym zabudowano rurę do obserwacji płomienia przez skaner. Palnik olejowy zapalany jest przy pomocy indywidualnej, elektrycznej wysokoenergetycznej zapalarki iskrowej. Płomień palnika olejowego jest wykrywany i kontrolowany za pomocą przynależnego czujnika fotoelektrycznego. Przy każdym z palników rozpałkowych ustawiono węzły armatury przypalnikowej, zasilane z węzła przykotłowego poprzez trasy olejowe i parowe rozprowadzające olej i parę do wszystkich palników. Regulacja wydajności palników jest realizowana poprzez regulację ciśnienia oleju i pary za pomocą zaworów regulacyjnych w węźle przykotłowym. Regulacja jest wspólna dla wszystkich palników. Parametry ogólne typ instalacji niskociśnieniowa z rozpylaniem parowym zakres regulacji wydajności 1:1 do 1:2 przy grupowej regulacji palników ilość palników olejowych 12 szt. typ palnika dwuczynnikowy (niskociśnieniowy z rozpylaniem parowym) wydajność 1 palnika olejowego kg/h (przy ciśnieniu oleju 1,2 MPa) obliczeniowe ciśnienie mazutu w palniku 3,5 MPa ciśnienie mazutu na dolocie do kotła 1,5 2,5 MPa (przed zaworem regulacyjnym) temperatura mazutu na wlocie do kotła C ciśnienie mazutu na powrocie z kotła 0,9 1,0 MPa ciśnienie pary do atomizacji 1,5 1,6 MPa (para pobierana z kolektora 17 ata) temperatura pary do atomizacji do 300 C zapotrzebowanie powietrza (1 palnik) Nm 3 /h sposób zapalania zapalarka wysokoenergetyczna HESI 90-L=3302 (AC System) sposób kontroli płomienia Kocioł nr 5 skaner LAMTEC FFS 05UV-2 Kocioł nr 8 skaner FIREYE 45RM4-1001

22 22/110 Palniki mazutowe rozmieszczone są symetrycznie względem osi kotłów, ich rozmieszczenie przedstawiono na rysunkach poniżej. strona lewa strona prawa Widok od zewnątrz na skrzynię palnikową Rysunek 9. Schemat rozmieszczenia palników mazutowych na kotle nr 5. strona lewa strona prawa Widok od zewnątrz na skrzynię palnikową Rysunek 10. Schemat rozmieszczenia palników mazutowych na kotle nr 8.

23 23/110 W rurze nośnej zabudowano za pośrednictwem rur osłonowych - lancę olejową i zapalarkę elektryczną. Rura nośna usytuowana jest skośnie do osi palnika pyłowego, przechodzi przez skrzynię palnikową i kanał powietrza wtórnego palnika pyłowego. Rura nośna od strony paleniska zakończona jest stabilizatorem płomienia. Rysunek 11. Usytuowanie palnika mazutowego w palniku pyłowym. Każdy palnik mazutowy rozpalany jest za pomocą indywidualnej, stacjonarnej, wysuwnej zapalarki. Zapalarka jest wsuwana do kotła na czas rozpalenia przy pomocy siłownika pneumatycznego i cofana po rozpaleniu palnika olejowego lub po przerwaniu cyklu rozpalenia. Zapalarka Rysunek 12. Palnik mazutowy z zapalarką. Palniki mazutowe są palnikami dwuczynnikowymi rozpylane, chłodzone oraz czyszczone parą: gdy palnik pracuje, przez lancę płynie olej i para; olej jest wstępnie mieszany z parą w komorze mieszania końcówki lancy, a następnie jest rozpylany parą w dyszy wylotowej lancy

24 24/110 gdy palnik nie pracuje, przez lancę (przewodem parowym) płynie jedynie para chłodząca para płynie obejściem z kryzą w węźle armatury przypalnikowej; olej cyrkuluje wtedy przed palnikiem poprzez zawór trójdrogowy w węźle armatury przypalnikowej; gdy palnik jest wygaszany lub jest rozpalany w trybie normalnym, przez lancę płynie para pełnym ciśnieniem zarówno poprzez przewód parowy jak i olejowy; para czyści z oleju przewód olejowy (wygaszenie) oraz go nagrzewa (rozpalenie) Rysunek 13. Lanca olejowa palnika mazutowego. Węzły armatury przypalnikowej Węzły armatury przypalnikowej zlokalizowane w pobliżu każdego z palników, na podestach obsługowych, zasilają lance palnikowe w mazut i parę poprzez elastyczne węże. Armatura zdalna i ręczna umieszczona w węźle przypalnikowym pozwala na realizowanie zdalnego sterowania pracą palników tzn. zapłon, palenie, wygaszenie z dopaleniem resztek mazutu, przedmuch parą po skończonym paleniu i ciągłe chłodzenie lancy mazutowej parą w sytuacji, gdy palnik mazutowy nie spala mazutu. W węźle armatury przypalnikowej zastosowano podwójne odcięcie dopływu mazutu do lancy poprzez połączenie szeregowo zaworu trójdrogowego i odcinającego. Zawory te są sterowane zdalnie siłownikami pneumatycznymi. Także na przewodzie doprowadzającym parę do przedmuchu lancy i na przewodzie doprowadzającym parę do rozpylania zastosowano zdalne zawory odcinające z siłownikami pneumatycznymi. Dla zapewnienia żądanego kierunku przepływu mazutu i pary zabudowano na przepływie tych czynników zawory zwrotnozaporowe, a na przewodach zasilających węzeł armaturę ręczną odcinającą. Dla zapewnienia większej pewności działania układu, każdy węzeł przypalnikowy posiada wbudowany odwadniacz, który nie dopuszcza do zawodnienia tras parowych.